KR101712390B1

KR101712390B1 - 항염소제를 이용한 항염소성 폴리우레탄우레아 탄성섬유 제조방법

Info

Publication number: KR101712390B1
Application number: KR1020160002716A
Authority: KR
Inventors: 정상옥
Original assignee: 주식회사 나노텍세라믹스; 정상옥
Priority date: 2016-01-08
Filing date: 2016-01-08
Publication date: 2017-03-06

Abstract

본 발명의 일 실시예에 따른 항염소성 폴리우레탄우레아 탄성섬유의 제조방법은, 다가알코올과 이소시아네이트 화합물을 혼합하여 폴리우레탄 제1중합체를 제조하는 과정, 상기 제1중합체에 쇄연장제, 쇄정지제 및 가교제를 첨가하여 제2중합체를 제조하는 과정, 상기 제2중합체에 항염소성 첨가제로 평균 직경 0.1~10㎛의 염기성 탄산마그네슘을 혼합하여 방사 도우프를 제조하는 과정 및 상기 방사 도우프를 방사하는 과정을 포함한다.

Description

항염소제를 이용한 항염소성 폴리우레탄우레아 탄성섬유 제조방법{Preparation of chlorine resistant polyurethaneurea fibber with nano size chlorine resistant}

본 발명은 항염소성 폴리우레탄우레아 탄성섬유의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 우수한 항염소성과 균일성을 가지며, 수영장의 염소수에 강하고 나일론과 교편직하여 우수한 원단품위를 제공하는 폴리우레탄우레아 탄성섬유 제조방법에 관한 것이다.

폴리우레탄우레아 탄성섬유는 고분자량의 폴리올과 과잉의 유기디이소시아네이트로 합성된 이소시아네티이트말단의 프리폴리머를 디아민으로 사슬을 신장시켜 얻어지는 중합체를 주로 건식 및 용융 방사를 통하여 제조하여 폴리아미드 섬유나 폴리에스터 섬유 및 천연섬유와 교편직되어 파운데이션, 양말, 팬티스타킹, 수영복 등 다양한 분야의 의류에 신축기능 소재로 사용되고 있다.

폴리우레탄우레아 탄성섬유는 염소수 표백이나 수영장의 소독용 활성염소에 의하여 폴리머의 소프트 세그멘트를 이루는 폴리에테르글리콜 구조에 분해가 발생하여 물리적 성질의 약화가 발생한다. 그러므로 수영복에 사용되는 폴리우레탄우레아 탄성사의 항염소성을 개선하기 위하여, 폴리에스테르글리콜을 사용한 폴리우레탄 탄성섬유를 제조해왔다. 그러나 지방족에스테르는 높은 생물학적 활성으로 인하여 곰팡이에 의한 공격이 용이하고, 또한 항염소성도 만족할만한 수준은 못되었다. 폴리에테르계 폴리우레탄의 항염소성을 개선하기 위하여 여러 가지 항염소성 첨가제가 사용되어 왔다.

일본특허 소57-22609와 미국특허 제4340527호에는 항염소성을 개선하기 위하여 산화아연을 사용하였다. 그러나 산화아연은 첨가제와 반응하여 황변하는 문제점과 pH 3~4의 산성염색조건에서 용출되는 문제점이 있으며, 특히 아연성분은 유럽의 환경규제 물질로 사용이 불가한 문제점이 있다. 일본특허 소59-133248에서는 하이드로탈사이트를 사용하여 항염소성을 개선하였다. 그러나 항염소성 참가제로 사용한 하이드로탈사이트의 흡습성이 커서 중합물의 젤 발생 증가 및 필터압 상승과 방사성 저하의 문제를 발생시켰다. 일본특허 평91-243446에서는 항염소 첨가제의 수분흡수 방지 및 분산성을 개선하기 위하여 지방산을 코팅한 하이드로탈사이트를 사용하여 폴리우레탄우레아 탄성사의 항염소성을 개선하였다. 첨가된 하이드로탈사이트가 폴리우레탄우레아 탄성사의 내광성과 내가스성을 위한 첨가제와 반응하여, 방사시 황변을 일으키는 문제가 있었다. 미국특허 제5,629,960호에는 항염소성을 개선하기 위하여 헌티트와 하이드로마그네사이트의 혼합물을 사용하였다. 그러나 코팅제를 사용하지 않아 소재의 흡습에 따른 중합물의 젤 발생 및 분산에 문제가 발생하여 방사공정에서의 필터압 상승 및 사절율이 증가하였고, 최종 제품도 황변하는 문제점이 있었다.

본 발명인이 선 출원한 세계특허 WO2008/029996 호에는 항염소성을 개선하기 위하여 염기성 탄산마그네슘을 사용하였다. 그러나 염화마그네슘 등의 가용성 마그네슘염과 탄산나트륨의 반응을 이용한 소다회법, 가용성 마그네슘염과 탄산암모늄의 반응을 이용한 탄안법, 수산화마그네슘과 탄산가스의 반응을 이용한 가스법 등으로 염기성 탄산마그네슘을 제조하는 경우 반응물의 적정한 입자크기를 균일하게 제어하기 어려워 추가로 반응 중 혹은 반응 완료 후 분쇄 공정을 도입할 필요가 있는 문제점이 있었다.

상기한 배경기술로서 설명된 사항들은 본 발명의 배경에 대한 이해 증진을 위한 것일 뿐, 이 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 이미 알려진 종래기술에 해당함을 인정하는 것으로 받아들여져서는 안 될 것이다.

본 발명은 이러한 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로, 본 발명의 목적은, 적은 양의 항염소제를 첨가에 의해서도 항염소성이 우수한 폴리우레탄우레아 탄성섬유의 제조방법을 제공하는 데 있다.

본 발명의 다른 목적은 적은양으로도 항염소성이 유지되는 폴리우레탄우레아 탄성섬유 제조용 항염소제 제조방법을 제공하는 데 있다.

위 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 일 실시예에 따른 항염소성 폴리우레탄우레아 탄성섬유의 제조방법은, 다가알코올과 이소시아네이트 화합물을 혼합하여 폴리우레탄 제1중합체를 제조하는 과정, 상기 제1중합체에 쇄연장제, 쇄정지제 및 가교제를 첨가하여 제2중합체를 제조하는 과정, 상기 제2중합체에 항염소성 첨가제로 수용성 마그네슘염과 수용성 탄산염을 수용액 상태로 혼합액을 제조하고 상기 혼합액에 입자 성장 억제제를 첨가하여 제조된 평균 직경 0.1~10㎛의 염기성 탄산마그네슘을 혼합하여 방사 도우프를 제조하는 과정을 포함한다.

