KR101655847B1 - 단일층 구조의 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름의 제조 방법, 이에 의해 제조되는 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름 및 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름이 적용된 디스플레이 패널 - Google Patents

단일층 구조의 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름의 제조 방법, 이에 의해 제조되는 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름 및 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름이 적용된 디스플레이 패널 Download PDF

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Abstract

본 발명은, 1-레이어 방식을 사용하면서도 2-레이어 방식의 효과를 그대로 살릴 수 있는 새로운 방식의 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름의 제조 방법을 제공하기 위한 것으로, 이형필름(23), 점착층(22) 및 일측에 엠보형상(21a)이 형성된 베이스 필름(21, 21')이 순서대로 형성되어 이루어지며, (a) 이형필름(23)의 일 측면이나 베이스 필름(21, 21')의 타측 표면에 점착층(22)을 형성하고 점착층을 이용하여 베이스 필름(21, 21')과 이형필름(23)을 라미네이팅하는 단계(S10); 및 (c) 상기 라미네이팅이 된 보호필름을 숙성시키는 단계(S40); 를 포함하되, 상기 (a) 단계는, (a1) 점착주제와 경화제 및 용제를 혼합하여 교반하는 단계(S11)와, (a2) 교반된 액상의 점착제를 이형필름(23)의 일 측면이나 베이스 필름(21, 21')의 타측 표면에 코팅하는 단계(S12)와, (a3) 코팅된 액상의 점착제를 건조시켜 점착층(22)을 형성시키는 단계(S13)와, (a4) 적당히 건조가 이루어진 점착층(22) 상에 베이스 필름(21, 21') 및 이형 필름(23) 중에서 점착층(22)이 형성되지 않은 다른 필름이 적층되도록 하여 베이스 필름(21, 21')과 이형 필름(23)이 합지되도록 하는 단계(S14)로 이루어지며, 베이스 필름(21, 21')의 두께는 90~130㎛이며, 베이스 필름(21, 21')은 PVC 필름(21)이거나 폴리올레핀 계열의 (특히, PE) 필름(21')인 것을 특징으로 한다.

Description

단일층 구조의 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름의 제조 방법, 이에 의해 제조되는 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름 및 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름이 적용된 디스플레이 패널{Manufacturing method for 1-layer anti-acid protective film, the anti-acid protective film using the manufacturing method, and the display panel including the anti-acid protective film}
본 발명은 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름의 제조 방법, 이에 의해 제조되는 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름 및 그러한 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름이 적용된 디스플레이 패널에 관한 것으로, 특히 하나의 층으로 된 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름의 제조 방법, 이에 의해 제조되는 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름 및 그러한 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름이 적용된 디스플레이 패널에 관한 것이다.
최근의 텔레비젼, 컴퓨터, 워드프로세서 또는 자동차 네비게이션 등의 각종디스플레이 장치는, 박막의 글라스 전면을 혹은 부분적으로 균일하게 식각하거나 가공 및 연마를 할 필요가 있으며, 이때 절단 및 연마 후에는 불산과 같은 산성 용액에 넣어 세척해 주어야 한다.
더욱이 터치패널형 디스플레이 장치는, 초박형으로 가공한 디스플레이 패널(P)을 통해 문자 및 그림 등의 각종 영상 정보를 사용자에게 시각적으로 전달하면서, GUI 환경을 위하여 박막의 글라스(3) 표면에 투명 전극 등의 패턴이 형성되며, 따라서 정확히 패턴 경계를 따라서 작은 조각으로 절단하고 절단된 단면을 에칭 등의 방법으로 부드럽게 후가공하여 주어야 하는 등, 가공시 더욱 세심한 주의가 요구된다 (도 1 참조).
그런데, 가공된 글라스(3)를 불산 용액에 그냥 넣게 되면 당연히 글라스 표면의 손상이 오게 되고, 투명전극과 같은 패턴에도 손상이 오게 되므로 이를 방지하기 위해, 그리고 한편으로는 의도적으로 패턴을 형성하는 특정 부분만의 에칭을 위한 마스킹 목적으로, 글라스 표면의 전체 혹은 일부에 불산 용액에 녹지 않는 재질의 보호필름(F) (즉, 일측면에 점착층(1)이 형성된 PET 필름(2) 혹은 PVC필름) 을 부착하고 불산 용액에 담궜다가 꺼내어 세척하는 공정을 행하게 된다 (도 2의 제1 종래기술 참조).
그러나, 도 2의 제1 종래기술과 같은 1개의 보호필름층만을 갖는 1-레이어 방식의 경우, PET 필름(2)은 산에 약하여 소기의 목적 달성에 한계가 있고, PVC필름은 산에는 강하나 표면 점도가 커서 나중에 PVC필름끼리 달라붙는 문제점이 있었다.
이러한 문제점을 해결하기 위한 목적의 내산 보호필름의 제조방법에 관한 제2 종래기술로서, 대한민국 특허출원 제2012-0044101호 (스마트 유리 박막용 보호필름 및 그의 제조방법) 및 대한민국 특허출원 제2012-0052932호 (스마트 유리 박막용 보호필름의 제조방법) 와 같은 것이 있다. 양자 모두 도 3에서와 같은 층 구조를 이루는 점은 공통이며, 단지 PVC층(7), PE층(6) 및 PET층(9)의 합지의 순서만 상이하다.
즉, 상기 제2 종래기술들은 내산 보호필름으로 PVC필름을 글라스 표면에 부착하는바, PVC필름이 부착된 글라스가 절단된 조각들이 하방의 용액으로 떨어질 때 PVC끼리 달라붙는 경우가 많아 불량이 생기므로, 계면활성이 큰 PE필름과 PVC필름이 합지된 보호필름을 사용함으로써, 상기와 같이 PVC끼리 달라붙는 문제점을 해결하고자 하는 것이었다.
