KR101653978B1 - 성형물의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명의 성형물의 제조방법은 내부에 빈 공간이 형성된 성형물의 제조방법으로서, 소정의 형상을 가지고 내부에 심재가 고정된 금형을 제공하는 단계와, 상기 금형의 캐버티에 성형재료를 주입하는 단계와, 상기 금형 내부에서 성형재료를 응고시키는 단계와, 상기 응고된 성형물을 금형에서 분리하는 단계와, 상기 분리된 성형물 내부에 있는 심재를 제거하는 단계를 포함하고, 상기 성형물에는 심재가 노출되는 심재 배출홀이 형성되어 있고, 상기 심재는 물리적 충격에 의하여 입자 상태로 분쇄가 가능한 것을 특징으로 한다.

Description

성형물의 제조방법{Methode for molding}

본 발명은 성형물의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 내부에 빈 공간이 형성된 성형물의 제조방법에 관한 것이다.

사출 성형(injection molding)은 열가소성 재료를 압출기에서 용융시켜 금형에 주입하는 과정을 통하여 성형물을 제조하는 방법이다. 사출 성형의 원리는 가열하면 유동하고 냉각하면 고체화하는 성질을 가진 경질 또는 연질 고분자 수지를 압출기의 실린더 내에서 가열 용융하고, 이것을 플런저로 노즐을 통하여 차가운 금형 내에 사출하여 성형품을 생성하는 것이다.

사출 성형을 이용하여 내부에 빈 공간이 형성된 성형물을 제조하는 것에는 특별한 방법이 필요하다. 이는 사출성형물의 내부 공간에 입구보다 큰 공간을 형성하게 되면 금형에서 사출성형물을 분리시키는 것이 불가능하기 때문이다. 사출 성형을 이용하여 성형물의 내부에 빈 공간을 형성하는 방법은 빈 공간을 형성하는 코어를 금형의 내부에 설치하고, 성형물로부터 코어를 제거하는 것이다. 코어의 제거에는 용매를 이용한 용해, 가수분해, 열분해 등의 방법이 이용된다.

일본공개특허 제2014-034707호는 금형 내부에 수용성 필러로 이루어진 코어를 설치하고 금속분말 컴파운드를 금형 내부로 주입하여 성형을 하고, 코어를 물에 녹여 제거하는 기술을 개시하고 있다. 또한, 일본공개특허 제2011-143562호는 가수분해가 가능한 고분자 수지로 코어를 형성하고, 성형물로부터 코어를 가수분해하여 제거하는 기술을 개시하고 있다.

상기와 같은 코어 제거방법은 성형물 내부의 빈 공간이 크고 이를 제거하기 위한 입구가 작은 경우에는 코어를 용해 또는 가수분해하는데 시간이 오래 걸리므로 경제성이 낮은 문제점을 가지고 있다. 또한 사출 성형 시에 금형의 온도가 고온으로 유지되므로 고온에서 변형되지 않는 코어의 재료를 선택하는 것에도 제한이 따르게 된다.

따라서, 본 발명이 해결하고자 하는 첫 번째 과제는 사출 성형 또는 트랜스퍼 성형에 필요한 금형 또는 용융된 성형 재료의 온도에 잘 견디고, 코어의 제거가 간단하며, 코어의 재활용이 가능한 성형물의 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명이 해결하고자 하는 두 번째 과제는 상기의 성형물 제조방법에 의하여 제조되는 특징을 가지는 타이어를 제공하는 것이다.

본 발명은 상기 첫 번째 과제를 달성하기 위하여, 내부에 빈 공간이 형성된 성형물의 제조방법으로서, 소정의 형상을 가지고 내부에 심재가 고정된 금형을 제공하는 단계와, 상기 금형의 캐버티에 성형재료를 주입하는 단계와, 상기 금형 내부에서 성형재료를 응고시키는 단계와, 상기 응고된 성형물을 금형에서 분리하는 단계와, 상기 분리된 성형물 내부에 있는 심재를 제거하는 단계를 포함하고, 상기 성형물에는 심재가 노출되는 심재 배출홀이 형성되어 있고, 상기 심재는 물리적 충격에 의하여 입자 상태로 분쇄가 가능한 것을 특징으로 하는 성형물의 제조방법을 제공한다.