상기 염기성 탄산마그네슘은 수용성 마그네슘염과 수용성 탄산염을 수용액 상태로 혼합액을 제조하고 상기 혼합액에 입자 성장 억제제를 첨가하여 평균 직경이 0.1~10㎛ 가 되도록 반응시켜 제조된 것일 수 있다.

상기 입자 성장 억제제는 콜로이드화 될 수 있는 화합물로서, 탄산칼슘(CaCO₃), 탄산바륨(BaCO₃), 탄산칼슘(CaCO₃), 탄산은(AgCO₃), 황산바륨(BaSO₄), 황산칼슘(CaSO₄), 황산은(Ag₂SO₄), 수산화알루미늄(Al(OH)₃), 이산화규소(SiO₂), 이산화지르코늄(ZrO₂), 이산화티탄(TiO₂), 알루미나(Al₂O₃), 티탄산바륨(BaTiO₃), 티탄산칼륨(KTiO₃) 및 산화아연(ZnO) 중에서 선택되는 어느 하나 이상을 포함한다.

상기 입자 성장 억제제의 첨가량은 5~20 중량% 일 수 있다.

상기 염기성 탄산마그네슘의 혼합량은 0.5~5 중량%일 수 있다.

상기 염기성 탄산마그네슘은 C1~C30의 지방산, 지방산금속염, 지방산에스테르, 지방산인산에스테르, 실란, 폴리오르가노실록산, 폴리오르가노실록산/폴리오르가노히드록시겐실록산의 혼합물 중에서 선택된 어느 하나 이상의 코팅제를 건식 또는 습식방법으로 코팅 또는 캡슐 처리를 한 것일 수 있다.

상기 코팅제는 염기성 탄산마그네슘에 대하여 0.1~10 중량부를 사용하여 코팅 또는 캡슐 처리한 것일 수 있다.

또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 폴리우레탄우레아 탄성섬유 제조용 항염소제의 제조방법은 수용성 마그네슘염과 수용성 탄산염을 수용액 상태로 혼합액을 제조하는 과정, 상기 혼합액에 입자 성장 억제제를 첨가한 후 반응시켜 평균 직경 0.1~10㎛의 염기성 탄산마그네슘을 제조하는 과정 및 상기 염기성 탄산마그네슘을 여과, 건조하는 과정을 포함한다.

상기 입자 성장 억제제는 콜로이드화 될 수 있는 화합물로서, 탄산칼슘(CaCO₃), 탄산바륨(BaCO₃), 탄산칼슘(CaCO₃), 탄산은(AgCO₃), 황산바륨(BaSO₄), 황산칼슘(CaSO₄), 황산은(Ag₂SO₄), 수산화알루미늄(Al(OH)₃), 이산화규소(SiO₂), 이산화지르코늄(ZrO₂), 이산화티탄(TiO₂), 알루미나(Al₂O₃), 티탄산바륨(BaTiO₃), 티탄산칼륨(KTiO₃) 및 산화아연(ZnO) 중에서 선택되는 어느 하나 이상을 포함할 수 있다.

상기 입자 성장 억제제의 첨가량은 5~20 중량%일 수 있다.

본 발명에 의한 항염소성 폴리우레탄우레아 탄성섬유의 제조방법에 따르면,

항염소성 및 방사성이 우수하며 염색 가공 후 원단의 항염소성, 탄성 회복율 및 강력 유지율이 우수한 원단을 제공할 수 있다.

적은 양의 항염소제의 첨가에 의해서도 폴리우레탄우레아 탄성섬유의 항염소성을 충분히 발휘될 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 항염소성 폴리우레탄우레아 탄성섬유의 제조방법의 공정순서도이다.
도 2은 본 발명의 일 실시예에 따른 폴리우레탄우레아 탄성섬유 제조용 항염소제의 제조방법의 공정순서도이다.

여기서 사용되는 전문용어는 단지 특정 실시예를 언급하기 위한 것이며, 본 발명을 한정하는 것을 의도하지 않는다. 여기서 사용되는 단수 형태들은 문구들이 이와 명백히 반대의 의미를 나타내지 않는 한 복수 형태들도 포함한다. 명세서에서 사용되는 "포함하는"의 의미는 특정 특성, 영역, 정수, 단계, 동작, 요소 및/또는 성분을 구체화하며, 다른 특정 특성, 영역, 정수, 단계, 동작, 요소, 성분 및/또는 군의 존재나 부가를 제외시키는 것은 아니다.

다르게 정의하지는 않았지만, 여기에 사용되는 기술용어 및 과학용어를 포함하는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 일반적으로 이해하는 의미와 동일한 의미를 가진다. 보통 사용되는 사전에 정의된 용어들은 관련기술문헌과 현재 개시된 내용에 부합하는 의미를 가지는 것으로 추가 해석되고, 정의되지 않는 한 이상적이거나 매우 공식적인 의미로 해석되지 않는다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 의한 항염소성 폴리우레탄우레아 탄성섬유의 제조방법에 대하여 설명하기로 한다.

본 발명에서는 항염소성 첨가제로 염기성 탄산마그네슘을 사용하여 폴리우레탄우레아 탄성섬유를 제조한다. 항염소성 첨가제로 사용되는 염기성 탄산마그네슘을 평균직경 0.1~10㎛의 입자를 사용하여 섬유내에서 보다 잘 분산되고 항염소성이 향상되는 것을 확인 할 수 있었다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 항염소성 폴리우레탄우레아 탄성섬유의 제조방법의 공정순서도이다. 이를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 항염소성 폴리우레탄우레아 탄성섬유의 제조방법은 다가알코올과 이소시아네이트 화합물을 혼합하여 폴리우레탄 제1중합체를 제조하는 과정(S110), 상기 제1중합체에 쇄연장제, 쇄정지제 및 가교제를 첨가하여 제2중합체를 제조하는 과정(S120), 상기 제2중합체에 항염소성 첨가제로 평균 직경 100 nm 이하의 염기성 탄산마그네슘을 혼합하여 방사 도우프를 제조하는 과정(S130) 및 상기 방사 도우프를 방사하는 과정(S140)을 포함한다.