그러나, 상기 제2 종래기술들은, 도 3에서 보는 바와 같이, PVC필름(7)과 PE필름(6)을 단지 가열압착하여 합지하는 정도이므로, 물성이 전혀 다른 두 필름층 (PVC필름의 일측 면과 PE필름의 일측 면)이 상호 달라붙지 않을뿐더러 달라붙더라도 잘 떨어져 나갈 수 있다는 문제점이 있으며, 그렇다고 PE의 용융점에 가까운 80℃ 정도까지 가열압착하면 더 잘 달라붙기는 하겠지만 PE필름이 온전한 형태를 갖지 못하고 PE필름 자체에 주름이 생기거나 눌어붙는 문제점이 발생하게 된다.
더욱이, 상기 종래기술들에는 PVC필름의 타측면 (PE필름의 반대면) 에 점착층(8)을 형성하고 박리층으로서의 PET 필름층(9)을 형성하는바, PVC필름의 타측면과 PET 필름층 상이에 점착제를 코팅하고 어떤 조건에서 건조시키는지에 대한 자세한 설명이 없을뿐더러 단지 45~60℃ 혹은 50~70℃ 의 상이한 챔버를 지난다고만 기재되어 있어, 일반적인 아크릴계 점착제 또는 일반적으로 사용되어지는 용제를 사용하는 경우에는, 용제의 충분한 휘발이 불가하며 기공이 남아 적당한 점도 및 균일한 점착층의 형성이 곤란하다.
그리고 적당한 점도 및 균일한 점착층의 형성이 되지 않으면, 작업 후 보호필름 제거시 점착제가 글라스에 부분적으로 남아있는 잔사 현상으로 인한 불량율이 높아질 뿐더러 박리 자체도 어려워질 수 있게 된다. 더욱이 불산 용액에 웨팅(wetting)시 보호 필름과 글라스 사이의 미세한 간극이 생겨, 역시 에칭 불량으로 직결된다는 문제점이 있다.
한편, 제3 종래기술로서 일본 특허공개 제2003-309088호 (반도체 웨이퍼 가공용 보호 쉬트 및 그 쉬트의 제조방법) 는, 도 4에서 보는 바와 같이, 비록 글라스 보호 필름은 아니지만, 제1 기재필름(1)의 일측면에 자외선 경화형 제1 점착제층(3)이 형성되고, 그 위에 제2 기재필름(4)이 라미네이팅되며, 한편으로는 상기 제1 기재필름(1)의 타측면에 자외선 경화형 제2 점착제층(2)이 형성되고, 그 위에 세퍼레이터층(5)이 형성되는 5층 구조가 개시되어 있다.
그러나, 상기 제3 종래기술의 경우, 제1 기재필름(1)을 PVC로 하고 제2 기재필름(4)을 PE로 하면서, 그 사이에 자외선 경화형 제1 점착제층(3)을 단순히 형성하여 점착시키는 경우, PE와 PVC의 신율 및 인장강도가 크게 상이하므로, 이러한 자외선 경화형 점착제로 합지시 신율이 높은 PE에서 주름이 많이 발생하게 된다는 문제점이 있다.
아울러, 제2 종래기술 및 제3 종래기술과 같이 보호필름층이 2개인 2-레이어 방식은, 1-레이어 방식인 제1 종래기술의 문제점을 일단 해결할 수는 있지만, 2개 필름을 합지하는 공정이 필요하고 일반적으로 필름의 전체 두께도 두꺼워지므로, 내산 필름의 재료 단가도 상승하게 되고 전체 제조 공정도 복잡해진다는 단점이 있다.
한편, 보호필름을 PVC로 하는 경우, 경질 PVC는 하드한 표면을 가지므로 작업성이 떨어질 뿐더러 글라스 표면에 각종 패턴이 형성되는 경우에는 보호 필름과 글라스의 완전밀착이 안 된다는 문제점이 있는바, 따라서 대부분의 경우에는 PVC 필름에 가소제를 첨가한 연질 PVC 필름을 사용하게 된다. 그런데, 이와 같이 가소제를 첨가한 연질 PVC필름의 경우에는, 작업성은 좋아지나 제1 종래기술과 같이 1-레이어 방식으로 작업을 행하게 되면, 불산 용액에 의해 가소제가 이행되어 공극이 생기게 되고, 이 틈으로 불산 용액이 침투 및 필름을 관통하게 되므로, 결국 글라스 표면의 손상을 가하게 된다는 또다른 문제점이 발생하게 된다.
대한민국 특허출원 제2012-0044101호 (스마트 유리 박막용 보호필름 및 그의 제조방법) 대한민국 특허출원 제2012-0052932호 (스마트 유리 박막용 보호필름의 제조방법) 일본 특허공개 제2003-309088호 (반도체 웨이퍼 가공용 보호 쉬트 및 그 쉬트의 제조방법)
본 발명의 목적은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 1-레이어 방식을 사용하면서도 상기 제1 종래기술의 문제점을 해결한 새로운 방식의 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름의 제조 방법, 이에 의해 제조되는 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름 및 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름이 적용된 디스플레이 패널을 제공하는 데 있다.