본 발명의 일 구현예에 따르면, 상기 분리된 성형물 내부에 있는 심재를 제거하는 단계는, 심재를 분쇄하여 분쇄된 입자 상태의 심재를 상기 심재 배출홀을 통하여 제거하는 것으로 수행될 수 있다.

본 발명의 다른 구현예에 따르면, 상기 심재는 도토, 황토, 석고 및 시멘트로 구성된 군에서 선택된 적어도 하나를 응고시켜 제조될 수 있다.

본 발명의 또 다른 구현예에 따르면, 상기 심재는 탄산염, 황산염, 수산화염 또는 질산염을 포함할 수 있다.

본 발명의 또 다른 구현예에 따르면, 상기 심재는 융점이 180℃ 이상인 고분자 수지에 필러가 혼합된 복합재일 수 있다.

본 발명의 또 다른 구현예에 따르면, 상기 심재는 알칼리금속 염화물을 포함할 수 있다.

본 발명의 또 다른 구현예에 따르면, 상기 심재는 다당류를 포함할 수 있다.

본 발명의 또 다른 구현예에 따르면, 상기 성형물은 상기 심재 배출홀을 제외한 부분이 폐쇄된 타이어일 수 있다.

본 발명은 상기 두 번째 과제를 달성하기 위하여, 내부에 공기주입 공간이 형성되고, 상기 공기주입 공간과 연결되는 적어도 4개의 심재 배출홀을 포함하는 타이어를 제공한다.

본 발명의 일 구현예에 따르면, 상기 심재 배출홀들 중 적어도 하나는 점착성분이 포함된 고분자 수지로 밀폐될 수 있다.

본 발명의 성형물의 제조방법은 아래의 효과를 가진다.

1. 금형 내부에 소정의 형상을 가지는 심재를 설치하고, 성형 후에 심재를 제거하므로 내부에 빈 공간이 생성된 성형물을 제조할 수 있다.

2. 심재가 물리적 충격에 의하여 입자 상태로 분쇄가 가능한 재료로 이루어지므로 용매, 열 등의 추가적인 재료나 에너지의 소모없이 심재를 제거할 수 있다.

3. 심재의 분쇄에 걸리는 시간이 코어의 용해, 가수분해 등에 걸리는 시간에 비하여 매우 짧으므로 사출 성형 또는 트랜스퍼 성형의 시간 및 비용을 절감할 수 있다.

4. 심재의 재료가 되는 도토, 결정성 염, 고분자-무기물 복합재, 다당류 등은 제거 후에 다시 재활용이 가능하다.

5. 심재의 재료가 되는 도토, 결정성 염, 고분자-무기물 복합재, 다당류 등을 적절하게 혼합하여 심재를 제조하면, 심재의 강도를 어느 정도 유지하면서도 분말상태의 분쇄가 더욱 용이하게 할 수 있다.

6. 본 발명의 성형방법으로 타이어를 제조하면, 타이어 재료의 높은 탄성에 의하여 심재를 분쇄하기 위한 물리적 충격을 가하는 것이 용이하고, 분쇄된 심재의 배출에 이용된 심재 배출홀은 점착성분이 포함된 고분자 수지로 효과적으로 밀폐시킬 수 있다.

도 1은 본 발명의 성형물의 제조방법에 이용되는 금형을 도시한 것이다.
도 2는 본 발명의 성형물의 제조방법에 의하여 제조된 타이어를 도시한 것이다.
도 3은 본 발명의 성형물의 제조방법에 의하여 타이어를 제조하는 과정을 순차적으로 도시한 것이다.
도 4와 도 5는 본 발명의 성형물의 제조방법에 의하여 타이어 내부에서 심재를 제거하는 과정을 도시한 것이다.