각 과정에 대하여 구체적으로 설명하면 본 발명에서 항염소성이 향상된 폴리우레탄우레아 탄성섬유를 제조함에 있어서, 원통형파이프 반응기에 디페닐메탄-4,4?-디이소시아네이트(p,p'-메틸렌디페닐디이소시아네이트)와 폴리테트라메틸렌에테르글리콜을 연속적으로 투입하여 말단에 미반응 디이소시아네이트를 2.4~3.5몰%가 되게 함유한 1차중합체를 얻는다. 상기 중합체는 40℃로 냉각하여, 2차반응기 투입 직전에 고전단 믹서에서 1차중합체를 N,N-디메틸아세트아마이드에 완전히 용해하여 미반응 디이소시아네이트의 함량을 충분히 줄인 후 2차중합반응기에 공급한다.

이 혼합물을 쇄연장제용액(에틸렌디아민/1,2-디아미노프로판을 N,N-디메틸아세테이트아미드에 용해), 쇄정지제 용액(디에틸아민을 N,N-디메틸아세테이트아미드에 용해) 및 가교제(디에틸렌트리아민)과 함께 2차중합반응기에 투입하고 고속 교반으로 2차반응을 진행시켜 65~70℃의 폴리우레탄우레아중합물을 얻는다. 상기 쇄연장제와 쇄정지제 아민의 투입량은 아민기의 당량이 제1중합체에 존재하는 이소시아네이트기에 대하여 2 ~ 6 몰% 과량 투입하는 것이 바람직하다. 보다 구체적으로는 상기 쇄연장제는 에틸렌디아민과 1,2-디아미노프로판은 70~90:30~10 몰%, 보다 바람직하게는 80:20몰%로 사용하고, 쇄정지제는 상기 쇄연장제의 아민당량에 대하여 1/15~1/40, 보다 바람직하게는 1/26의 양으로 사용하고, 가교제로 디에틸렌트리아민을 1차중합체에 대해서 50~500 ppm, 보다 바람직하게는 150 ppm을 사용하는 것이 바람직하다.

디에틸렌트리아민의 사용량이 50ppm이하이면 도우프의 공정점도안정 효과가 낮고, 또한 방사공정에서의 가교반응이 적어 원사의 내열성 증가의 효과도 기대치만큼 되지 않는다. 반면에 500ppm 이상을 사용하게 되면 공정의 점도상승이 늦어져 원하는 점도를 얻기 위한 시간이 많이 소모되고, 또한 과도한 가교반응으로 인하여 겔 생성 및 폴리머의 불균일성이 증가하여 방사성이 나빠진다. 2차중합반응에 투입하는 아민의 양은 최종중합물에 존재하는 말단기 아민이 10~60 meq/kg이 되도록 첨가량을 조절한다. 2차중합기의 교반속도는 1차중합물과 아민의 반응 효율이 80% 이상이 되게 조정한다. 2차중합기 출구에 서 교반효율을 측정하여 반응의 적정 교반속도를 결정한다. 쇄연장반응과 쇄정지반응에 의해 합성된 폴리우레탄우레아 중합물은 약 30~40%의 고체를 함유하며 겉보기 점도는 40℃에서 약 2000 ~ 3500포아즈의 점도를 가지는 2차중합물 용액을 얻었다. N,N-디메틸아세트아마이드중에서 용액 100ml당 0.5g의 농도로 측정한 이 중합체의 고유점도는 약 1.0 이다.

본 발명은 상기 조성물에 염기성탄산마그네슘을 0.5 ~ 5중량%로 첨가하여 항염소성을 갖도록 하는데 특징이 있다. 염기성 탄산마그네슘의 제조 방법으로는 염화마그네슘 등의 가용성 마그네슘염과 탄산나트륨의 반응을 이용한 소다회법, 가용성 마그네슘염과 탄산암모늄의 반응을 이용한 탄안법, 수산화마그네슘과 탄산가스의 반응을 이용한 가스법 등이 있다.

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 폴리우레탄우레아 탄성섬유 제조용 항염소제의 제조방법의 공정순서도이다. 본 발명의 일 실시예에 따른 폴리우레탄우레아 탄성섬유 제조용 항염소제의 제조방법은 수용성 마그네슘염과 수용성 탄산염을 수용액 상태로 혼합액을 제조하는 과정(S210), 상기 혼합액에 입자 성장 억제제를 첨가한 후 반응시켜 평균 직경 평균직경 0.1~10㎛의 염기성 탄산마그네슘을 제조하는 과정(S220)과 상기 염기성 탄산마그네슘을 여과, 건조하는 과정(S230)을 포함한다.

각 과정에 대하여 구체적으로 설명하면 본 발명에서 폴리우레탄우레아 탄성섬유 제조용 항염소제를 제조함에 있어서, 마그네슘 공급원과 탄산 공급원의 반응에 의해 중간 생성물로서 얻어지는 정탄산마그네슘(화학식MgCO₃·nH₂O로 표시되며, n=3인 것이 일반적임) 또는 중탄산마그네슘(Mg(HCO₃)₂)을 장시간 숙성시켜 염기성 탄산마그네슘을 생성시킨다.

또는 황산마그네슘 7수화물 12.5g을 85℃의 물 100g에 혼합하여 황산마그네슘 7수화물 수용액을 만들고, 무수탄산나트륨 20g을 85℃의 물 100g에 혼합하여 무수탄산나트륨 수용액을 만든 후 황산마그네슘 7수화물 수용액에 첨가하여 혼합액의 온도가 85℃가 되도록 유지하면서 1시간 동안 교반하여 반응을 진행시킨다. 이 때, 염기성 탄산마그네슘의 입자의 성장을 저해할 수 있는 입자 성장 억제제를 투입하여 평균직경 0.1~10㎛의 염기성 탄산나트륨을 얻을 수 있다. 여기서 투입되는 입자 억제제에 의해 생성되는 염기성 탄산마그네슘의 평균 직경을 평균직경 0.1~10㎛로 유지할 수 있다. 콜로이드화 될 수 있는 화합물로서, 탄산칼슘(CaCO₃), 탄산바륨(BaCO₃), 탄산칼슘(CaCO₃), 탄산은(AgCO₃), 황산바륨(BaSO₄), 황산칼슘(CaSO₄), 황산은(Ag₂SO₄), 수산화알루미늄(Al(OH)₃), 이산화규소(SiO₂), 이산화지르코늄(ZrO₂), 이산화티탄(TiO₂), 알루미나(Al₂O₃), 티탄산바륨(BaTiO₃), 티탄산칼륨(KTiO₃) 및 산화아연(ZnO) 중에서 선택되는 어느 하나 이상을 포함하는 것이 바람직하며, 5~20 중량% 투입하는 것이 바람직하다.

