KR101691681B1

KR101691681B1 - 시트의 제조 방법, 흡수성 물품에 관한 자재의 제조 방법 및 시트의 제조 장치

Info

Publication number: KR101691681B1
Application number: KR1020117025750A
Authority: KR
Inventors: 다이시 나카무라; 신이치 이시카와; 유키히사 아카노; 사토시 미츠노
Original assignee: 유니챰 가부시키가이샤
Priority date: 2009-04-03
Filing date: 2010-03-10
Publication date: 2016-12-30
Also published as: EA201101444A1; CN102427787A; EP2415430A4; KR20110139760A; JP2010240112A; US9198804B2; EP2415430A1; BRPI1006503A2; WO2010113609A1; US20120086145A1; JP5469902B2

Abstract

흡수성 물품을 구성하는 시트로서, 상기 시트의 소정 부분에 신축 특성이 상이한 형성된 시트의 제조 방법이다. 외주면의 소정 영역에 볼록부군이 형성된 제1 롤과, 외주면이 상기 제1 롤에 대향하여 배치된 제2 롤의 양자를 각각 둘레 방향으로 회전시키는 것과, 상기 제1 롤과 상기 제2 롤 사이에 시트를 통과시킴으로써, 상기 볼록부군과, 상기 제2 롤의 외주면에 의해 상기 시트를 끼워넣어 상기 시트에 상기 신축 특성이 상이한 영역을 형성하는 것을 포함하고, 상기 볼록부군은, 상기 제1 롤의 회전축 방향을 따라 복수의 볼록부가 나란히 배치되어 이루어지는 볼록부열이, 상기 둘레 방향으로 간격을 두고 복수열 설치되어 구성되고, 상기 볼록부군 중에서 상기 둘레 방향의 최하류에 위치하는 볼록부열을 구성하는 볼록부 중 적어도 하나의 볼록부는, 그 볼록부의 상기 둘레 방향의 하류단의 위치가, 그 볼록부열을 구성하는 다른 볼록부의 하류단의 위치로부터 어긋나서 배치되어 있다.

Description

시트의 제조 방법, 흡수성 물품에 관한 자재의 제조 방법 및 시트의 제조 장치{METHOD FOR PRODUCING SHEET, METHOD FOR PRODUCING MATERIAL RELATING TO ABSORBENT ARTICLE, AND DEVICE FOR PRODUCING SHEET}

본 발명은, 흡수성 물품을 구성하는 시트의 제조 방법, 흡수성 물품에 따른 자재의 제조 방법, 및 시트의 제조 장치에 관한 것이다.

배설액을 흡수하는 흡수성 물품의 일례로서 일회용 기저귀가 사용되고 있다. 이 일회용 기저귀는, 착용자의 고간부에 대어져서 배설액을 흡수하는 흡수성 본체와, 착용자의 배측부를 덮도록 흡수성 본체의 길이 방향의 일측 단부에 접합된 배측 부재와, 착용자의 등측부를 덮도록 흡수성 본체의 길이 방향의 타측 단부에 접합된 등측 부재를 가지고 있다.

그리고, 통상적으로, 이들 등측 부재 및 배측 부재에는, 착용자의 몸통 둘레를 적절하게 체결하도록 신축성을 가진 시트형 부재가 사용된다. 이 시트형 부재(81)는, 예컨대 도 1의 사시도에 도시한 바와 같이, 부직포 등의 적당한 시트(83)에 대해, 기저귀의 폭방향을 따라 복수의 실 고무 등의 탄성 부재(85)를 신장 상태로 부설 고정 등 하여 생성된다.

단, 시트형 부재(81)에 있어서 흡수성 본체의 단부가 접합되는 영역(81a)에 대해서는, 시트형 부재(81)의 탄성을 약화시키기 위해 탄성 부재(85)가 분단된다. 이는, 이 영역(81a)의 탄성이 강하면, 상기 영역(81a)의 수축으로 인해 흡수성 본체의 단부에 주름이 잡혀, 흡수성 본체의 흡액 성능이 악화되기 때문이다.

그리고, 이 분단 방법에 관해, 특허 문헌 1에는, 둘레 방향(Dc)으로 회전하는 상측 롤 및 하측 롤(91, 93)에 의해 탄성 부재(85)를 분단하는 것이 개시되어 있다(도 1 참조). 즉, 상측 롤(91)의 외주면의 소정 영역에는, 상기 영역(81a)에 대응되어 엠보스 볼록부군(92G)이 설치된다. 그리고, 회전하는 상측 롤(91)과 하측 롤(93) 사이에 시트(81)를 통과시킬 때, 엠보스 볼록부군(92G)의 엠보스 볼록부(92)와 하측 롤(93)의 외주면으로 상기 영역(81a)의 탄성 부재(85)를 끼워 누름으로써, 상기 탄성 부재(85)를 분단하여, 상기 영역(81a)의 탄성을 약화시킨다.

특허 문헌 1 : 일본 특허 공개 제2008-55198호 공보

그러나, 엠보스 볼록부군(92G)에 따른 엠보스 볼록부(92)의 배열에 따라서는, 부분적으로 탄성 부재(85)의 분단 불량을 발생시킬 수 있다. 예컨대, 엠보스 볼록부군(92G)에 따른 엠보스 볼록부(92)의 정렬 방향이, 도 1에 도시한 바와 같이 상측 롤(91)의 회전축 방향(C91)에 평행하게 맞추어져 있는 경우에는, 상기 한 열 만큼의 분단 하중의 반력이 상하측 롤(91, 93)에 일제히 작용한다. 그리고, 이 큰 반력에 의해 순간적으로 상측 롤(91)은 상방으로 부상하고, 부상한 타이밍에 대응하는 엠보스 볼록부(92)의 부분에서는 유효하게 분단될 수 없게 된다. 그 결과, 상기 영역(81a)의 탄성이 부분적으로 큰 채로 잔존해 버릴 우려가 있다. 그리고, 이러한 부상하는 현상은, 특히, 분단 시작 시, 즉, 엠보스 볼록부군(92G)에 있어서 상기 둘레 방향(Dc)의 하류단 가장자리를 구성하는 엠보스 볼록부열(92A)에 의해 분단될 때 일어나기 쉽다.

또한, 일반적으로 상하측 롤(91, 93)은 프레임 형태의 하우징(도시하지 않음)의 내측에 수용되고, 상기 하우징으로부터, 끼워넣기 시에 필요한 연직 방향의 총 하중이 부여된다. 그리고, 통상적으로, 상기 총 하중은 일정값이다. 이러한 경우, 엠보스 볼록부(92, 92…)의 정렬 방향이 상측 롤(91)의 회전축 방향(C91)과 평행하게 맞추어져 있으면, 회전축 방향(C91)으로 일렬로 정렬된 복수의 엠보스 볼록부(92, 92…)가 동시에 탄성 부재(85)를 분단하게 되기 때문에, 상기 총 하중 중에서, 엠보스 볼록부(92) 한 개 당 할당되는 하중이 작아져 버린다. 그리고, 그 만큼, 탄성 부재(85)는 잘 분단되지 않게 되어, 결과적으로, 상기 영역(81a)의 탄성이 부분적으로 큰 채로 잔존해 버린다.

본 발명은, 상기와 같은 종래의 문제를 감안하여 이루어진 것으로서, 시트의 소정 부분에 신축 특성이 상이한 영역을 확실하게 형성할 수 있는 시트의 제조 방법, 흡수성 물품에 따른 자재의 제조 방법, 및 시트의 제조 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 목적을 달성하기 위한 주요한 발명은,

흡수성 물품을 구성하는 시트로서, 상기 시트의 소정 부분에 신축 특성이 상이한 영역이 형성된 시트의 제조 방법에 있어서,

외주면의 소정 영역에 볼록부군이 형성된 제1 롤과, 외주면이 상기 제1 롤에 대향하여 배치된 제2 롤의 양자를 각각 둘레 방향으로 회전시키는 것과,

상기 제1 롤과 상기 제2 롤 사이에 시트를 통과시킴으로써, 상기 볼록부군과, 상기 제2 롤의 외주면에 의해 상기 시트를 끼워넣어 상기 시트에 상기 신축 특성이 상이한 영역을 형성하는 것을 포함하고,

상기 볼록부군은, 상기 제1 롤의 회전축 방향을 따라 복수의 볼록부가 나란히 배치되어 이루어지는 볼록부열이, 상기 둘레 방향으로 간격을 두고 복수열 설치되어 구성되고,

상기 볼록부군 중에서 상기 둘레 방향의 최하류에 위치하는 볼록부열을 구성하는 볼록부 중 적어도 하나의 볼록부는, 그 볼록부의 상기 둘레 방향의 하류단의 위치가, 그 볼록부열을 구성하는 다른 볼록부의 하류단의 위치로부터 어긋나서 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 시트의 제조 방법이다.

