KR101600285B1 - 윤활유 기유의 제조 방법 - Google Patents

윤활유 기유의 제조 방법

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Abstract

수소의 존재하, 비점 360℃ 이상의 노르말파라핀을 함유하는 탄화수소유를, 수소화 이성화 촉매에, 하기 수학식 1로 정의되는 분해율이 10질량% 이하가 되는 조건으로 접촉시켜 이성화 탈랍을 실시하는 제1 공정과, 상기 조건을 상기 분해율이 13질량% 이상이 되는 조건으로 일시적으로 전환하여 상기 이성화 탈랍을 실시하는 제2 공정을 구비하는, 윤활유 기유의 제조 방법.
수학식 1
Figure 112014091230633-pct00008

상기 수학식 1에서,
C1은 상기 탄화수소유에서의 비점 360℃ 이상의 유분의 질량 비율이고,
C2는 이성화 탈랍 후의 상기 탄화수소유에서의 비점 360℃ 이상의 유분의 질량 비율이다.

Description

윤활유 기유의 제조 방법{METHOD FOR PRODUCING LUBRICATING-OIL BASE OIL}
본 발명은, 윤활유 기유(基油)의 제조 방법에 관한 것이다.
석유 제품 중에서, 예를 들면, 윤활유, 경유, 제트 연료 등은 저온에서의 유동성이 중요시되는 제품이다. 이로 인해, 이들 제품에 사용되는 기유는, 저온 유동성 악화 원인이 되는 노르말파라핀이나, 약간 분기(分岐)를 갖는 이소파라핀 등의 왁스 성분이, 완전히 또는 부분적으로, 제거되어 있거나 또는 왁스 성분 이외의 것으로 전환되어 있는 것이 바람직하다.
탄화수소유로부터 왁스 성분을 제거하는 탈랍(脫蠟) 기술로서는, 예를 들면, 액화 프로판이나 MEK 등의 용매에 의해 왁스 성분을 추출하는 방법이 알려져 있다. 그러나, 이 방법은 운전 비용이 큰데다가, 왁스 제거에 의한 제품 수율의 저하 문제가 있다.
윤활유 기유 수율을 개선하는 방법으로서, 상기의 용제 탈랍 방법으로부터 촉매에 의해 탄화수소유 중의 왁스 성분을 비왁스 성분으로 전환하는 소위 이성화 탈랍 기술이 널리 알려져 있다.
한편, 탄화수소유 중의 왁스 성분을 비왁스 성분으로 전환하는 탈랍 기술로서는, 예를 들면, 탄화수소유를, 수소 존재하에서, 수소화-탈수소능 및 이성화능의 2원 기능을 갖는 수소화 이성화 촉매에 접촉시켜, 탄화수소유 중의 노르말파라핀을 이소파라핀으로 이성화하는 이성화 탈랍이 알려져 있다(예를 들면, 특허문헌 1).
: 일본 특표(特表) 2006-502297호
이성화 탈랍은 탄화수소유의 저온 유동성을 개선하는 방법으로서 매우 유효하지만, 이성화 탈랍에서 사용되는 수소화 이성화 촉매는 이성화능과 함께 탄화수소의 분해능도 가지고 있기 때문에, 탄화수소유의 이성화 탈랍시에 탄화수소유의 분해(경질화(輕質化))도 진행되어 버린다. 원하는 유분(留分)을 고수율로 수득하기 위해, 통상, 이성화 탈랍의 조건으로서는, 탄화수소유의 분해가 가능한 한 진행되지 않는 조건이 선택된다.
그런데, 이성화 탈랍은, 통상, 수소화 이성화 촉매를 구비한 이성화 탈랍 반응기에, 탄화수소유 및 수소를 유통시킴으로써 연속적으로 실시된다. 여기서, 수소화 이성화 촉매의 촉매 수명이 짧으면 촉매 교환에 비용 및 수고가 들기 때문에, 수소화 이성화 촉매의 장수명화가 요망된다.
그래서 본 발명은, 수소화 이성화 촉매의 장수명화를 실현할 수 있어 윤활유 기유를 장기간 안정적으로 수득하는 것이 가능한, 윤활유 기유의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 윤활유 기유의 제조 방법은, 수소의 존재하, 비점 360℃ 이상의 노르말파라핀을 함유하는 탄화수소유를, 수소화 이성화 촉매에, 하기 수학식 1로 정의되는 분해율이 10질량% 이하가 되는 조건으로 접촉시켜 이성화 탈랍을 실시하는 제1 공정과, 상기 조건을 분해율이 13질량% 이상이 되는 조건으로 일시적으로 전환하여, 상기 이성화 탈랍을 실시하는 제2 공정을 구비한다.
Figure 112014091230633-pct00001
상기 수학식 1에서,
C1은 상기 탄화수소유에서의 비점 360℃ 이상의 유분의 질량 비율이고,
C2는 이성화 탈랍 후의 상기 탄화수소유에서의 비점 360℃ 이상의 유분의 질량 비율이다.
본 발명에 의하면, 제1 공정과 제2 공정의 조합에 의해, 수소화 이성화 촉매의 장수명화를 실현할 수 있어, 윤활유 기유를 장기간 안정적으로 수득할 수 있다.
본 발명자들의 지견에 의하면, 비점 360℃ 이상의 노르말파라핀을 함유하는 탄화수소유를 이성화 탈랍하는 경우에 있어서, 수소화 이성화 촉매의 저활성화의 한가지 원인은, 탄화수소유의 편류(偏流)에 있으며, 본 발명에서는, 제1 공정에 있어서 탄화수소유의 분해를 충분히 억제하면서 이성화 탈랍을 실시하는 동시에, 제1 공정에서 발생한 편류를, 일시적으로 실시되는 제2 공정에 의해 해소함으로써, 촉매의 장수명화가 실현된다.
즉, 본 발명에 의하면, 제2 공정에서 굳이 분해율이 13질량% 이상이 되는 조건으로 이성화 탈랍을 실시함으로써, 이성화 탈랍 반응기 중에 유동성이 높은 저점도의 탄화수소유를 생성시키고, 이 저점도의 탄화수소유가 이성화 탈랍 반응기 내를 유통함으로써, 상기 편류가 해소되는 것으로 생각된다.
본 발명의 일 형태에 있어서, 상기 수소화 이성화 촉매는, 10원 환 1차원상 세공 구조를 갖는 제올라이트, 및 바인더를 함유하는 담체와, 당해 담체에 담지된 백금 및/또는 팔라듐을 함유하는 촉매이고, 상기 제올라이트는, 유기 템플레이트를 함유하고 10원 환 1차원상 세공 구조를 갖는 유기 템플레이트 함유 제올라이트를, 암모늄 이온 및/또는 프로톤을 함유하는 용액 중에서 이온 교환하여 수득되는 이온 교환 제올라이트에 유래하는 것이다. 본 형태에 있어서, 상기 촉매의 카본량이 0.4 내지 3.5질량%라도 좋다. 또한, 본 형태에 있어서, 상기 촉매의 단위 질량당 미크로 세공 용적은 0.02 내지 0.12cc/g이라도 좋고, 상기 촉매에 함유되는 제올라이트의 단위 질량당 미크로 세공 용적은 0.01 내지 0.12cc/g이라도 좋다.
이러한 수소화 이성화 촉매는, 이성화 탈랍 조건의 변화에 의한 촉매 열화가 발생하기 어렵기 때문에, 본 발명의 효과인 촉매의 장수명화가 한층 현저하게 나타난다.
본 발명의 윤활유 기유의 제조 방법에 있어서는, 예를 들면, 상기 제1 공정을 계속적으로 실시하는 동시에, 상기 제2 공정을 소정의 간격으로 일시적으로 실시할 수 있다.
본 발명에 의하면, 수소화 이성화 촉매의 장수명화를 실현할 수 있어, 윤활유 기유를 장기간 안정적으로 수득하는 것이 가능한, 윤활유 기유의 제조 방법이 제공된다.
본 발명의 적합한 실시형태에 관해서 이하에 설명한다.
본 실시형태에 따르는 윤활유 기유의 제조 방법은, 수소의 존재하, 비점 360℃ 이상의 노르말파라핀을 함유하는 탄화수소유를, 수소화 이성화 촉매에, 하기 수학식 1로 정의되는 분해율이 10질량% 이하가 되는 조건으로 접촉시켜 이성화 탈랍을 실시하는 제1 공정과, 상기 조건을 분해율이 13질량% 이상이 되는 조건으로 일시적으로 전환하여, 상기 이성화 탈랍을 실시하는 제2 공정을 구비한다.
수학식 1
분해율(질량%)=[(C1-C2)/C1]×100
상기 수학식 1에서,
C1은 상기 탄화수소유에서의 비점 360℃ 이상의 유분의 질량 비율이고,
C2는 이성화 탈랍 후의 탄화수소유에서의 비점 360℃ 이상의 유분의 질량 비율이다.
한편, C1 및 C2는 원료 탄화수소유 및 이성화 탈랍 후의 탄화수소유를 각각 가스 크로마토그래피법에 의해 분석한 결과로부터 산출할 수 있다.
(제1 공정)
제1 공정(이하, 경우에 따라「이성화 처리 공정」이라고 한다.)에서는, 수소의 존재하, 비점 360℃ 이상의 노르말파라핀을 함유하는 탄화수소유를, 수소화 이성화 촉매에 접촉시켜 이성화 탈랍을 실시한다. 제1 공정에서는, 이성화 탈랍을, 수학식 1로 정의되는 분해율이 10질량% 이하가 되는 조건으로 실시한다. 제1 공정에서의 분해율은, 바람직하게는 8질량% 이하이고, 보다 바람직하게는 5질량% 이하이다.