최종적으로 얻어진 염기성 탄산마그네슘은 두께가 0.01~0.3㎛ 이고 직경이 0.1~3㎛ 인 박편 형상의 일차 입자로 이루어진 응집 입자이며, 응집 입자의 평균 입자 크기는 0.1~10㎛ 의 부정형 형상 이었다.

상기 입자 성장 억제제의 투입량이 5 중량% 보다 작은 경우 입자의 미세화 효과가 충분히 발휘되지 못할 수 있으며, 20 중량%보다 큰 경우에는 항염소성이 저해되므로 상기 범위로 한정하는 것이 바람직히다. 반응 종료 후 고형분을 여과하고 세척하여 얻어진 생성물을 건조하여 염기성 탄산마그네슘을 얻었다.

본 발명에서 사용되는 염기성 탄산마그네슘 입자의 평균 직경은 0.1~10㎛인 것이 바람직하다. 입자의 크기가 0.1~10㎛로 균일한 경우 적은 첨가량에 불구하고 제조되는 폴리우레탄우레아 탄성섬유의 항염소성이 향상되며, 또한 방사의 연속성 및 생산의 안정성이 증가된다.

첨가되는 염기성탄산마그네슘은 지방산, 지방산금속염, 지방산에스테르, 지방산인산에스테르, 실란, 폴리오르가노실록산, 폴리오르가노실록산/폴리오르가노히드로겐실록산의 혼합물중에서 선택되는 어느 하나 이상으로 코팅된 것을 사용하는 것이 바람직하며, 염기성탄산마그네슘 100 중량부에 대하여 0.1~10 중량부의 함량으로 코팅하는 것이 바람직하다.

상기 염기성탄산마그네슘의 종류로는 하기 화학식 1 ~ 5를 사용할 수 있으며, 구체적으로는 하이드로마그네사이트, 디하이드로마그네사이트, 마그네사이트 등이 사용될 수 있다. 염기성탄산마그네슘을 300℃이하의 열처리를 통하여 표면수 또는 결정수의 일부를 제거하거나, 400℃이상으로 열처리하여 결정수를 완전히 제거하여 활성도를 높여서 사용할 수도 있다.

4MgCO₃Mg(OH)₂·4H₂O 화학식1

3MgCO₃Mg(OH)₂·3H₂O 화학식2

4MgCO₃Mg(OH)₂ 화학식3

3MgCO₃Mg(OH)₂ 화학식4

MgCO₃ 화학식5

본 발명에서 사용한 염기성탄산마그네슘을 산성이나 중성인 코팅제로 표면을 부분적으로 피복하여 소재의 염기성 및 표면의 플러스 하전을 낮추는 동시에 수분 흡수를 낮추어 소재의 재응집을 방지하여 도우프의 방사성을 향상시켰으며, 또한 방사 후 원사의 착색 및 변색을 억제하였다.

소재의 코팅은 습식 및 건식방법으로 실시할 수 있다. 습식법으로는 염기성탄산마그네슘 입자의 슬러리에 코팅제를 액상이나 에멀젼상으로 첨가하고 충분히 섞은 후 중화하여 건조한다. 건식법은 염기성탄산마그네슘 입자를 슈퍼믹서나 헨셀믹서 등의 혼합기로 충분히 교반하면서 코팅제를 액상, 에멀젼상 또는 고형상으로 첨가하여 가열 또는 비가열하에서 충분히 혼합하여 제조한다.

상기 코팅제로는 스테아린산, 올레인산, 팔미트산, 라우릴산 등의 고급지방산 및 이들 고급지방산의 알칼리금속염, 고급알콜, 에스테르 등이 사용될 수 있고, 또한 실란, 폴리오르가노실록산 또는 폴리오르가노실록산/폴리오르가노히드로겐실록산의 혼합물이 사용될 수 있다. 구체적인 예로써 고급지방산의 알칼리금속염은 스테아린산나트륨, 스테아린산마그네슘, 스테아린산칼슘, 올레인산나트륨, 팔미트산나트륨, 라우릴산나트륨, 라울릴술폰산나트륨 등을 사용할 수 있으며, 또한 스테알릴알콜, 올레일알콜, 라우릴알콜 등의 고급알콜을 사용할 수 있으며, 지방산에스테르로는 글리세릴모노스테아레이트, 스테아릴올레에이트, 라울릴올레에이트 등이 사용될 수 있으며, 지방산인산에스테르로는 탄소수 4 내지 30의 직쇄 또는 측쇄 알킬기를 가지는 스테아릴산 포스페이트, 올레일산포스페이트, 라우릴산포스페이트, 트리데실산포스페이트, 부틸산 포스페이트 등이 사용될 수 있다. 실리카로는 규산칼슘실리케이트(동양제철화학 물유리3호)를 사용하였고, 실란으로는 화학식 (R'O)3SiR"(R'R"는 탄소수 1~40을 갖는 같거나 다른 지방족 또는 방향족 탄화수소)인 화합물이고, 폴리오르가노실록산으로는 폴리디메틸실록산이 사용될 수 있고 폴리오르가노히드로겐실록산으로는 폴리디메틸히드로겐실록산을 사용할 수 있다.

본 발명에서 상기 염기성탄산마그네슘을 코팅하지 않는 경우는 소재의 보관 및 수분관리를 위하여 제습설비가 설치된 장소에 보관하여야 하며, 일반적인 보관 장소에 보관할 경우는 소재의 흡습에 따른 중합물의 겔 발생 및 분산 불량의 문제가 발생하여 공정의 필터압 상승 및 방사의 사절율이 증가하는 문제점이 발생할 수 있다.

항염소제를 0.1 중량부 미만으로 코팅하는 경우 충분한 흡습 방지와 슬러리 제조시 충분한 분산효과를 기대할 수 없으며, 10중량부를 초과하는 경우는 10 중량부 이하로 코팅할 때 보다 항염소제의 분산효과의 상승이 없으므로 경제적인 면을 고려하더라도 10 중량부 보다 많이 사용할 필요가 없다.