상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 제1 측면에 따른 단일층 구조의 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름의 제조 방법은, 이형필름(23), 점착층(22) 및 일측에 엠보형상(21a)이 형성된 베이스 필름(21, 21')이 순서대로 형성되어 이루어지는 단일층 구조의 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름의 제조 방법으로서, (a) 이형필름(23)의 일 측면이나 상기 베이스 필름(21, 21')의 타측 표면에 점착층(22)을 형성하고 상기 점착층을 이용하여 상기 베이스 필름(21, 21')과 상기 이형필름(23)을 라미네이팅하는 단계(S10); 및 (c) 상기 (a) 단계에 의해 라미네이팅이 된 보호필름을 숙성시키는 단계(S40); 를 포함하되, 상기 (a) 단계는, (a1) 점착주제와 경화제 및 용제를 혼합하여 교반하는 단계(S11)와, (a2) 상기 교반된 액상의 점착제를 상기 이형필름(23)의 일 측면이나 상기 베이스 필름(21, 21')의 타측 표면에 코팅하는 단계(S12)와, (a3) 상기 코팅된 액상의 점착제를 건조시켜 점착층(22)을 형성시키는 단계(S13)와, (a4) 상기 (a3) 단계에서 적당히 건조가 이루어진 상기 점착층(22) 상에 상기 베이스 필름(21, 21') 및 상기 이형 필름(23) 중에서 상기 점착층(22)이 형성되지 않은 다른 필름이 적층되도록 하여 상기 베이스 필름(21, 21')과 상기 이형 필름(23)이 합지되도록 하는 단계(S14)로 이루어지며, 상기 베이스 필름(21, 21')의 두께는 90~130㎛이며, 상기 베이스 필름(21, 21')은 PVC필름(21)이거나 폴리올레핀 계열의 필름(21')이며, 상기 (a1) 단계의 액상의 점착제 혼합은, 아크릴 공중합체 20~30중량%, 에틸 아세테이트 30~40중량% 및 400ppm 톨루엔 30~40중량% 를 혼합하여 점착주제를 준비하고, 다시 상기 점착주제와 경화제 및 희석용제로서 400ppm 톨루엔을 혼합하되, 점착주제 100중량부에 대해, 경화제를 1~5 중량부 및 희석용제로서 400ppm 톨루엔을 10~30 중량부의 비율로 혼합하고, 상기 (a3) 단계는, 75℃ ~ 120℃의 다수 개의 존으로 구분되어, 단계적으로 가열되며, 상기 교반하는 단계는, 교반용 임펠러를 갖는 믹싱기를 사용하여 교반을 행하되, 상기 교반용 임펠러는 임펠러 회전축(81)에 임펠러 디스크(82)가 축결합되며, 임펠러 디스크(82)의 연부에는 다수개의 상방향 날(83)과 하방향 날(84)가 상호 교대로 형성되며, 상기 상방향 날(83)과 하방향 날(84)은 상기 임펠러 디스크(82)에 대해 90도를 초과하도록 꺾여 있어, 상기 상방향 날(83)은 디스크(82) 위의 액상의 점착제(86)를 하방향으로 이동시키고 반대로 상기 하방향 날(84)은 디스크(82) 아래쪽의 액상의 점착제(86)를 상방향으로 이동시킴으로써, 임펠러의 회전방향은 물론 상하 방향으로도 교반을 행하며, 상기 교반시, 상기 임펠러의 회전속도는 1,000~1,500 RPM 으로, 20~30분간 교반하는 것을 특징으로 한다.
바람직하게는, 상기 PVC필름(21)은 분자량이 1000 이상인 고분자 가소제가 함유되어 있는 연질 PVC필름(21)인 것을 특징으로 한다.
또한 바람직하게는, 상기 베이스 필름(21')은 복합 PE 필름으로 제조되며, 표면에 코로나 처리가 되는 것을 특징으로 한다.
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또한 바람직하게는, 상기 (c) 단계는 40~60℃에서 2~4일 동안 이루어지는 것을 특징으로 한다.
또한 바람직하게는, 상기 코팅하는 단계는, 마이크로 그라비어 방식을 사용하되, 팬(91)에 액상의 점착제(92)를 넣고, 필름이 이송 롤러(94, 95)에 의해 이송되도록 하면서, 코팅롤러(93)에 의해 액상의 점착제(92)가 필름에 코팅되도록 하며, 블레이드(96)에 의해 1~15㎛ 두께로 균일하게 액상의 점착제층이 코팅되도록 하는 것을 특징으로 한다.
또한 바람직하게는, 상기 합지하는 단계는, 합지기에서 가압 롤러를 통과하면서 균일한 라미네이션이 이루어지되, 상부롤(81)의 직진도를 충분히 확보하기 위해서 스틸 재질의 롤을 사용하고, 하부롤(82)의 직진도를 충분히 확보하기 위해서 RTV 실리콘 혼합 재질의 롤을 사용하며, 상기 상부롤(81)과 하부롤(82) 간의 합지시 압력은, 각 롤의 양단에 1~4 kgf 의 압력이 걸리도록 하는 것을 특징으로 한다.
또한 바람직하게는, 상기 이형필름(23)의 두께는 12~75㎛이며, 상기 점착층(22)의 액상의 두께는 1~15㎛인 것을 특징으로 한다.
한편, 상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 제2 측면에 따르면, 상기 단일층 구조의 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름의 제조 방법에 의해 제조되는 단일층 구조의 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름이 제공된다.
다른 한편, 상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 제3 측면에 따르면, 상기 단일층 구조의 글라스 표면 보호용 내산 보호필름(20)을 디스플레이 패널(30)의 글라스(3)에 부착하되, 상기 이형필름(22)을 벗기면서 점착층(22)이 드러난 후에, 상기 점착층(22)을 통해 글라스(3)에 부착되도록 하는 것을 특징으로 하는 디스플레이 패널이 제공된다.
본 발명에 따른 단일층 구조의 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름의 제조 방법에 의하면, PVC필름 자체의 개선에 의해, 상기 제2 종래기술 및 제3 종래기술과 같이 보호필름층이 2개인 2-레이어 방식문제점인 내산 필름의 재료 단가의 상승 및 제조 공정의 복잡성을 해결하는 1-레이어 방식을 사용하면서도, 상기 제1 종래기술의 문제점도 아울러 해결한 새로운 방식의 단일층 구조의 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름의 제공이 가능하게 된다.
이에 따라, 본 발명에 따른 단일층 구조의 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름의 제조 방법에 의해 제조된 단일층 구조의 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름이 적용된 디스플레이 패널은, 역시 저 비용으로도 2-레이어 방식의 장점을 그대로 지닐 수 있게 되는바, 결국 1-레이어 방식의 장점과 2-레이어 방식의 장점을 모두 지닐 수 있게 된다.
도 1은 일반적인 내산 보호필름을 사용하여 디스플레이 패널을 가공하는 공정의 예이다.
도 2는 제1 종래기술의 내산 보호필름의 단면도이다.
도 3은 제2 종래기술의 내산 보호필름의 단면도이다.
도 4는 제3 종래기술의 내산 보호필름의 단면도이다.
도 5는 본 발명의 제1 실시예에 따른 내산 보호필름의 단면도이다.
도 6은 본 발명의 제1 실시예에 따른 내산 보호필름의 제조 공정의 순서도이다.
도 7은 본 발명에 따른 내산 보호필름의 제조 장치의 평면도 및 정면도이다.
