KR101592470B1 - 열간압연장치 및 열간압연방법 - Google Patents

열간압연장치 및 열간압연방법 Download PDF

Info

Publication number
KR101592470B1
KR101592470B1 KR1020140148863A KR20140148863A KR101592470B1 KR 101592470 B1 KR101592470 B1 KR 101592470B1 KR 1020140148863 A KR1020140148863 A KR 1020140148863A KR 20140148863 A KR20140148863 A KR 20140148863A KR 101592470 B1 KR101592470 B1 KR 101592470B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
rolling
stainless steel
rolled material
ferritic stainless
chromium
Prior art date
Application number
KR1020140148863A
Other languages
English (en)
Inventor
김철희
Original Assignee
주식회사 포스코
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 주식회사 포스코 filed Critical 주식회사 포스코
Priority to KR1020140148863A priority Critical patent/KR101592470B1/ko
Priority to CN201510718079.6A priority patent/CN105562432B/zh
Application granted granted Critical
Publication of KR101592470B1 publication Critical patent/KR101592470B1/ko

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • B21B1/24—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process
    • B21B1/26—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process by hot-rolling, e.g. Steckel hot mill
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B27/00—Rolls, roll alloys or roll fabrication; Lubricating, cooling or heating rolls while in use
    • B21B27/06—Lubricating, cooling or heating rolls
    • B21B27/10—Lubricating, cooling or heating rolls externally
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/02—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for lubricating, cooling, or cleaning
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/02—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for lubricating, cooling, or cleaning
    • B21B45/0239—Lubricating

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

연속압연과 유압연을 조합하여 실시하는 열간압연장치 및 열간압연방법이 개시된다. 본 발명의 실시예에 따른 열간압연장치는 가열로로부터 추출되는 슬라브를 조압연하는 조압연기와, 조압연기로부터 추출되는 압연재를 권취하여 코일 형태로 저장하는 코일박스와, 코일이 풀어져 마련되는 압연재를 연속적으로 접합하되 선행하는 압연재의 미단부와 후행하는 압연재의 선단부를 접합하여 연속 압연재를 형성하는 접합기와, 연속 압연재를 마무리압연하는 마무리압연기와, 마무리압연을 하면서 연속 압연재에 압연유를 배출하는 유압연기를 포함한다.