본 발명의 성형물의 제조방법은 내부에 빈 공간이 형성된 성형물의 제조방법으로서, 소정의 형상을 가지고 내부에 심재가 고정된 금형을 제공하는 단계와, 상기 금형의 캐버티에 성형재료를 주입하는 단계와, 상기 금형 내부에서 성형재료를 응고시키는 단계와, 상기 응고된 성형물을 금형에서 분리하는 단계와, 상기 분리된 성형물 내부에 있는 심재를 제거하는 단계를 포함하고, 상기 성형물에는 심재가 노출되는 심재 배출홀이 형성되어 있고, 상기 심재는 물리적 충격에 의하여 입자 상태로 분쇄가 가능한 것을 특징으로 한다.

본 발명의 성형물의 제조방법은 내부에 빈 공간이 형성된 성형물을 제조하기 위한 것이다. 특히 본 발명은 사출 성형 또는 트랜스퍼 성형으로 타이어를 제조하는데 효과적으로 이용될 수 있다. 타이어는 내부에 공기가 주입되는 공간이 필요한데, 사출 성형 또는 트랜스퍼 성형으로 타이어를 제조하기 위해서는 타이어의 바디에 형성된 작은 홀을 통하여 큰 부피를 가지는 코어를 효과적으로 제거할 수 있어야 한다. 본 발명의 성형물의 제조방법은 코어의 제거에 소요되는 시간을 단축할 수 있으므로 타이어의 제조에 매우 유용하다. 아래에서는 타이어를 제조하는 금형을 예로 들어 본 발명을 설명한다.

도 1은 본 발명의 성형물의 제조방법에 이용되는 금형을 도시한 것이다. 도 1을 참조하면, 금형(100)은 서로 맞물리는 제1몰드(101)와 제2몰드(102), 상기 제1몰드와 제2몰드 사이에 형성된 캐버티(105), 상기 캐버티 내부에 형성된 심재 고정부(104) 및 상기 심재 고정부에 의하여 고정된 심재(104)를 포함한다. 제1몰드(101)와 제2몰드(102) 사이에 형성된 캐버티(105)는 도우넛 형태를 가지고, 캐버티(105)의 내부에는 캐버티보다 작은 단면적을 가지는 도우넛 형태의 심재(103)가 고정된다. 제2몰드 쪽의 캐버티 하부에는 심재(103)를 고정하기 위한 심재 고정부(104)가 돌출되어 있다. 심재에는 심재 고정부(104)에 삽입될 수 있는 홀이 형성되어 있다.

도 2는 본 발명의 성형물의 제조방법에 의하여 제조된 타이어를 도시한 것이다. 도 2의 (가)를 참조하면, 타이어(200)는 타이어 바디(201)와 타이어 바디의 내부 방향으로 돌출된 림 체결부(201a)로 이루어진다. 도 2의 (나)는 타이어의 원주에 평행한 단면을 도시한 것인데, 타이어의 내부에는 공기를 주입하기 위한 빈 공간이 형성되어 있고, 타이어에는 분쇄된 입자 상태의 심재를 배출하기 위한 심재 배출홀(202)이 형성되어 있다. 심재 배출홀은 심재의 제거 효율을 위하여 4개 이상인 것이 바람직하다. 도 2의 (다)는 타이어의 원주방향과 수직인 단면을 도시한 것인데, 타이어의 내부 공간에서 외부로 연결되는 심재 배출홀(202)을 확인할 수 있다. 도면에서는 심재 배출홀(202)이 형성된 주변의 타이어 바디 두께를 전체적인 타이어 바디의 두께와 동일하게 도시하였지만, 심재 배출홀(202) 주변의 타이어 바디 두께를 전체적인 타이어 바디의 두께보다 두껍게 하는 것도 가능하다. 이는 심재가 배출된 후에 심재 배출홀을 밀폐시키는 구조에서 밀폐를 보다 견고하게 하기 위함이고, 이러한 구조의 형성은 심재의 형상의 변형으로 가능하다. 즉, 심재가 심재 고정부에 고정되기 위한 홀의 주변으로 보다 큰 직경의 홀을 심재의 중심부로 더 깊게 형성하면, 심재 배출홀(202) 주변의 타이어 바디 두께를 전체적인 타이어 바디의 두께보다 두껍게 형성할 수 있다.