수소화 이성화 촉매로서는, 수소화 이성화에 일반적으로 사용되는 촉매, 즉 무기 담체에 수소화 활성을 갖는 금속이 담지된 촉매를 사용할 수 있다.
수소화 이성화 촉매에서의 수소화 활성을 갖는 금속으로서는, 주기율표 제6족, 제8족, 제9족 및 제10족의 금속으로 이루어진 그룹으로부터 선택되는 1종 이상의 금속이 사용된다. 이들 금속의 구체적인 예로서는, 백금, 팔라듐, 로듐, 루테늄, 이리듐, 오스뮴 등의 귀금속, 또는 코발트, 니켈, 몰리브덴, 텅스텐, 철 등을 들 수 있고, 바람직하게는, 백금, 팔라듐, 니켈, 코발트, 몰리브덴, 텅스텐이고, 더욱 바람직하게는 백금, 팔라듐이다. 또한, 이들 금속은 복수종을 조합하여 사용하는 것도 바람직하며, 그 경우의 바람직한 조합으로서는, 백금-팔라듐, 코발트-몰리브덴, 니켈-몰리브덴, 니켈-코발트-몰리브덴, 니켈-텅스텐 등을 들 수 있다.
수소화 이성화 촉매를 구성하는 무기 담체로서는, 예를 들면, 알루미나, 실리카, 티타니아, 지르코니아, 보리아 등의 금속 산화물을 들 수 있다. 이들 금속 산화물은 1종이라도 좋고, 2종 이상의 혼합물 또는 실리카알루미나, 실리카지르코니아, 알루미나지르코니아, 알루미나보리아 등의 복합 금속 산화물이라도 좋다. 상기 무기 담체는, 노르말파라핀의 수소화 이성화를 효율적으로 진행시키는 관점에서, 실리카알루미나, 실리카지르코니아, 알루미나지르코니아, 알루미나보리아 등의 고체 산성을 갖는 복합 금속 산화물인 것이 바람직하다. 또한, 무기 담체에는 소량의 제올라이트를 함유해도 좋다. 또한 무기 담체는, 담체의 성형성 및 기계적 강도의 향상을 목적으로 하여, 바인더가 배합되어 있어도 좋다. 바람직한 바인더로서는, 알루미나, 실리카, 마그네시아 등을 들 수 있다.
수소화 이성화 촉매에서의 수소화 활성을 갖는 금속의 함유량으로서는, 당해 금속이 상기의 귀금속인 경우에는, 금속 원자로서 담체의 질량 기준으로 0.1 내지 3질량% 정도인 것이 바람직하다. 또한, 당해 금속이 상기의 귀금속 이외의 금속인 경우에는, 금속 산화물로서 담체의 질량 기준으로 2 내지 50질량% 정도인 것이 바람직하다. 수소화 활성을 갖는 금속의 함유량이 상기 하한값 미만인 경우에는, 수소화 이성화가 충분히 진행되지 않는 경향이 있다. 한편, 수소화 활성을 갖는 금속의 함유량이 상기 상한값을 초과하는 경우에는, 수소화 활성을 갖는 금속의 분산이 저하되어 촉매의 활성이 저하되는 경향이 되고, 또한 촉매 비용이 상승한다.
또한, 수소화 이성화 촉매는, 알루미늄, 규소, 지르코늄, 붕소, 티탄, 마그네슘 및 제올라이트로부터 선택되는 물질로 구성되는 다공성의 무기 산화물로 이루어진 담체에 주기율표 제6족, 제8족, 제9족, 및 제10족의 원소로부터 선택되는 금속을 1종 이상 담지하여 이루어진 촉매라도 좋다.
이러한 수소화 이성화 촉매의 담체로서 사용되는 다공성의 무기 산화물로서는, 알루미나, 티타니아, 지르코니아, 보리아, 실리카, 또는 제올라이트를 들 수 있고, 이 중 티타니아, 지르코니아, 보리아, 실리카 및 제올라이트 중 적어도 1종류와 알루미나에 의해 구성되어 있는 것이 바람직하다. 그 제조법은 특별히 한정되지 않지만, 각 원소에 대응한 각종 졸, 염 화합물 등의 상태의 원료를 사용하여 임의의 조제법을 채용할 수 있다. 또한 일단 실리카알루미나, 실리카지르코니아, 알루미나티타니아, 실리카티타니아, 알루미나보리아 등의 복합 수산화물 또는 복합 산화물을 조제한 후에, 알루미나 겔이나 기타 수산화물의 상태 또는 적당한 용액의 상태로 조제 공정의 임의의 공정에서 첨가하여 조제해도 좋다. 알루미나와 기타 산화물의 비율은 담체에 대해 임의의 비율을 취할 수 있지만, 바람직하게는 알루미나가 90질량% 이하, 더욱 바람직하게는 60질량% 이하, 보다 바람직하게는 40질량% 이하이고, 바람직하게는 10질량% 이상, 보다 바람직하게는 20질량% 이상이다.
제올라이트는 결정성 알루미노실리케이트이며, 포자사이트, 펜타실, 몰데나이트, TON, MTT, *MRE 등을 들 수 있고, 소정의 수열(水熱) 처리 및/또는 산 처리에 의해 초안정화된 것, 또는 제올라이트 중의 알루미나 함유량을 조정한 것을 사용할 수 있다. 바람직하게는 포자사이트, 몰데나이트, 특히 바람직하게는 Y형, 베타형이 사용된다. Y형은 초안정화된 것이 바람직하며, 수열 처리에 의해 초안정화된 제올라이트는 본래의 20Å 이하의 미크로 세공이라고 불리는 세공 구조에 더하여, 20 내지 100Å의 범위에 새로운 세공이 형성된다. 수열 처리 조건은 공지의 조건을 사용할 수 있다.
이러한 수소화 이성화 촉매의 활성 금속으로서는, 주기율표 제6족, 제8족, 제9족, 및 제10족의 원소로부터 선택되는 1종 이상의 금속이 사용된다. 이들 금속 중에서도, Pd, Pt, Rh, Ir, Ni로부터 선택되는 1종 이상의 금속을 사용하는 것이 바람직하며, 조합하여 사용하는 것이 바람직하다. 적합한 조합으로서는, 예를 들면, Pd-Pt, Pd-Ir, Pd-Rh, Pd-Ni, Pt-Rh, Pt-Ir, Pt-Ni, Rh-Ir, Rh-Ni, Ir-Ni, Pd-Pt-Rh, Pd-Pt-Ir, Pt-Pd-Ni 등을 들 수 있다. 이 중, Pd-Pt, Pd-Ni, Pt-Ni, Pd-Ir, Pt-Rh, Pt-Ir, Rh-Ir, Pd-Pt-Rh, Pd-Pt-Ni, Pd-Pt-Ir의 조합이 보다 바람직하며, Pd-Pt, Pd-Ni, Pt-Ni, Pd-Ir, Pt-Ir, Pd-Pt-Ni, Pd-Pt-Ir의 조합이 더욱 보다 바람직하다.
촉매 질량을 기준으로 하는 활성 금속의 합계 함유량으로서는, 금속으로서 0.1 내지 2질량%가 바람직하며, 0.2 내지 1.5질량%가 보다 바람직하며, 0.5 내지 1.3질량%가 더욱 보다 바람직하다. 금속의 합계 담지량이 0.1질량% 미만이면, 활성점이 적어져 충분한 활성이 수득되지 않게 되는 경향이 있다. 한편, 2질량%를 초과하면, 금속이 효과적으로 분산되지 않아 충분한 활성이 수득되지 않게 되는 경향이 있다.
상기 수소화 이성화 촉매의 어느 촉매에 있어서도, 활성 금속을 담체에 담지시키는 방법은 특별히 한정되지 않으며, 통상의 수소화 이성화 촉매를 제조할 때에 적용되는 공지의 방법을 사용할 수 있다. 통상적으로는, 활성 금속의 염을 함유하는 용액을 촉매 담체에 함침하는 방법이 바람직하게 채용된다. 또한 평형 흡착법, Pore-filling법, Incipient-wetness법 등도 바람직하게 채용된다. 예를 들면, Pore-filling법은, 담체의 세공 용적을 미리 측정해 두고, 이것과 동일한 용적의 금속염 용액을 함침하는 방법인데, 함침 방법은 특별히 한정되는 것은 아니며, 금속 담지량이나 촉매 담체의 물성에 따라 적당한 방법으로 함침할 수 있다.
또한, 수소화 이성화 촉매로서는, 하기의 촉매를 사용할 수도 있다. 하기 형태의 수소화 이성화 촉매에 의하면, 이성화 탈랍 조건의 변화에 의한 촉매 열화가 일어나기 어려워, 본 발명의 효과인 촉매의 장수명화가 한층 현저하게 나타난다.
<수소화 이성화 촉매의 구체적인 일 형태>
본 발명의 수소화 이성화 촉매는, 특정한 방법에 의해 제조됨으로써 그 특징이 부여된다. 이하, 본 형태의 수소화 이성화 촉매에 관해서, 이의 바람직한 제조의 형태를 따라 설명한다.
본 형태의 수소화 이성화 촉매의 제조 방법은, 유기 템플레이트를 함유하고 10원 환 1차원상 세공 구조를 갖는 유기 템플레이트 함유 제올라이트를, 암모늄 이온 및/또는 프로톤을 함유하는 용액 중에서 이온 교환하여 수득되는 이온 교환 제올라이트와, 바인더가 함유되는 혼합물을, N2 분위기하, 250 내지 350℃의 온도로 가열하여 담체 전구체를 수득하는 제1 공정과, 담체 전구체에 백금염 및/또는 팔라듐염을 함유시킨 촉매 전구체를, 분자상 산소를 함유하는 분위기하, 350 내지 400℃의 온도에서 소성하여, 제올라이트를 함유하는 담체에 백금 및/또는 팔라듐이 담지된 수소화 이성화 촉매를 수득하는 제2 공정을 구비한다.