Description

열간압연장치 및 열간압연방법{HOT ROOLING APPARUTUS AND HOT ROOLING MOTHOD}
본 발명은 열간압연장치 및 열간압연방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 연속압연과 유압연을 조합하여 실시하는 열간압연장치 및 열간압연방법에 관한 것이다.
크롬의 함유량이 높은 페라이트계 열연강판의 열간압연에서는 압연롤과 고온의 압연소재간의 눌어붙음 현상(스티킹 현상)이 발생하여 압연롤과 압연강판의 표면은 심각한 표면결함이 발생하는 문제가 있다.
한편, 압연롤과 압연소재간의 마찰을 줄여 스티킹 현상을 방지하기 위한 방안으로 유압연기술이 개발되어 적용되고 있으나, 매 슬라브를 압연할 때 마다 선단부와 미단부의 윤활이 불가하여 압연롤과 압연소재간의 직접 접촉을 방지하고자 하는 윤활의 효과를 크게 얻지 못하는 단점이 있다.
또 다른 방안으로 소재의 스케일(scale) 윤활 효과를 활용하기 위해 가열로의 온도를 올려 스케일의 두께를 증가시켜 압연하는 방법이 있으나, 이를 위해 고온으로 조업하는 소재단위와 저온으로 조업하는 소재단위로 압연단위 편성을 별도로 구성해야 할 뿐만 아니라, 리징성 저하등 소재의 물성 저하의 원인이 되는 것으로 알려진다.
공개특허공보 제10-2009-0070116호는 열간압연기의 유압연 장치에 대하여 개시하고 있다.
공개특허공보 제10-2009-0070116호 (2009년 07월 01일 공개)
본 발명의 실시예는 페라이트계 스테인리스강의 열간압연방법을 일원화하여 동일한 가열조건하에서 페라이트계 스테인리스 열연소재를 일괄적으로 열간압연할 수 있는 열간압연장치 및 열간압연방법을 제공하고자 한다.
본 발명의 일 측면에 따르면, 가열로로부터 추출되는 슬라브를 조압연하는 조압연기; 상기 조압연기로부터 추출되는 압연재를 권취하여 코일 형태로 저장하는 코일박스; 상기 코일이 풀어져 마련되는 압연재를 연속적으로 접합하되, 선행하는 압연재의 미단부와 후행하는 압연재의 선단부를 접합하여 연속 압연재를 형성하는 접합기; 상기 연속 압연재를 마무리압연하는 마무리압연기; 및 상기 마무리압연을 하면서 상기 연속 압연재에 압연유를 배출하는 유압연기를 포함하는 열간압연장치가 제공될 수 있다.
상기 유압연기는 상기 압연재의 크롬 함량에 따라 상기 압연유의 분사유량을 조절할 수 있는 제어부를 더 포함하는 열간압연장치가 제공될 수 있다.
상기 유압연기는, 상기 마무리압연기의 압연롤에 분사되는 압연유를 공급하는 공급부; 상기 공급부에 연결되어 상기 압연롤에 상기 압연유를 분사하는 압연유 분사부; 및 상기 압연유 분사부에 설치되어 상기 압연재가 상기 압연롤을 통과하면 상기 압연유 분사부로부터 상기 압연유를 배출하는 배출수단을 포함하는 열간압연장치가 제공될 수 있다.
상기 유압연기는 상기 배출수단에 연결되어 상기 압연유의 배출을 제어하는 제어부를 더 포함하는 열간압연장치가 제공될 수 있다.
본 발명의 다른 측면에 따르면, 가열된 슬라브를 가열로로부터 추출하여 조압연하고, 상기 조압연된 압연재를 권취하여 코일의 형태로 저장하고, 상기 코일을 풀어 마련되는, 선행하는 압연재의 미단부와 후행하는 압연재의 선단부를 접합하여 연속 압연재를 형성하고, 상기 접합된 연속 압연재를 마무리압연하는 과정에서 유압연을 실행하는 열간압연방법이 제공될 수 있다.
상기 압연재는 페라이트계 스테인리스강인 열간압연방법이 제공될 수 있다.
상기 압연재는 크롬의 함량이 18중량% 초과, 35중량% 이하인 고크롬 페라이트계 스테인리스강을 포함하는 열간압연방법이 제공될 수 있다.
상기 압연재는 크롬의 함량이 10중량% 초과 18중량% 미만인 저크롬 페라이트계 스테인리스강과, 크롬의 함량이 18중량% 이상 35중량% 이하인 고크롬 페라이트계 스테인리스강을 포함하는 열간압연방법이 제공될 수 있다.
상기 연속 압연재 중에서 고크롬 페라이트계 스테인리스강을 마무리압연하는 동안에 상기 유압연이 실행되는 열간압연방법이 제공될 수 있다.
상기 연속 압연재로 접합되기 전의 압연재는 저크롬 페라이트계 스테인리스강, 고크롬 페라이트계 스테인리스강, 저크롬 페라이트계 스테인리스강의 순서로 제공되고, 상기 연속 압연재 중에서 고크롬 페라이트계 스테인리스강을 마무리압연하는 동안에 상기 유압연이 실행되는 열간압연방법이 제공될 수 있다.
상기 고크롬 페라이트계 스테인리스강을 유압연하는 과정은 압연유의 분사유량을 234L/m*min 이상으로 하는 열간압연방법이 제공될 수 있다.
상기 저크롬 페라이트계 스테인리스강을 유압연하는 과정은 압연유의 평균 분사유량을 78L/m*min 이하로 하고, 상기 고크롬 페라이트계 스테인리스강을 유압연하는 전 과정은 압연유의 분사유량을 234L/m*min 이상으로 하는 열간압연방법이 제공될 수 있다.
상기 연속 압연재로 접합되기 전의 압연재는 저크롬 페라이트계 스테인리스강, 고크롬 페라이트계 스테인리스강, 저크롬 페라이트계 스테인리스강의 순서로 제공되는 열간압연방법이 제공될 수 있다.
상기 저크롬 페라이트계 스테인리스강에서 상기 고크롬 페라이트계 스테인리스강으로 변경되는 접합부의 전방에서 압연유의 분사유량이 78L/m*min 이하에서 234L/m*min 이상으로 점진적으로 증가하는 열간압연방법이 제공될 수 있다.
상기 고크롬 페라이트계 스테인리스강에서 상기 저크롬 페라이트계 스테인리스강으로 변경되는 접합부의 후방에서 압연유의 분사유량이 234L/m*min 이상에서 78L/m*min 이하로 점진적으로 감소하는 열간압연방법이 제공될 수 있다.
상기 연속 압연재로 접합되기 전의 압연재는 저크롬 페라이트계 스테인리스강, 고크롬 페라이트계 스테인리스강, 저크롬 페라이트계 스테인리스강의 순서로 제공되고, 상기 저크롬 페라이트계 스테인리스강에서 상기 고크롬 페라이트계 스테인리스강으로 변경되는 접합부의 전방에서 압연유의 분사유량이 점진적으로 증가하고, 상기 고크롬 페라이트계 스테인리스강에서 상기 저크롬 페라이트계 스테인리스강으로 변경되는 접합부의 후방에서 압연유의 분사유량이 점진적으로 감소하되, 상기 고크롬 페라이트계 스테인리스강을 유압연하는 과정의 압연유의 최소 분사유량은 상기 저크롬 페라이트계 스테인리스강을 유압연하는 과정의 압연유의 평균 분사유량보다 3배 이상 크도록 마련되는 열간압연방법이 제공될 수 있다.
본 발명의 실시예에 따른 스테인리스강 열간압연방법은 연속압연공정과 유압연공정을 조합하고 저온 가열조건에서 고크롬 페라이트계 스테인리스강과 저크롬 페라이트계 스테인리스강을 열간압연하여, 가열기의 가열온도를 낮추고, 생산성을 증가하면서도 고크롬 페라이트계 스테인리스강에 발생할 수 있는 스티킹 현상을 방지할 수 있다.
