CN114798741A - 一种钢坯调度方法及钢坯调度系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种钢坯调度方法及钢坯调度系统，包括：浇铸车间进行单次连铸钢坯，输送辊道接收所述浇铸车间的钢坯，并将其送入轧钢车间；当所述轧钢车间接收的钢坯数量达到最大阈值时，所述输送辊道将剩余钢坯送向自动缓冷坑系统，所述自动缓冷坑系统接收钢坯并对其进行保温；其中，所述自动缓冷坑系统根据预设指令将其内保存的钢坯输回所述输送辊道，所述输送辊道将钢坯输入所述轧钢车间。本发明通过设置自动缓冷坑系统，其能够避免未进入到轧钢车间中的剩余钢坯热量流失，且在大幅度节约能源的情况下，大大提高生产自动化和管理智能化。
Description
技术领域
本发明涉及钢坯加工技术领域，特别涉及一种钢坯调度方法及钢坯调度系统。
背景技术
随着国家环境保护及节能政策要求的提升，钢铁企业面临着巨大的生产成本和环保压力。
由于浇铸车间一次连铸的钢坯产能与轧钢车间的单线生产能力不匹配，导致每一次有一定数量的钢坯不能直接进入到轧钢车间的加热炉，多余的钢坯需要经过冷床下线。上述操作会产生以下问题：(1)产量不匹配导致的下线红钢自由散热，钢坯冷却后再次入炉导致大量能源浪费；(2)下线钢坯温度高达750℃，严重影响车间的操作环境及厂房结构。(3)钢坯下线和返装都通过人工调度，自动化程度低；(4)下线和返装钢坯的信息均通过人工录入和删除，智能化信息化落后。
因此，有必要对现有技术予以改良以克服现有技术中的所述缺陷。
发明内容
本发明的目的在于提供一种钢坯调度方法及钢坯调度系统，以节约生产过程中的能源和避免高温钢坯影响车间。
本发明的目的是通过以下技术方案实现：一种钢坯调度方法，包括：浇铸车间进行单次连铸钢坯，输送辊道接收所述浇铸车间的钢坯，并将其送入轧钢车间；当所述轧钢车间接收的钢坯数量达到最大阈值时，所述输送辊道将剩余钢坯送向自动缓冷坑系统，所述自动缓冷坑系统接收钢坯并对其进行保温；其中，所述自动缓冷坑系统根据预设指令将其内保存的钢坯输回所述输送辊道，所述输送辊道将钢坯输入所述轧钢车间。
进一步地，当所述自动缓冷坑系统内的钢坯到达最大存放阈值或者在所述浇铸车间停铸的间隔期，所述自动缓冷坑系统将钢坯取出并放入所述输送辊道。
进一步地，所述浇铸车间单次连铸钢坯的最大阈值大于所述轧钢车间容置钢坯的最大阈值。
进一步地，所述自动缓冷坑系统获取所述输送辊道输入的每块钢坯的基本信息，并建立记录，所述记录随钢坯的进入顺序依次排列，所述自动缓冷坑系统根据所述记录预设钢坯的取出指令，且在钢坯取离所述自动缓冷坑系统时删除相应的记录。
进一步地，所述自动缓冷坑系统包括取放机构和至少一个保温坑，所述保温坑上盖设有盖板，所述取放机构包括取放钢坯的第一取放机构和取放所述盖板的第二取放机构。
进一步地，所述保温坑内通过隔墙分隔成多个相互独立的隔断，每个所述隔断上均设有一个所述盖板。
进一步地，所述保温坑采用地上式或半地下式结构，所述保温坑的侧墙的外壁为混凝土，所述侧墙的内壁、所述隔墙以及底部均采用耐火砖。
进一步地，所述保温坑内设有对钢坯的周侧导向的钢坯保护架。
此外，本发明还提供一种钢坯调度系统，包括：浇铸车间，浇铸钢坯；轧钢车间，接收浇铸后的钢坯；自动缓冷坑系统，接收浇铸后的钢坯并进行保温；以及输送辊道，运送钢坯，其包括主通路和自所述主通路延伸出的支路；其中，所述主通路承接在所述浇铸车间和所述轧钢车间之间，所述支路的端部延伸至所述自动缓冷坑系统。
进一步地，所述钢坯调度系统包括承接所述输送辊道和所述自动缓冷坑系统的提钢机，所述提钢机可接收钢坯并按需排布，所述自动缓冷坑系统可同时对排放后的多个钢坯进行取放。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：本发明通过设置自动缓冷坑系统，并驱使输送辊道延伸至自动缓冷坑系统，当轧钢车间接收的钢坯数量达到最大阈值时，输送辊道可将剩余钢坯送至自动缓冷坑系统，自动缓冷坑系统能够接收钢坯并对其进行保温，从而避免了未进入到轧钢车间中的剩余钢坯热量流失，当将剩余钢坯重新输入轧钢车间时，能够有效节约轧钢车间的能源，此外，采用自动缓冷坑系统，相较于冷床下线，其也不会影响车间的操作环境及厂房结构。
附图说明
图1是本发明钢坯调度系统的结构示意图。
图2是本发明中自动缓冷坑系统体现第一取放机构时的剖面示意图。
图3是本发明中自动缓冷坑系统体现第一取放机构时另一方向上的剖面示意图。
图4是本发明中自动缓冷坑系统体现第二取放机构时的剖面示意图。