본 형태에서 사용되는 유기 템플레이트 함유 제올라이트는, 노르말파라핀의 수소화 이성화 반응에서의 높은 이성화 활성과 억제된 분해 활성을 고수준으로 양립하는 관점에서, 10원 환으로 이루어진 1차원상 세공 구조를 가진다. 이러한 제올라이트로서는, AEL, EUO, FER, HEU, MEL, MFI, NES, TON, MTT, WEI, *MRE 및 SSZ-32 등을 들 수 있다. 한편, 상기의 각 알파벳 3문자는, 분류된 몰레큘러시브형 제올라이트의 각 구조에 대해, 국제제올라이트협회 구조위원회(The Structure Commission of The International Zeolite Association)가 부여하고 있는 골격 구조 코드를 의미한다. 또한, 동일한 토폴로지를 갖는 제올라이트는 포괄적으로 동일한 코드로 호칭된다.
상기 유기 템플레이트 함유 제올라이트로서는, 상기의 10원 환 1차원상 세공 구조를 갖는 제올라이트 중에서도, 고이성화 활성 및 저분해 활성의 점에서, TON, MTT 구조를 갖는 제올라이트, *MRE 구조를 갖는 제올라이트인 ZSM-48 제올라이트, 및 SSZ-32 제올라이트가 바람직하다. TON 구조를 갖는 제올라이트로서는, ZSM-22 제올라이트가 보다 바람직하며, 또한, MTT 구조를 갖는 제올라이트로서는, ZSM-23 \제올라이트가 보다 바람직하다.
유기 템플레이트 함유 제올라이트는, 실리카원(源), 알루미나원 및 상기 소정의 세공 구조를 구축하기 위해 첨가하는 유기 템플레이트로부터, 공지의 방법에 의해 수열 합성된다.
유기 템플레이트는, 아미노기, 암모늄기 등을 갖는 유기 화합물이며, 합성하는 제올라이트의 구조에 따라 선택되는 것이지만, 아민 유도체인 것이 바람직하다. 구체적으로는, 알킬아민, 알킬디아민, 알킬트리아민, 알킬테트라민, 피롤리딘, 피페라진, 아미노피페라진, 알킬펜타민, 알킬헥사민 및 이들의 유도체로 이루어진 그룹으로부터 선택되는 적어도 1종인 것이 보다 바람직하다. 한편, 대표적인 알킬디아민으로서는, 1,6-헥산디아민, 1,8-디아미노옥탄 등을 예시할 수 있다.
10원 환 1차원상 세공 구조를 갖는 유기 템플레이트 함유 제올라이트를 구성하는 규소와 알루미늄 원소의 몰비([Si]/[Al])(이하, 「Si/Al 비」라고 한다.)는, 10 내지 400인 것이 바람직하며, 20 내지 350인 것이 보다 바람직하다. Si/Al 비가 10 미만인 경우에는, 노르말파라핀의 전환에 대한 활성은 높아지지만, 이소파라핀으로의 이성화 선택성이 저하되고, 또한 반응 온도의 상승에 수반되는 분해 반응의 증가가 급격해지는 경향이 있기 때문에 바람직하지 못하다. 한편, Si/Al 비가 400을 초과하는 경우에는, 노르말파라핀의 전환에 필요한 촉매 활성이 수득되기 어려워져 바람직하지 못하다.
합성되고, 바람직하게는 세정, 건조된 상기 유기 템플레이트 함유 제올라이트는, 대(對)양이온으로서 통상 알칼리 금속 양이온을 가지며, 또한 유기 템플레이트가 세공 구조 내에 포함된다. 본 발명에 따르는 수소화 이성화 촉매를 제조할 때에 사용하는 유기 템플레이트를 함유하는 제올라이트란, 이러한 합성된 상태의 것, 즉, 제올라이트 내에 포함되는 유기 템플레이트를 제거하기 위한 소성 처리가 이루어지고 있지 않은 것이 바람직하다.
상기 유기 템플레이트 함유 제올라이트는, 다음으로, 암모늄 이온 및/또는 프로톤을 함유하는 용액 중에서 이온 교환된다. 이온 교환 처리에 의해, 유기 템플레이트 함유 제올라이트 중에 함유되는 대양이온은, 암모늄 이온 및/또는 프로톤으로 교환된다. 또한 그것과 동시에, 유기 템플레이트 함유 제올라이트 중에 포함되는 유기 템플레이트의 일부가 제거된다.
상기 이온 교환 처리에 사용하는 용액은, 물을 적어도 50용량% 함유하는 용매를 사용한 용액인 것이 바람직하며, 수용액인 것이 보다 바람직하다. 또한, 암모늄 이온을 용액 중에 공급하는 화합물로서는, 염화암모늄, 황산암모늄, 질산암모늄, 인산암모늄, 아세트산암모늄 등의 무기 및 유기의 각종 암모늄염을 들 수 있다. 한편, 프로톤을 용액 중에 공급하는 화합물로서는, 통상, 염산, 황산, 질산 등의 무기산이 이용된다. 유기 템플레이트 함유 제올라이트를 암모늄 이온의 존재하에서 이온 교환함으로써 수득되는 이온 교환 제올라이트(여기서는, 암모늄형 제올라이트)는, 나중의 소성시에 암모니아를 방출하고, 대양이온이 프로톤이 되어 브뢴스테드 산점(酸点)이 된다. 이온 교환에 사용하는 양이온종으로서는 암모늄 이온이 바람직하다. 용액 중에 함유되는 암모늄 이온 및/또는 프로톤의 함유량은, 사용하는 유기 템플레이트 함유 제올라이트에 함유되는 대양이온 및 유기 템플레이트의 합계량에 대해 10 내지 1000당량이 되도록 설정되는 것이 바람직하다.
상기 이온 교환 처리는, 분말상의 유기 템플레이트 함유 제올라이트 담체에 대해 실시해도 좋고, 또한 이온 교환 처리에 앞서, 유기 템플레이트 함유 제올라이트에 바인더인 무기 산화물을 배합하고, 성형을 실시하여, 수득되는 성형체에 대해 실시해도 좋다. 단, 상기의 성형체를 소성하지 않고 이온 교환 처리에 제공하면, 당해 성형체가 붕괴, 분화(粉化)되는 문제가 일어나기 쉬워지기 때문에, 분말상의 유기 템플레이트 함유 제올라이트를 이온 교환 처리에 제공하는 것이 바람직하다.
이온 교환 처리는, 정법(定法), 즉, 암모늄 이온 및/또는 프로톤을 함유하는 용액, 바람직하게는 수용액에 유기 템플레이트를 함유하는 제올라이트를 침지하고, 이것을 교반 또는 유동하는 방법에 의해 실시하는 것이 바람직하다. 또한, 상기의 교반 또는 유동은, 이온 교환의 효율을 높이기 위해 가열하에 실시하는 것이 바람직하다. 본 형태에 있어서는, 상기 수용액을 가열하여, 비등, 환류하에서 이온 교환하는 방법이 특히 바람직하다.
또한, 이온 교환의 효율을 높이는 점에서, 용액에 의해 제올라이트를 이온 교환하는 동안에, 용액을 1회 또는 2회 이상 새로운 것으로 교환하는 것이 바람직하며, 용액을 1회 또는 2회 새로운 것으로 교환하는 것이 보다 바람직하다. 용액을 1회 교환하는 경우, 예를 들면, 유기 템플레이트 함유 제올라이트를 암모늄 이온 및/또는 프로톤을 함유하는 용액에 침지하고, 이것을 1 내지 6시간 가열 환류하고, 이어서, 용액을 새로운 것으로 교환한 후, 다시 6 내지 12시간 가열 환류함으로써, 이온 교환 효율을 높이는 것이 가능해진다.
이온 교환 처리에 의해, 제올라이트 중의 알칼리 금속 등의 대양이온의 거의 전부를 암모늄 이온 및/또는 프로톤으로 교환하는 것이 가능하다. 한편, 제올라이트 내에 포함되는 유기 템플레이트에 관해서는, 상기의 이온 교환 처리에 의해 그 일부가 제거되지만, 동처리를 반복하여 실시해도, 그 전부를 제거하는 것은 일반적으로 곤란하며, 그 일부가 제올라이트 내부에 잔류한다.
본 형태에서는, 이온 교환 제올라이트와 바인더가 함유되는 혼합물을 질소 분위기하, 250 내지 350℃의 온도로 가열하여 담체 전구체를 수득한다.