또한, 고크롬 페라이트계 스테인리스강과 저크롬 페라이트계 스테인리스강을 열간압연하기 위하여 고온 가열조건과 저온 가열조건으로 이원화할 필요가 없어 온도 이행재를 필요로 하지 않는다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 열간압연장치를 나타내는 공정도이다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 유압연기를 나타내는 측면도이다.
도 3은 조압연공정 후에 권취된 코일이 마무리압연공정으로 들어가는 모습을 나타내는 도면이다.
도 4는 배치압연시의 압연소재의 온도와 압연하중 사이의 관계를 나타내는 그래프이다.
도 5는 연속압연시의 압연소재의 온도와 압연하중 사이의 관계를 나타내는 그래프이다.
도 6은 유압연공정에 의한 고크롬강 압연소재의 압연하중감소율을 나타내는 그래프이다.
도 7은 본 발명의 제1실시예에 따른 열간압연공정을 나타내는 그래프이다.
도 8은 본 발명의 제2실시예에 따른 열간압연공정을 나타내는 그래프이다.
도 9는 본 발명의 제3실시예에 따른 열간압연공정을 나타내는 그래프이다.
이하에서는 본 발명의 실시예들을 첨부 도면을 참조하여 상세히 설명한다.
이하에 소개되는 실시예들은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명의 사상이 충분히 전달될 수 있도록 하기 위해 예로서 제공되는 것이다. 본 발명은 이하 설명되는 실시예들에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 본 발명을 명확하게 설명하기 위하여 설명과 관계없는 부분은 도면에서 생략하였으며 도면들에 있어서, 구성요소의 폭, 길이, 두께 등은 편의를 위하여 과장되어 표현될 수 있다. 명세서 전체에 걸쳐서 동일한 참조번호들은 동일한 구성요소들을 나타낸다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 열간압연장치를 나타내는 공정도이다.
도 1을 참고하면, 본 발명의 실시예에 다른 열간압연장치는 장입되는 슬라브(S, slab)를 가열하는 가열로(10)와, 가열로(10)로부터 추출되는 슬라브(S)를 조압연하는 조압연기(20)와, 조압연기(20)로부터 추출되는 압연재(S1)를 권취하여 코일 형태(C1)로 저장하는 코일박스(30)와, 코일(C2)이 풀어져 마련되는 압연재(S2)를 연속적으로 접합하여 연속 압연재(S3)를 형성하는 접합기(40)와, 연속 압연재(S3)를 마무리압연하는 마무리압연기(50)와, 마무리압연을 하면서 연속 압연재(S3)에 압연유를 배출하는 유압연기(60)와, 마무리압연을 마친 압연재(S3)를 권취하는 권취기(70)를 포함할 수 있다.
가열로(10)는 열간압연을 위해 슬라브(S)를 재결정온도 이상으로 가열하기 위한 것으로, 장입대(charging zone), 예열대(preheating zone), 가열대(heating zone), 및 균열대(soaking zone)를 포함할 수 있다. 가열로(10)에서는 장입된 슬라브(S)의 초기 온도, 추출시의 최종 온도에 따라 장입대, 예열대, 가열대 내에서의 승온 속도 및 체류 시간 등이 제어될 수 있다.
가열로(10)에서 일정 온도로 가열이 완료된 슬라브(S)는, 조압연기(20)와 마무리압연기(50)로 이동되어 압연이 이루어진다. 압연단계는 조압연기(20)를 통해 슬라브(S)를 중간 두께로 압연하는 조압연과정과, 마무리압연기(50)를 통해 최종 제품을 얻기 위한 두께로 압연하는 마무리(다듬질)압연과정으로 이루어진다.
조압연기(20)와 마무리압연기(50)는 4단 형식으로 배치되는 스탠드가 압연재의 길이방향으로 연속적으로 배치되어 설치될 수 있다. 조압연기(20)는 통상 3개의 스탠드가 마련되고, 가열로(10)에서 추출된 슬라브(S)가 각각의 스탠드를 2회 이상 전/후진하면서 통과하여 조압연이 이루어지게 된다. 또한, 마무리압연기(50)는 통상 7개의 스탠드가 마련되고, 조압연된 슬라브(S)가 각각의 스탠드를 통과하면서 마무리압연이 이루어진다.
스탠드는 한 쌍의 압연롤(21, 51)과 지지롤(22, 52)이 상, 하로 적층 배열된 4단 형식으로 구성되며, 중앙에 위치한 한 쌍의 압연롤(21, 51)은 압연재와 직접 접촉되어 압연재를 이동시키는 구동롤일 수 있으며, 각 압연롤(21, 51) 외측에 위치한 지지롤(22, 52)은 압연롤(21, 51)에 하중을 부여하여 압연롤(21, 51)을 통한 압연재의 압연이 이루어지도록 하는 하중 부여용 피구동롤일 수 있다.
한편, 가열로(10)에서 가열되는 온도는 슬라브(S)의 조성물 함유량에 따라 달라질 수 있다. 예를 들어 페라이트계 스테인리스강 슬라브(S)에서 크롬의 함유량에 따라 가열되는 온도가 상이할 수 있다. 한편, 페라이트계 스테인리스강은 크롬의 함량에 따라 저크롬 페라이트계 스테인리스강과 고크롬 페라이트계 스테인리스강으로 구분될 수 있다. 더 상세하게는 크롬(Cr)의 함량이 10중량%를 초과하고 18%중량% 미만인 경우를 저크롬 페라이트계 스테인리스강이라 하고, 크롬의 함량이 18중량% 이상이고 35중량% 이하인 경우를 고크롬 페라이트계 스테인리스강이라 한다.
페라이트계 스테인리스강 슬라브(S)를 열간압연하여 열연강판을 제조함에 있어 저크롬 페라이트계 스테인리스강과 고크롬 페라이트계 스테인리스강을 하나의 단위로 편성할 때, 저크롬 페라이트계 스테인리스강은 가열로(10)에서 저온가열을 하여야 하고, 고크롬 페라이트계 스테인리스강은 가열로(10)에서 고온가열을 하여야 한다.
고크롬 페라이트계 스테인리스강을 저크롬 페라이트계 스테인리스강과 동일한 저온조건에서 압연하는 경우, 압연롤과 압연소재간의 스티킹 현상이 발생하여 롤과 압연소재 표면에 치명적인 표면결함을 야기하기 때문이다.
저크롬 페라이트계 스테인리스강과 고크롬 페라이트계 스테인리스강을 하나의 열간압연공정에서 열간압연하기 위한 방법으로 2가지 가열온도 영역으로 나누어 저온단위부터 작업하여 고온단위로 바꾸거나, 고온단위에서 작업을 시작하여 저온단위로 바꾸어 작업하는 방식을 사용할 수 있다. 일 예로, 저크롬 페라이트계 스테인리스강은 1000℃ 이상 1200℃ 미만의 범위에서 저온가열하고, 고크롬 페라이트계 스테인리스강은 1200℃ 이상 1400℃ 미만의 범위에서 고온가열할 수 있다. 바람직하게는 저크롬 페라이트계 스테인리스강은 1100℃에서, 고크롬 페라이트계 스테인리스강은 1300℃에서 가열할 수 있다.