图5是本发明中自动缓冷坑系统体现第二取放机构时另一方向上的剖面示意图。
图6是本发明中夹持组件的结构示意图。
图7是本发明中第二升降组件和支架的结构示意图。
具体实施方式
为使本申请的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图，对本申请的具体实施方式做详细的说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅用于解释本申请，而非对本申请的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本申请相关的部分而非全部结构。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本申请保护的范围。
本申请中的术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。
请参阅图1所示，对应于本发明一种较佳实施例的钢坯调度方法，包括：浇铸车间100进行单次连铸钢坯200，输送辊道300接收浇铸车间100的钢坯200，并将其送入轧钢车间400；当轧钢车间400接收的钢坯200数量达到最大阈值时，输送辊道300将剩余钢坯200送向自动缓冷坑系统500，自动缓冷坑系统500接收钢坯200并对其进行保温；其中，自动缓冷坑系统500根据预设指令将其内保存的钢坯200输回输送辊道300，输送辊道300将钢坯200输入轧钢车间400。
本发明通过设置自动缓冷坑系统500，并驱使输送辊道300延伸至自动缓冷坑系统500，当轧钢车间400接收的钢坯200数量达到最大阈值时，输送辊道300可将剩余钢坯200送至自动缓冷坑系统500，自动缓冷坑系统500能够接收钢坯200并对其进行保温，从而避免未进入到轧钢车间400中的剩余钢坯200热量流失，当将剩余钢坯200重新输入轧钢车间400时，能够有效节约轧钢车间400的能源，此外，采用自动缓冷坑系统500，相较于冷床下线，其也不会影响车间的操作环境及厂房结构。同时降低人工操作强度，提高生产自动化水平。
进一步地，当自动缓冷坑系统500内的钢坯200到达最大存放阈值或者在浇铸车间100停铸的间隔期，自动缓冷坑系统500将钢坯200取出并放入输送辊道300。
进一步地，浇铸车间100单次连铸钢坯200的最大阈值大于轧钢车间400容置钢坯200的最大阈值。
进一步地，参照图2至图5所示，自动缓冷坑系统500包括取放机构和至少一个保温坑51，保温坑51上盖设有盖板511，取放机构包括取放钢坯200的第一取放机构501和取放盖板511的第二取放机构502。自输送辊道300输向自动缓冷坑系统500的钢坯200可由第一取放机构501进行取放，并放入保温坑51中。
保温坑51内通过隔墙512分隔成多个相互独立的隔断513，每个隔断513上均设有一个盖板511，从而实现不同隔断513相互独立，当在其中一个隔断513中取放钢坯200时，其它隔断513能够不受影响。保温坑51采用地上式或半地下式结构，保温坑51的侧墙外壁为混凝土，侧墙的内壁、隔墙512以及底部均采用耐火砖。
优选地，保温坑51内设有钢坯保护架514，以对钢坯200的周侧进行导向，避免钢坯200接触保温坑51的内壁，进而便于第一取放机构501取放钢坯200。
第一取放机构501包括第一平移组件52、设置在第一平移组件52上的第一升降组件53以及设置在第一升降组件53上的夹持组件54。第一平移组件52具体可采用设置在保温坑51上方的行车，第一平移组件52可沿着隔断513的排布方向移动，以移动至不同的隔断513上方。第一升降组件53为起重机，第一升降组件53的端部可设置吊钩531，夹持组件54挂持在吊钩531上。行车和起重机为本领域常用机构，本发明在此不再赘述。
参照图6所示，夹持组件54包括挂持在第一升降组件53的吊钩531上的第一支撑架541和安装在第一支撑架541上的夹钳542，夹钳542用于夹持钢坯200。夹钳542包括连杆5421和钳臂5422，连杆5421数量为两根，两根连杆5421的一端相互铰接，另一端均铰接有一钳臂5422。钳臂5422连接在连杆5421上后相互交叉，钳臂5422之间形成夹持钢坯200的夹持空间。第一支撑架541的中部固定安装有连接件5423，连杆5421与连接件5423铰接配合。优选地，第一支撑架541沿着钢坯200的长度方向延伸，夹钳542数量有两个，且分别位于第一支撑架541的两端，以对钢坯200的两端进行夹持，从而提高钢坯200运输的可靠性。