또한 이렇게 코팅된 염기성탄산마그네슘은 전체 도우프 용액 중 0.5 ~ 5.0중량%로 첨가된다. 0.5중량% 보다 적으면 항염소성능이 기대치에 미치지 못하며, 5.0중량% 보다 많으면 항염소능은 증가하나 원사의 강도, 신도, 모듈러스 등의 기계적인 물성이 감소하므로 상기 범위로 사용하는 것이 바람직하다.

또한 도우프 용액에 첨가하는 염기성탄산마그네슘은 응집된 경우라면 N,N-디메틸아세트아마이드 용매에 분산하여 습식분쇄기로 0.1~10㎛가 되도록 분쇄하여 첨가하는 것이 바람직하다.

본 발명은 상기 항염소성 첨가제 이외에도 필요에 따라, 이산화티탄, 폐가스안정제, 산화방지제, 마그네슘스테아레이트, 염색성향상제, UV안정제 등에서 선택되는 어느 하나 이상을 첨가제 조성물로 추가할 수 있다.

구체적으로는 상기 이산화티탄은 소광제 역할을 하는 것으로 방사하기 위한 도프용액 중 0.05 ~ 4.5 중량%로 사용하는 것이 바람직하며, 0.05 중량% 미만으로 사용하는 경우 원사의 반짝거림이 심하고, 4.5중량%를 초과하는 경우는 과도한 이산화티탄의 사용으로 방사공정 및 편직 작업시 기계의 마모를 촉진한다.

상기 폐가스안정제는 질소산화물에 의한 황변을 방지하는 역할을 하는 것으로, 예를 들면 1,1,1',1'-테트라메틸-4,4'(메틸렌-디-p-페닐렌) 디세미카바지드를 사용할 수 있다. 그 함량은 도프 용액 중 0.2 ~ 3.5 중량%로 사용하는 것이 바람직하다. 0.2 중량% 미만으로 사용하는 경우는 기대하는 효과를 발휘하지 못하고, 3.5 중량%를 초과하는 경우는 효과 증대가 투입량에 비해 크게 증가하지 않는다.

상기 산화방지제는 열이나 일광에 의해서 발생하는 폴리머의 분해를 유발하는 라디칼을 캡쳐하는 역할을 하는 것으로, 1,3,5-트리스(4-t-부틸-3-하이드록시-2,6-디메틸벤젠)-1,3,5- 트리아진-2,4,6-(1H,3H,5H)-트라이온을 사용할 수 있다. 그 함량은 도프용액 중 0.5 ~ 3.5 중량%로 사용하는 것이 바람직하다. 0.5 중량% 미만으로 사용하는 경우 산화방지 효과가 충분하지 못하고, 3.5 중량%를 초과하는 경우 효과 증대가 투입한 첨가제량에 비해 크게 증가하지 않는다.

상기 마그네슘스테아레이트는 폴리머의 방사성 개선 및 점착성 감소와 해사성을 향상시키기 위하여 사용하는 것으로, 그 함량은 도우프 용액중 0.1 ~ 2중량%를 사용하는 것이 바람직하다. 0.1 중량% 미만으로 사용하는 경우 방사성 및 해사성이 불량하고, 2 중량%를 초과하면 과도한 사용으로 인하여 원사가 너무 미끄러워져서 권취모양 불량이 발생하게 되므로 상기 범위로 사용하는 것이 좋다.

상기 염색성 향상제로는 폴리(N,N-디에틸-2- 아미노에틸 메타크릴레이트)를 사용하며, 그 함량은 도프 용액 중 0.2 ~ 3.0중량%로 사용하는 것이 바람직하다. 0.2중량% 미만으로 사용하는 경우 충분한 염색이 되지않아 원단에서 스판덱스의 반짝거림이 심하게 되고, 3.0중량%를 초과하는 경우는 과도한 사용으로 생산원가 증가 및 염색공정에서 올리고머의 유출에 의한 염색불량 사고의 원인이 되므로 상기 범위로 사용하는 것이 좋다.

본 발명에서 상기 첨가제 조성물은 용매인 DMAc와 혼합하여 10중량% 이하 고체함량을 가지는 첨가제 슬러리로 제조하여 도프에 첨가하는 것이 바람직하며, 고성능 습식분쇄기로 분쇄 및 분산시켜 고상의 입자들이 40㎛ 이하가 되도록 제조한 후, 상기 도우프에 첨가하는 것이 좋다. 다음으로 상기 방사용 도우프를 건식방사로 방사하여 폴리우레탄우레아 항염소성 탄성섬유를 제조하였다. 이때 도우프의 방사 시 방사노즐 직하온도가 240 ~ 260 ℃, 방사속도 700 ~ 1200m/분으로 제조하는 것이 바람직하다.

이하 본 발명의 제조 방법을 보다 구체적으로 설명한다.

폴리테트라메틸렌에테르글리콜(PTMEG,분자량 1815)과 노르말 부탄올을 PTMEG중량 대비 1200ppm 및 인산을 PTMEG의 중량 대비 7ppm으로 충분히 혼합한 후, 디페닐메탄-4,4'-디이소시아네이트(MDI)를 PTMEG와 몰비 1.70(NCO/OH=1.70)으로 투입/중합하여　 말단에 미반응 디이소시아네이트를 2.64몰%가 되게 1차중합물을 제조한다.