그러나 이처럼 2가지 가열온도 영역을 구분하여 슬라브(S)를 가열하고 압연하는 경우, 고온단위에서 저온단위로 넘어가거나 저온단위에서 고온단위로 넘어가는 중간에 온도 이행재라는 중간압연재를 투입하여 서서히 온도가 천이되도록 하여야 한다.
본 발명의 실시예에 따른 열간압연방법은 하나의 가열온도 영역에서 슬라브(S)를 가열하면서도 저크롬 페라이트계 스테인리스강과 고크롬 페라이트계 스테인리스강을 모두 열간압연할 수 있도록 하므로 별도의 온도 이행재 투입이 필요치 않게 된다. 다만, 이를 위해서는 고크롬 페라이트계 스테인리스강을 저온조건에서 압연하는 경우에도 치명적인 스티킹 현상이 발생하지 않도록 하여야 한다.
본 발명의 실시예에 따른 열간압연방법은 고크롬 페라이트계 스테인리스강을 저온조건에서 압연하면서도 스티킹 현상이 발생하지 않도록 하기 위해 유압연공정을 포함한다. 아래에서 유압연공정에 대하여 설명하도록 한다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 유압연기(60)를 나타내는 측면도이다.
도 2를 참고하면, 유압연기(60)는 마무리압연기(50)의 압연롤에 분사되는 압연유를 공급하는 공급부와, 공급부에 연결되어 압연롤에 압연유를 분사하는 압연유 분사부와, 압연유 분사부에 설치되어 압연재(S3)가 압연롤을 통과하면 압연유 분사부로부터 압연유를 배출하는 배출수단을 포함할 수 있다.
유압연기(60)는 워터펌프(미도시)에서 공급되는 물과 오일펌프(미도시)에서 공급되는 압연유를 혼합밸브(미도시)에서 혼합하여 와이퍼부재(62)에 설치되는 유압연 헤더(61)의 노즐을 통해 압연롤(51) 표면에 분사 또는 도포한다.
압연유 분사부는 물과 오일이 혼합되는 혼합밸브와, 혼합밸브에 연결되어 물과 오일, 즉 압연유가 혼합되어 흐르는 압연유로와, 압연유로에 연결되고 압연롤(51)에 압연유를 분사하기 위하여 압연롤(51)에 인접하게 배치되는 유압연헤더(61)를 구비할 수 있다.
유압연헤더(61)는 압연롤(51)에 접촉하도록 설치되는 와이퍼부재(62)에 설치되고, 도시되지 않은 분사노즐을 통하여 압연유를 분사한다. 유압연헤더(61)를 통하여 압연유가 압연롤(51)의 표면에 분사되어 도포되고, 도포된 압연유는 압연작업 중에 압연재(S3)와 압연롤(51) 사이의 마찰력을 감소시킨다. 이를 통해 압연작업 중에 압연재(S3)와 압연롤(51) 사이의 마찰력을 감소시켜서 압연하중을 경감하고 충격에 취약한 압연롤(51)의 표피층의 탈락현상, 즉 스티킹 현상을 방지할 수 있다.
배출수단은 압연재(S3)가 압연롤(51)을 통과하면 압연유로에 잔존하는 압연유를 배출하도록 마련될 수 있다. 압연롤(51)에 압연유가 잔존하는 경우 후행하는 압연재(S3)의 진입을 방해할 수 있기 때문이다. 한편, 압연유를 배출하기 위한 방법으로 압연유의 유로를 변경시킬 수 있는 유로변경밸브를 사용할 수 있다.
즉, 압연기는 배출수단의 유로변경밸브를 통해 압연유의 유로를 변경시켜 압연유가 압연유로로부터 배출관으로 흐르도록 하여 압연롤(51)에 압연유가 분사되지 않도록 할 수 있다. 압연재(S3)가 압연롤(51)을 통과한 후 압연롤(51)의 표면에 압연유가 잔류되는 것을 방지하여 후행하는 압연재(S3)의 진입을 용이하게 할 수 있다.
다만 유압연공정에서는 압연재(S3)의 선단부와 미단부에서 유압연을 실시하지 못하는 부분이 존재하게 된다. 압연재(S3)가 압연롤(51) 사이에 치입될 때에는 압연롤(51)과 압연재(S3) 사이에 일정량 이상의 마찰력이 있어야 한다. 선행작업 시 압연롤(51)에 도포된 압연유가 잔류하거나 압연재(S3)가 치입되기 전에 압연롤(51)에 압연유가 도포되는 경우에는 압연재(S3)가 압연롤(51) 사이에 치입되지 못하고 슬립(slip)하게 되는 현상이 발생된다.
이러한 유압연고정의 문제는 배치압연에서 크게 나타날 수 있다. 배치압연은 한 매씩 마무리압연기(50)에 치입되기 때문에 매 압연재(S3) 마다 선단부와 미단부의 품질 문제가 발생하게 된다. 한편, 이러한 품질 문제는 저크롬 페라이트계 스테인리스강에서보다 고크롬 페라이트계 스테인리스강에서 두드러지게 나타난다. 고크롬 페라이트계 스테인리스강에서는 선압이 높게 나타나기 때문에 이를 극복하기 위해 강윤활이 필요하게 된다. 그러나 선단부와 미단부 뿐만 아니라 그 근방에서는 강윤활을 할 수 없기 때문에 품질 문제가 발생하게 된다.
한편, 유압연기(60)는 압연재(S3)의 크롬 함량에 따라 압연유의 분사유량을 조절할 수 있는 제어부를 더 포함할 수 있다. 즉, 코크롬 페라이트계 스테인리스강인 압연재(S3)가 치입되는 경우 압연유의 분사유량을 증가시키고, 저크롬 페라이트계 스테인리스강인 압연재(S3)가 치입되는 경우 압연유의 분사유량을 감소시킬 수 있다.
또한, 제어부는 배출수단에 연결되어 압연유의 배출을 제어할 수도 있다.
본 발명의 실시예에 따른 열간압연장치는 연속압연방식을 사용할 수 있다. 연속압연방식은 일정한 사이즈의 슬라브(S)를 한매 한매씩 차례대로 압연하여 조압연과정에서의 압연재(S1)와 마무리압연과정에서의 압연재(S3)가 동일한 단위로 이루어지는 배치압연(batch rolling)방식과 달리, 코일박스(30)와 접합기(40)를 사용하여 여러 장의 압연재(S2)를 연속적으로 연결하여 연결 압연재(S3)를 형성한 후에 연속적으로 마무리압연하는 방식이다.
도 3은 조압연공정 후에 권취된 코일(C1, C2)이 마무리압연공정으로 들어가는 모습을 나타내는 도면이다.
코일박스(30)는 조압연기(20) 다음에 설치되어 조압연기(20)에서 열간압연된 스트립(strip) 상태의 압연재(S1)를 코일 상태로 권취하여 저장 및 대기시킨다. 최초로 코일박스(30)에 저장된 코일은 선단부 부분부터 풀리면서 접합기(40)를 통과한 다음 마무리압연기(50)에서 마무리압연하여 원하는 두께의 열연코일을 생산하게 된다.
이 때, 조압연공정을 마친 압연재(S1)의 선단부는 코일(C1)의 중심부에 위치하고 미단부는 코일(C1)의 바깥부에 위치하게 된다. 따라서, 마무리압연기(50)에 진입하는 압연재(S2)의 선단부는 조압연공정을 마친 압연재(S1)의 미단부와 대응되고, 마무리압연기(50)에 진입하는 압연재(S2)의 미단부는 조압연공정을 마친 압연재(S1)의 선단부와 대응되게 된다.
연속압연방식은 마무리압연기(50) 전에 코일(C2)에서 풀리는 압연재(S2)들을 서로 연결하여 연결 압연재(S3)를 형성하여 연속적으로 마무리압연을 실시한다.
이를 위해 코일박스(30)와 마무리압연기(50) 사이에는 접합기(40)가 설치되어 있다. 접합기(40)는 서로 다른 압연재(선행 압연재와 후행 압연재)를 연결한다. 일 예로, 접합기(40)는 이미 마무리압연기(50)에서 압연되고 있는 선행 압연재의 미단과 코일박스(30)에서 풀리는 후행 압연재의 선단을 접합시켜 마무리압연작업이 연속적으로 이루어질 수 있도록 한다. 이 때, 접합과정은 유도가열방식, 레이저를 이용한 방식, 또는 강변형 전단접합 방식 등을 사용할 수 있다.