본 발명의 성형물의 제조방법에 이용되는 심재는 몇 가지 물성을 만족시켜야 한다. 첫 번째로 사출 성형 또는 트랜스퍼 성형이 이루어지는 금형의 온도에서 변형이 일어나지 않도록 내열성을 가져야 한다. 사출 성형 또는 트랜스퍼 성형으로 제조될 수 있는 타이어의 재료의 경우에는 심재가 180℃ 이상의 융점을 가지는 것이 바람직하다. 두 번째로 심재는 물리적인 충격에 의하여 입자 상태로 용이하게 분쇄가 가능하여야 한다. 이는 성형물에 형성된 심재 배출홀로부터 분쇄된 심재를 용이하게 제거하기 위함이다. 세 번째로 심재는 재활용이 가능한 소재로 이루어지는 것이 바람직하다.

상기와 같은 물성을 만족한다면 다양한 종류의 재료가 심재의 제조에 이용될 수 있고, 아래에서는 몇 가지 예를 들어 본 발명에 적용될 수 있는 심재에 관하여 설명한다. 다만, 설명된 심재의 종류는 본 발명의 설명하기 위한 수단일 뿐이고, 이러한 예들에 의하여 본 발명의 권리가 제한되지 않는다.

심재는 진흙, 염, 다당류, 고분자 수지 등으로 이루어질 수 있는데, 단독 또는 2이상의 재료가 혼합된 형태일 수 있고, 다량의 필러를 포함할 수 있다.

심재는 도토, 황토, 석고 및 시멘트로 구성된 군에서 선택된 적어도 하나를 응고시켜 제조될 수 있다. 도토(陶土)는 도자기, 타일 등의 원료가 되는 흙을 의미하고, 물과 혼합하여 반죽하고 건조시키면 원하는 형상을 성형할 수 있다. 도토는 내열성이 매우 강하고, 소결되기 전에는 물리적 충격에 의하여 분쇄가 용이하므로 분말상태로 제거 가능한 심재의 원료가 될 수 있다. 석고도 물이 혼합되면 성형이 가능하고 입자상태로 분쇄가 가능하므로 심재의 재료가 될 수 있고, 모래나 자갈이 혼합되지 않은 시멘트는 강도가 낮으므로 심재의 재료가 될 수 있다. 도토, 황토, 석고 및 시멘트로 구성된 군에서 선택된 적어도 하나를 응고시켜 제조된 심재는 염, 다당류, 고분자 수지, 필러와 혼합되어 제조될 수도 있다.

심재는 탄산염, 황산염, 수산화염 또는 질산염을 포함할 수 있다. 심재는 상기 탄산염, 황산염 또는 수산화염으로 이루어지거나, 이들의 혼합물로 이루어질 수 있다. 또한 심재는 다른 재료와 상기 염들이 혼합된 형태로 이루어질 수도 있다. 탄산염은 탄산칼슘, 탄산칼륨, 탄산나트륨, 탄산마그네슘 등일 수 있고, 황산염은 황산칼슘, 황산칼륨, 황산나트륨, 황산바륨, 황산마그네슘 등일 수 있으며, 수산화염은 수산화칼슘, 수산화칼륨, 수산화나트륨, 수산화마그네슘, 수산화바륨 등일 수 있다. 또한, 심재에 포함된 염은 염화칼슘, 염화칼륨, 염화나트륨, 염화마그네슘과 같은 알칼리금속 염화물일 수 있다. 심재는 설탕과 같은 다당류로 이루어진 재료에 염이 혼합된 형태로 제조될 수 있고, 필러를 포함할 수 있다.