도 8a는 본 발명에 따른 내산 보호필름의 제조 공정에서 믹싱 단계를 설명하기 위한 믹싱기의 사진이며,
도 8b는 도 8a의 믹싱기의 임펠러 사진이다.
도 8c는 도 8b의 임펠러의 동작설명도이다.
도 9는 본 발명에 따른 내산 보호필름의 제조 공정에서 코팅 단계를 설명하기 위한 마이크로 그라비어 과정을 설명하기 위한 모식도이다.
도 10은 본 발명에 따른 내산 보호필름의 합지 공정에서 라미네이팅을 설명하기 위한 사진이다.
도 11은 본 발명과 관련된 2-레이어 내산 보호필름의 내열성 테스트를 위한 실험예 사진이고,
도 12는 본 발명과 관련된 2-레이어 내산 보호필름의 내열성 테스트를 실험한 결과의 사진이다.
도 13은 본 발명과 관련된 2-레이어 내산 보호필름의 필링(peeling) 테스트를 통한 점착력 실험을 위한 실험예 사진이고,
도 14는 본 발명과 관련된 2-레이어 내산 보호필름의 인장 강도 및 신장율 테스트를 위한 실험예 사진이다.
도 15는 본 발명과 관련된 2-레이어 내산 보호필름 및 종래기술에 따른 내산 보호필름을 적용하여 글라스 에칭 작업을 행한 후의 비교 사진이다.
도 16은 본 발명의 제2 실시예에 따른 내산 보호필름의 단면도이다.
이하, 본 발명을 첨부된 도면을 통하여 구체적으로 설명한다. 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지 구성 또는 기능에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세 설명은 생략하고, 이하에서 본 발명의 바람직한 일 예를 설명할 것이나, 본 발명의 기술적 사상은 이에 한정하거나 제한되지 않고 당업자에 의해 변형되어 다양하게 실시될 수 있음은 물론이다.
이하 도면을 참조하면서 본 발명의 실시예를 통해 본 발명을 상세히 설명하기로 한다.
(제1 실시예)
도 5는 본 발명의 제1 실시예에 따른 내산 보호필름의 단면도이고, 도 6은 본 발명의 제1 실시예에 따른 내산 보호필름의 제조 공정의 순서도이다.
먼저, 도 5를 참조하여, 본 발명의 제1 실시예에 따른 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름(20)을 설명하면, 이형필름(23)과 베이스층으로서의 PVC필름(21)의 일 측면(도 5에서는 하측면)이 점착층(22)를 통해 상호 라미네이팅이 되며, PVC필름(21)의 타 측면(도 5에서는 상측면)에는 엠보형상(21a)이 형성되어 있어, 다른 글라스와 내산필름의 결합체들끼리 PVC 필름을 통해 들러붙는 것을 방지하게 된다. 일례로 본 실시예에서는 이형필름으로 PET 필름이 사용되고 있으며, 점착층의 재질은 아크릴계 또는 우레탄계 점착층이다.
상기 PVC필름(21)의 두께는 90~130㎛이 바람직하고, 특히 100~120㎛이 더욱 바람직하며, 110㎛ 정도가 가장 바람직하다. 상기 PVC필름(21)의 두께가 기존의 2-레이어의 경우 75㎛ 정도였는바, 가소제의 성분이나 함량에 따라 차이가 있기는 하나 대체로 불산 용액에 가소제가 이행되어 불산액이 필름을 관통하는 시간이 약 30분 정도로, 통상적인 글라스 에칭이나 가공 공정에 소요되는 시간에 근접하여, 만약의 경우 불산액이 PVC 필름을 통과하여 글라스 표면에 악 영향을 미칠 수 있기 때문에 바람직하지 않으며, 상기 PVC필름(21)의 두께가 130㎛을 초과하게 되면 2-레이어의 제1 기재필름과 제2 기재필름의 두께를 합한 두께에 근접하므로 재질에 따르는 내산 필름 제조 단가의 이익을 누리지 못하므로 바람직하지 않다. 특히 상기 PVC필름(21)의 두께가 110㎛ 정도인 것이 가장 바람직한 이유는, 통상적인 가소제를 사용하더라도 불산액이 필름을 통과하는데 약 60분 정도 소요되므로, 일반적인 글라스 가공 시간인 30분을 휠씬 초과하여 오차를 고려하더라도 안전하며, 두께도 기존의 2-레이어의 필름 두께의 합에 훨씬 못 미치기 때문이다.
상기 엠보형상(21a)의 요철의 높이는 20㎛ 이상이면 족하나, 통상적으로 민자형의 들러붙음을 방지하기 위한 높이라면 어떤 높이라도 상관없다.
그리고 이형필름(23)의 두께는 12~75㎛이 바람직하다. 아울러, 상기 점착층(22)의 액상의 두께는 1~15㎛ (건조 후의 두께는 0.3~5㎛ (바람직하게는 1~3㎛)) 이 바람직하다.
한편, 기존에는 가소제로서 주로 '애경유화(주)'의 DOA, DOP 등의 가소제를 사용하였는바, 이들은 분자량이 500 미만으로 상대적으로 가소제의 이행으로 인한 공극을 관통하는데 용이하므로 바람직하지 않으며, 본 발명에서는 분자량이 1000 이상인 고분자 가소제를 사용하는 것이 바람직하며, 특히 '애경유화(주)'의 OLi 가소제의 경우, 분자량이 3500±500으로서 고분자이고 TVOC가 낮아 친환경적이므로 특히 바람직하다.
가소제의 함량으로는 기존의 DOA, DOP 등의 가소제의 경우, 38PHR 이었는바, 본 발명의 고분자량의 가소제의 경우에는 36PHR로도 충분히 연질성을 확보할 수 있었으며, 연질성이 확보되는한, 가소제의 함량은 낮을수록 바람직한바, 36PHR 정도가 가장 바람직하다.
한편, 이상의 본 발명의 일 실시예에 따른 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름의 제조 방법을 도 6을 참조하여 설명한다.