이온 교환 제올라이트와 바인더가 함유되는 혼합물은, 상기의 방법으로 수득된 이온 교환 제올라이트에, 바인더인 무기 산화물을 배합하고, 수득되는 조성물을 성형한 것이 바람직하다. 무기 산화물을 이온 교환 제올라이트에 배합하는 목적은, 성형체의 소성에 의해 수득되는 담체(특히는, 입자상의 담체)의 기계적 강도를, 실용에 견딜 수 있을 정도로 향상시키는 것에 있지만, 본 발명자는, 무기 산화물종의 선택이 수소화 이성화 촉매의 이성화 선택성에 영향을 주는 것을 밝혀내고 있다. 이러한 관점에서, 상기 무기 산화물로서, 알루미나, 실리카, 티타니아, 보리아, 지르코니아, 마그네시아, 세리아, 산화아연 및 산화인 및 이들의 2종 이상의 조합으로 이루어진 복합 산화물로부터 선택되는 적어도 1종의 무기 산화물이 사용된다. 이 중에서도, 수소화 이성화 촉매의 이성화 선택성이 더욱 향상된다는 관점에서, 실리카, 알루미나가 바람직하며, 알루미나가 보다 바람직하다. 또한, 상기「이들의 2종 이상의 조합으로 이루어진 복합 산화물」이란, 알루미나, 실리카, 티타니아, 보리아, 지르코니아, 마그네시아, 세리아, 산화아연, 및 산화인 중 적어도 2종의 성분으로 이루어진 복합 산화물이지만, 복합 산화물을 기준으로 하여, 50질량% 이상의 알루미나 성분을 함유하는 알루미나를 주성분으로 하는 복합 산화물이 바람직하며, 이 중에서도 알루미나-실리카가 보다 바람직하다.
상기 조성물에서의 이온 교환 제올라이트와 무기 산화물의 배합 비율은, 이온 교환 제올라이트의 질량:무기 산화물의 질량의 비로서, 바람직하게는 10:90 내지 90:10, 보다 바람직하게는 30:70 내지 85:15이다. 이 비가 10:90보다도 작은 경우에는, 수소화 이성화 촉매의 활성이 충분하지는 않게 되는 경향이 있기 때문에 바람직하지 못하다. 한편, 상기 비가 90:10을 초과하는 경우에는, 조성물을 성형 및 소성하여 수득되는 담체의 기계적 강도가 충분하지는 않게 되는 경향이 있기 때문에 바람직하지 못하다.
이온 교환 제올라이트에 상기의 무기 산화물을 배합하는 방법은 특별히 한정되지 않지만, 예를 들면, 양자의 분말에 적량의 물 등의 액체를 첨가하여 점조한 유체로 하고, 이것을 니더 등에 의해 혼련하는 등의 통상 실시되는 방법을 채용할 수 있다.
상기 이온 교환 제올라이트와 상기 무기 산화물을 함유하는 조성물 또는 그것을 함유하는 점조한 유체는, 압출 성형 등의 방법에 의해 성형되고, 바람직하게는 건조되어 입자상의 성형체가 된다. 성형체의 형상으로서는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들면, 원통상, 펠렛상, 구상, 3엽·4엽형의 단면을 갖는 이형 통상(筒狀) 등을 들 수 있다. 성형체의 크기는 특별히 한정되지 않지만, 취급의 용이성, 반응기로의 충전 밀도 등의 관점에서, 예를 들면, 장축이 1 내지 30mm, 단축이 1 내지 20mm 정도인 것이 바람직하다.
본 실시형태에 있어서는, 상기와 같이 하여 수득된 성형된 성형체를, N2 분위기하, 하한은 250℃ 이상, 보다 바람직하게는 280℃ 이상이고, 상한은 350℃ 이하, 보다 바람직하게는 330℃ 이하로 가열하여 담체 전구체로 하는 것이 바람직하다. 가열 시간에 관해서는, 0.5 내지 10시간이 바람직하며, 1 내지 5시간이 보다 바람직하다.
본 형태에 있어서, 상기 가열 온도가 250℃보다 낮은 경우에는, 유기 템플레이트가 다량으로 잔류하고, 잔류한 템플레이트에 의해 제올라이트 세공이 폐색된다. 이성화 활성점은 세공 포어마우스(pore-mouth) 부근에 존재하는 것으로 생각되고 있으며, 상기의 경우, 세공 폐색에 의해 반응 기질이 세공 내로 확산되지 않게 되고, 활성점이 피복되어 이성화 반응이 진행되기 어려워져, 노르말파라핀의 전화율이 충분히 수득되기 어려워지는 경향이 있다. 한편, 가열 온도가 350℃를 초과하는 경우에는, 수득되는 수소화 이성화 촉매의 이성화 선택성이 충분히 향상되지 않는다.
성형체를 가열하여 담체 전구체로 할 때의 하한 온도는 280℃ 이상이 바람직하다. 또한, 상한 온도는 330℃ 이하가 바람직하다.
본 형태에서는, 상기 성형체에 함유되는 유기 템플레이트의 일부가 잔류하도록 상기 혼합물을 가열하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 후술하는 금속 담지후의 소성을 거쳐 수득되는 수소화 이성화 촉매의 카본량이 0.4 내지 3.5질량%(바람직하게는 0.4 내지 3.0질량%, 보다 바람직하게는 0.4 내지 2.5질량%)가 되도록, 또는, 당해 촉매의 단위 질량당 미크로 세공 용적이 0.02 내지 0.12cc/g이 되고, 당해 촉매에 함유되는 제올라이트의 단위 질량당 미크로 세공 용적이 0.01 내지 0.12cc/g이 되도록 가열 조건을 설정하는 것이 바람직하다.
다음으로, 상기 담체 전구체에 백금염 및/또는 팔라듐염을 함유시킨 촉매 전구체를, 분자상 산소를 함유하는 분위기하, 350 내지 400℃, 바람직하게는 380 내지 400℃, 보다 바람직하게는 400℃의 온도에서 소성하여, 제올라이트를 함유하는 담체에 백금 및/또는 팔라듐이 담지된 수소화 이성화 촉매를 수득한다. 한편,「분자상 산소를 함유하는 분위기하」란, 산소 가스를 함유하는 기체, 이 중에서도 바람직하게는 공기와 접촉하는 것을 의미한다. 소성의 시간은, 0.5 내지 10시간인 것이 바람직하며, 1 내지 5시간인 것이 보다 바람직하다.
백금염으로서는, 예를 들면, 염화백금산, 테트라아민디니트로 백금, 디니트로아미노 백금, 테트라아민디클로로 백금 등을 들 수 있다. 염화물염은 반응시에 염산이 발생하여 장치 부식의 우려가 있기 때문에, 염화물염 이외에 백금이 고분산되는 백금염인 테트라아민디니트로 백금이 바람직하다.
팔라듐염으로서는, 예를 들면, 염화팔라듐, 테트라아민팔라듐질산염, 디아미노팔라듐질산염 등을 들 수 있다. 염화물염은 반응시에 염산이 발생하여 장치 부식의 우려가 있기 때문에, 염화물염 이외에 팔라듐이 고분산되는 팔라듐염인 테트라아민팔라듐질산염이 바람직하다.
본 형태에 따르는 제올라이트를 함유하는 담체에서의 활성 금속의 담지량은, 담체의 질량을 기준으로 하여, 0.001 내지 20질량%가 바람직하며, 0.01 내지 5질량%가 보다 바람직하다. 담지량이 0.001질량% 미만인 경우에는, 소정의 수소화/탈수소 기능을 부여하는 것이 곤란해진다. 한편, 담지량이 20질량%를 초과하는 경우에는, 당해 활성 금속 위에서의 탄화수소의 분해에 의한 경질화가 진행되기 쉬워져, 목적으로 하는 유분의 수율이 저하되는 경향이 있고, 또한 촉매 비용의 상승을 초래하는 경향이 있기 때문에 바람직하지 못하다.
또한, 본 형태에 따르는 수소화 이성화 촉매가 함유황 화합물 및/또는 함질소 화합물을 많이 함유하는 탄화수소유의 수소화 이성화에 사용되는 경우, 촉매 활성의 지속성의 관점에서, 활성 금속으로서, 니켈-코발트, 니켈-몰리브덴, 코발트-몰리브덴, 니켈-몰리브덴-코발트, 니켈-텅스텐-코발트 등의 조합을 함유하는 것이 바람직하다. 이들 금속의 담지량은, 담체의 질량을 기준으로 하여, 0.001 내지 50질량%가 바람직하며, 0.01 내지 30질량%가 보다 바람직하다.
본 형태에서는, 상기 담체 전구체에 잔류시킨 유기 템플레이트가 잔류하도록 상기 촉매 전구체를 소성하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 수득되는 수소화 이성화 촉매의 카본량이 0.4 내지 3.5질량%(바람직하게는 0.4 내지 3.0질량%, 보다 바람직하게는 0.4 내지 2.5질량%)가 되도록, 또는, 당해 촉매의 단위 질량당 미크로 세공 용적이 0.02 내지 0.12cc/g이 되고, 당해 촉매에 함유되는 제올라이트의 단위 질량당 미크로 세공 용적이 0.01 내지 0.12cc/g이 되도록 가열 조건을 설정하는 것이 바람직하다. 수소화 이성화 촉매 중의 카본량은, 산소 기류 중 연소-적외선 흡수법에 의해 측정된다. 구체적으로는, 산소 기류 중에서의 당해 촉매의 연소에 의해 이산화탄소 가스를 발생시키고, 이 이산화탄소 가스의 적외선 흡수량에 기초하여, 탄소량이 정량된다. 이 측정에는, 탄소·유황 분석 장치(예를 들면, 가부시키가이샤 호리바세사쿠쇼 제조 EMIA-920V)를 사용하면 좋다.
수소화 이성화 촉매의 단위 질량당 미크로 세공 용적은, 질소 흡착 측정이라고 불리는 방법으로 산출된다. 즉, 촉매에 관해서, 액체 질소 온도(-196℃)에서 측정한 질소의 물리 흡착 탈리 등온선을 해석, 구체적으로는, 액체 질소 온도(-196℃)에서 측정한 질소의 흡착 등온선을 t-plot법에 의해 해석함으로써, 촉매의 단위 질량당 미크로 세공 용적이 산출된다. 또한, 촉매에 함유되는 제올라이트의 단위 질량당 미크로 세공 용적에 관해서도, 상기의 질소 흡착 측정에 의해 산출된다.