1차중합물을 20㎛이하의 필터(Filter)로 여과 후, 고성능용해기에서 N,N-디메틸아세트아마이드(DMAc)에서 균일하게 완전히 용해시켜 미반응 디이소시아네이트의 함량을 충분히 줄인 1차중합혼합물을 제조하였다. 쇄연장제로서 에틸렌디아민과 1,2-디아미노프로판 및 쇄정지제로 디에틸아민, 및 가교제로서 디에틸렌트리아민을 N,N-디메틸아세트아마이드에 용해하여 아민/이소시아네이트의 당량비가 1.01~1.06이 되게 하여 상기 1차 중합혼합물과 함께 2차중합기에 투입하여 40℃에서 측정한 점도가 2000 ~ 3500포아즈 정도의 고유점도가 1.0인 2차 중합물(35중량%)을 얻는 후, 2차중합물에 이산화티탄, 1,1,1',1'-테트라메틸-4,4'(메틸렌-디-p-페닐렌) 디세미카바지드, 1,3,5-트리스(4-t-부틸-3-하이드록시-2,6-디메틸벤젠)-1,3,5- 트리아진-2,4,6-(1H,3H,5H)-트라이온, 마그네슘스테아레이트, 폴리(N,N-디에틸-2- 아미노에틸 메타크릴레이트)와 N,N-디메틸아세트아마이드 용매로 구성된 10중량% 이하의 고체함량을 가지는 슬러리를 첨가한다. 이때 상기 슬러리는 습식분쇄 장치를 사용하여 슬러리 중 의 무기첨가제 입자 크기를 40㎛이하가 되도록 분쇄 및 분산 공정을 거친 후, 공정에 투입한다. 상기 방사용 도우프를 파이프형태의 정지상 혼합기를 통과시켜 첨가제 슬러리와 2차중합 폴리머를 균일하게 섞은 후, 도우프를 건식방사 방식의 방속 700~1200m/min으로 방사하여 폴리우레탄우레아 항염소성사를 제조한다. 방사 후 스판덱스사의 잔류 용제량이 1.0중량% 이하로 되게 조절한다. 제조한 스판덱스사를 N,N-디메틸아세트아마이드중에서 용액 100ml당 0.5g의 농도로 측정한 고유점도는 1.25 였다. 이상의 방법으로 제조된 폴리우레탄우레아 항염소성사는 균일성 및 방사성이 우수하며 염색 가공 후 탄성 회복율, 강력 유지율 및 항염소성이 좋은 우수한 원단의 품위를 제공할 수 있다.

구체적인 실시예를 설명하기에 앞서, 본 발명에 따른 물성을 확인하기 위한 각종 평가방법에 대하여 기재한다.

(1) 중합체의 점도 측정

쇄 연장과 쇄 정지반응이 완료된 중합체를 40에서 Brookfield　Viscometer, B 타입으로 측정하여 포아즈 단위로 나타낸다.

(2) 중합체의 교반효율 측정

2차중합기 출구에서 중합물을 체취하여 도우프와 폴리머 말단에 존재하는 아민의 함량을 측정하기 위하여 각각N,N-디메틸아세트아미드 용액에 녹인 후 0.1N 염산으로 적정하여 말단기아민의 분율로부터 반응기의 교반효율을 측정한다.

(3) 고유점도 측정

N,N-디메틸아세트아마이드 용액 100ml당 폴리머 0.5g의 농도로 제조한 용액의 점도를 30 ± 0.5의 항온조에서 우베로드점도계로 측정하여 중합체의 고유점도를 측정한다.

(4) 항염소제의 pH 측정

시료 2g을 에틸알콜 25ml에 분산시킨 후, pH 메터를 사용하여 소재의 pH를 측정한다.

(5) 절단강도, 절단신도

인장시험기(인스트롱(주)제조 UTM)에 의해 25, 65%RH에서 시료길이 5cm로 하여 50cm/min의 속도로 인장하여 절단강도(g/d), 절단신도(%)를 측정한다.

(6) 탄성회복율

시료의 10cm 사이를 표시한 다음 300% 신장한 상태에서 24시간 방치 한 후 이를 다시 신장을 제거하고 10분 동안 방치 후 회복되는 길이를 측정한다.

ER(%) = [ ( Ls - La ) / <65> ( Ls - Lo ) ] X 100

(단, 식 중 Lo는 시료의 표시간 길이, Ls는 300% 신장하였을 때 시료의 길이, La는 신장을 제거한 후 시료의 길이임)

(7) 습열 탄성회복율

시료의 10cm 사이를 표시한 다음 이를 100% 신장한 상태에서 130의 수증기 분위기 하에서 60분간 처리한 후 신장을 제거하였을 때 회복되는 길이(Lw)를 측정하여 미처리 시료의 길이에 대한 비로 나타내며 탄성회복율이 크면 내열성이 높고 열세트성이 적다.

습열 탄성회복율 =[(20-Lw)/10] X 100

(8) 건열 강력유지율

시료를 100% 신장한 상태로 180 의 열풍에서 1분간 처리한 후 인장시험기에서 강력 측정하여 미처리사의 강력에 대한 건열 처리후의 강력의 비를 강력 유지율로 하며 유지율이 높을수록 내열성이 높다.

(9) 원사의 항염소성

시료를 50% 신장한 상태로 pH 7인 유효염소농도 20ppm의 욕조에 침적하여 각각 24, 48 및 72시간에 따른 강력의 비를 강력 유지율로 하며 유지율이 높을수록 항염소성이 높다. 또한 염소처리 전후의 시료 길이를 측정하여 탄성회복율을 측정하며 회복율이 높을수록 항염소성이 높다.(원사 항염소성 기준 ; 48시간 처리 후 강력 유지율 70% 이상)

(10) 원단의 항염소성

시료 원단을 경사방향으로 20㎝ X 2㎝로 시편을 만들고, 50% 신장한 상태로 pH7, 유효염소농도 200ppm의 25 욕조에 침적하여 시간에 따른 50% 신장 강력의 비를 강력 유지율로 하며 유지율이 높을수록 항염소성이 높다.

실시예는 다음과 같으며 본 발명은 이들의 실시예에 한정되는 것은 아니다.

[실시예1]

폴리테트라메틸렌에테르글리콜(분자량 1815) 305.13g과 분자량 74.12인 노말 부탄올(n-Butanol)을 폴리테트라메틸렌에테르글리콜의 중량 대비 1200ppm 및 분자량 98.0인 인산을 폴리테트라메틸렌에테르글리콜의 중량 대비 7ppm으로 혼합 후, 디페닐메탄-4,4'-디이소시아네이트 72.75g을 정량펌프를 사용하여 연속적으로45 균일혼합기(Static Mixer)로 이송하여 혼합하고, 70~90의 원통상 파이프형태의 연속중합관에 투입하여 135분 동안 반응시켜 말단에 미반응 디이소시아네이트가 2.64±0.02몰%가 되게 반응을 조정하여 620포아즈의 1차중합물을 합성하였다.