심재는 고분자 수지에 필러가 혼합된 형태로 제조될 수 있다. 고분자 수지는 폴리비닐알콜, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리염화비닐 등의 합성고분자이거나, 전분, 아교 등과 같은 천연고분자로 이루어질 수 있다. 고분자 수지는 180℃ 이상의 융점을 가지는 것이 바람직하다. 이는 타이어의 재료가 되는 성형재료의 융점과 사출 성형 또는 트랜스퍼 성형 금형의 온도를 감안한 것이다. 필러는 실리카, 유리분말, 모래, 금속분말과 같은 무기입자이거나, 고분자 수지와 같은 유기물 입자로이루어질 수도 있다. 고분자 수지와 필러의 혼합비는 1:2 내지 1:20의 중량비인 것이 바람직하다. 고분자 수지와 필러의 혼합비가 1:2 미만이면 고분자 수지의 혼합량이 많아서 심재의 분쇄가 어렵고, 1:20을 초과하면 심재의 형상을 유지하기 어렵다. 심재가 고분자 수지와 필러의 복합재로 이루어진 경우에도, 심재에는 염, 다당류가 함께 혼합될 수 있다. 고분자 수지와 필러의 복합재에 물리적 충격을 가하면 상대적으로 강도가 약한 고분자 수지가 부서지면서 필러를 결착하던 결합력이 없어지고, 결과적으로 복합재의 분쇄가 용이하다. 이때 필러의 크기는 심재 배출홀보다 작은 것이 바람직하다.

심재는 다당류를 포함할 수 있는데, 다당류는 설탕과 같은 이당류일 수 있다. 심재는 설탕과 염, 필러 등이 혼합된 형태로 이루어질 수 있다.

심재는 내부에 기공이 형성된 형태일 수 있고, 이를 위하여 심재의 성형과정에 발포제가 혼합될 수 있다. 심재 내부에 기공이 형성되면 심재의 재료 소모를 줄이고, 심재의 분쇄가 용이해지는 장점을 가진다.

심재는 사출 성형, 트랜스퍼 성형, 프레스 성형 등으로 제조될 수 있고, 심재의 원료에 수분이 포함된 경우에는 별도의 건조과정을 추가할 수 있다.

본 발명의 성형물의 제조방법에 의하여 타이어를 제조한 경우, 타이어의 성형물에는 심재 배출홀이 형성되어 있다. 심재 배출홀은 타이어의 공기주입구로 사용될 수 있고, 필요한 경우 추가적인 밀폐 과정이 추가될 수 있다. 심재 배출홀을 밀폐시키는 방법에는 점착성분이 포함된 고분자 수지가 이용될 수 있다. 점착 성분이 포함된 고분자 수지는 타이어의 펑크를 수리하는데 이용되는 펑크 씰(소위 "지렁이" 또는 "끈끈이"라는 불리는 제품)일 수 있다.

도 3은 본 발명의 성형물의 제조방법에 의하여 타이어를 제조하는 과정을 순차적으로 도시한 것이다. 먼저 도 3의 (가)를 참조하면, 이격되어 서로 바라보는 제1몰드(101)와 제2몰드(102)를 준비한다. 제1몰드와 제2몰드에는 타이어의 원주에 수직한 방향의 단면을 형성하는 캐버티가 형성되어 있고, 제2몰드(102)의 캐버티 하부에는 심재 고정부(104)가 형성되어 있다. 이어서 도 3의 (나)를 참조하면, 제 2몰드의 심재 고정부(104) 위에 심재(103)를 고정한다. 이어서 도 3의 (다)를 참조하면, 제1몰드(101)와 제2몰드(102)가 물리도록 금형을 폐쇄한다. 이어서 도 3의 (라)를 참조하면, 금형의 캐버티 사이로 성형재료(106)를 주입한다. 주입된 성형재료(106)는 천연고무, 스테아린산, 필러 등을 포함하고, 성형재료는 캐버티 내부에서 중합 또는 응고된다. 이어서 도 3의 (마)를 참조하면, 제1몰드(101)과 제2몰드(102)를 분리한다. 분리된 제1몰드(102)에는 성형되고 심재가 포함된 타이어 바디(201)가 존재한다. 이어서 도 3의 (바)를 참조하면, 제2몰드(102)에서 심재가 포함된 타이어를 분리한다. 분리된 타이어 바디에는 심재 배출홀(202)이 형성되어 있다.

도 4와 도 5는 본 발명의 성형물의 제조방법에 의하여 타이어 내부에서 심재를 제거하는 과정을 도시한 것이다.