또한, 흡수성 물품을 구성하는 시트로서, 상기 시트의 소정 부분에 신축 특성이 상이한 영역이 형성된 시트의 제조 장치에 있어서,

외주면의 소정 영역에 볼록부군이 형성되어 둘레 방향으로 회전하는 제1 롤과,

외주면이 상기 제1 롤에 대향하여 배치되어 둘레 방향으로 회전하는 제2 롤을 구비하며,

상기 제1 롤과 상기 제2 롤 사이에 시트를 통과시킴으로써, 상기 볼록부군과, 상기 제2 롤의 외주면에 의해 상기 시트를 끼워넣어 상기 시트에 상기 신축 특성이 상이한 영역을 형성하고,

상기 볼록부군 중에서 상기 둘레 방향의 최하류에 위치하는 볼록부열을 구성하는 볼록부 중 적어도 하나의 볼록부는, 그 볼록부의 상기 둘레 방향의 하류단의 위치가, 그 볼록부열을 구성하는 다른 볼록부의 하류단의 위치로부터 어긋나서 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 시트의 제조 장치이다.

본 발명에 따르면, 시트의 소정 부분에 신축 특성이 상이한 영역을 확실하게 형성 가능해진다.

도 1은 시트(81)에 부여된 탄성을, 일부의 영역(81a)에 대해 선택적으로 약화시키는 종래의 방법의 설명도이다.
도 2는 일회용 기저귀(1)의 전개 상태의 평면도이다.
도 3은 그 착용 상태의 사시도이다.
도 4는 그 분해 사시도이다.
도 5는 본 실시 형태의 제조 방법이 담당하는 공정의 사시도이다.
도 6의 (A)는, 슬릿날군(41G, 41G)의 슬릿날(41)의 배치 패턴의 설명도로서, 상측 롤(31)의 외관을 도시한 정면도이고, 도 6의 (B)는 도 6의 (A) 중의 B-B 단면도이다.
도 7은 도 6의 (A)의 우측의 슬릿날군(41G)을, 평면 상에 전개하여 도시한 도면이다.
도 8은 상하측 롤(31, 35)의 측면도이다.
도 9는 우측의 슬릿날군(41G)의 배치 패턴의 확대도이다.
도 10은 배치 패턴의 변형예의 설명도이다.
도 11은 배치 패턴의 변형예의 설명도이다.
도 12는 배치 패턴의 변형예의 설명도이다.
도 13은 슬릿날(41)의 날끝의 평면에서 본 형상의 다른 실시 형태이다.

본 명세서 및 첨부 도면의 기재에 의해, 적어도 이하의 사항이 명백해진다.

상기 볼록부군 중에서 상기 둘레 방향의 최하류에 위치하는 볼록부열을 구성하는 볼록부 중 적어도 하나의 볼록부는, 그 볼록부의 상기 둘레 방향의 하류단의 위치가, 그 볼록부열을 구성하는 다른 볼록부의 하류단의 위치로부터 어긋나서 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 시트의 제조 방법.

이러한 시트의 제조 방법에 따르면, 최하류에 위치하는 볼록부열에 속하는 적어도 하나의 볼록부는, 그 하류단의 위치가, 상기 볼록부열의 다른 볼록부보다 상기 둘레 방향으로 어긋나서 배치되어 있다. 따라서, 상기 하류단의 위치가 어긋난 볼록부의 끼워넣는 타이밍은, 상기 다른 볼록부에 대해 어긋나므로, 최하류에 위치하는 볼록부열이 상기 시트를 끼워넣을 때 제1 롤 및 제2 롤에 작용하는 반력은, 전술한 타이밍의 어긋남만큼 경감된다. 이에 따라, 상기 롤의 부상이 억제된다. 그리고, 이 부상의 억제에 의해, 보다 많은 볼록부에서 시트를 확실하게 끼워넣을 수 있고, 그 결과, 시트에 대해 상기 신축 특성이 상이한 영역을 확실하게 형성할 수 있게 된다.

또한, 시트의 끼워넣기 시에, 상기 롤에 대해 일정한 총 하중밖에 부여할 수 없는 경우라 하더라도, 하류단의 위치가 상기 둘레 방향으로 어긋나서 배치된 볼록부의 분만큼, 볼록부 한 개 당 할당되는 하중을 확대할 수 있다. 그 결과, 볼록부의 끼움력을 크게 할 수 있어, 상기 신축 특성이 상이한 영역을 확실하게 형성할 수 있게 된다.

이러한 시트의 제조 방법으로서,

상기 최하류에 위치하는 볼록부열에 속하는 볼록부의 상기 둘레 방향의 하류단의 위치는, 상기 회전축 방향의 일 방향으로 진행함에 따라, 순차적으로 상기 둘레 방향의 상류측으로 어긋나 있는 것이 바람직하다.

이러한 시트의 제조 방법에 따르면, 최하류의 볼록부열에 속하는 볼록부끼리가 시트를 끼워넣는 타이밍을 확실하게 상이하게 하여 분산할 수 있고, 이에 따라, 볼록부가 시트를 끼워넣을 때 제1 롤 및 제2 롤에 작용하는 반력은 보다 경감된다. 그 결과, 상기 롤의 부상은 보다 억제된다.

또한, 전술한 끼워넣기 타이밍의 분산에 의하면, 끼워넣기 시에 상기 롤에 대해 일정한 총 하중밖에 부여할 수 없는 경우라 하더라도, 볼록부 한 개 당 할당되는 하중을 보다 확대할 수 있다.

이러한 시트의 제조 방법으로서,

상기 볼록부군이 갖는 모든 볼록부열에 걸쳐, 각 볼록부열에 속하는 볼록부의 상기 둘레 방향의 하류단의 위치는, 상기 회전축 방향의 일 방향으로 진행함에 따라, 순차적으로 상기 둘레 방향의 상류측으로 어긋나 있는 것이 바람직하다.

이러한 시트의 제조 방법에 따르면, 볼록부군의 모든 볼록부열에 걸쳐, 볼록부끼리가 시트를 끼워넣는 타이밍을 확실하게 상이하게 하여 분산할 수 있고, 이에 따라, 볼록부가 시트를 끼워넣을 때 제1 롤 및 제2 롤에 작용하는 반력은 보다 한층 경감된다. 따라서, 상기 롤의 부상은 보다 한층 확실하게 억제된다.

또한, 전술한 끼워넣기 타이밍의 분산에 의하면, 끼워넣기 시에 상기 롤에 대해 일정한 총 하중밖에 부여할 수 없는 경우라 하더라도, 볼록부 한 개 당 할당되는 하중을 보다 한층 확대할 수 있다.

이러한 시트의 제조 방법으로서,

상기 볼록부의 길이 방향은, 상기 회전축 방향으로부터 소정 각도(90°를 제외함)만큼 경사져서 배치되어 있는 것이 바람직하다.

이러한 시트의 제조 방법에 따르면, 볼록부의 길이 방향은 상기 회전축 방향으로부터 소정 각도만큼 경사져 있으므로, 볼록부 내의 길이 방향의 각 부위가 끼워넣는 타이밍을 분산할 수 있고, 이에 따라, 상기 볼록부가 시트를 끼워넣을 때 제1 롤 및 제2 롤에 작용하는 반력은 경감된다. 따라서, 상기 롤의 부상은 보다 한층 확실하게 억제된다.