当需要吊装钢坯200时，第一平移组件52带动夹持组件54移动至钢坯200的取放位置，第一升降组件53带动夹持组件54下移至钢坯200位置，使待夹取的钢坯200位于两钳臂5422之间，并与钳臂5422相接触，第一支撑架541受重力作用向下推动夹钳542，同时钳臂5422受到钢坯200的反作用力，使得连杆5421向外张开，钳臂5422在连杆5421的传动下背向移动，以张开并容置钢坯200；当第一升降组件53带动夹持组件54上升时，第一支撑架541上升，并向上拉动连杆5421，使得连杆5421向内合拢，钳臂5422在连杆5421的传动下相向移动，以合拢并夹持钢坯200。
参照图4、图5和图7所示，第二取放机构502包括第二平移组件55、设置在第二平移组件55上的第二升降组件56以及设置在第二升降组件56上的支架57，盖板511顶部设有挂架512，支架57与挂架512相互配合，第二平移组件55和第二升降组件56可配合驱使支架57与挂架512相挂持或驱使支架57松开挂架512。第二平移组件55的结构与第一升降组件53的结构类似，本发明在此不再赘述。
第二升降组件56包括驱动件561、杆臂562和连接座563，驱动件561与杆臂562传动连接，驱动件561和连接座563固定在第二平移组件55上，杆臂562一端铰接在连接座563上，另一端与支架57相接。驱动件561可驱动杆臂562摆动，并驱使支架57升降。具体的，驱动件561为可直线移动的气动件或者电动件，杆臂562包括第一臂部5621和第二臂部5622，第一臂部5621与连接座563相铰接，第二臂部5622沿竖直方向设置，第二臂部5622一端与第一臂部5621相铰接，另一端与支架57固定连接，驱动件561与第一臂部5621传动连接，以在驱动第一臂部5621摆动时，实现第二臂部5622在竖直方向上升降。优选地，为了提高支架57连接的可靠性，杆臂562数量有多个，在本实施例中，优选为四个，以分别与支架57的多个位置进行连接。在本实施例中，连接座563的数量为多个，以便安装多个杆臂562。连接座563包括连接座本体5631和可转动地设置在连接座本体5631上的铰接轴5632，第一臂部5621与铰接轴5632固定连接，铰接轴5632沿其轴线方向设有至少一个杆臂562。
优选地，为了简化第二升降组件56的结构和便于多个杆臂562的同步移动，第二升降组件56还包括传动杆564和传动臂565。传动杆564的两端分别与铰接轴5632和传动臂565相接，传动杆564的数量与连接座563的数量相适配，且沿着传动臂565的长度方向排布。传动臂565与驱动件561传动连接，驱动件561可通过驱动传动臂565，从而驱使多个杆臂562同步摆动，从而避免设置多个驱动件561，有效节省了制造成本。通过采用上述结构的第二取放机构502，盖板511取放十分稳定可靠，极大提高了盖板511盖合的便捷性。
挂架512自盖板511的端面向上延伸并向盖板511的内侧水平弯曲，挂架512数量为两个，且相对设置在盖板511的两侧。支架57两侧相对杆臂562沿水平方向凸出，以形成挂持结构，支架57可置于两挂架512之间，且支架57与挂架512之间在竖直方向上至少部分投影相重合。工作时，支架57可在第二平移组件55的带动下沿水平方向进入或远离挂架512。
进一步地，自动缓冷坑系统500还包括钢坯跟踪单元(图未示)，钢坯跟踪单元能够获取输送辊道300输入到自动缓冷坑系统500的每块钢坯200的基本信息，并建立记录，以存储在跟踪单元的计算机中，若干记录随钢坯200的进入顺序依次排列，跟踪单元根据记录预设钢坯200的取出指令，且在钢坯200取离自动缓冷坑系统500时删除相应的记录。通过设置钢坯跟踪单元，其能够按照钢坯200存放的先后顺序来选择隔断513并取出钢坯200，从而避免先放入到保温坑51中的钢坯200存在滞后。
此外，参照图1所示，本发明还提供一种钢坯调度系统，包括：浇铸车间100，浇铸钢坯200；轧钢车间400，接收浇铸后的钢坯200；自动缓冷坑系统500，接收浇铸后的钢坯200并进行保温；以及输送辊道300，运送钢坯200，其包括主通路31和自主通路31延伸出的支路32；其中，主通路31承接在浇铸车间100和轧钢车间400之间，支路32的端部延伸至自动缓冷坑系统500。
进一步地，支路32的末端设有承接输送辊道300和自动缓冷坑系统500的提钢机600，提钢机600能够根据需要将预设数量的钢坯200排布在钢坯200的取放位置，以便于夹持组件54同时对多个钢坯200进行夹持，从而提高钢坯200的入坑效率。