도 4는 물리적 충격에 의하여 심재를 분쇄하고 분쇄된 심재입자를 제거하는 과정을 순차적으로 나타낸 것이다. 도 4의 (가)를 참조하면, 타이어 바디(201)의 내부 공간에 심재(103)가 박혀 있다. 이어서 도 4의 (나)를 참조하면, 심재에 물리적 충격을 가하여 심재를 입자 상태로 분쇄한다. 이 단계가 지나면 분쇄된 심재(103a)는 심재 배출홀(202)로 빠져나올 수 있는 상태가 된다. 이어서 도 4의 (다)를 참조하면, 분쇄된 심재(103a)는 심재입자(103b)로 심재 배출홀(202)을 통하여 외부로 배출된다. 이와 같이 심재가 분쇄된 입자 상태로 배출되는 과정은 종래기술인 용해, 융해, 가수분해 등과 같은 제거방법에 비하여 제거속도가 빠르다. 이는 성형물인 타이어 바디가 탄성변형이 매우 용이한 플렉서블한 물성을 가지기 때문이다. 즉, 타이어 바디의 일부분에 충격을 주어 심재를 분쇄하는 것이 용이하고, 분쇄과정에서 변형된 타이어 바디는 본래의 형상을 회복할 수 있으며, 타이어 바디의 상부와 하부에 동시에 압력을 가하는 경우에도 타이어 바디의 늘어나는 탄성에 의하여 타이어 바디가 손상되지 않기 때문이다. 심재의 분쇄에는 초음파가 이용될 수 있다. 초음파는 심재를 보다 균일하고 빠르게 분쇄할 수 있는 장점을 가진다.

타이어의 내부에서 심재를 제거하는 과정은 도 4에 도시된 바와 같이 수행될 수 있으나, 타이어 내부에 남아 있는 일부 심재의 재료를 추가적으로 제거하기 위한 세척과정이 추가될 수도 있다.

도 5는 심재가 분쇄되어 제거된 타이어의 내부공간에 남아 있는 심재를 세척하기 위한 과정을 도시한 것이다. 도 5를 참조하면, 타이어 바디(201)의 내부에는 일부 심재입자(103b)가 남아 있다((가)). 이어서, 심재 배출홀로 세척액을 주입하고(나)), 세척액으로 타이어 바디 내부를 헹구어 심재 입자를 세척액에 분산시킨 후에((가)), 심재 배출홀을 통하여 세척액을 배출한다((라)). 세척액은 물일 수 있고, 필요한 경우 유기용매나 산성 또는 알칼리 액일 수 있다.

이하에서 실시예를 이용하여 본 발명을 설명한다.

실시예 1-1(심재의 제조)

도토에 수분함량이 5~8중량%이 되도록 물을 부어 반죽하였다. 이어서, 타이어 심재용으로 제작된 형틀에 넣고, 프레스로 압착한 뒤 탈형하였다. 이어서, 탈형된 심재를 40℃의 건조실에서 48시간 동안 건조시켜 타이어 제조용 심재를 제조하였다.

실시예 1-2(심재의 제조)

설탕 90중량부, 실리카 3중량부, 탄산칼슘 10중량부를 200℃의 니더에 넣고 혼합하여 심재 조성물을 얻었다. 이어서, 그 조성물을 분쇄하여 직경 5미리 이하의 입자를 만든 뒤 사출기 호퍼에 투입하고 시린더 온도 200℃로 조정한 후 타이어 심재용 금형(금형온도 30-40℃)에 사출하여 타이어용 심재를 제조하였다.

실시예 2(타이어 조성물의 제조)

천연고무 40중량부, BR(부타디엔 러버) 60중량부, 스테아린산 1.0중량부, 산화아연 5.0중량부, HAF 카본블랙 40중량부, 유황 2.3중량부, 촉진제M 1.0중량부, 촉진제 DM 1.0중량부를 가압 니더에서 혼합하여 타이어 조성물을 제조하였다.

실시예 3-1(타이어의 성형)

트랜스퍼 성형기에 심재 위치용 핀(심재 고정부)이 형성된 금형을 장착하고(금형온도 150~180℃), 그 핀 위에 상기 실시예 1-1에서 제조된 심재를 위치시켰다. 이어서, 금형을 닫은 뒤 포드(pod)에 상기 실시예 2에 의하여 제조된 타이어 조성물을 투입한 뒤 가압하여 타이어 조성물을 금형 안으로 트랜스퍼시켜 심재가 내설된 타이어를 얻었다.