이 1차중합물을 60로 냉각하여 24시간이내로 안정화 시킨 후, 2차반응기 투입 직전에 고전단믹서에 N,N-디메틸아세트아마이드 600.65g과 같이 연속 투입하면서 약 2500rpm으로 20초 동안 격렬하게 교반한다. 1차중합물을 완전히 용해하고 냉각하여 35~45의 약 40%의 고체를 함유하는 폴리우레탄프리폴리머 혼합물을 제조하였다.

이 혼합물을 쇄연장제용액(에틸렌디아민 5.72g / 1,2-디아미노프로판 1.76g = 몰비 80/20)과 쇄정지제 용액(디에틸아민 0.70g)과 가교제인 디에틸렌트리아민(150ppm)과 함께 2차중합반응기에 투입하고 약 185rpm의 교반하에서 약 4분 동안 2차중합반응을 진행시켜 65~80의 폴리우레탄우레아화합물을 얻었다.

디에틸아민의 첨가량은 쇄연장제 용액 대비 1/26(아민당량비) 비율로 투입한다. 아민의 투입량은 아민기의 당량이 예비중합물에 존재하는 이소시아네이트기에 대하여 4몰% 과량으로 되게 한다. 중합반응 정지시점은 미반응 아민의 함량이 2~6몰%이하가 될 때까지로 한다.

쇄연장제와 쇄정지제에 의해 중합된 폴리우레탄우레아 2차중합물은 약 35%의 고체를 함유하며 겉보기 점도는 40℃에서 약 2000~3500포아즈의 점도를 가지는 중합물을 얻었다. N,N-디메틸아세트아마이드중에서 용액 100ml당 0.5g의 농도로 측정한 이 중합체의 고유점도는 1.0 였다.

이렇게 중합완료된 용액에 통상의 폴리우레탄우레아 탄성섬유 세탁 및 사용시에 내구성 및 백색을 유지하고 내변색성 향상(황변현상 방지), 염색성 향상 및 기계적 성질의 손상을 방지하거나 또는 감소시키고 염소에 대한 내구성을 향상시키기 위해 방사된 폴리우레탄우레아 탄성섬유 총중량을 기준으로 이산화티탄을 0.50중량%, 1,1,1',1'-테트라메틸-4,4'(메틸렌-- 10 -디-p-페닐렌) 디세미카바지드 폐가스안정제 (HN-150, 일본하이드라진)를 0.50중량%, 힌더드페놀계 화합물인 1,3,5-트리스(4-t-부틸-3-하이드록시-2,6-디메틸벤젠)-1,3,5-트리아진-2,4,6-(1H,3H,5H) -트라이온의 시아녹스(CYANOX) 1790® 미국 Cynamid사 제품) 산화방지제를 1.44중량%, 점착성 및 해사성을 향상시키기 위해 마그네슘스테아레이트(일본, 일본유지)를 0.30중량%, 폴리(N,N-디에틸-2-아미노에틸 메타크릴레이트)의 염색성 향상제를0.51wt%와 항염소성 첨가제로 스테아린산을 항염성 소재 대비 3중량부 코팅한 본 발명의 염기성탄산마그네슘 4.0중량%를 첨가하였다. 상기 첨가제 슬러리 제조시 무기물 입자의 크기가 10㎛이하가 되도록 습식분쇄기로 분쇄 및 분산시켰다. 여기서 첨가제 슬러리중 무기첨가제를 분쇄하기 위하여 습식분쇄기를 사용하여 무기물의 평균 입자가 10㎛이하가 될 때까지 분쇄를 진행하고 40㎛ 필터를 사용하여 슬러리의 필터 테스트를 진행한 후 공정에 투입하였다. 이 때 최종 중합체와 첨가제의 균일한 혼합이 중요하므로 첨가제와 최종 중합체를 균일하게 혼합하기 위해 원통형 파이프 균일혼합기(Static Mixer)를 사용하였다. 이렇게 제조된 폴리우레탄우레아 생성물은 약 35%의 고체를 함유하며 방사에 적당한 점도인 4350 포아즈(40)의 점도를 가지는 중합체 용액을 얻었다.

최종중합체와 혼합되는 첨가제 슬러리를 45로 유지하였다. 이와 같이 제조된 <84> 방사용 중합체 용액을 250의 분위기가 형성되어 있는 방사통으로 기어펌프를 이용하여 일정량 밀어내면서 용제를 증발시키는 건식방사를 이용하여 방속 900m/min로 폴리우레탄우레아 탄성섬유를 제조하였으며 물성은 표2에 나타내었다.

[실시예2]

본 발명의 염기성 탄산마그네슘을 코팅하지 않고 사용하는 것을 제외하고는 실시예1과 동일한 방법으로 탄성사를 제조하였다.

[실시예3]

본 발명의 염기성 탄산마그네슘을 2중량% 사용하는 것을 제외하고는 실시예1과 동일한 방법으로 탄성사를 제조하였다.

[비교예1]

염기성 탄산마그네슘를 첨가하지 않는 것을 제외하고는 실시예1과 동일한 방법으로 탄성사를 제조하였다.

[비교예2]

염기성 탄산마그네슘 대신 하이드로탈사이트를(DHT-4A, 일본 교와 제품) 4중량% 첨가하는 것을 제외하고는 실시예1과 동일한 방법으로 탄성사를 제조하였다.

[비교예3]

염기성 탄산마그네슘 대신 마그네슘하이드록사이드를 4중량% 첨가하는 것을 제외하고는 실시예1과 동일한 방법으로 탄성사를 제조하였다.

하기와 같이 실시예와 비교예들에 대한 실험결과를 표1 및 표2에 나타내었다.