이와 같이 서로 다른 압연재가 접합되어 열간압연공정이 연속적으로 이루어지게 되면, 생산속도를 향상시킬 수 있으며, 압연재의 선단부와 미단부에서 발생되는 압연불량을 크게 줄일 수 있다.
유압연공정을 사용하지 않는 경우 연속압연방식은 배치압연방식과 비교할 때 스티킹 현상 방지에 취약할 수 있다. 이는 연속압연방식에서의 압연재 온도가 배치압연방식에서의 압연재 온도보다 일반적으로 낮기 때문이다.
도 4는 배치압연시의 압연소재의 온도와 압연하중 사이의 관계를 나타내는 그래프이고, 도 5는 연속압연시의 압연소재의 온도와 압연하중 사이의 관계를 나타내는 그래프이다.
도 4에 도시된 바와 같이, 압연하중은 온도의 증감과 반비례하는 관계에 있다. 압연재의 온도는 시간이 갈수록 내려가게 되는데, 압연하중은 온도가 내려갈수록 증가한다. 도 4에서는 시간이 갈수록 자연 공랭에 의해 압연재의 온도가 T1에서 T2로 감소하고, 반면에 압연하중은 F1에서 F2로 증가하는 것을 나타낸다.
도 4에서 l1 그래프는 유압연을 실시하지 않는 경우의 압연하중 그래프를 나타내고, l2 그래프는 유압연을 실시하는 경우의 압연하중 그래프를 나타낸다. l2 그래프를 참고하면 유압연을 실시하는 동안 압연하중이 감소하는 것을 알 수 있다. 압연하중이 감소할수록 스티킹 현상은 감소하게 된다.
한편, l2 그래프는 시작 지점(a)과 끝 지점(b)에서 압연하중의 감소 효과가 없는 것으로 나타난다. 유압연기(60)는 압연재(S3)의 선단부와 미단부에서 압연유를 분사하기 어렵기 때문이다.
한편, 압연유 자체를 분사하지 않는 경우와 마찬가지로, 압연유에 오일이 혼합되는 것을 방지하여 압연롤(51)의 슬립을 방지할 수도 있다. 일 예로, 압연롤(51)에 압연유가 잔류하지 못하도록 압연이 완료되기 전에 오일 개폐밸브(미도시)를 차단하여 오일이 압연유에 혼합되지 못하도록 할 수 있다.
도 5를 참고하여 연속압연시의 압연하중 변화에 대하여 설명하도록 한다. 도 5의 온도그래프는 T2의 온도로 일정하게 나타난다. 압연 시작 온도가 T2인 것은, 코일로 권취되기 전의 압연재(S1)의 미단부가 마무리압연기(50)로 치입되기 전의 압연재(S3)의 선단부가 되기 때문이다. 즉, 도 4에서 T1은 코일로 권취되기 전의 압연재(S1)의 선단부 온도를, T2는 코일로 권취된 후의 압연재(C1)의 미단부 온도를 나타내는 것으로도 볼 수 있다.
한편, 도 5에서 압연재(S1)의 온도가 T2로 추이되는 이유는 코일(C2)이 풀리고 인접하는 압연재(S2) 끼리 접합되어 마무리압연기(50)에 치입되는 동안 시간이 지나게 되고, 이 시간 동안 코일(C2)의 중심부 온도는 T1에서 T2까지 감소하기 때문이다.
도 5에서 l3 그래프는 유압연을 실시하지 않는 경우의 압연하중 그래프를 나타내고, l4 그래프는 유압연을 실시하는 경우의 압연하중 그래프를 나타낸다. 한편, l4 그래프는 시작 지점(a)과 끝 지점(b)에서 압연하중의 감소 효과가 없는 것으로 나타난다. 유압연기(60)는 압연재(S3)의 선단부와 미단부에서 압연유를 분사하기 어렵기 때문이다.
이상에서 알 수 있듯이 배치압연과 연속압연을 비교할 때 전체적으로 온도가 낮아짐으로써 압연하중이 증가하는 단점이 존재하는 대신, 압연재의 온도가 길이방향으로 일정하여 품질이 균일하게 될 수 있다는 장점이 존재한다. 한편, 연속압연시에 압연하중이 증가하는 단점은 유압연을 통해 극복할 수 있음을 알 수 있다. 유압연이 압연하중 감소에 미치는 영향에 대해 보다 상세히 설명하도록 한다.
도 6은 유압연공정에 의한 고크롬강 압연소재의 압연하중감소율을 나타내는 그래프이다.
도 6에 도시된 그래프의 세로축인 압연하중감소율은 유압연을 실시하지 않는 때의 압연재의 압연하중과 비교할 때 감소되는 압연하중의 비율을 의미한다. 즉, 유압연을 실시하지 않는 때의 압연재의 압연하중이 10(Ton)이고 유압연을 실시했을 때의 압연하중이 8(Ton)이라면, 압연하중감소율은 20%가 된다.
또한, 가로축인 스탠드는 마무리압연기(50)의 연속적인 스탠드에서 압연재가 진입하는 스탠드부터 F1, F2, F3 … 의 순서로 나타낸 것이다.
도 6은 압연유의 분사유량에 따라 압연하중감소율이 어떻게 달라지는지를 나타낸다. 압연유의 분사유량은 단위 시간(분, min) 당 분사되는 압연유의 양(리터, L)으로 나타내며, 단위는 L/min(lpm 또는 liter per minute)을 사용할 수 있다. 단, 이 때 압연유가 분사되는 압연재(S3)의 너비는 1285mm 즉, 1.285m 이다.
따라서, 압연재(S3)의 너비가 달라져도 사용할 수 있는 압연유의 분사유량 단위가 필요하게 된다. 이을 나타내기 위해 단위 길이(미터, m) 및 단위 시간(분, min) 당 분사되는 압연유의 양(리터, L)을 사용할 수 있으며, 단위는L/m*min(liter per meter minute)을 사용한다.
압연하중감소율은 압연유의 분사유량이 증가할수록 증가한다. 도 6에서, 압연유의 분사유량이 100L/min(lpm)인 경우, 압연하중 감소율은 F1 스탠드에서 F3 스탠드까지 약 7% 에서 약 15%까지 점점 증가한다. 한편, 압연유의 분사유량이 300L/min(lpm)인 경우, 압연하중 감소율은 F1 스탠드에서 F3 스탠드까지 약 10% 에서 약 30%까지 점점 증가한다.
한편, 도 6으로부터 F1 스탠드에서 F2 스탠드까지 진행하는 동안 압연하중이 크게 감소하고 F3 스탠드 이후부터는 압연하중 감소율이 적은 것을 알 수 있다.
도 7은 본 발명의 제1실시예에 따른 열간압연공정을 나타내는 그래프이다.
본 발명의 제1실시예에 따른 열간압연공정은 저크롬 페라이트계 스테인리스강, 고크롬 페라이트계 스테인리스강, 저크롬 페라이트계 스테인리스강의 순서로 슬라브를 제공한다. 다만, 저크롬 페라이트계 스테인리스강(이하 '저크롬강'이라 함) 슬라브는 연속적으로 제공될 수 있으며, 고크롬 페라이트계 스테인리스강(이하 '고크롬강'이라 함)도 마찬가지이다. 즉, 저크롬강, 저크롬강, 고크롬강, 고크롬강, 저크롬강, 저크롬강의 순서로 슬라브를 제공될 수 있으며, 그 이상 매수의 같은 강종의 페라이트계 스테인리스강을 연속하여 배치할 수 있다.