이러한 시트의 제조 방법으로서,

상기 볼록부군의 모든 볼록부열에 걸쳐, 동일한 볼록부열에 속하는 볼록부끼리는, 상기 둘레 방향으로 오버랩되어 있지 않은 것이 바람직하다.

이러한 시트의 제조 방법에 따르면, 동일한 볼록부열에 속하는 볼록부끼리는, 상기 둘레 방향으로 오버랩되어 있지 않으므로, 동일한 볼록부열에 속하는 볼록부끼리에서, 시트를 끼워넣는 타이밍을 상이하게 하여 분산시킬 수 있어, 이에 따라, 상기 영역을 형성할 때 제1 롤 및 제2 롤에 작용하는 반력은 경감된다. 따라서, 상기 롤의 부상은 보다 한층 확실하게 억제된다.

또한, 전술한 끼워넣는 타이밍의 분산에 의하면, 끼워넣기 시에 상기 롤에 대해 일정한 총 하중밖에 부여할 수 없는 경우라 하더라도, 볼록부 한 개 당 할당되는 하중을 확대할 수 있다.

이러한 시트의 제조 방법으로서,

상기 둘레 방향으로 서로 이웃하는 볼록부열끼리는, 상기 둘레 방향으로 오버랩되어 있지 않은 것이 바람직하다.

이러한 시트의 제조 방법에 따르면, 상기 둘레 방향으로 서로 이웃하는 볼록부열끼리는, 상기 둘레 방향으로 오버랩되어 있지 않으므로, 서로 이웃하는 볼록부열끼리의 사이에서, 시트를 끼워넣는 타이밍을 상이하게 하여 분산시킬 수 있어, 이에 따라, 상기 영역을 형성할 때 제1 롤 및 제2 롤에 작용하는 반력은 경감된다. 따라서, 상기 롤의 부상은 보다 한층 확실하게 억제된다. 또한, 전술한 끼워넣기 타이밍의 분산에 의하면, 끼워넣기 시에 상기 롤에 대해 일정한 총 하중밖에 부여할 수 없는 경우라 하더라도, 볼록부 한 개 당 할당되는 하중을 확대할 수 있다.

이러한 시트의 제조 방법으로서,

상기 볼록부는 날 부재이고,

상기 볼록부와 상기 제2 롤의 외주면에 의해 끼워진 상기 시트의 부분은, 상기 시트의 두께 방향으로 분단되는 것이 바람직하다.

이러한 시트의 제조 방법에 따르면, 상기 신축 특성이 서로 다른 영역에는, 상기 시트를 두께 방향으로 관통하여 이루어지는 슬릿이, 볼록부군이 갖는 볼록부의 수만큼 형성되게 된다. 그리고, 이들 슬릿에 의해 시트의 양면은 통기 가능한 상태가 된다. 따라서, 상기 신축 특성이 상이한 영역의 통기성을 높인 시트를 제조할 수 있게 된다.

이러한 시트의 제조 방법으로서, 상기 제1 롤의 외주면의 상기 회전축 방향의 중앙을 사이에 둔 각 위치에, 상기 볼록부군이 한 쌍 설치되어 있고,

상기 한 쌍의 볼록부군 중 일측의 볼록부군의 볼록부는, 소정의 배치 패턴에 기초하여 배치되어 있고,

상기 한 쌍의 볼록부군 중 타측의 볼록부군의 볼록부는, 상기 회전축 방향의 중앙에 관해 상기 배치 패턴의 거울상 관계에 있는 배치 패턴에 기초하여 배치되어 있는 것이 바람직하다.

이러한 시트의 제조 방법에 따르면, 상기 한 쌍의 볼록부군은 상기 회전축 방향의 중앙을 사이에 둔 위치에 각각 설치되어 있고, 이들 한 쌍의 볼록부군은, 서로 거울상 관계에 있는 배치 패턴에 기초하여 볼록부가 배치되어 이루어진다. 따라서, 상기 신축 특성이 상이한 영역을 형성할 때 제1 롤 및 제2 롤에 작용하는 반력을, 상기 중앙에 관해 대략 대칭인 압력 분포로 할 수 있어, 결과적으로 상기 중앙에 관해 비대칭인 부하를 시트나 롤에 가하는 일이 없어, 상기 영역의 가공시의 안정성이라는 점에서 뛰어나다.

이러한 시트의 제조 방법으로서,

상기 일측의 볼록부군에 속하는 볼록부와 상기 타측의 볼록부군에 속하는 볼록부는, 상기 둘레 방향에 관해 오버랩되어 있지 않은 것이 바람직하다.

이러한 시트의 제조 방법에 따르면, 상기 일측의 볼록부군에 속하는 모든 볼록부와, 타측의 볼록부군에 속하는 모든 볼록부는, 상기 둘레 방향에 관해 오버랩되어 있지 않으므로, 이들 볼록부군끼리의 사이에서, 시트의 끼워넣기 타이밍을 상이하게 하여 분산시킬 수 있어, 이에 따라, 상기 영역을 형성할 때 제1 롤 및 제2 롤에 작용하는 반력은 경감된다.

또한, 전술한 끼워넣기 타이밍의 분산에 의하면, 끼워넣기 시에 상기 롤에 대해 일정한 총 하중밖에 부여할 수 없는 경우라 하더라도, 각 볼록부에 할당되는 하중을 확대할 수 있다.

이러한 시트의 제조 방법으로 제조된 시트를 이용한 자재의 제조 방법으로서,

상기 흡수성 물품은, 착용자의 고간부에 대어져서 배설액을 흡수하는 흡수성 본체와, 상기 착용자의 배측부를 덮도록 상기 흡수성 본체의 길이 방향의 일측 단부에 접합된 배측 부재와, 상기 착용자의 등측부를 덮도록 상기 흡수성 본체의 길이 방향의 타측 단부에 접합된 등측 부재를 가지며,

상기 시트는, 상기 배측 부재 및 등측 부재 중 적어도 일측을 구성하고,

상기 시트의 상기 신축 특성이 상이한 영역은, 상기 영역 이외의 영역보다 상기 시트의 탄성이 약화되어 있고,

상기 시트의 상기 신축 특성이 상이한 영역에, 상기 흡수성 본체의 단부를 접합하여, 상기 자재를 생성하는 것을 갖는 것을 특징으로 하는 흡수성 물품에 따른 자재의 제조 방법.

이러한 흡수성 물품에 따른 자재의 제조 방법에 따르면, 흡수성 본체의 길이 방향의 단부의 주름을 유효하게 방지할 수 있어, 그 결과, 흡수 성능이 뛰어난 흡수성 물품을 제조할 수 있게 된다.

이러한 흡수성 물품에 따른 자재의 제조 방법으로서,

상기 볼록부는 날 부재이고,

상기 볼록부와 상기 제2 롤의 외주면에 의해 끼워진 상기 시트의 부분은, 상기 시트의 두께 방향으로 분단되어 관통되고,

상기 시트는, 상기 흡수성 본체의 상기 착용자 측의 면에 접합되는 것이 바람직하다.

이러한 흡수성 물품에 따른 자재의 제조 방법에 따르면, 흡수성 본체의 길이 방향의 단부에 접합되는 상기 시트의 상기 영역에는, 볼록부군이 갖는 볼록부의 수만큼, 시트의 두께 방향으로 관통한 슬릿이 형성되고, 이들 슬릿의 개구에 의해 상기 영역의 통기성은 높아진다. 따라서, 흡수성 본체의 길이 방향의 단부에 대향하는 착용자의 피부의 땀참 등을 저감할 수 있는 흡수성 물품을 제조할 수 있다.

외주면이 상기 제1 롤에 대향하여 배치되어 둘레 방향으로 회전하는 제2 롤을 구비하고,

상기 볼록부군 중에서 상기 둘레 방향의 최하류에 위치하는 볼록부열을 구성하는 볼록부 중 적어도 하나의 볼록부는, 그 볼록부의 상기 둘레 방향의 하류단의 위치가, 그 볼록부열을 구성하는 다른 볼록부의 하류단의 위치로부터 어긋나서 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 시트의 제조 장치.