먼저 도 6을 참조하면, 일측은 민자형 표면을 가지고 타측은 엠보싱 형상이 형성된 PVC필름(21)을 준비하고, 이형필름(23)이나 PVC필름(21)의 민자형 표면에 점착층(22)을 형성하고, 이를 이용하여 PVC필름(21)과 이형필름(23)이 합지되도록 한다(S10).
이후, 필요에 따라 권취하는 공정(S30)으로 리와인딩이 이루어지고, 40~60℃에서 2~4일 동안 숙성단계(S40)를 거쳐, 일정한 폭으로 재단하는 가공 공정(S50) 및 검사, 포장 및 출하 공정(S60)으로 이루어진다. 이와 같이 숙성하는 단계를 거침으로써, 아직 빠져나가지 않은 휘발성분이 완전히 빠져나가면서 점착층의 균일성이 확보되도록 한다.
한편, 상기 PVC필름(21)의 민자형 표면과 이형필름(23) 합지 공정(S10)을 보다 자세히 설명하면, 입고된 점착주제와 경화제 및 희석용 용제를 혼합하여 교반하는바, 먼저 다음 <표 1>에서와 같이, 아크릴 공중합체 20~30중량%, 에틸 아세테이트 30~40중량% 및 톨루엔(400ppm) 30~40중량% 를 혼합하여 점착주제를 준비하고, 다시 상기 점착주제와 경화제 및 희석용제(400ppm 톨루엔)를 혼합하되, 점착주제 100중량부에 대해, 경화제를 1~5 중량부 및 희석용제(400ppm 톨루엔)를 10~30 중량부의 비율로 혼합하여, 액상의 점착제 혼합 단계를 수행한다(S11).
품명 성분 CAS - NO 함량(중량%)

점착주제
 ACRYLIC CO - POLIMER 35239-19-1 20 ~ 30
EA(ETHYL ACETATE) 141-78-6 30 ~ 40
TO(TOLUENE) 108-88-3 30 ~ 40
한편, 상기 점착제 혼합 단계(S11)에서의 경화제는, 용제형 열경화성 경화제는 일반적으로 모두 사용가능하며, 일례로는 활성NCO기를 가지는 폴리이소시아네이트(POLYISOCYANATE)를 사용할 수 있는바, 상기 제품의 구성 성분 및 함유량은 다음 <표 2>와 같이, 일례로 폴리이소시아네이트 45~55중량% 및 에틸 아세테이트 45~55 중량% 이다.
구성 성분 함유량 (중량%) CAS No. ACGIH TLV
POLYISOCYANATE PRE-POLYMER 45 ~ 55 % 68400-69-9 ---------
ETHYL ACETATE 45 ~ 55 % 141-78-6 400 ppm
교반방식은, 일반적인 교반기를 사용하여도 되나, 일예로 도 8a의 디졸바 믹싱기를 사용하여 교반을 행하는 것이 바람직하며, 여기에서는 도 8b에서와 같은 특수한 교반용 임펠러가 달린 믹싱기를 사용한다.
즉, 상기 임펠러는 임펠러 회전축(81)에 임펠러 디스크(82)가 축결합되며, 임펠러 디스크(82)의 연부에는 다수개의 임펠러 날이 형성되어 있는바, 상방향 날(83)과 하방향 날(84)가 상호 교대로 형성되어 교반통(85) 안의 액상의 점착제 혼합액(86)를 교반하는바, 상기 날(83, 84)은 상기 디스크(82)에 대해 90도를 초과하도록 꺾여 있어(도 8b 및 도 8c 참조), 상방향 날(83)은 디스크(82) 위의 액상의 점착제 혼합액(86)를 하방향으로 (화살표 "B" 방향으로) 이동시키고 반대로 하방향 날(84)은 디스크(82) 아래쪽의 액상의 점착제 혼합액(86)를 상방향으로 (화살표 "A" 방향으로) 이동시킴으로써, 결국 임펠러의 회전방향은 물론 상하 방향으로도 교반을 하기 때문에 기존의 임펠러 보다 월등히 높은 혼합 균일도를 확보하는 것이 가능하게 된다.
특히, 이때, 회전속도는 1,000~1,500 RPM 으로, 20~30분간 교반하는 것이 바람직하다. 그 이하에서는 교반이 충분히 이루어지지 않는다는 문제점이 있으며, 그 이상에서는 오히려 너무 과도하게 교반이 이루어짐으로써 성분이 분리될 수 있다는 문제점이 있다.
계속해서, 상기 교반된 액상의 점착제를 상기 PET필름(23)의 일 측면 혹은 PVC 필름(21)의 민자형 표면에 코팅하며(S12), 일례로 도 9에서와 같은 마이크로 그라비어 방식을 사용하게 된다. 이는 도 9에서 보는 바와 같이, 팬(91)에 액상의 점착제(92)를 넣고, 코팅롤러(93)에 의해 액상의 점착제(92)가 PET필름(23)에 코팅되도록 하는바, 블레이드(96)에 의해 1~15㎛ 두께로 (일례로 3㎛ 정도의 두께로) 균일하게 액상의 점착층(22)이 코팅되도록 한다. 이때 조건에 따라 다소 차이가 있으나, 건조 후의 두께는 액상의 두께의 1/3 ~ 1/5배 정도로 되므로, 상기 점착층(22)의 두께는 액상 기준으로 1~15㎛ (바람직하게는 3~10㎛) 로 코팅하는 것이 바람직하며, 이 경우에 건조 후의 두께는 0.3~5㎛ (바람직하게는 1~3㎛) 가 된다. 미설명 부호 94 및 95는 PET필름의 이송 롤러이다.