앞에서 설명한 슬라브 단위는 하나의 연속 압연재로 접합될 수 있는 것을 의미한다. 조압연기(20)를 지나 코일박스(30)에서 권취된 슬라브는 마무리압연기(50)에서 압연되기 전에 접합기(40)에서 여러 장의 압연재가 하나의 연속 압연재로 접합되는데, 이 때, 연속 압연재의 전방부와 후방부에는 저크롬강이 위치하고, 중간부에는 고크롬강이 위치할 수 있다.
본 발명의 제1실시예에 따른 열간압연공정은 위와 같은 순서로 연속 압연재를 구성함으로써 하나의 공정에서 저크롬강과 고크롬강을 열간압연하면서도, 유압연을 실시하여 고크롬강에서 발생할 수 있는 스티킹 현상을 방지할 수 있다. 이 때, 유압연의 분사유량을 어느 정도로 할 것인지가 문제된다.
고크롬강에 스티킹이 발생하지 않는 유압연 분사유량을 알기 위해 3가지 실험예에 대한 실험을 진행하였다. 페라이트계 스테인리스강은 409, 430. 441 강종을 사용하였으며, 이중에 409와 430은 저크롬강에 속하고, 441은 고크롬강에 속한다. 한편, 실험으로 사용된 압연재(S3)는 두께가 4.0mm이고, 너비가 1285mm인 것을 사용했다.
실험예 1은 고크롬강에 78L/m*min의 분사유량으로 유압연을 실시하였고, 실험예 2는 고크롬강에 200L/m*min의 분사유량으로 유압연을 실시하였으며, 실험예 3은 고크롬강에 234L/m*min의 분사유량으로 유압연을 실시하였다.
(실험예 1)
압연순서 강종 가열로온도 코일박스 연속압연 분사유량 (L/m*min) 스티킹 발생유무
1 409 1100℃ 사용 사용 0 미발생
2 409 1100℃ 사용 사용 0 미발생
3 441 1100℃ 사용 사용 78 발생
4 441 1100℃ 사용 사용 78 발생
5 430 1100℃ 사용 사용 0 미발생
6 430 1100℃ 사용 사용 0 미발생
(실험예 2)
압연순서 강종 가열로온도 코일박스 연속압연 분사유량 (L/m*min) 스티킹 발생유무
1 409 1100℃ 사용 사용 0 미발생
2 409 1100℃ 사용 사용 0 미발생
3 441 1100℃ 사용 사용 156 발생
4 441 1100℃ 사용 사용 156 발생
5 430 1100℃ 사용 사용 0 미발생
6 430 1100℃ 사용 사용 0 미발생
(실험예 3)
압연순서 강종 가열로온도 코일박스 연속압연 분사유량(L/m*min) 스티킹 발생유무
1 409 1100℃ 사용 사용 0 미발생
2 409 1100℃ 사용 사용 0 미발생
3 441 1100℃ 사용 사용 234 미발생
4 441 1100℃ 사용 사용 234 미발생
5 430 1100℃ 사용 사용 0 미발생
6 430 1100℃ 사용 사용 0 미발생
위의 결과에서 알 수 있듯이 고크롬강에 분사되는 압연유의 분사유량이 234L/m*min인 경우에 스티킹이 발생하지 않았다.
이러한 실험 결과를 토대로 하여 본 발명의 제1실시예에 따른 열간압연공정은 연속 압연재 중에서 고크롬강을 마무리압연하는 동안에 유압연을 실행하되, 유압연의 분사유량이 234L/m*min 이상이 되도록 실시한다.
도 7에 도시되지는 않았지만, 고크롬강 영역에서 압연유 분사유량은 234L/m*min 이상으로 유지된다. 또한, 연속 압연재의 선단부와 미단부에서는 압연유 분사가 이루어지지 않은 것을 알 수 있다. 또한, 압연유의 분사유량이 급격하게 달라지는 경우 압연재의 표면 품질에 이상이 발생할 수 있다. 따라서 압연유의 분사유량을 증가시키거나 감소시키는 경우 점진적으로 증가하거나 감소하는 것을 알 수 있다.
한편, 전방부에 위치하는 저크롬강 영역에서는 선단부에 압연유 분사가 이루어지지 않다가 압연유 분사유량이 일정 기울기로 증가한 후 일정 분사유량으로 압연유가 분사되고, 저크롬강과 고크롬강의 경계에 이르기 전에 압연유 분사유량이 일정 기울기로 증가하여 저크롬강과 고크롬강의 경계에서 234L/m*min의 분사유량으로 유지된다.
마찬가지로 후방부에 위치하는 저크롬강 영역에서는 고크롬강과 저크롬강의 경계를 지나자마자 234L/m*min의 분사유량이 일정 기울기로 감소한 후 일정 분사유량으로 압연유가 분사되고, 미단부에 이르기 전에 압연유 분사유량이 일정 기울기로 감소하여 미단부에서 압연유 분사가 이루어지지 않는다.
다만, 압연유의 분사유량이 증가하거나 감소하는 비율이 일정하지 않는다고 하여도 점진적으로 증가하거나 감소하는 경우에는 본 발명의 실시예에 포함될 수 있다.
한편, 저크롬강에서 일정 분사유량으로 분사되는 압연유의 분사유량은 78L/m*min 이하일 수 있다. 실험예에서는 저크롬강에 압연유를 분사하지 않는 경우에도 스티킹이 미발생한 것을 알 수 있다. 다만, 저크롬강에서도 78L/m*min이하의 분사유량으로 압연유를 분사하는 경우 압연롤의 마모도를 저감할 수 있다.
또한, 저크롬강에서 분사되는 압연유의 평균 분사유량은 78L/m*min 이하일 수 있다. 도 7에 도시된 저크롬강의 분사유량은 증가와 유지(또는 감소와 유지)를 반복하지만, 그 평균은 78L/m*min 이하일 수 있다.
또한, 저크롬강에서 분사되는 압연유의 평균 분사유량 보다 고크롬강에서 분사되는 압연유의 평균 분사유량이 3배 이상 클 수 있다.
도 8은 본 발명의 제2실시예에 따른 열간압연공정을 나타내는 그래프이다.
본 발명의 제2실시예에 따른 열간압연공정은 전방부에 위치하는 저크롬강에서 고크롬강으로 변할 때, 그 경계에 이르기 전에 이미 압연유의 분사유량이 234L/m*min에 도달하고 일정한 분사유량을 갖게 된다. 마찬가지로 고크롬강에서 저크롬강으로 변할 때, 그 경계를 지난 후에 압연유의 분사유량이 234L/m*min 이하로 감소하게 된다.
따라서 저크롬강과 고크롬강의 경계에서 분사유량을 조절하는 때에 센서가 그 경계를 잘못 감지하는 경우 고크롬강에 234L/m*min 미만의 분사유량으로 압연유가 분사되는 것을 방지할 수 있다.
도 9는 본 발명의 제3실시예에 따른 열간압연공정을 나타내는 그래프이다.
본 발명의 제3실시예에 따른 열간압연공정은 저크롬강 영역에서 압연유 분사유량이 일정한 구간이 없이 일정한 기울기로 증가하거나 감소한다. 즉, 연속 압연재의 선단부에서 압연유가 분사되지 않다가 점진적으로 증가하여 저크롬강과 고크롬강의 경계에서 234L/m*min에 도달하고, 고크롬강과 저크롬강의 경계에서 점진적으로 감소하여 미단부에 이르기 전에 압연유가 분사되지 않는다.
본 발명은 첨부된 도면에 도시된 일 실시예를 참고로 설명되었으나, 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 수 있을 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 범위는 첨부된 청구 범위에 의해서만 정해져야 할 것이다.
10: 가열로, 20: 조압연기,
30: 코일박스, 40: 접합기,
50: 마무리압연기, 60: 유압연기,
70: 권취기.