이러한 시트의 제조 장치에 따르면, 최하류에 위치하는 볼록부열에 속하는 적어도 하나의 볼록부는, 그 하류단의 위치가, 상기 볼록부열의 다른 볼록부보다 상기 둘레 방향으로 어긋나서 배치되어 있다. 따라서, 상기 하류단의 위치가 어긋난 볼록부의 끼워넣는 타이밍은, 상기 다른 볼록부에 대해 어긋나므로, 최하류에 위치하는 볼록부열이 상기 시트를 끼워넣을 때 제1 롤 및 제2 롤에 작용하는 반력은, 전술한 타이밍의 어긋남만큼 경감된다. 이에 따라, 상기 롤의 부상이 억제된다. 그리고, 이 부상의 억제에 의해, 보다 많은 볼록부에서 시트를 확실하게 끼워넣을 수 있어, 그 결과, 시트에 대해 상기 신축 특성이 상이한 영역을 확실하게 형성할 수 있게 된다.

또한, 시트의 끼워넣기 시에 상기 롤에 대해 일정한 총 하중밖에 부여할 수 없는 경우라 하더라도, 하류단의 위치가 상기 둘레 방향으로 어긋나 배치된 볼록부만큼, 볼록부 한 개 당 할당되는 하중을 확대할 수 있다. 그 결과, 볼록부의 끼움력을 크게 할 수 있어, 상기 신축 특성이 상이한 영역을 확실하게 형성할 수 있게 된다.

===본 실시 형태===

본 실시 형태의 시트의 제조 방법 및 제조 장치는, 예컨대, 일회용 기저귀(1)(흡수성 물품에 해당)의 제조 라인에 적용되고 있다.

도 2 내지 도 4는 일회용 기저귀(1)의 설명도이다. 도 2는 전개 상태의 평면도이고, 도 3은 착용 상태의 사시도이며, 도 4는 분해 사시도이다.

도 2에 도시한 바와 같이, 기저귀(1)는, 착용자의 고간부에 대어져서 배설액을 흡수하는 흡수성 본체(3)와, 착용자의 배측부를 덮도록 흡수성 본체(3)의 길이 방향의 전단부(3a)에 접합된 배측 띠 부재(5)(배측 부재에 해당)와, 착용자의 등측부를 덮도록 흡수성 본체(3)의 길이 방향의 후단부(3b)에 접합된 등측 띠 부재(7)(등측 부재에 해당)를 가지며, 그 전개 상태의 기저귀(1)의 외관은, 평면에서 보아 대략 H 형상을 이루고 있다. 또한, 이 전개 상태에서는, 기저귀(1)의 길이 방향은 흡수성 본체(3)의 길이 방향과 일치해 있으며, 또한, 기저귀(1)의 폭방향은, 상기 길이 방향과 직교해 있다.

그리고, 이 전개 상태에서, 흡수성 본체(3)의 길이 방향의 중앙부(C3)를 꺾음 위치로 하여 두 겹으로 접히고, 이 두 겹으로 접힌 상태에 있어서 서로 대향하는 띠 부재(5, 7)끼리가, 착용자의 옆구리에 맞닿아야 할 부위(5e, 7e)에서 고정되어 부착되면, 이들 띠 부재(5, 7)끼리가 환형으로 연결되어, 이에 따라, 도 3에 도시한 바와 같은 몸통 둘레 개구(1a) 및 한 쌍의 다리 둘레 개구(1b, 1b)가 형성된 착용 상태의 기저귀(1)가 된다.

도 4에 도시한 바와 같이, 흡수성 본체(3)는, 펄프 섬유 등의 액체 흡수성 섬유로 이루어지는 흡수체(3c)와, 흡수체(3c)를 착용자의 피부측으로부터 덮는 액투과성의 표면 시트(3d)와, 흡수체(3c)를 표면 시트(3d)의 반대쪽으로부터 덮는 액불투과성의 이면 시트(3e)를 구비하고 있다. 흡수체(3c)는, 고흡수성 폴리머를 함유하고 있어도 좋다. 또한, 흡수성 본체(3)는, 폭방향의 양단 가장자리를 따라 실 고무 등의 탄성 부재(도시하지 않음)가 배치됨으로써 한 쌍의 입체 개더(4, 4)를 구비하고 있어도 좋다.

배측 띠 부재(5)는, 착용자의 피부에 맞닿는 피부측 시트(5a)와, 외장이 되는 외장측 시트(5b)를 갖는다. 그리고, 이들 시트(5a, 5b) 사이에 흡수성 본체(3)의 길이 방향의 전단부(3a)를 사이에 둔 상태로 핫멜트계 접착제 등에 의해 이들 시트(5a, 5b)는 맞붙여져 있다. 외장측 시트(5b)에는, 기저귀(1)의 폭방향을 따라 실 고무 등의 탄성 부재(6)가 신장 하에 고정되어 있고, 이에 따라 외장측 시트(5b)에는 폭방향으로 신축성이 부여되어 있다. 단, 외장측 시트(5b)에 있어서 흡수성 본체(3)의 전단부(3a)가 접합되는 영역(5d)에는 탄성 부재(6)는 배치되어 있지 않다. 이는, 이 영역(5d)의 탄성이 강하면, 상기 영역(5d)이 기저귀(1)의 폭방향으로 크게 수축하고, 이에 따라 흡수성 본체(3)의 전단부(3a)에 주름이 잡혀 그 흡액 성능이 악화되기 때문이다. 한편, 피부측 시트(5a)에는, 소위 기어 연신 가공 등에 의해 신축성이 부여된 신축성 시트가 사용되어 있다. 단, 외장측 시트(5b)와 동일한 이유에서, 흡수성 본체(3)의 전단부(3a)가 접합되는 영역(5c)의 탄성은, 그 영역(5c)에 다수 개의 슬릿(10)을 넣음으로써, 기저귀(1)의 폭방향에 관해 약화되어 있다. 상세하게는, 이들 슬릿(10)은 피부측 시트(5a)의 두께 방향으로 관통되어 있고, 그 슬릿(10)의 길이 방향은 기저귀(1)의 폭방향과 교차하는 방향을 향하고 있다. 이에 따라, 기저귀(1)의 폭방향의 인장력의 작용 하에서 슬릿(10)은 신속하게 개구 가능하게 구성되고, 이로써, 상기 영역(5c)의 상기 폭방향의 탄성은 약화되어 있다. 또한, 이러한 슬릿(10)의 개구에 의하면, 상기 영역(5c)의 통기성의 향상도 도모할 수 있어, 땀참 방지에도 기여한다.

등측 띠 부재(7)는, 배측 띠 부재(5)와 형상이 상이할 뿐, 그 구성은 거의 동일하다. 즉, 등측 띠 부재(7)도, 착용자의 피부에 맞닿는 피부측 시트(7a)와, 외장이 되는 외장측 시트(7b)를 가지며, 이들 시트(7a, 7b) 사이에 흡수성 본체(3)의 길이 방향의 후단부(3b)를 사이에 둔 상태로 핫멜트계 접착제 등에 의해 이들 시트(7a, 7b)는 맞붙여져 있다. 이들 피부측 시트(7a) 및 외장측 시트(7b)의 구조도, 전술한 배측 띠 부재(5)의 경우와 동일하다. 예컨대, 피부측 시트(7a)에는, 신축성 시트가 사용되고, 흡수성 본체(3)의 후단부(3b)가 접합되는 영역(7c)의 탄성은, 그 영역(7c)에 다수 개의 슬릿(10)을 넣음으로써, 기저귀(1)의 폭방향에 관해 약화되어 있다.

이러한 기저귀(1)는, 제조 라인을 연속적으로 흐르는 어느 한 부품을 기재로 하여, 상기 기재에 대해 각종 부품이 접합 등이 되어 완성된다. 본 실시 형태에 따른 시트의 제조 방법 및 제조 장치(30)는, 그 일 공정을 담당하고 있다.