촉매에 함유되는 제올라이트의 단위 질량당 미크로 세공 용적(Vz)은, 예를 들면, 바인더가 미크로 세공 용적을 가지고 있지 않은 경우, 수소화 이성화 촉매의 단위 질량당 미크로 세공 용적의 값(Vc)과, 촉매에서의 제올라이트의 함유 비율(Mz)(질량%)로부터 하기 수학식에 따라 산출할 수 있다.
Figure 112014091230633-pct00002
본 형태의 수소화 이성화 촉매는, 상기의 소성 처리에 이어서, 수소화 이성화의 반응을 실시하는 반응기에 충전 후에 환원 처리된 것이 바람직하다. 구체적으로는, 분자상 수소를 함유하는 분위기하, 바람직하게는 수소 가스 유통하, 바람직하게는 250 내지 500℃, 보다 바람직하게는 300 내지 400℃에서, 0.5 내지 5시간 정도의 환원 처리가 가해진 것이 바람직하다. 이러한 공정에 의해, 탄화수소유의 탈랍에 대한 높은 활성을 보다 확실하게 촉매에 부여할 수 있다.
본 형태의 수소화 이성화 촉매는, 10원 환 1차원상 세공 구조를 갖는 제올라이트, 및 바인더를 함유하는 담체와, 당해 담체에 담지된 백금 및/또는 팔라듐을 함유하고, 촉매의 카본량이 0.4 내지 3.5질량%이고, 촉매의 단위 질량당 미크로 세공 용적이 0.02 내지 0.12cc/g인 수소화 이성화 촉매로서, 상기 제올라이트는, 유기 템플레이트를 함유하고 10원 환 1차원상 세공 구조를 갖는 유기 템플레이트 함유 제올라이트를, 암모늄 이온 및/또는 프로톤을 함유하는 용액 중에서 이온 교환하여 수득되는 이온 교환 제올라이트에 유래하는 것이며, 촉매에 함유되는 제올라이트의 단위 질량당 미크로 세공 용적이 0.01 내지 0.12cc/g인 것이라고 할 수도 있다.
상기의 수소화 이성화 촉매는, 상기한 방법에 의해 제조할 수 있다. 촉매의 카본량, 촉매의 단위 질량당 미크로 세공 용적 및 촉매에 함유되는 제올라이트의 단위 질량당 미크로 세공 용적은, 이온 교환 제올라이트와 바인더가 함유되는 혼합물에서의 이온 교환 제올라이트의 배합량, 당해 혼합물의 N2 분위기하에서의 가열 조건, 촉매 전구체의 분자상 산소를 함유하는 분위기하에서의 가열 조건을 적절히 조정함으로써 상기 범위 내로 할 수 있다.
또한, 본 명세서에 있어서, 수소화 이성화 촉매의 단위 질량당 미크로 세공 용적은, 질소 흡착 측정이라고 불리는 방법으로 산출된다. 즉, 촉매에 관해서, 액체 질소 온도(-196℃)에서 측정한 질소의 물리 흡착 탈리 등온선을 해석, 구체적으로는, 액체 질소 온도(-196℃)에서 측정한 질소의 흡착 등온선을 t-plot법에 의해 해석함으로써, 촉매의 단위 질량당 미크로 세공 용적이 산출된다. 또한, 촉매에 함유되는 제올라이트의 단위 질량당 미크로 세공 용적에 관해서도, 상기의 질소 흡착 측정에 의해 산출된다.
또한, 본 명세서에 있어서 미크로 세공이란, 국제순정·응용화학연합 IUPAC(International Union of Pure and Applied Chemistry)에서 정의되고 있는「직경이 2nm 이하인 세공」을 가리킨다.
제1 공정의 이성화 탈랍에 있어서는, 탄화수소유에 함유되는 노르말파라핀의 일부 또는 전부가, 수소화 이성화 반응에 의해 이소파라핀으로 전화된다.
제1 공정의 이성화 탈랍에서는, 탄화수소유와 수소화 이성화 촉매를, 하기 수학식 I로 정의되는 노르말파라핀의 전화율이 실질적으로 100질량%가 되는 조건으로 접촉시키는 것이 바람직하다.
수학식 I
Figure 112014091230633-pct00003
상기 수학식 I에서,
Cn은 접촉 전의 탄화수소유(원료유) 중에 함유되는 탄소수 10 이상의 노르말파라핀 중에서 최소의 탄소수이다.
여기서,「전화율이 실질적으로 100질량%」란, 접촉 후의 탄화수소유 중에 함유되는 노르말파라핀의 함유량이 0.1질량% 이하인 것을 의미한다.
제1 공정에 제공되는 탄화수소유는, 비점 360℃ 이상의 노르말파라핀을 함유하는 탄화수소유이면 특별히 제한되지 않지만, 상압 환산(常壓 換算)의 비점이 360℃를 초과하는 유분인 석유 유분, 합성유·왁스 등이 적합하다. 탄화수소유의 구체예로서는, 중질 경유, 감압 경유, 윤활유 라피네이트, 브라이트스톡, 슬랙 왁스(조랍), 납하유(蠟下油), 탈유랍(脫油蠟), 파라핀 왁스, 마이크로크리스탈린 왁스, 페트로라텀, 합성유, FT 합성유, FT 합성 왁스, 고 유동점 폴리올레핀, 직쇄 α올레핀 왁스 등을 들 수 있다. 특히, 상압 잔유, 감압 경유, 감압 잔유, 슬랙 왁스, FT 합성유, FT 합성 왁스를 사용하는 것이 바람직하다. 이들은 1종을 단독으로, 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 또한, 이들 탄화수소유는, 수소화 처리 또는 경도(輕度)의 수소화 분해가 가해진 것이 바람직하다. 이러한 처리에 의해, 함유황 화합물, 함질소 화합물 등의 수소화 이성화 촉매의 활성 저하를 초래하는 물질, 및 방향족 탄화수소, 나프텐계 탄화수소 등의 윤활유 기유의 점도 지수를 저하시키는 물질을 저감 또는 제거할 수 있다.
이러한 탄화수소유를, 수소 존재하, 상기 수소화 이성화 촉매와 접촉시킴으로써, 탄화수소유 중에 함유되는 노르말파라핀의 이성화, 즉, 탄화수소유의 탈랍 반응을, 경질화를 충분히 억제하면서 진행시킬 수 있다. 본 실시형태의 제1 공정에 있어서는 분기쇄 구조를 갖는 이성체를 많이 함유하는 기유를 수득할 수 있다. 특히, 고품질의 윤활유 기유에 대해서는, 노르말파라핀 함유량이 0.1질량% 이하인 것이 요구되지만, 본 실시형태에 따르는 제조 방법에 의하면, 이 요구 레벨을 충족시키는 윤활유 기유를 고수율로 수득할 수 있다.
제1 공정에서의 이성화 탈랍의 반응 온도는, 200 내지 450℃가 바람직하며, 300 내지 430℃가 보다 바람직하다. 반응 온도가 200℃를 하회하는 경우, 원료유 중에 함유되는 노르말파라핀의 이성화가 진행되기 어려워져 왁스 성분의 저감, 제거가 불충분해지는 경향이 있다. 한편, 반응 온도가 450℃를 초과하는 경우, 탄화수소유의 분해가 현저해져, 목적으로 하는 탄화수소의 수율이 저하되는 경향이 있다.
이성화 탈랍의 반응 압력은, 0.1 내지 20MPa가 바람직하며, 0.5 내지 18MPa가 보다 바람직하다. 반응 압력이 0.1MPa를 하회하는 경우, 코크 생성에 의한 촉매의 열화가 빨라지는 경향이 있다. 한편, 반응 압력이 20MPa를 초과하는 경우, 장치 건설 비용이 높아지기 때문에 경제적인 프로세스를 실현하기 어려워지는 경향이 있다.
탄화수소유의 촉매에 대한 액 공간 속도(LHSV)는, 0.01 내지 100h-1이 바람직하며, 0.1 내지 10h-1이 보다 바람직하다. 액 공간 속도가 0.01h-1 미만인 경우, 탄화수소유의 분해가 과도하게 진행되기 쉬워져, 목적으로 하는 윤활유 기유의 생산 효율이 저하되는 경향이 있다. 한편, 액 공간 속도가 100h-1을 초과하는 경우, 탄화수소유 중에 함유되는 노르말파라핀의 이성화가 진행되기 어려워져, 왁스 성분의 저감, 제거가 불충분해지는 경향이 있다.
수소와 원료유의 공급 비율(수소/유비(油比))은, 100 내지 1000N㎥/㎥이 바람직하며, 200 내지 800N㎥/㎥이 보다 바람직하다. 공급 비율이 100N㎥/㎥ 미만인 경우, 예를 들면, 탄화수소유가 유황, 질소 화합물을 함유하는 경우, 이성화 반응과 병발(倂發)하는 탈황, 탈질소 반응에 의해 발생하는 황화수소, 암모니아 가스가 촉매 위의 활성 금속을 흡착 피독(被毒)하기 때문에, 소정의 촉매 성능이 수득되기 어려워지는 경향이 있다. 한편, 공급 비율이 1000N㎥/㎥을 초과하는 경우, 큰 능력의 수소 공급 설비를 필요로 하기 때문에 경제적인 프로세스를 실현하기 어려워지는 경향이 있다.
제1 공정에 있어서는, 통상, 예를 들면, 반응 온도를 높임으로써, 노르말파라핀의 전화율을 상승시킬 수 있고, 수득되는 탈랍유 중의 노르말파라핀 함유량을 낮게 할 수 있기 때문에, 탄화수소유의 저온 유동성을 향상시킬 수 있다. 반응 온도를 높이면, 원료 탄화수소유 및 이성화 생성물의 분해 반응이 촉진되기 때문에, 노르말파라핀의 전화율의 상승과 함께, 분해율이 증가한다. 제1 공정에서는, 이 분해율이 10질량% 이하가 되는 조건으로 이성화 탈랍을 실시할 필요가 있다.