Claims (16)

  1. 가열로로부터 추출되는 슬라브를 조압연하는 조압연기;
    상기 조압연기로부터 추출되는 압연재를 권취하여 코일 형태로 저장하는 코일박스;
    상기 코일이 풀어져 마련되는 압연재를 연속적으로 접합하되, 선행하는 압연재의 미단부와 후행하는 압연재의 선단부를 접합하여 연속 압연재를 형성하는 접합기;
    상기 연속 압연재를 마무리압연하는 마무리압연기;
    상기 마무리압연을 하면서 상기 연속 압연재에 압연유를 배출하는 유압연기; 및
    상기 압연재의 크롬 함량에 따라 상기 압연유의 분사유량을 조절할 수 있는 제어부를 포함하는 열간압연장치.
  2. 삭제
  3. 제1항에 있어서,
    상기 유압연기는,
    상기 마무리압연기의 압연롤에 분사되는 압연유를 공급하는 공급부;
    상기 공급부에 연결되어 상기 압연롤에 상기 압연유를 분사하는 압연유 분사부; 및
    상기 압연유 분사부에 설치되어 상기 압연재가 상기 압연롤을 통과하면 상기 압연유 분사부로부터 상기 압연유를 배출하는 배출수단을 포함하는 열간압연장치.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 제어부는 상기 배출수단에 연결되어 상기 압연유의 배출을 제어하는 열간압연장치.
  5. 가열된 슬라브를 가열로로부터 추출하여 조압연하고,
    상기 조압연된 압연재를 권취하여 코일의 형태로 저장하고,
    상기 코일을 풀어 마련되는, 선행하는 압연재의 미단부와 후행하는 압연재의 선단부를 접합하여 연속 압연재를 형성하고,
    상기 접합된 연속 압연재를 마무리압연하는 과정에서 유압연을 실행하되,
    상기 압연재는 크롬의 함량이 10중량% 초과 18중량% 미만인 저크롬 페라이트계 스테인리스강과, 크롬의 함량이 18중량% 이상 35중량% 이하인 고크롬 페라이트계 스테인리스강을 포함하고,
    상기 저크롬 페라이트계 스테인리스강을 유압연하는 과정은 압연유의 평균 분사유량을 78L/m*min 이하로 하고, 상기 고크롬 페라이트계 스테인리스강을 유압연하는 전 과정은 압연유의 분사유량을 234L/m*min 이상으로 하는 열간압연방법.
  6. 삭제
  7. 삭제
  8. 삭제
  9. 제5항에 있어서,
    상기 연속 압연재 중에서 고크롬 페라이트계 스테인리스강을 마무리압연하는 동안에 상기 유압연이 실행되는 열간압연방법.
  10. 제5항에 있어서,
    상기 연속 압연재로 접합되기 전의 압연재는 저크롬 페라이트계 스테인리스강, 고크롬 페라이트계 스테인리스강, 저크롬 페라이트계 스테인리스강의 순서로 제공되고,
    상기 연속 압연재 중에서 고크롬 페라이트계 스테인리스강을 마무리압연하는 동안에 상기 유압연이 실행되는 열간압연방법.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 고크롬 페라이트계 스테인리스강을 유압연하는 과정은 압연유의 분사유량을 234L/m*min 이상으로 하는 열간압연방법.
  12. 삭제
  13. 제5항에 있어서,
    상기 연속 압연재로 접합되기 전의 압연재는 저크롬 페라이트계 스테인리스강, 고크롬 페라이트계 스테인리스강, 저크롬 페라이트계 스테인리스강의 순서로 제공되고,
    상기 저크롬 페라이트계 스테인리스강에서 상기 고크롬 페라이트계 스테인리스강으로 변경되는 접합부의 전방에서 압연유의 분사유량이 78L/m*min 이하에서 234L/m*min 이상으로 점진적으로 증가하는 열간압연방법.
  14. 삭제
  15. 제13항에 있어서,
    상기 고크롬 페라이트계 스테인리스강에서 상기 저크롬 페라이트계 스테인리스강으로 변경되는 접합부의 후방에서 압연유의 분사유량이 234L/m*min 이상에서 78L/m*min 이하로 점진적으로 감소하는 열간압연방법.
  16. 제5항에 있어서,
    상기 연속 압연재로 접합되기 전의 압연재는 저크롬 페라이트계 스테인리스강, 고크롬 페라이트계 스테인리스강, 저크롬 페라이트계 스테인리스강의 순서로 제공되고,
    상기 저크롬 페라이트계 스테인리스강에서 상기 고크롬 페라이트계 스테인리스강으로 변경되는 접합부의 전방에서 압연유의 분사유량이 점진적으로 증가하고, 상기 고크롬 페라이트계 스테인리스강에서 상기 저크롬 페라이트계 스테인리스강으로 변경되는 접합부의 후방에서 압연유의 분사유량이 점진적으로 감소하되, 상기 고크롬 페라이트계 스테인리스강을 유압연하는 과정의 압연유의 최소 분사유량은 상기 저크롬 페라이트계 스테인리스강을 유압연하는 과정의 압연유의 평균 분사유량보다 3배 이상 크도록 마련되는 열간압연방법.
KR1020140148863A 2014-10-30 2014-10-30 열간압연장치 및 열간압연방법 KR101592470B1 (ko)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020140148863A KR101592470B1 (ko) 2014-10-30 2014-10-30 열간압연장치 및 열간압연방법
CN201510718079.6A CN105562432B (zh) 2014-10-30 2015-10-29 热轧设备及热轧方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020140148863A KR101592470B1 (ko) 2014-10-30 2014-10-30 열간압연장치 및 열간압연방법