도 5는, 본 실시 형태의 제조 방법이 담당하는 공정의 사시도이다. 이 공정에서는, 배측 띠 부재(5)에 따른 피부측 시트(5a)의 연속체와, 등측 띠 부재(7)에 따른 피부측 시트(7a)의 연속체의 양자에 대해, 기저귀(1)의 제품 단위로 전술한 슬릿 가공을 실시하고, 이에 따라, 전술한 흡수성 본체(3)의 전단부(3a) 및 후단부(3b)가 접합되어야 할 영역(5c, 7c)(이하, 접합 대상 영역(5c, 7c)이라고도 함)의 탄성을 약화시킨다.

따라서, 이 공정에 공급되는 시점의 상기 한 쌍의 피부측 시트(5a, 7a)는, 반송 방향을 따른 연속체의 형태로, 그리고, 서로 CD 방향(상기 반송 방향과 직교하는 방향을 말하며, 좌우 방향이라고도 함)으로 간격을 두고 나란히 배치된 상태로 연속 반송되고 있다. 또한, 이 공정의 반송 형태는 소위 횡방향 반송으로서, 즉, 기저귀(1)의 반제품이 기저귀(1)의 폭방향을 상기 반송 방향으로 가지런히 정렬시키면서, 각 반제품이 반송 방향으로 소정 피치(P1)로 나란히 배치된 상태로 반송되고 있다. 또한, 전술한 바와 같이 한 쌍의 피부측 시트(5a, 7a)의 생성은, 상기 공정의 상(上) 공정의 릴 장치(도시하지 않음)로부터 연속적으로 풀려나온 한 장의 연속 시트(8)를 반송 방향으로 연속 반송하는 동안에, 원반형의 회전날(21)에 의해 CD 방향의 좌우로 2분할하여 이루어진다.

도 5에 도시한 바와 같이, 이 공정에는, 슬릿 가공용으로 상하 한 쌍의 롤(31, 35)이 설치되어 있다. 각 롤(31, 35)은, 회전축 방향(C31, C35)이 CD 방향을 향하게 하면서 서로의 외주면을 대향시키고 있다. 그리고, 모터 등의 적당한 구동원에 의해 둘레 방향(Dc)으로 구동 회전한다.

상측 롤(31)의 외주면에는, 다수 개의 슬릿날(41)(볼록부에 해당)이 밀집 배치되어 이루어지는 슬릿날군(41G, 41G)(볼록부군에 해당)이, 예컨대 상측 롤(31)의 CD 방향의 중앙을 사이에 두고 한 쌍 설치되어 있다. 일측의 슬릿날군(41G)은, 배측 띠 부재(5)에 따른 피부측 시트(5a)의 접합 대상 영역(5c)에 슬릿 가공을 실시하는 것이고, 타측의 슬릿날군(41G)은, 등측 띠 부재(7)에 따른 피부측 시트(7a)의 접합 대상 영역(7c)에 슬릿 가공을 실시하는 것이다.

한편, 하측 롤(35)은, 슬릿날(41)을 받치기 위한 앤빌 롤(anvil roll)로서, 즉 외주면은, 평활면으로 형성되어 있다.

따라서, 둘레 방향(Dc)으로 구동 회전하는 상하측 롤(31, 35) 사이로 한 쌍의 피부측 시트(5a, 7a)가 지나갈 때, 슬릿날군(41G, 41G)과, 하측 롤(35)의 외주면에 의해 각 피부측 시트(5a, 7a)가 끼워짐으로써, 각 피부측 시트(5a, 7a)의 접합 대상 영역(5c, 7c)에는, 다수 개의 슬릿(10)이 두께 방향으로 관통 형성된다.

부연하면, 이 하(下) 공정에서는, 도 5에 도시한 바와 같이 흡수성 본체(3)의 제조 공정이 합류하고, 한 쌍의 피부측 시트(5a, 7a)끼리의 사이에 흡수성 본체(3)가 걸쳐져서, 사다리 형태의 반제품(자재에 해당)이 된다. 즉, 한 쌍의 피부측 시트(5a, 7a)의 각 접합 대상 영역(5c, 7c)에, 흡수성 본체(3)의 길이 방향의 양단부(3a, 3b)가 각각 접합된다.

도 6의 (A) 내지 도 7은, 슬릿날군(41G, 41G)의 슬릿날(41)의 배치 패턴의 설명도이다. 도 6의 (A)는, 상측 롤(31)의 외관을 도시한 정면도이고, 도 6의 (B)는 도 6의 (A) 중의 B-B 단면도이다. 또한 도 7은, 우측의 슬릿날군(41G)을 평면 상에 전개하여 도시한 도면이다.

본 예에서는, 도 6의 (A)에 도시한 바와 같이, 한 쌍의 슬릿날군(41G, 41G)은, 서로 구비하는 날 수의 측면에서 다르다. 즉, 우측의 슬릿날군(41G)의 날 수가, 좌측의 슬릿날군(41G)보다 많게 되어 있다. 단, 이들 한 쌍의 슬릿날군(41G, 41G) 내의 슬릿날(41)의 배치는, 기본적으로, CD 방향의 중앙의 선(CL)에 관해 서로 거울상 관계에 있는 배치 패턴에 기초하여 이루어져 있다. 따라서, 이하에서는, 도 6의 (A)의 우측의 슬릿날군(41G)에 대해 주로 설명하고, 좌측의 슬릿날군(41G)의 설명에 대해서는 생략한다.

도 6의 (A) 및 도 7에 도시한 바와 같이, 각 슬릿날(41)은, 서로 동일한 형태 동일한 치수의 평날(직선날)로서, 즉, 날끝의 평면 형상은 직선형이다. 또한, 그 단면 형상은, 도 6의 (B)에 도시한 바와 같이, 날끝 쪽보다 날 뿌리 쪽이 넓은 대략 삼각형상을 이루고 있다. 또한, 본 예의 날끝은, 그 날끝 각도(α)가 60°의 예각으로 뾰족한데, 절단성이 떨어지지 않는 범위에서 날끝은 모따기되어 있어도 좋다.

도 7에 도시한 바와 같이, 슬릿날군(41G)의 윤곽은 대략 직사각형이다. 그리고, 슬릿날(41)의 배치 패턴은, 소위 지그재그 배치이다. 즉, 상측 롤(31)의 회전축 방향(C31)을 따라 소정 피치(Ph)로 복수의 슬릿날(41, 41…)이 나란히 배치되어 이루어지는 슬릿날열(41A)(볼록부열에 해당)이, 상측 롤(31)의 둘레 방향(Dc)으로 소정 피치(Pc)로 복수열 설치되어 구성되어 있고, 각 슬릿날열(41A)은, 각각, 둘레 방향(Dc)으로 서로 이웃하는 슬릿날열(41A)에 대해, 회전축 방향(C31)으로 반 피치(=Ph/2)만큼 어긋나 있다. 또한, 동일한 슬릿날열(41A)에 속하는 슬릿날(41, 41…)은, 각 슬릿날(41)의 중심(C41)이 일직선 상에 위치하도록 정렬되어 있고, 게다가, 각 슬릿날(41)의 길이 방향도 상기 일직선의 방향으로 가지런히 맞추어져 있어, 각 슬릿날열(41A)의 외관은, 곧은 파선형으로 되어 있다.

이러한 슬릿날(41)의 길이 방향의 길이는, 예컨대 3mm 내지 5mm의 범위에서 선택된다. 또한, 회전축 방향(C31)의 상기 피치(Ph)는, 서로 이웃하는 슬릿날(41, 41)끼리가 이어지지 않는 범위에서, 예컨대 1mm 내지 7mm의 범위에서 선택된다. 나아가서는, 둘레 방향(Dc)의 상기 피치(Pc)는, 예컨대 2mm 내지 8mm의 범위에서 선택된다. 그리고, 이들 각 범위에서 각각 값을 선택하면, 형성된 슬릿(10)에 기인하여 시트(5a(7a))의 접합 대상 영역(5c(7c))이 쉽게 찢어지는 것을 유효하게 억제하면서도, 그 영역(5c(7c))의 탄성을 확실하게 약화시킬 수 있다.