본 실시형태에 따르는 윤활유 기유의 제조 방법을 실시하기 위한 설비에 관해서는 특별히 한정되지 않으며, 공지의 것을 사용할 수 있다. 반응 설비로서는, 연속 유통식, 회분식, 반회분식의 어느 것이라도 좋지만, 생산성, 효율의 관점에서 연속 유통식이 바람직하다. 촉매층은, 고정상, 유동상, 교반상의 어느 것이라도 좋지만, 설비 비용 등의 면에서 고정상이 바람직하다. 반응상은 기액(氣液) 혼상인 것이 바람직하다.
본 실시형태에 따르는 윤활유 기유의 제조 방법에 있어서는, 제1 공정의 전단계로서, 공급 원료의 탄화수소유를 수소화 처리 또는 수소화 분해 처리해도 좋다. 그 설비, 촉매, 반응 조건은 공지의 것이 사용된다. 이러한 전처리를 실시함으로써, 수소화 이성화 촉매의 활성을 보다 장기간에 걸쳐 유지할 수 있고, 또한, 생성물 중의 함유황 및 함질소 화합물 등의 환경 부하 물질을 저감시킬 수 있다.
(제2 공정)
제2 공정(이하, 경우에 따라「분해 처리 공정」이라고 한다.)에서는, 제1 공정에서의 이성화 탈랍 조건을, 분해율이 13질량% 이상이 되는 조건으로 일시적으로 전환한다.
본 발명자들의 지견에 의하면, 비점 360℃ 이상의 노르말파라핀을 함유하는 탄화수소유를 이성화 탈랍하는 경우에 있어서, 수소화 이성화 촉매의 저활성화의 한가지 원인이, 탄화수소유의 편류에 있다. 그래서 본 실시형태에 따르는 제조 방법에서는, 제1 공정에 있어서 탄화수소유의 분해를 충분히 억제하면서 이성화 탈랍을 실시하는 동시에, 제1 공정에서 발생한 편류를, 일시적으로 실시되는 제2 공정에 의해 해소함으로써, 촉매의 장수명화가 실현된다.
즉, 본 실시형태에 따르는 제조 방법에 있어서는, 제2 공정에서 굳이 분해율이 13질량% 이상이 되는 조건으로 이성화 탈랍을 실시함으로써, 이성화 탈랍 반응기 중에 유동성이 높은 저점도의 탄화수소유를 생성시키고, 이 저점도의 탄화수소유가 이성화 탈랍 반응기 내를 유통함으로써, 상기 편류가 해소된다.
제2 공정에서는, 제1 공정의 이성화 탈랍 조건으로부터, 반응 온도, LHSV, 반응 압력 등을 변화시킴으로써 분해율을 13질량% 이상으로 할 수 있다.
제2 공정에서는, 예를 들면, 이성화 탈랍 조건의 반응 온도를 상승시킴으로써 분해율을 상승시킬 수 있다. 또한, 탄화수소유의 촉매에 대한 액 공간 속도(LHSV)를 낮게(즉, 탄화수소유와 촉매의 접촉 시간을 길게) 함으로써, 분해율을 상승시킬 수 있다. 또한, 반응 압력을 높게 함으로써, 분해율을 상승시킬 수 있다.
이들 중, LHSV 및 반응 압력은, 반응기의 사이즈 등에 따라 변화 가능한 범위가 한정되는 경우가 있기 때문에, 제2 공정에서는, 반응 온도를 상승시켜 분해율을 13질량% 이상으로 하는 것이 바람직하다. 또한, 제2 공정에서는, 제1 공정의 이성화 탈랍 조건 중, 어느 하나의 조건(예를 들면, 반응 온도)을 변경하여 분해율을 13질량% 이상으로 해도 좋고, 복수의 조건을 변경하여 분해율을 13질량% 이상으로 해도 좋다.
제2 공정에서의 이성화 탈랍 조건으로서는, 분해율이 13 내지 50질량%가 되는 조건이 바람직하며, 분해율이 15 내지 30질량%가 되는 조건이 보다 바람직하다. 이러한 분해율로 제2 공정의 이성화 탈랍을 실시함으로써, 본 발명의 효과가 한층 현저하게 나타난다.
본 실시형태에 따르는 제조 방법에서는, 제2 공정을 일시적으로 실시한 후, 이성화 탈랍 조건을 다시, 분해율이 10질량% 이하가 되는 조건으로 되돌려 제1 공정을 실시할 수 있다. 바람직하게는, 제1 공정을 계속적으로 실시하는 동시에, 제2 공정을 소정의 간격으로 실시할 수 있다. 즉, 본 실시형태에 따르는 제조 방법에서는, 제1 공정과 제2 공정을 교대로 반복하여 실시할 수 있다.
제2 공정의 실시 시간은, 사용되는 반응기의 사이즈 등에 따라 적절히 변경할 수 있지만, 예를 들면, 1 내지 120시간으로 할 수 있다. 또한, 제2 공정은, 예를 들면, 제1 공정을 바람직하게는 5시간 이상, 보다 바람직하게는 12시간 이상 90일간 이하 실시한 후에 실시할 수 있다.
또한, 제1 공정과 제2 공정의 실시 비율은, 각 공정에 제공하는 탄화수소유의 비율로 규정할 수도 있다. 제1 공정 및 제2 공정은, 각각 제1 공정에 제공되는 탄화수소유량 A에 대한 제2 공정에 제공되는 탄화수소량 B의 비(B/A)가 0.01 내지 1이 되도록 각각 실시되는 것이 바람직하며, 비(B/A)는 0.1 내지 0.5인 것이 보다 바람직하다.
(기타 공정)
본 실시형태에 따르는 윤활유 기유의 제조 방법에 있어서는, 탄화수소유를 수소화 이성화 촉매에 접촉시키는 이성화 탈랍을 거쳐 수득되는 반응 생성물(탈랍유)을, 예를 들면, 수소화 마무리(hydrofinishing)에 의해, 추가로 처리할 수 있다. 수소화 마무리는, 일반적으로, 수소 존재하, 담지 금속 수소화 촉매(예를 들면, 백금 및/또는 팔라듐이 담지된 알루미나 등)에 피마무리물을 접촉시킴으로써 실시할 수 있다. 이러한 수소화 마무리를 실시함으로써, 탈랍 공정(제1 공정 및 제2 공정)에서 수득된 반응 생성물의 색상, 산화 안정성 등이 개량되어, 제품의 품질을 향상시킬 수 있다. 수소화 마무리는 상기 탈랍 공정과는 다른 반응 설비에 있어서 실시해도 좋지만, 탈랍 공정을 실시하는 반응기 내에 설치된 수소화 이성화 촉매의 촉매층의 하류측에 수소화 마무리용의 촉매층을 설치하고, 상기 탈랍 공정에 이어서 실시해도 좋다. 수소화 마무리는 수소화 정제라고도 불리며, 이하, 수소화 마무리 공정은 수소화 정제 공정이라고 칭한다.
또한, 본 실시형태에 따르는 윤활유 기유의 제조 방법은, 소정의 비점 범위를 갖는 기유 유분을 분류(分留)하는 증류 공정을 구비하고 있어도 좋다.
예를 들면, 본 실시형태에 따르는 윤활유 기유의 제조 방법은, 제1 공정 및 제2 공정에서 수득된 탈랍유를 수소화 정제하여 수소화 정제유를 수득하는 수소화 정제 공정과, 수소화 정제 공정에서 수득된 수소화 정제유로부터, 기유 유분을 분류하는 증류 공정을 추가로 구비하는 것이면 좋다. 또한, 본 실시형태에 따르는 윤활유 기유의 제조 방법은, 제1 공정 및 제2 공정에서 수득된 탈랍유로부터, 기유 유분을 분류하는 증류 공정과, 증류 공정에서 분류된 기유 유분을 수소화 정제하는 수소화 정제 공정을 추가로 구비하는 것이라도 좋다.
또한, 통상, 이성화란 탄소수(분자량)가 변화되지 않고, 분자 구조만 변화되는 반응을 말하고, 분해란 탄소수(분자량)의 저하를 수반하는 반응을 말한다. 이성화 반응을 이용한 이성화 탈랍에 있어서는, 원료의 탄화수소유 및 이성화 생성물의 분해가 어느 정도 일어나도, 그 생성물의 탄소수(분자량)가, 목적으로 하는 기유를 구성하는 것이 허용되는 소정의 범위 내에 들어가면 좋으며, 분해 생성물이 기유의 구성 성분으로 되어 있어도 좋다.
이상, 본 발명의 적합한 실시형태에 관해서 설명했지만, 본 발명은 상기 실시형태로 한정되는 것은 아니다.
실시예
이하, 실시예에 의해 본 발명을 보다 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 실시예로 한정되는 것은 아니다.
[제조예 1: 수소화 이성화 촉매 E-1의 제조]
<ZSM-22 제올라이트의 제조>
Si/Al 비가 45인 결정성 알루미노실리케이트로 이루어진 ZSM-22 제올라이트(이하,「ZSM-22」라고 하는 경우가 있다.)를, 이하의 수순으로 수열 합성에 의해 제조하였다.
우선, 하기의 4종류의 수용액을 조제하였다.
용액 A: 1.94g의 수산화칼륨을 6.75mL의 이온 교환수에 용해한 것.