실시예 3-2(타이어의 성형)

트랜스퍼 성형기에 심재 위치용 핀(심재 고정부)이 형성된 금형을 장착하고(금형온도 150-180℃), 그 핀 위에 상기 실시예 1-2에서 제조된 심재를 위치시켰다. 이어서, 금형을 닫은 뒤 포드(pod)에 상기 실시예 2에 의하여 제조된 타이어 조성물을 투입한 뒤 가압하여 타이어 조성물을 금형 안으로 트랜스퍼시켜 심재가 내설된 타이어를 얻었다.

실시예 4-1(심재의 제거 및 심재 배출홀의 밀폐)

상기 실시예 3-1에 따라 제조된 타이어 성형물의 외부를 망치로 두드려 심재를 분쇄하여 핀 구멍으로 심재를 빼내었다. 이어서, 핀 구멍을 타이어 수리용 키트인 펑크 씰을 이용하여 메웠다.

실시예 4-2(심재의 제거 및 심재 배출홀의 밀폐)

상기 실시예 3-2에 따라 제조된 타이어 성형물의 외부를 망치로 두드려 심재를 분쇄하여 핀 구멍으로 심재를 빼내었다. 이어서, 핀 구멍을 타이어 수리용 키트인 펑크 씰을 이용하여 메웠다.

상기 실시예들에 따라 제조된 타이어에 공기를 주입하고, 자전거에 장착한 결과 우수한 주행성능을 나타내었다.

이상의 설명은 본 발명의 기술 사상을 일 구현예를 이용하여 설명한 것으로서, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 갖는 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다. 따라서, 본 발명에서 설명된 구현 예는 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이런 구현 예에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 보호범위는 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

100: 금형 101: 제1몰드
102: 제2몰드 103: 심재
104: 심재 고정부 105: 캐버티
106: 성형재료
200: 타이어 201: 타이어 바디
201a: 림 체결부 202: 심재 배출홀
300: 세척액

Claims (10)

1. 내부에 빈 공간이 형성된 성형물의 제조방법에 있어서,
   캐버티가 심재 배출홀들을 포함하는 타이어의 형상으로 이루어지고, 내부에 심재 고정부가 형성된 금형을 제공하는 단계;
   상기 심재 고정부에 심재를 고정시키는 단계;
   상기 금형의 캐버티에 부타디엔 러버를 포함하는 타이어 제조용 조성물을 주입하는 단계;
   상기 금형 내부에서 상기 타이어 제조용 조성물을 가교시켜 성형물을 형성하는 단계;
   상기 가교된 성형물을 금형에서 분리하는 단계;
   상기 분리된 성형물의 외부에 물리적 충격을 가하여 심재를 입자 상태로 분쇄하는 단계;
   상기 분쇄된 입자 상태의 심재를 성형물의 심재 배출홀을 통하여 제거하는 단계; 및
   상기 심재 배출홀들 중 적어도 하나에 고분자 수지를 충진시켜 심재 배출홀을 폐쇄시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 타이어의 제조방법.
2. 삭제
3. 청구항 1에 있어서,
   상기 심재는 도토, 황토, 석고 및 시멘트로 구성된 군에서 선택된 적어도 하나를 응고시켜 제조된 것을 특징으로 하는 타이어의 제조방법.
4. 청구항 1에 있어서,
   상기 심재는 탄산염, 황산염, 수산화염 또는 질산염을 포함하는 것을 특징으로 하는 타이어의 제조방법.
5. 청구항 1에 있어서,
   상기 심재는 융점이 180℃ 이상인 고분자 수지에 필러가 혼합된 복합재인 것을 특징으로 하는 타이어의 제조방법.
6. 청구항 1에 있어서,
   상기 심재는 알칼리금속 염화물을 포함하는 것을 특징으로 하는 타이어의 제조방법.
7. 청구항 1에 있어서,
   상기 심재는 다당류를 포함하는 것을 특징으로 하는 타이어의 제조방법.
8. 삭제
9. 삭제
10. 삭제

Images