구분	항염소제	항염소제 첨가량 (%)	코팅제	고형분 농도 (%)	첨가제 투입전 점도 (40℃)	첨가제 투입 후 점도(35%) (40℃환산점도 ,포아즈)		방사성 (사절횟수 /전체권취 횟수)
구분	항염소제	항염소제 첨가량 (%)	코팅제	고형분 농도 (%)	첨가제 투입전 점도 (40℃)	15시간	30시간	방사성 (사절횟수 /전체권취 횟수)
실시예1	염기성 탄산마그네슘	4	지방산	35	3,460	3,870	4,370	0.008
실시예2	염기성 탄산마그네슘	4	x	35	3,440	3,920	4,780	0.010
실시예3	염기성 탄산마그네슘	2	지방산	35	3,480	3,940	4,450	0.007
비교예1	-	X	X	35	3,460	4,060	4,650	0.004
비교예2	하이드로 탈사이트	4	지방산	35	3,510	3,870	4,230	0.008
비교예3	마그네슘 하이드록사이드	4	지방산	35	3,440	3,240	2,930	0.046

구분	원사 특성		내열 특성		항염소 특성		원사 색상(b치)
구분	판단강도 (g/d)	판단신도 (%)	130℃ 습열 탄성회복율 (%)	180℃ 건열 강력유지율 (%)	24시간 처리후 강력유지율 (%)	48시간 처리후 강력유지율 (%)	원사 색상(b치)
실시예1	1.25	505	43	79	95	90	3.7~4.3
실시예2	1.35	515	43	81	95	90	3.9~4.6
실시예3	1.40	505	43	78	85	80	3.1~3.7
비교예1	1.35	510	42	67	50	25	2.0~2.5
비교예2	1.40	515	40	75	75	60	8.1~9.2
비교예3	0.95	450	41	65	80	75	2.6~3.4

참고) b치 ; 7이상은 원사의 황변 현상이 관찰됨.

상기 실시예 및 비교예를 통하여 알 수 있는 바와 같이 본 발명의 제조 방법에 의한 탄성섬유는 염기성 탄산마그네슘을 사용하는 경우 48시간 처리 후 강력유지율이 높은 것을 알 수 있었으며, 그 함량이 많을수록 항염소 특성이 우수한 것을 알 수 있었다.

또한, 하이드로탈사이트 및 마그네슘하이드록사이드와 같이 다른 종류의 항염소제를 사용하는 경우 본 발명에 비하여 항염소 특성이 떨어지는 것을 알 수 있었다. 또한, 비교예 3의 경우 원사의 색상은 어느 정도 유지되나, 점도안정성이 떨어지며, 파단강도와 파단신도가 약한 것을 알 수 있었다.

즉, 본 발명에 따른 염기성 탄산마그네슘을 사용하는 경우, 항염소성, 내열성 및 방사성이 우수하며 편직 및 염색가공 후 원단의 품위가 우수함을 알 수 있었다.

이상 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다.

그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다. 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변경된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

Claims

다가알코올과 이소시아네이트 화합물을 혼합하여 폴리우레탄 제1중합체를 제조하는 과정;
상기 제1중합체에 쇄연장제, 쇄정지제 및 가교제를 첨가하여 제2중합체를 제조하는 과정;
상기 제2중합체에 항염소성 첨가제로 수용성 마그네슘염과 수용성 탄산염을 수용액 상태로 혼합액을 제조하고 상기 혼합액에 5~20 중량%의 입자 성장 억제제를 첨가하여 제조되며, 두께가 0.1~0.3 ㎛이고, 직경이 0.1~3 ㎛인 박편 형상의 부정형 응집입자이며, 상기 응집입자의 평균 직경이 0.1~10㎛인 염기성 탄산마그네슘을 혼합하여 방사 도우프를 제조하는 과정; 및
상기 방사 도우프를 방사하는 과정을 포함하는 항염소성 폴리우레탄우레아 탄성섬유의 제조방법.
청구항 1에 있어서,
상기 입자 성장 억제제는 콜로이드화 될 수 있는 화합물로서, 탄산칼슘(CaCO₃), 탄산바륨(BaCO₃), 탄산칼슘(CaCO₃), 탄산은(AgCO₃), 황산바륨(BaSO₄), 황산칼슘(CaSO₄), 황산은(Ag₂SO₄), 수산화알루미늄(Al(OH)₃), 이산화규소(SiO₂), 이산화지르코늄(ZrO₂), 이산화티탄(TiO₂), 알루미나(Al₂O₃), 티탄산바륨(BaTiO₃), 티탄산칼륨(KTiO₃) 및 산화아연(ZnO) 중에서 선택되는 어느 하나 이상을 포함하는 항염소성 폴리우레탄우레아 탄성섬유의 제조방법.
삭제
청구항 1에 있어서,
상기 염기성 탄산마그네슘의 혼합량은 0.5~5 중량%인 것을 특징으로 하는 항염소성 폴리우레탄우레아 탄성섬유의 제조방법
청구항 1에 있어서,
상기 염기성 탄산마그네슘은 C1~C30의 지방산, 지방산금속염, 지방산에스테르, 지방산인산에스테르, 실란, 폴리오르가노실록산, 폴리오르가노실록산/폴리오르가노히드록시겐실록산의 혼합물 중에서 선택된 어느 하나 이상의 코팅제를 건식 또는 습식방법으로 코팅 또는 캡슐 처리를 한 것을 특징으로 하는 항염소성 폴리우레탄우레아 탄성섬유의 제조방법.
청구항 5에 있어서,
상기 코팅제는 염기성 탄산마그네슘에 대하여 0.1~10 중량부를 사용하여 코팅 또는 캡슐 처리한 것을 특징으로 하는 항염소성 폴리우레탄우레아 탄성섬유의 제조방법.
수용성 마그네슘염과 수용성 탄산염을 수용액 상태로 혼합액을 제조하는 과정;
상기 혼합액에 5~20 중량%의 입자 성장 억제제를 첨가한 후 반응시켜, 두께가 0.1~0.3 ㎛이고, 직경이 0.1~3 ㎛인 박편 형상의 부정형 응집입자이며, 상기 응집입자의 평균 직경이 0.1~10㎛인 염기성 탄산마그네슘을 제조하는 과정; 및
상기 염기성 탄산마그네슘을 여과, 건조하는 과정;을 포함하는 폴리우레탄우레아 탄성섬유 제조용 항염소제의 제조방법.
청구항 7에 있어서,
상기 입자 성장 억제제는 콜로이드화 될 수 있는 화합물로서, 탄산칼슘(CaCO₃), 탄산바륨(BaCO₃), 탄산칼슘(CaCO₃), 탄산은(AgCO₃), 황산바륨(BaSO₄), 황산칼슘(CaSO₄), 황산은(Ag₂SO₄), 수산화알루미늄(Al(OH)₃), 이산화규소(SiO₂), 이산화지르코늄(ZrO₂), 이산화티탄(TiO₂), 알루미나(Al₂O₃), 티탄산바륨(BaTiO₃), 티탄산칼륨(KTiO₃) 및 산화아연(ZnO) 중에서 선택되는 어느 하나 이상을 포함하는 폴리우레탄우레아 탄성섬유 제조용 항염소제의 제조방법.
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