용액 B: 1.33g의 황산알루미늄 18수(水) 염을 5mL의 이온 교환수에 용해한 것.
용액 C: 4.18g의 1,6-헥산디아민(유기 템플레이트)을 32.5mL의 이온 교환수로 희석한 것.
용액 D: 18g의 콜로이드성 실리카(Grace Davison사 제조 Ludox AS-40)를 31mL의 이온 교환수로 희석한 것.
다음으로, 용액 A를 용액 B에 가하고, 알루미늄 성분이 완전히 용해될 때까지 교반을 실시하였다.
이 혼합 용액에 용액 C를 가한 후, 실온에서 격렬하게 교반하면서, 용액 A, B, C의 혼합물을 용액 D에 주입하였다. 또한, 여기에 결정화를 촉진시키는「종결정」으로서, 별도 합성되고, 합성 후에 어떠한 특별한 처리가 실시되고 있지 않은 ZSM-22의 분말을 0.25g 첨가하여, 겔상물을 수득하였다.
상기의 조작으로 수득한 겔상물을, 내용적 120mL의 스테인리스강제 오토클레이브 반응기로 옮기고, 150℃의 오븐 중에서 60시간, 약 60rpm의 회전 속도로 오토클레이브 반응기를 텀블링 장치 위에서 회전시켜, 수열 합성 반응을 실시하였다. 반응 종료 후, 반응기를 냉각 후 개방하여, 60℃의 건조기 중에서 하룻밤 건조시켜, Si/Al 비가 45인 ZSM-22를 수득하였다.
<유기 템플레이트를 함유하는 ZSM-22의 이온 교환>
상기에서 수득된 ZSM-22에 관해서, 이하의 조작에 의해 암모늄 이온을 함유하는 수용액으로 이온 교환 처리를 실시하였다.
상기에서 수득된 ZSM-22를 플라스크 중에 취하고, ZSM-22 제올라이트 1g당 100mL의 0.5N-염화암모늄 수용액을 가하고, 6시간 가열 환류하였다. 이것을 실온까지 냉각시킨 후, 상청액을 제거하고, 결정성 알루미노실리케이트를 이온 교환수로 세정하였다. 여기에, 상기와 동량의 0.5N-염화암모늄 수용액을 다시 가하고, 12시간 가열 환류하였다.
그 후, 고형분을 여과에 의해 채취하여, 이온 교환수로 세정하고, 60℃의 건조기 중에서 하룻밤 건조시켜, 이온 교환된 NH4형 ZSM-22를 수득하였다. 이 ZSM-22는 유기 템플레이트를 함유한 상태에서 이온 교환된 것이다.
<바인더 배합, 성형, 소성>
상기에서 수득한 NH4형 ZSM-22와, 바인더인 알루미나를 질량 비 7:3으로 혼합하고, 여기에 소량의 이온 교환수를 첨가하여 혼련하였다. 수득된 점조한 유체를 압출 성형기에 충전, 성형하고, 직경 약 1.6mm, 길이 약 10mm의 원통상의 성형체를 수득하였다. 이 성형체를, N2 분위기하, 300℃에서 3시간 가열하여, 담체 전구체를 수득하였다.
<백금 및 팔라듐의 담지, 소성>
테트라아민디니트로 백금[Pt(NH3)4](NO3)2와 테트라아민팔라듐질산염[Pd(NH3)4](NO3)2를, 담체 전구체의 미리 측정한 흡수량에 상당하는 이온 교환수에 용해하여 함침 용액을 수득하였다. 이 용액을, 상기의 담체 전구체에 초기 습윤법에 의해 함침하고, ZSM-22형 제올라이트의 질량에 대해, 백금량 및 팔라듐량이 어느 것이나 0.3질량%가 되도록 담지를 실시하였다. 다음으로, 수득된 함침물(촉매 전구체)을 60℃의 건조 중에서 하룻밤 건조시킨 후, 공기 유통하, 400℃에서 3시간 소성하여, 카본량이 0.56질량%인 수소화 이성화 촉매 E-1을 수득하였다. 또한, 카본량은 산소 기류 중 연소-적외선 흡수법으로 측정하였다. 측정에는, 호리바세사쿠쇼 제조 EMIA-920V를 사용하였다.
또한, 수득된 수소화 이성화 촉매의 단위 질량당 미크로 세공 용적을 이하의 방법으로 산출하였다. 우선, 수소화 이성화 촉매에 흡착된 수분을 제거하기 위해, 150℃, 5시간의 진공 배기하는 전처리를 실시하였다. 이 전처리 후의 수소화 이성화 촉매에 관해서, 니혼벨(주)사 제조 BELSORP-max를 사용하여 액체 질소 온도(-196℃)에서 질소 흡착 측정을 실시하였다. 그리고, 측정된 질소의 흡착 등온선을 t-plot법으로 해석하고, 수소화 이성화 촉매의 단위 질량당 미크로 세공 용적(cc/g)을 산출하였다.
또한, 촉매에 함유되는 제올라이트의 단위 질량당 미크로 세공 용적(Vz)을 하기 수학식에 따라 산출하였다. 또한, 바인더로서 사용한 알루미나에 관해서 상기와 같이 질소 흡착 측정을 실시한 결과, 알루미나가 미크로 세공을 갖지 않는 것이 확인되었다.
Figure 112014091230633-pct00004
상기 수학식에서,
Vc는 수소화 이성화 촉매의 단위 질량당 미크로 세공 용적이고,
Mz는 촉매에 함유되는 제올라이트의 함유 비율(질량%)이다.
[제조예 2: 수소화 이성화 촉매 E-2의 제조]
<ZSM-48 제올라이트의 제조>
유기 템플레이트를 함유하는 Si/Al 비가 45인 ZSM-48형 제올라이트(이하, 「ZSM-48」이라고 하는 경우도 있다)를, 이하의 수순으로 수열 합성에 의해 제조하였다.
우선, 하기의 4종류의 시약을 준비하였다.
시약 E: 2.97g의 수산화나트륨.
시약 F: 0.80g의 황산알루미늄 18수염
시약 G: 26.2g의 1,6-헥산디아민(유기 템플레이트).
시약 H: 0.9ml의 98% 황산 용액
시약 I: 75g의 콜로이드성 실리카(Grace Davison사 제조 Ludox AS-40) 수용액(SiO2 농도 40%).
다음으로, 180mg의 이온 교환수에 상기의 시약 E, F, G, H, I를 가하고, 상온에서 2시간 교반하여 완전히 용해시켰다.
상기의 조작으로 수득한 겔상물을, 내용적 100mL의 스테인리스강제 오토클레이브 반응기로 옮기고, 160℃의 오븐 중에서 60시간, 약 60rpm의 회전 속도로 오토클레이브 반응기를 텀블링 장치 위에서 회전시켜, 수열 합성 반응을 실시하였다. 반응 종료 후, 반응기를 냉각 후 개방하고, 60℃의 건조기 중에서 하룻밤 건조시켜, Si/Al 비가 45인 ZSM-48을 수득하였다.
<유기 템플레이트를 함유하는 ZSM-48의 이온 교환>
유기 템플레이트를 함유하는 ZSM-22 대신 상기에서 수득된 유기 템플레이트를 함유하는 ZSM-48을 사용한 것 이외에는, 제조예 1의 ZSM-22의 이온 교환과 같은 조작에 의해, 이온 교환된 NH4형 ZSM-48을 수득하였다.
NH4형 ZSM-22 대신 상기에서 수득된 NH4형 ZSM-48을 사용한 것 이외에는 제조예 1과 같은 조작에 의해, 성형체의 작성 및 가열 및 촉매 전구체의 조제 및 소성을 실시하여, 카본량이 0.43질량%인 수소화 이성화 촉매 E-2를 수득하였다.
[제조예 3: 수소화 이성화 촉매 E-3의 제조]
<SSZ-32 제올라이트의 제조>
JP2006-523136호 공보에 기재된 방법에 준거하여, 이하의 수순으로 수열 합성에 의해, SSZ-32 제올라이트(이하,「SSZ-32」라고 하는 경우도 있다)를 조제하였다.
수산화나트륨, 황산알루미늄, 콜로이드성 실리카, 이소부틸아민, N-메틸-N'-이소프로필-이미다졸륨 양이온을 하기의 몰비로 혼합하여 제조하였다.
SiO2/Al2O3=35,
이소부틸아민과 N-메틸-N'-이소프로필-이미다졸륨 양이온의 합계량이 SiO2의 0.2배
상기의 조작으로 수득한 겔상물을, 내용적 100mL의 스테인리스강제 오토클레이브 반응기로 옮기고, 160℃의 오븐 중에서 60시간, 약 60rpm의 회전 속도로 오토클레이브 반응기를 텀블링 장치 위에서 회전시켜, 수열 합성 반응을 실시하였다. 반응 종료 후, 반응기를 냉각 후 개방하고, 60℃의 건조기 중에서 하룻밤 건조시켜, Si/Al 비가 45인 SSZ-32를 수득하였다.
<유기 템플레이트를 함유하는 SSZ-32의 이온 교환>
유기 템플레이트를 함유하는 ZSM-22 대신 상기에서 수득된 유기 템플레이트를 함유하는 SSZ-32를 사용한 것 이외에는, 제조예 1의 ZSM-22의 이온 교환과 같은 조작에 의해, 이온 교환된 NH4형 SSZ-32를 수득하였다.
NH4형 ZSM-22 대신 상기에서 수득된 NH4형 SSZ-32를 사용한 것 이외에는 제조예 1과 같은 조작에 의해, 성형체의 작성 및 가열 및 촉매 전구체의 조제 및 소성을 실시하여, 카본량이 0.50질량%인 수소화 이성화 촉매 E-3을 수득하였다.