여기서, 도 7에 도시한 바와 같이, 슬릿날열(41A)의 정렬 방향(슬릿날열(41A)에 속하는 각 슬릿날(41)의 중심(C41, C41…)을 이어서 이루어지는 방향)은, 회전축 방향(C31)으로부터 경사각(θa)만큼 둘레 방향(Dc)으로 경사져 있다(이점 쇄선 참조). 이에 따라, 동일한 슬릿날열(41A)을 구성하는 슬릿날(41, 41…)의 둘레 방향(Dc)의 하류단(41d)의 위치는, 회전축 방향(C31)의 일 방향으로 진행함에 따라, 순차적으로 둘레 방향(Dc)의 하류측으로 어긋나 있다.

따라서, 슬릿날(41)의 하류단(41d)이 시트(5a(7a))를 끼워넣는 타이밍을, 슬릿날(41, 41)끼리 상이하게 하여 분산할 수 있어, 이에 따라, 슬릿날(41)의 하류단(41d)이 시트(5a(7a))를 끼워넣을 때 상측 롤(31) 및 하측 롤(35)에 작용하는 반력은 경감된다. 그 결과, 상측 롤(31)의 부상은 억제되어, 각 슬릿날(41)은, 각각 자신이 맞닿는 시트(5a(7a))의 부분을 확실하게 분단하여 관통할 수 있다.

또한, 이 부상 현상은, 특히 분단 시작 시, 즉, 슬릿날군(41G)에 있어서 둘레 방향(Dc)의 최하류에 위치하는 슬릿날열(41A1)이 시트(5a(7a))를 분단할 때 일어나기 쉽다. 따라서, 적어도, 상기 최하류의 슬릿날열(41A1)에 대해서만이라도, 슬릿날열(41A)의 정렬 방향을 경사시키면, 부상 현상은 경감된다. 부가적으로 설명하면, 상기 최하류의 슬릿날열(41A1)에 속하는 슬릿날(41) 중 하나의 슬릿날(41)의 하류단(41d)의 위치가, 상기 최하류의 슬릿날열(41A1)에 속하는 다른 슬릿날(41)의 하류단(41d)으로부터 둘레 방향(Dc)으로 어긋나 있으면, 상응하는 효과를 얻을 수 있으므로, 하나의 슬릿날(41)이 어긋나 있기만 해도 된다.

슬릿날열(41A)의 정렬에 관한 상기 경사각(θa)은, 0° 및 90°를 제외한 각도에서 선택되고, 바람직하게는, 0.5° 내지 10°의 범위에서 선택된다. 이 범위에서 선택되면, 접합 대상 영역(5c(7c))의 평면 형상을 대략 직사각형으로 유지하면서, 끼워넣기 타이밍의 분산을 확실하게 도모할 수 있다. 또한, 접합 대상 영역(5c(7c))의 평면 형상이 평행사변형보다 직사각형인 것이 좋은 이유는, 일반적으로 흡수성 본체(3)의 길이 방향의 단부(3a, 3b)의 형상이 직사각형이기 때문이다(예컨대 도 4 참조).

그런데, 전술한 끼워넣기 타이밍의 분산에 의하면, 끼워넣기 시에 상하측 롤(31, 35)에 대해 일정한 총 하중밖에 부여할 수 없는 경우라 하더라도, 슬릿날(41) 한 개 당 할당되는 하중을 확대할 수 있다. 그 결과, 각 슬릿날(41)은, 각각 자신이 맞닿는 시트(5a(7a))의 부분을 확실하게 분단하여 관통할 수 있다. 상세하게 설명하면, 다음과 같다.

상하측 롤(31, 35)은, 도 8의 측면도에 도시한 바와 같은 프레임 형태의 하우징(37)의 내측에 수용되어 있다. 그리고, 상측 롤(31)의 양단부를 지지하는 초크(32) 또는 하측 롤(35)의 양단부를 지지하는 초크(32)와, 하우징(37) 사이에 배치된 유압 잭(39)을 통해, 하우징(37)으로부터 상하측 롤(31, 35)에는 연직 방향 하중(F)이 부여되고, 상기 연직 방향 하중(F)이, 시트(5a(7a))의 슬릿(10)에 관한 분단에 제공된다. 그리고, 통상적으로, 이 연직 방향 하중(F)은 일정값이다. 이러한 경우, 복수의 슬릿날(41, 41…)의 끼워넣기 타이밍이 서로 상이해져 분산되어 있으면, 이 연직 방향 하중(F)을 한 개의 슬릿날(41) 또는 아주 소수의 슬릿날(41)에 집중하여 작용시킬 수 있어, 슬릿날(41)의 분단성이 현저하게 향상된다. 그리고, 그 결과로서, 각 슬릿날(41)은, 각각 자신이 맞닿는 시트(5a(7a))의 부분을 확실하게 분단하여 관통할 수 있게 되는 것이다.

이러한 끼워넣기 타이밍의 분산을 보다 확실한 것으로 하려면, 도 9의 배치 패턴의 일부 확대도에 도시한 바와 같이, 동일한 슬릿날열(41A)에 속하는 슬릿날(41, 41)끼리가, 서로 둘레 방향(Dc)으로 오버랩하지 않도록 정렬시키면 된다. 도시한 예에서는, 동일한 슬릿날열(41A)에 속하는 각 슬릿날(41)은, 도 9 중 점선으로 도시한 일직선 상에 정렬되어 있고, 각 슬릿날(41)의 길이 방향은, 상기 일직선의 방향을 향해 있고, 이에 따라, 둘레 방향(Dc)의 오버랩은 완전히 회피되어 있다. 부연하면, 전술한 도 7의 예에서는, 이 관계가, 슬릿날군(41G)이 구비하는 모든 슬릿날열(41A, 41A…)에 걸쳐 성립된 가장 양호한 상태로 되어 있으나, 적어도 일렬 이상의 슬릿날열(41A)에 대해 성립되어 있어도 좋고, 그 경우에도, 상응하는 효과를 얻을 수 있다.

또한, 마찬가지로 끼워넣기 타이밍의 분산을 보다 확실한 것으로 하려면, 도 9에 도시한 바와 같이, 서로 이웃하는 슬릿날열(41A, 41A)끼리가, 둘레 방향(Dc)으로 오버랩하지 않도록 슬릿날열(41A, 41A…)을 나란히 배치하면 된다. 예컨대, 도시한 예에서는, 착안한 슬릿날열(41A)의 둘레 방향(Dc)의 상류측에 서로 이웃하는 슬릿날열(41A)의 하류단(41Ad)과, 상기 착안한 슬릿날열(41A)의 둘레 방향(Dc)의 하류측에 서로 이웃하는 슬릿날열(41A)의 상류단(41Au) 사이의 둘레 방향의 간격(W1)이, 상기 착안한 슬릿날열(41A)의 둘레 방향(Dc)의 치수(W2)보다 넓게 되어 있고, 이에 따라, 둘레 방향(Dc)의 오버랩이 회피되어 있다. 부연하면, 전술한 도 7의 예에서는, 이 관계가, 슬릿날군(41G)이 구비하는 모든 슬릿날열(41A, 41A…)에 걸쳐 성립된 가장 양호한 상태로 되어 있는데, 적어도 서로 이웃하는 한 조의 슬릿날열(41A, 41A)끼리에 있어서 성립되어 있어도 좋고, 그 경우에도, 상응하는 효과를 얻을 수 있다.

나아가 끼워넣기 타이밍의 분산을 확실한 것으로 하려면, 도 6의 (A)에 도시한 바와 같이, 좌우 한 쌍의 슬릿날군(41G, 41G) 중 우측의 슬릿날군(41G)에 속하는 슬릿날(41)과, 좌측의 슬릿날군(41G)에 속하는 슬릿날(41)이, 둘레 방향(Dc)에 관해 오버랩되지 않도록, 한 쌍의 슬릿날군(41G, 41G)을 나란히 배치하면 된다.