本发明工作过程如下：浇铸车间100进行钢坯200的浇铸，输送辊道300接收浇铸车间100的钢坯200，并将其送入轧钢车间400的加热炉(图未示)；当加热炉到达最大收容容量时，流入到输送辊道300主通路31中的钢坯200流入支路32，并沿着支路32流向提钢机600；提钢机600将钢坯200输送提升至自动缓冷坑系统500的存放位置，第一取放机构501移向存放位置并对钢坯200进行夹取，第二取放机构502对待存放钢坯200的保温坑51上的盖板511进行取出，以便第一取放机构501将钢坯200移至保温坑51内，当钢坯200存放完毕后，第二取放机构502重新将盖板511盖合在保温坑51；重复上述动作，以实现将剩余钢坯200全部存放在保温坑51中；当需要取出保温坑51中的钢坯200时，只需第一取放机构501和第二取放机构502相互配合，以将钢坯200放入存放位置，此时提钢机600能够将钢坯200重新提放至输送辊道300的支路32上。
综上所述，本发明通过设置自动缓冷坑系统，能够节约轧钢车间的加热能源的消耗，且能够降低操作环境温度，减轻工人劳动强度，保护了车间厂房设施。
以上所述仅为本申请的实施方式，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种钢坯调度方法，其特征在于，包括：
浇铸车间(100)进行单次连铸钢坯(200)，输送辊道(300)接收所述浇铸车间(100)的钢坯(200)，并将其送入轧钢车间(400)；
当所述轧钢车间(400)接收的钢坯(200)数量达到最大阈值时，所述输送辊道(300)将剩余钢坯(200)送向自动缓冷坑系统(500)，所述自动缓冷坑系统(500)接收钢坯(200)并对其进行保温；
其中，所述自动缓冷坑系统(500)根据预设指令将其内保存的钢坯(200)输回所述输送辊道(300)，所述输送辊道(300)将钢坯(200)输入所述轧钢车间(400)。
2.如权利要求1所述的钢坯调度方法，其特征在于，当所述自动缓冷坑系统(500)内的钢坯(200)到达最大存放阈值或者在所述浇铸车间(100)停铸的间隔期，所述自动缓冷坑系统(500)将钢坯(200)取出并放入所述输送辊道(300)。
3.如权利要求1所述的钢坯调度方法，其特征在于，所述浇铸车间(100)单次连铸钢坯(200)的最大阈值大于所述轧钢车间(400)容置钢坯(200)的最大阈值。
4.如权利要求1所述的钢坯调度方法，其特征在于，所述自动缓冷坑系统(500)获取所述输送辊道(300)输入的每块钢坯(200)的基本信息，并建立记录，所述记录随钢坯(200)的进入顺序依次排列，所述自动缓冷坑系统(500)根据所述记录预设钢坯(200)的取出指令，且在钢坯(200)取离所述自动缓冷坑系统(500)时删除相应的记录。
5.如权利要求1所述的钢坯调度方法，其特征在于，所述自动缓冷坑系统(500)包括取放机构和至少一个保温坑(51)，所述保温坑(51)上盖设有盖板(511)，所述取放机构包括取放钢坯(200)的第一取放机构(501)和取放所述盖板(511)的第二取放机构(502)。
6.如权利要求5所述的钢坯调度方法，其特征在于，所述保温坑(51)内通过隔墙(512)分隔成多个相互独立的隔断(513)，每个所述隔断(513)上均设有一个所述盖板(511)。
7.如权利要求6所述的钢坯调度方法，其特征在于，所述保温坑(51)采用地上式或半地下式结构，所述保温坑(51)的侧墙的外壁为混凝土，所述侧墙的内壁、所述隔墙(512)以及底部均采用耐火砖。
8.如权利要求5所述的钢坯调度方法，其特征在于，所述保温坑(51)内设有对钢坯(200)的周侧导向的钢坯保护架(514)。
9.一种钢坯调度系统，其特征在于，包括：
浇铸车间(100)，浇铸钢坯(200)；
轧钢车间(400)，接收浇铸后的钢坯(200)；
自动缓冷坑系统(500)，接收浇铸后的钢坯(200)并进行保温；以及
输送辊道(300)，运送钢坯(200)，其包括主通路(31)和自所述主通路(31)延伸出的支路(32)；
其中，所述主通路(31)承接在所述浇铸车间(100)和所述轧钢车间(400)之间，所述支路(32)的端部延伸至所述自动缓冷坑系统(500)。
10.如权利要求9所述的钢坯调度系统，其特征在于，所述钢坯调度系统包括承接所述输送辊道(300)和所述自动缓冷坑系统(500)的提钢机(600)，所述提钢机(600)可接收钢坯(200)并按需排布，所述自动缓冷坑系统(500)可同时对排放后的多个钢坯(200)进行取放。
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