그 후 상기 코팅된 액상의 점착제를 건조시키는 공정(S13)을 행하게 되는바, 이는 액상의 점착제에서 휘발성 성분을 날려 보내고 끈적끈적한 점착성능을 발휘할 수 있도록 하기 위함이며, 이때 갑자기 가열을 하게 되면 휘발성분의 급작스러운 기화에 의해 큰 버블이 형성되므로, 낮은 온도에서부터 단계적으로 가열을 하여 건조시키는 것이 필요하다. 즉, 본 실시예에서는 75℃, 80℃, 90℃, 100℃, 110℃ 및 120℃의 6개의 존으로 구분하여, 각 존의 챔버를 통과하면서 단계적으로 가열이 행하여 지도록 하며, 또한 각 존의 온도 균일성을 확보하기 위하여는 열매체 보일러를 사용하여 온도 편차가 3℃ 이내로 되도록 제어하는 것이 필요하다. 이와 같이, 120℃ 까지의 가열이 반드시 필요한 이유는, 본 발명의 점착액이 톨루엔 및 EA(에틸 아크릴네이트)를 포함하는바, EA는 70도 정도에서도 용제의 휘발이 이루어지나, 톨루엔의 경우에는 111도 이상의 온도가 되어야 충분한 휘발이 이루어지기 때문이다.
이제, 적당히 건조가 이루어진 PET필름 혹은 PVC 필름의 점착층(22) 상에 PVC필름(21) 혹은 PET필름(23)이 합지되는바(S14), 일례로 도 10의 합지기에서 가압 롤러를 통과하면서 균일한 라미네이션이 이루어지며, 상부롤(81)의 직진도를 충분히 확보하기 위해서는 스틸 재질의 롤을 사용하고, 하부롤(82)의 직진도를 충분히 확보하기 위해서는 RTV 실리콘 혼합 재질의 롤을 사용하는 것이 바람직하다. 바람직하게는, 상기 상부롤(81)과 하부롤(82) 간의 합지시 압력은, 각 롤의 양단에 1~4 kgf 의 압력이 걸리도록 하는 것이 바람직하며, 가장 바람직하게는 2 kgf 의 압력이 걸리도록 하는 것이 가장 바람직한바, 1 kgf 미만의 압력이 걸리는 경우에는 충분한 압착이 안되어 필름 사이에 버블이 차거나 라미네이팅이 잘 안되어 주름이 발생할 수 있으며, 반대로 4 kgf 을 초과하면 너무 큰 압력이 걸리게 됨으로 인하여 PVC 필름의 재질에 변형을 가져올 수 있다.
이후, 라미네이션된 내산 보호필름은 숙성과정(S40)을 거치게 되는바, 상기 숙성과정은 40~60℃의 온도에서 2~4일간 이루어진다. 이렇게 숙성과정을 거치면서, 아직 휘발되지 않은 잔여 휘발성분이 완전히 빠져나오게 되면서 보다 균일하고 치밀한 결합구조를 가질 수 있게 된다.
따라서, 이렇게 숙성과정까지 거친 본 발명의 내산 보호필름 제조방법에 의하면, PVC필름의 민자형 표면에 점착층을 형성하되 균일하고도 적당한 점도를 갖는 점착층이 형성되도록 하여 작업 후 보호필름 제거시 박리가 용이하면서도 점착제의 잔사 현상이 발생하지 않도록 하는 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름(20)의 제공이 가능하게 된다.
아울러, 상기와 같은 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름의 제조 방법에 의해 제조된 본 발명의 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름(20)은, 각종 디스플레이 패널의 글라스의 불산 에칭시 불산 에칭액으로부터 글라스 표면을 효과적으로 보호하는데 사용될 수 있으며, 더불어 글라스 절단 공정 후의 선택적 국부적 에칭을 가능하게 한다.
한편, 본 발명자들은 대한민국 특허출원 제2015-6668호로서, 2-레이어 내산 보호필름의 제조방법을 특허출원하였는바, 상기 관련 발명은 점착층(22)의 점착성을 균일하게 하고 분리시 잔사가 남지 않도록 하는 기술인바, 상기 출원명세서의 해당되는 내용은 본 발명의 명세서에서도 그대로 채택되어 진다.
도 11은 본 발명과 관련된 2-레이어 내산 보호필름의 내열성 테스트를 위한 실험예 사진이고, 도 12는 본 발명과 관련된 2-레이어 내산 보호필름의 내열성 테스트를 실험한 결과의 사진이고, 도 13은 본 발명과 관련된 2-레이어 내산 보호필름의 필링(peeling) 테스트를 통한 점착력 실험을 위한 실험예 사진이고, 도 14는 본 발명과 관련된 2-레이어 내산 보호필름의 인장 강도 및 신장율 테스트를 위한 실험예 사진이며, 도 15는 본 발명과 관련된 2-레이어 내산 보호필름 및 종래기술에 따른 내산 보호필름을 적용하여 글라스 에칭 작업을 행한 후의 비교 사진으로서, (a)는 본 발명의 제조방법에 의해 제조된 내산 보호필름의 정상적인 프로세스에 의한 커팅 후 에지 부분이 깨끗하고 식각 후 필름도 깔끔하며 박리 후에도 패널의 상태가 양호함을 확인할 수 있는 사진들이며, (b)는 종래기술의 보호 필름에 의해 프로세스가 행하여진 경우로서 필름이 들리거나 접착불량으로 인하여 에칭시 문제가 있거나 필름에 주름이 발생하는 등의 문제가 발생한 경우의 사진들이다.
도 11에서 각각 보는 바와 같이, 본 발명의 제조방법에 의해 제조된 보호필름을 일반 칼로 절단한 후에 광학 글라스에 부착하여, 내열 시험 및 고온고습 시험을 행하였는바, 내열 시험은 60℃에서 3시간 유지 후에 점착제의 전이나 기포 및 얼룩 발생 여부를 테스트하였으며, 고온고습 시험은 60℃ 85% 환경에서 72시간 유지 후에 점착제의 전이나 기포 및 얼룩 발생 여부를 테스트하였다.
그 결과, 도 12 및 다음 <표 5>에서 보는 바와 같이, 그러한 불량 현상이 전혀 발생하지 않음을 확인할 수 있었다.
Figure 112016034299615-pat00001
한편, 도 13 및 도 14에서 각각 보는 바와 같이, 본 발명의 제조방법에 의해 제조된 보호필름을 테이프 상으로 하여, 도 13에서의 조건하에서 SUS에 부착 후 박리해보는 실험을 통해 점착력(peel strength) 테스트를 행하고, 및 도 14에서 보는 바와 같은 조건하에서 인장강도(tensile strength) 및 신장율(elongation) 테스트를 행하였는바, 점착력, 인장강도 및 신장율 역시 <표 6>에서 보는 바와 같이 우수함을 확인할 수 있었다.