예컨대, 도 6의 (A)의 예에서는, 전술한 바와 같이, 슬릿날열(41A) 내의 오버랩이 회피되고, 또한, 슬릿날열(41A, 41A)간의 오버랩도 회피되어 있다. 그리고, 이 이외에, 우측의 슬릿날군(41G)과 좌측의 슬릿날군(41G)은, 서로의 최하류의 슬릿날열(41A1, 41A1)끼리의 위치가 둘레 방향(Dc)에 관해 일치한 상태에서, 일측의 슬릿날군(41G)을 전체적으로 둘레 방향(Dc)으로 소정량만큼 상대 이동하고 있으며, 이에 따라, 우측의 슬릿날군(41G)에 있어서 서로 이웃하는 슬릿날열(41A, 41A)끼리의 사이의 간격에, 좌측의 슬릿날군(41G)의 슬릿날열(41A)이 수용되도록 하였다.

그런데, 전술한 바와 같이, 우측의 슬릿날군(41G)과 좌측의 슬릿날군(41G)은, 서로 CD 방향의 상측 롤(31)의 중앙의 선(CL)에 관해 서로 거울상 관계에 있는 배치 패턴에 기초하여 배치되어 있다(도 6의 (A) 참조). 따라서, 접합 대상 영역(5c, 7c)에 슬릿(10)을 형성할 때, 상측 롤(31) 및 하측 롤(35)에 작용하는 반력을, 상기 중앙의 선(CL)에 관해 대략 대칭인 압력 분포로 할 수 있어, 결과적으로, 상기 중앙의 선(CL)에 관해 비대칭인 부하를 시트(5a, 7a)나 상기 롤(31, 35)에 가하는 일이 없으며, 이로써 절단 시의 안정성의 측면에서 뛰어나다.

도 10 내지 도 12는, 배치 패턴의 변형예의 설명도로서, 그 일부를 평면 상에 전개하여 도시하였다. 또한, 슬릿날(41)의 형상은 전술한 실시 형태와 동일하다.

도 10에 도시한 배치 패턴예는, 전술한 실시 형태와, 슬릿날열(41A)의 둘레 방향(Dc)의 피치(Pc)의 점에서 다르다. 즉, 복수의 슬릿날열(41A, 41A…)을 둘레 방향(Dc)으로 나란히 배치하기 위한 피치(Pc)가, 전술한 실시 형태보다 좁게 되어 있으며, 이에 따라, 서로 이웃하는 슬릿날열(41A, 41A)끼리가, 서로 둘레 방향(Dc)에 관해 오버랩되어 있다.

도 11 및 도 12에 도시한 배치 패턴예는, 각각 전술한 실시 형태와, 슬릿날(41)의 길이 방향의 향하는 방향의 점에서 다르다. 즉, 전술한 실시 형태에서는, 도 7에 이점 쇄선으로 도시한 바와 같이, 슬릿날(41)의 길이 방향의 향하는 방향이, 슬릿날열(41A)의 정렬 방향과 일치해 있으며, 따라서, 슬릿날열(41A)의 모든 슬릿날(41)은 전체적으로 일직선 위에 올라가 있었으나, 도 11의 배치 패턴에서는, 회전축 방향(C31)으로부터의 슬릿날(41)의 길이 방향의 경사각(θs)이, 회전축 방향(C31)으로부터의 정렬 방향의 경사각(θa)보다 크게 되어 있고, 회전축 방향(C31)으로 서로 이웃하는 슬릿날(41, 41)끼리가 둘레 방향(Dc)으로 오버랩되어 있다. 또한, 도 12의 배치 패턴은, 반대로, 경사각(θs)이 경사각(θa)보다 작아진 예로서, 보다 상세하게는, 슬릿날(41)의 길이 방향이 회전축 방향(C31)과 평행한 방향을 향한 예이다. 이러한 슬릿날(41)의 길이 방향의 경사각(θs)은, 90° 이외의 임의의 각도에서 선택되고, 바람직하게는, 0.5°내지 5°의 범위에서 선택되면 좋다. 후자의 범위에서 선택하면, 슬릿날(41)의 길이 방향은, 반송 방향에 대략 직교해 있으므로, 슬릿날(41)에 의해 상기 접합 대상 영역(5c(7c))은 CD 방향을 따른 다수 개의 슬릿(10)으로 분단되고, 이에 따라 상기 접합 대상 영역(5c(7c))의 반송 방향(기저귀(1)에서는 폭방향)의 탄성은 확실하게 약화된다.

===그 밖의 실시 형태===

이상, 본 발명의 실시 형태에 대해 설명했으나, 본 발명은, 이러한 실시 형태에 한정되지 않으며, 이하에 도시한 바와 같은 변형이 가능하다.

전술한 실시 형태에서는, 피부측 시트(5a, 7a)로서, 시트 자체에 신축성을 갖은 시트를 예시했으나, 전혀 이에 한정되지 않는다. 예컨대, 시트 자체의 신축성이 작아도, 실 고무 등의 탄성 부재가 신장 하에 부설 고정됨으로써 신축성이 부여된 시트라도 무방하다. 이 경우, 시트의 접합 대상 영역의 신축 특성을 주위의 부위와 상이하게 하기 위해서는, 그 접합 대상 영역 내의 상기 탄성 부재를 슬릿날군(41G)의 슬릿날(41)로 분단하게 된다.

전술한 실시 형태에서는, 볼록부의 일례로서 평날형(직선날형)의 슬릿날(41)을 예시했으나, 전혀 이에 한정되지 않는다. 예컨대, 도 13에 도시한 바와 같이 날끝의 평면에서 본 형상이 원호형으로 만곡된 슬릿날(41)이어도 좋다. 나아가서는, 볼록부는 날붙이에 한정되지 않으며, 예컨대, 소정 면적의 대략 평탄한 정상면을 갖은 엠보스 볼록부이어도 좋다. 엠보스 볼록부의 정상면의 형상으로서는, 직사각형이나 마름모꼴, 원형 등을 예시할 수 있다.

전술한 실시 형태에서는, 슬릿날군(41G)에 관한 슬릿날(41)의 배치 패턴으로서 지그재그 패턴을 예시했으나, 전혀 이에 한정되지 않으며, 예컨대, 격자 패턴(모눈 패턴)으로 해도 좋다. 즉, 격자 패턴의 각 교점에 각 슬릿날(41)의 중심(C41)이 배치되어 이루어지는 패턴이어도 좋다.

전술한 실시 형태에서는, 피부측 시트(5a, 7a)에는, 기어 연신 가공 등에 의해 신축성이 부여된 시트를 예시했으나, 신축성을 가지고 있으면 전혀 이에 한정되지 않는다. 예컨대, 이 신축성이 부여된 시트의 신장 하에서, 이보다 신축성이 낮은 시트를 포개서 접착한 라미네이트 시트여도 좋다.

부연하면, 여기서, 기어 연신 가공에 의해 신축성이 부여되는 시트에 대해 보충 설명하면, 먼저, 그 소재의 일례로는, 신장성 섬유와 신축성 섬유로 구성되어 있는 부직포를 들 수 있다. 그리고, 상기 부직포를, 회전하는 상하 한 쌍의 기어 롤 사이에 통과시키고, 그 때, 상하의 기어 롤의 외주 이빨에 의해 기어 롤의 회전 방향으로 부직포가 연신됨으로써, 부직포에 신축성이 발현된다.

여기서, 신축성 섬유란, 탄성적으로 신장 가능한 섬유를 말하며, 신장성 섬유란, 대략 비탄성적으로 신장 가능한 섬유를 말한다. 바꾸어 말하면, 신장성 섬유란, 신축성 섬유의 탄성 한계의 신장보다 작은 신장으로 소성 변형을 일으키는 섬유라고 할 수도 있다. 신장성 섬유로는 열가소성 폴리올레핀 섬유를 예시할 수 있고, 또한, 신축성 섬유로는 열가소성 엘라스토머 섬유를 예시할 수 있다. 열가소성 폴리올레핀 섬유는, 예컨대 폴리프로필렌 섬유나 폴리에스테르 섬유 등의 단독 섬유나, 폴리프로필렌이나 폴리에스테르로 이루어지는 심초 구조의 복합 섬유 등이며, 또한, 열가소성 엘라스토머 섬유는, 예컨대 폴리우레탄 섬유 등이다.