Figure 112014091230633-pct00005
(실시예 1)
<제 1 공정(이성화 처리 공정)>
이성화 탈랍에서의 촉매로서, 촉매 E-1을 사용하였다. 내부 직경 15mm, 길이 380mm의 스테인리스강제 반응관에 성형 촉매를 100ml 충전하고, 촉매층 평균 온도 350℃, 수소 유통하(수소 분압 3MPa)에서 12시간 환원 처리를 실시하였다. 그 후, 반응관에, 감압 경유를 탈황 처리하여 수득된 탄화수소유(비점 범위 150 내지 650℃, 유황분 30질량ppm의 감압 경유 유분)를, 반응 온도 310 내지 350℃, 수소 분압 11MPa, LHSV 1.0h-1, 수소/유비 500NL/L의 조건으로 통유(通油)하여, 수소화 이성화 반응에 의한 탈랍 처리를 실시하였다. 또한, 반응 온도는, 초기는 하기 반응 초기 온도 Tc(℃)로 하고, 노르말파라핀 전화율이 100%가 되도록 단계적으로 상승시켰다. 또한, 제1 공정에서의 초기의 분해율은, 4질량%이었다.
<윤활유 기유 유분의 분리·회수>
이성화 처리 공정에서 수득된 반응 생성물에 관해서, 하기의 조작에 의해 분류를 실시하여, 윤활유 기유 유분을 분리 회수하였다. 회수한 윤활유 기유 유분의 유동점 및 점도 지수를 측정하여, 반응 초기에 있어서 이성화 탈랍이 충분히 진행되는 온도(반응 초기 온도(Tc)(℃))를 구하였다.
구체적으로는, 우선, 반응 생성물을, 나프타와, 등경유 유분과, 중질 유분으로 각각 분류하였다. 또한, 비점 범위가 410 내지 450℃, 100℃에서의 동점도(動粘度)가 4.0±0.1㎟/s의 범위에 있는 윤활유 기유 유분(이하,「윤활유 기유 유분 1」이라고 한다.) 및, 비점 범위가 450 내지 520℃, 100℃에서의 동점도가 7.0±0.1㎟/s인 윤활유 기유 유분(이하,「윤활유 기유 유분 2」라고 한다.) 및, 비점 범위가 520℃ 이상, 100℃에서의 동점도가 10.5±0.1㎟/s인 윤활유 기유 유분(이하,「윤활유 기유 유분 3」이라고 한다.)을 수득하였다. 그리고, 반응 생성물의 노르말파라핀 전화율이 100%가 되고, 또한, 윤활유 기유 유분 3의 유동점이 -12.5℃ 이하, 점도 지수가 105 이상이 되는 가장 낮은 반응 초기 온도를 Tc(℃)로 하였다.
<제 2 공정(분해 처리 공정)>
상기 제1 공정 후, 수소 분압, LHSV, 수소/유비는 그대로, 반응 온도를 분해율이 30질량%가 되는 온도(372℃)까지 승온시키고, 그 온도를 24시간 유지하여 분해 처리 공정을 실시하였다. 또한, 분해 처리 공정에 있어서는, 반응 생성물을 가스 크로마토그래피로 분석함으로써 각 반응 온도에서의 분해율을 파악하여, 소정의 분해율이 되는 반응 온도를 선택하였다.
이 분해 처리 공정 후, 분해 처리 공정 전의 반응 온도까지 강온시키고, 다시, 상기한 이성화 처리 공정을 실시하였다. 즉, 실시예 1에서는, 72시간의 이성화 처리 공정과 24시간의 분해 처리 공정을 교대로 반복하여 실시하였다. 실시예 1에서의 수소화 이성화 촉매의 촉매 수명은, 이하의 방법으로 산출하였다.
<수소화 이성화 촉매의 수명 평가>
수소화 이성화 촉매의 열화에 따라, 반응성이 저하되면, 상기 수학식 I에서 정의되는 노르말파라핀 전화율이 100%로부터 저하된다. 그래서, 이성화 처리 공정에서의 반응 온도를, 노르말파라핀 전화율이 100%가 되도록 Tc(℃)에서부터 단계적으로 높여 가고, 이성화 처리 공정에서의 반응 온도가 350℃에 도달할 때까지의 운전 시간을 구하였다. 이 운전 시간을 촉매 수명으로서 평가하였다. 결과는 표 2에 기재하는 바와 같았다.
(실시예 2)
분해 처리 공정을, 이성화 처리 공정 개시로부터 72일 후에 1회 실시하고, 그 후 실시하지 않은(그 후에는 이성화 처리 공정만을 실시하였다) 것 이외에는, 실시예 1과 같이 하여 실험을 실시하여, 수소화 이성화 촉매의 촉매 수명을 산출하였다. 결과는 표 2에 기재하는 바와 같았다.
(실시예 3)
분해 처리 공정에 있어서, 분해율이 15질량%가 되도록 반응 온도(353℃)를 선정한 것 이외에는, 실시예 1과 같이 하여 실험을 실시하여, 수소화 이성화 촉매의 촉매 수명을 산출하였다. 결과는 표 2에 기재하는 바와 같았다.
(실시예 4)
촉매 E-1 대신 촉매 E-2를 사용한 것 이외에는, 실시예 1과 같이 하여 실험을 실시하여, 수소화 이성화 촉매의 수명을 산출하였다. 결과는 표 2에 기재하는 바와 같았다.
(실시예 5)
촉매 E-1 대신 촉매 E-3을 사용한 것 이외에는, 실시예 1과 같이 하여 실험을 실시하여, 수소화 이성화 촉매의 촉매 수명을 산출하였다. 결과는 표 2에 기재하는 바와 같았다.
(비교예 1)
분해 처리 공정을 전혀 실시하지 않고, 이성화 처리 공정만을 실시한 경우의 수소화 이성화 촉매의 촉매 수명을 산출하였다. 결과는 표 2에 기재하는 바와 같았다.
(비교예 2)
분해 처리 공정에 있어서, 분해율이 12질량%가 되도록 반응 온도(344℃)를 선정한 것 이외에는, 실시예 1과 같이 하여 실험을 실시하여, 수소화 이성화 촉매의 촉매 수명을 산출하였다. 결과는 표 2에 기재하는 바와 같았다.
Figure 112014091230633-pct00006
표 2에 기재하는 바와 같이, 제1 공정인 이성화 처리 공정과 제2 공정인 분해 처리 공정을 실시한 실시예 1 내지 5에서는, 분해 처리 공정을 실시하지 않은 비교예 1과 비교하여, 수소화 탈랍 촉매의 장수명화가 실현되어, 윤활유 기유를 보다 장기간, 안정적으로 수득하는 것이 가능해졌다. 한편, 분해 처리 공정에 있어서 분해율이 13질량% 미만이 되는 조건을 채용한 비교예 2에서는, 촉매의 장수명화의 효과는 거의 수득되지 않았다.

Claims (4)

  1. 수소의 존재하, 비점 360℃ 이상의 노르말파라핀을 함유하는 탄화수소유를, 수소화 이성화 촉매에, 하기 수학식 1로 정의되는 분해율이 10질량% 이하가 되는 조건으로 접촉시켜 이성화 탈랍(脫蠟)을 실시하는 제1 공정과,
    상기 조건을 상기 분해율이 13질량% 이상이 되는 조건으로 일시적으로 전환하여, 상기 이성화 탈랍을 실시하는 제2 공정을 구비하는, 윤활유 기유(基油)의 제조 방법.
    수학식 1
    Figure 112014091230633-pct00007

    상기 수학식 1에서,
    C1은 상기 탄화수소유에서의 비점 360℃ 이상의 유분(留分)의 질량 비율이고,
    C2는 이성화 탈랍 후의 상기 탄화수소유에서의 비점 360℃ 이상의 유분의 질량 비율이다.
  2. 제1항에 있어서, 상기 수소화 이성화 촉매가, 10원 환 1차원상 세공 구조를 갖는 제올라이트, 및 바인더를 함유하는 담체와, 당해 담체에 담지된 백금 및 팔라듐으로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 1종을 함유하는 촉매이고,
    상기 촉매의 카본량이 0.4 내지 3.5질량%이고,
    상기 제올라이트는, 유기 템플레이트를 함유하고 10원 환 1차원상 세공 구조를 갖는 유기 템플레이트 함유 제올라이트를, 암모늄 이온 및 프로톤으로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 1종을 함유하는 용액 중에서 이온 교환하여 수득되는 이온 교환 제올라이트에 유래하는 것인, 윤활유 기유의 제조 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 수소화 이성화 촉매가, 10원 환 1차원상 세공 구조를 갖는 제올라이트, 및 바인더를 함유하는 담체와, 당해 담체에 담지된 백금 및 팔라듐으로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 1종을 함유하는 촉매이고,
    상기 촉매의 단위 질량당 미크로 세공 용적이 0.02 내지 0.12cc/g이고,
    상기 제올라이트는, 유기 템플레이트를 함유하고 10원 환 1차원상 세공 구조를 갖는 유기 템플레이트 함유 제올라이트를, 암모늄 이온 및 프로톤으로 이루어진 군으로부터 선택된 적어도 1종을 함유하는 용액 중에서 이온 교환하여 수득되는 이온 교환 제올라이트에 유래하는 것이고,
    상기 촉매에 함유되는 제올라이트의 단위 질량당 미크로 세공 용적이 0.01 내지 0.12cc/g인, 윤활유 기유의 제조 방법.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제1 공정을 계속적으로 실시하는 동시에, 상기 제2 공정을 소정의 간격으로 일시적으로 실시하는, 윤활유 기유의 제조 방법.
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