Figure 112016034299615-pat00002
이러한 결과는, 도 15 (a)에서 보는 바와 같이, 결국 균일하고도 단단한 라미네이팅의 형성으로 인한 주름발생 방지와 보호필름 제거시 박리가 용이하면서도 점착제의 잔사 현상이 발생하지 않음을 보증하는 것이다.
다음은 본 발명의 일 실시예에 따른 제조 방법에 의해 제조된 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름이 디스플레이 패널에 적용되는 예를, 도 1을 참조하여 설명하기로 한다.
도 1에서와 같이 내산 보호필름(20)을 디스플레이 패널(30)의 글라스(3)에 부착하여, 글라스를 절단, 식각 및 에칭한 후, 디스플레이 패널(30)로부터 내산 보호필름(20)을 박리하였는바, 제1 내지 제3 종래기술에 따른 보호필름을 사용한 경우에는 도 15의 (b)에서와 같이 필름이 들리거나 접착불량으로 인하여 에칭시 문제가 있거나 필름에 주름이 발생하는 등의 문제가 발생하였으나, 본 발명과 관련된 2-레이어 내산 보호필름을 사용한 경우에는 도 15의 (a)에서와 같이 커팅 후 에지 부분이 깨끗하고 식각 후 필름도 깔끔하며 박리 후에도 패널의 상태가 양호함을 확인할 수 있었다.
(제2 실시예)
이제 본 발명의 제2 실시예를 도 16을 참조하여 설명한다.
도 16은 본 발명의 제2 실시예에 따른 내산 보호필름의 단면도이다.
도 16에서 보는 바와 같은 본 제2 실시예는, 도 5의 제1 실시예와 대비하여, 베이스층으로서의 PVC필름(21) 대신, 베이스층으로서 PE필름(21')과 같은 폴리올레핀 계열의 필름을 사용한다는 점에서만 차이가 있을 뿐, 기타 점착제의 성분이나 층의 두께 등에 있어서는 상기 제1 실시예의 경우와 동일하다.
즉, 도 16을 참조하여, 본 발명의 제2 실시예에 따른 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름(20')을 설명하면, 이형필름(23)과 베이스층으로서의 PE필름(21')의 일 측면(도 16에서는 하측면)이 점착층(22)를 통해 상호 라미네이팅이 되며, PE필름(21')의 타 측면(도 16에서는 상측면)에는 엠보형상(21a)이 형성되어 있어, 다른 글라스와 내산필름의 결합체들끼리 PE 필름을 통해 들러붙는 것을 방지하게 된다. 일례로 본 실시예에서는 이형필름으로 PET 필름이 사용되고 있으며, 점착층의 재질은 아크릴계 또는 우레탄계 점착층이다. 다만, 본 제2 실시예에서는, PE 필름과 같은 폴리올레핀계열의 필름의 특성상, 상측면에 엠보형상(21a)이 형성되어 있지 않아도 큰 문제가 없으며, 아울러 또 한편으로는 본 제2 실시예의 PE 필름의 경우에는, 필름의 제조 공정상, 브로잉 방식의 제조공법을 사용하므로, 양쪽 표면에 코로나 처리가 용이하므로, 오히려 표면에 코로나 처리가 되는 경우, PET 필름과의 안착에도 유리하여 결합력이 우수하다는 추가의 장점을 가진다. 참고로, PVC필름 표면의 다인(dyne) 레벨이 30dyne이며 PET필름 표면의 다인(dyne) 레벨이 40dyne 이상임에 비해, 코로나 처리를 한 PE 필름의 다인(dyne) 레벨이 약 38dyne이므로, 상기 PET 이형지에 대한 결합도가 제1 실시예의 PVC 보다 본 제2 실시예의 PE의 경우, 결합력이 더 우수하다.
한편, 제2 실시예의 PE 필름의 경우, 제1 실시예의 PVC 필름에 대해 불산에 약하다는 우려가 있을 수 있다. 즉, 종래에는 PVC가 불산에 강하다는 장점 때문에, 그리고 고농도의 불산을 사용하였기 때문에, PVC를 내산필름으로 주로 사용하였으나, 최근에는 기술의 발전 및 환경 문제 해결을 위해 불산을 희석하여 좀더 저농도로 하여 사용하는 기술이 개발되었는바, 반드시 PVC를 사용하여야만 할 필요성이 줄어들었으며, PE 필름이나 폴리스티렌 필름과 같은 폴리올레핀 계열의 필름을 사용하더라도 큰 문제가 없음을 확인할 수 있다.
아울러, 상기 폴리올레핀 계열의 필름 중에서 PE 필름이나 폴리스티렌 필름이 바람직하며, 그 중에서도 PE 필름이 바람직한바, 특별히 브로잉 방식으로 상기 PE 필름을 제조시, 복합 필름으로 제조하면 더욱 바람직하다. 예를들어, 외층인 제1층 및 제3층은 LDPE로, 내층인 제2층은 LLDPE로 제조될 수 있으며, 가장 바람직하게는 표면에 전기적 자극을 주어 엠보를 형성하는 코로나 처리가 되는 것이 좋다.
상기와 같이, 본 발명에서는 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름이 디스플레이 패널의 글라스에 적용되는 것으로 설명되었지만, 이외에도 반도체 공정이나 기타 다른 유사한 공정에도 적용될 수 있다.
이상에서는 본 발명의 일 실시예에 따라 본 발명을 설명하였지만, 본 발명은 상술한 특정의 바람직한 실시예에 한정되지 아니하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 변경 및 변형한 것도 본 발명에 속함은 당연하다. 즉, 특허청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 다양한 변형의 실시가 가능한 것은 물론이고, 그와 같은 변경은 특허청구범위 기재의 범위 내에 있게 된다.