또한, 상기 부직포는, 예컨대, 부직포의 두께 방향으로, 신장성 섬유만의 층과 신축성 섬유만의 층이 층 형태로 나뉘어 적층되어 있을 수도 있다.

1…일회용 기저귀(흡수성 물품) 1a…몸통 둘레 개구
1b…다리 둘레 개구 3…흡수성 본체
3a…전단부 3b…후단부
3c…흡수체 3d…표면 시트
3e…이면 시트 4…입체 개더
5…배측 띠 부재(배측 부재) 5a…피부측 시트(시트)
5b…외장측 시트 5c…접합 대상 영역
5d…영역 5e…부위
6…탄성 부재 7…등측 띠 부재(등측 부재)
7a…피부측 시트(시트) 7b…외장측 시트
7c…접합 대상 영역 8…연속 시트
10…슬릿 21…회전날
30…제조 장치 31…상측 롤
32…초크 35…하측 롤
37…하우징 39…유압 잭
41…슬릿날(볼록부) 41d…슬릿날의 하류단
41A…슬릿날열(볼록부열) 41Ad…슬릿날열의 하류단
41Au…슬릿날열의 상류단 41A1…최하류의 슬릿날열
41G…슬릿날군(볼록부군) Dc…둘레 방향
C31…회전축 방향 C41…중심
C3…중앙부 CL…CD 방향의 중앙의 선
P1…피치 Pc…피치
Ph…피치 W1…간격
W2…치수

Claims

흡수성 물품을 구성하는 시트로서, 상기 시트의 정해진 부분에 신축 특성이 상이한 영역이 형성된 시트의 제조 방법으로서,
외주면의 정해진 영역에 볼록부군이 형성된 제1 롤과, 외주면이 상기 제1 롤에 대향하여 배치된 제2 롤의 양자를 각각 둘레 방향으로 회전시키는 단계와,
상기 제1 롤과 상기 제2 롤 사이에 시트를 통과시킴으로써, 상기 볼록부군과 상기 제2 롤의 외주면에 의해 상기 시트를 끼워넣어 상기 시트에 상기 신축 특성이 상이한 영역을 형성하는 단계
를 포함하고,
상기 볼록부군은, 상기 제1 롤의 회전축 방향을 따라 복수의 볼록부가 나란히 배치되어 이루어지는 볼록부열이, 상기 둘레 방향으로 간격을 두고 복수열 설치되어 구성되고,
상기 볼록부군 중에서 상기 둘레 방향의 최하류에 위치하는 볼록부열을 구성하는 볼록부 중 하나 이상의 볼록부는, 그 볼록부의 상기 둘레 방향의 하류단의 위치가, 그 볼록부열을 구성하는 다른 볼록부의 하류단의 위치로부터 어긋나서 배치되어 있고,
상기 볼록부의 길이 방향은, 상기 회전축 방향으로부터 90°를 제외한 정해진 각도만큼 경사져서 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 시트의 제조 방법.
제1항에 있어서, 상기 최하류에 위치하는 볼록부열에 속하는 볼록부의 상기 둘레 방향의 하류단의 위치는, 상기 회전축 방향의 일 방향으로 갈수록, 순차적으로 상기 둘레 방향의 상류측으로 어긋나 있는 것을 특징으로 하는 시트의 제조 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 볼록부군이 갖는 모든 볼록부열에 걸쳐, 각 볼록부열에 속하는 볼록부의 상기 둘레 방향의 하류단의 위치는, 상기 회전축 방향의 일 방향으로 갈수록, 순차적으로 상기 둘레 방향의 상류측으로 어긋나 있는 것을 특징으로 하는 시트의 제조 방법.
삭제
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 볼록부군의 모든 볼록부열에 걸쳐, 동일한 볼록부열에 속하는 볼록부끼리는 상기 둘레 방향으로 오버랩되어 있지 않은 것을 특징으로 하는 시트의 제조 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 둘레 방향으로 서로 이웃하는 볼록부열끼리는, 상기 둘레 방향으로 오버랩되어 있지 않은 것을 특징으로 하는 시트의 제조 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 볼록부는 날 부재이고,
상기 볼록부와 상기 제2 롤의 외주면에 의해 끼워진 상기 시트의 부분은, 상기 시트의 두께 방향으로 분단되는 것을 특징으로 하는 시트의 제조 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제1 롤의 외주면의 상기 회전축 방향의 중앙을 사이에 둔 각 위치에, 상기 볼록부군이 한 쌍 설치되어 있고,
상기 한 쌍의 볼록부군 중 일측의 볼록부군의 볼록부는, 정해진 배치 패턴에 기초하여 배치되어 있고,
상기 한 쌍의 볼록부군 중 타측의 볼록부군의 볼록부는, 상기 회전축 방향의 중앙에 관해 상기 배치 패턴의 거울상 관계에 있는 배치 패턴에 기초하여 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 시트의 제조 방법.
제8항에 있어서, 상기 일측의 볼록부군에 속하는 볼록부와 상기 타측의 볼록부군에 속하는 볼록부는, 상기 둘레 방향에 관해 오버랩되어 있지 않은 것을 특징으로 하는 시트의 제조 방법.
제1항 또는 제2항에 기재된 시트의 제조 방법으로 제조된 시트를 이용한 자재의 제조 방법으로서,
상기 흡수성 물품은, 착용자의 고간부에 대어져서 배설액을 흡수하는 흡수성 본체와, 상기 착용자의 배측부를 덮도록 상기 흡수성 본체의 길이 방향의 일측의 단부에 접합된 배측 부재와, 상기 착용자의 등측부를 덮도록 상기 흡수성 본체의 길이 방향의 타측의 단부에 접합된 등측 부재를 가지며,
상기 시트는, 상기 배측 부재 및 상기 등측 부재 중 적어도 일측을 구성하고,
상기 시트의 상기 신축 특성이 상이한 영역은, 상기 영역 이외의 영역보다 상기 시트의 탄성이 약화되어 있고,
상기 시트의 상기 신축 특성이 상이한 영역에, 상기 흡수성 본체의 단부를 접합하여, 상기 자재를 생성하는 것을 포함하는 것을 특징으로 하는 흡수성 물품에 관한 자재의 제조 방법.
제10항에 있어서, 상기 볼록부는 날 부재이고,
상기 볼록부와 상기 제2 롤의 외주면에 의해 끼워진 상기 시트의 부분은, 상기 시트의 두께 방향으로 분단되어 관통되고,
상기 시트는, 상기 흡수성 본체의 상기 착용자 측의 면에 접합되는 것을 특징으로 하는 흡수성 물품에 관한 자재의 제조 방법.
흡수성 물품을 구성하는 시트로서, 상기 시트의 정해진 부분에 신축 특성이 상이한 영역이 형성된 시트의 제조 장치에 있어서,
외주면의 정해진 영역에 볼록부군이 형성되어 둘레 방향으로 회전하는 제1 롤과,
외주면이 상기 제1 롤에 대향하여 배치되어 둘레 방향으로 회전하는 제2 롤
을 구비하고,
상기 제1 롤과 상기 제2 롤 사이에 시트를 통과시킴으로써, 상기 볼록부군과 상기 제2 롤의 외주면에 의해 상기 시트를 끼워넣어 상기 시트에 상기 신축 특성이 상이한 영역을 형성하고,
상기 볼록부군은, 상기 제1 롤의 회전축 방향을 따라 복수의 볼록부가 나란히 배치되어 이루어지는 볼록부열이, 상기 둘레 방향으로 간격을 두고 복수열 설치되어 구성되고,
상기 볼록부군 중에서 상기 둘레 방향의 최하류에 위치하는 볼록부열을 구성하는 볼록부 중 하나 이상의 볼록부는, 그 볼록부의 상기 둘레 방향의 하류단의 위치가, 그 볼록부열을 구성하는 다른 볼록부의 하류단의 위치로부터 어긋나서 배치되어 있고,
상기 볼록부의 길이 방향은, 상기 회전축 방향으로부터 90°를 제외한 정해진 각도만큼 경사져서 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 시트의 제조 장치.