20: 내산 보호 필름 21: PVC필름
21': 복합 PE 필름
22: 점착층 23: 이형필름
30: 디스플레이 패널 3: 글라스

Claims (11)

  1. 이형필름(23), 점착층(22) 및 일측에 엠보형상(21a)이 형성된 베이스 필름(21, 21')이 순서대로 형성되어 이루어지는 단일층 구조의 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름의 제조 방법으로서,
    (a) 이형필름(23)의 일 측면이나 상기 베이스 필름(21, 21')의 타측 표면에 점착층(22)을 형성하고 상기 점착층을 이용하여 상기 베이스 필름(21, 21')과 상기 이형필름(23)을 라미네이팅하는 단계(S10); 및
    (c) 상기 (a) 단계에 의해 라미네이팅이 된 보호필름을 숙성시키는 단계(S40); 를 포함하되,
    상기 (a) 단계는,
    (a1) 점착주제와 경화제 및 용제를 혼합하여 교반하는 단계(S11)와,
    (a2) 상기 교반된 액상의 점착제를 상기 이형필름(23)의 일 측면이나 상기 베이스 필름(21, 21')의 타측 표면에 코팅하는 단계(S12)와,
    (a3) 상기 코팅된 액상의 점착제를 건조시켜 점착층(22)을 형성시키는 단계(S13)와,
    (a4) 상기 (a3) 단계에서 적당히 건조가 이루어진 상기 점착층(22) 상에 상기 베이스 필름(21, 21') 및 상기 이형 필름(23) 중에서 상기 점착층(22)이 형성되지 않은 다른 필름이 적층되도록 하여 상기 베이스 필름(21, 21')과 상기 이형 필름(23)이 합지되도록 하는 단계(S14)로 이루어지며,
    상기 베이스 필름(21, 21')의 두께는 90~130㎛이며,
    상기 베이스 필름(21, 21')은 PVC필름(21)이거나 폴리올레핀 계열의 필름(21')이며,
    상기 (a1) 단계의 액상의 점착제 혼합은, 아크릴 공중합체 20~30중량%, 에틸 아세테이트 30~40중량% 및 400ppm 톨루엔 30~40중량% 를 혼합하여 점착주제를 준비하고, 다시 상기 점착주제와 경화제 및 희석용제로서 400ppm 톨루엔을 혼합하되, 점착주제 100중량부에 대해, 경화제를 1~5 중량부 및 희석용제로서 400ppm 톨루엔을 10~30 중량부의 비율로 혼합하고,
    상기 (a3) 단계는, 75℃ ~ 120℃의 다수 개의 존으로 구분되어, 단계적으로 가열되며,
    상기 교반하는 단계는, 교반용 임펠러를 갖는 믹싱기를 사용하여 교반을 행하되, 상기 교반용 임펠러는 임펠러 회전축(81)에 임펠러 디스크(82)가 축결합되며, 임펠러 디스크(82)의 연부에는 다수개의 상방향 날(83)과 하방향 날(84)이 상호 교대로 형성되며, 상기 상방향 날(83)과 하방향 날(84)은 상기 임펠러 디스크(82)에 대해 90도를 초과하도록 꺾여 있어, 상기 상방향 날(83)은 디스크(82) 위의 액상의 점착제(86)를 하방향으로 이동시키고 반대로 상기 하방향 날(84)은 디스크(82) 아래쪽의 액상의 점착제(86)를 상방향으로 이동시킴으로써, 임펠러의 회전방향은 물론 상하 방향으로도 교반을 행하며,
    상기 교반시, 상기 임펠러의 회전속도는 1,000~1,500 RPM 으로, 20~30분간 교반하는 것을 특징으로 하는 단일층 구조의 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름의 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 베이스 필름(21)은 분자량이 1000 이상인 고분자 가소제가 함유되어 있는 연질 PVC필름(21)인 것을 특징으로 하는 단일층 구조의 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름의 제조 방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 베이스 필름(21')은 복합 PE 필름으로 제조되며, 표면에 코로나 처리가 되는 것을 특징으로 하는 단일층 구조의 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름의 제조 방법.
  4. 삭제
  5. 삭제
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 (c) 단계는 40~60℃에서 2~4일 동안 이루어지는 것을 특징으로 하는 단일층 구조의 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름의 제조 방법.
  7. 제 1 항 내지 제 3 항 및 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 코팅하는 단계는,
    마이크로 그라비어 방식을 사용하되, 팬(91)에 액상의 점착제(92)를 넣고, 필름이 이송 롤러(94, 95)에 의해 이송되도록 하면서, 코팅롤러(93)에 의해 액상의 점착제(92)가 필름에 코팅되도록 하며, 블레이드(96)에 의해 1~15㎛ 두께로 균일하게 액상의 점착제층이 코팅되도록 하는 것을 특징으로 하는 단일층 구조의 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름의 제조 방법.
  8. 제 1 항 내지 제 3 항 및 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 합지하는 단계는,
    합지기에서 가압 롤러를 통과하면서 균일한 라미네이션이 이루어지되, 상부롤(81)의 직진도를 충분히 확보하기 위해서 스틸 재질의 롤을 사용하고, 하부롤(82)의 직진도를 충분히 확보하기 위해서 RTV 실리콘 혼합 재질의 롤을 사용하며, 상기 상부롤(81)과 하부롤(82) 간의 합지시 압력은, 각 롤의 양단에 1~4 kgf 의 압력이 걸리도록 하는 것을 특징으로 하는 단일층 구조의 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름의 제조 방법.
  9. 제 1 항에 있어서,
    상기 이형필름(23)의 두께는 12~75㎛이며, 상기 점착층(22)의 액상의 두께는 1~15㎛인 것을 특징으로 하는 단일층 구조의 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름의 제조 방법.
  10. 제 1 항 내지 제 3 항 및 제 6 항 중 어느 한 항의 내산 보호 필름의 제조 방법에 의해 제조되는 단일층 구조의 글라스 표면 보호용 내산 보호 필름.
  11. 제 10 항에서의 단일층 구조의 글라스 표면 보호용 내산 보호필름(20, 20')을 디스플레이 패널(30)의 글라스(3)에 부착하되, 상기 이형필름(23)을 벗기면서 점착층(22)이 드러난 후에, 상기 점착층(22)을 통해 글라스(3)에 부착되도록 하는 것을 특징으로 하는 디스플레이 패널.
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