Publications (1)

Publication Number Publication Date
KR101592470B1 true KR101592470B1 (ko) 2016-02-11

Family

ID=55351782

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020140148863A KR101592470B1 (ko) 2014-10-30 2014-10-30 열간압연장치 및 열간압연방법

Country Status (2)

Country Link
KR (1) KR101592470B1 (ko)
CN (1) CN105562432B (ko)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20200036445A (ko) * 2018-09-28 2020-04-07 주식회사 포스코 압연설비 및 이를 이용한 압연방법

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108160740A (zh) * 2017-12-28 2018-06-15 滁州宝岛特种冷轧带钢有限公司 一种冷轧带钢板卷生产工艺

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH08257606A (ja) * 1995-03-22 1996-10-08 Nisshin Steel Co Ltd ステンレス鋼の熱間圧延法
KR20060075275A (ko) * 2004-12-28 2006-07-04 주식회사 포스코 연속 열간압연 공정의 접합부 검출방법
KR20090070116A (ko) 2007-12-26 2009-07-01 주식회사 포스코 열간압연기의 유압연 장치

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2469221A1 (fr) * 1979-11-13 1981-05-22 Usinor Cylindre de laminoir pour train a chaud
JPH09300003A (ja) * 1996-05-15 1997-11-25 Nkk Corp 熱延鋼帯の圧延方法
JPH10263608A (ja) * 1997-03-24 1998-10-06 Nippon Steel Corp 熱間連続圧延のための鋼材接合方法
JP2000351014A (ja) * 1999-06-08 2000-12-19 Kawasaki Steel Corp 薄スケールＣｒ含有熱延鋼板の製造方法
JP2002143917A (ja) * 2001-08-30 2002-05-21 Nkk Corp 熱延鋼帯の圧延方法

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH08257606A (ja) * 1995-03-22 1996-10-08 Nisshin Steel Co Ltd ステンレス鋼の熱間圧延法
KR20060075275A (ko) * 2004-12-28 2006-07-04 주식회사 포스코 연속 열간압연 공정의 접합부 검출방법
KR20090070116A (ko) 2007-12-26 2009-07-01 주식회사 포스코 열간압연기의 유압연 장치

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20200036445A (ko) * 2018-09-28 2020-04-07 주식회사 포스코 압연설비 및 이를 이용한 압연방법
KR102200157B1 (ko) * 2018-09-28 2021-01-07 주식회사 포스코 압연설비 및 이를 이용한 압연방법

Also Published As

Publication number Publication date
CN105562432B (zh) 2017-10-17
CN105562432A (zh) 2016-05-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1960131B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines metallbandes durch giesswalzen
EP1951451B2 (de) Verfahren zur herstellung eines warmgewalzten stahlbandes und kombinierte giess- und walzanlage zur durchführung des verfahrens
EP2183065A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum herstellen eines metallbandes durch giesswalzen
KR101802898B1 (ko) 연속 압연 또는 반 연속 압연에 의한 강 스트립들의 제조 방법
TWI615210B (zh) 根據ｃｓｐ－槪念的設備以及用於操作此種設備的方法
EP2421664A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum stranggiessen einer bramme
KR101592470B1 (ko) 열간압연장치 및 열간압연방법
EP2293889B1 (de) Konti-walzstrasse mit ein- und/oder ausgliedern von walzgerüsten im laufenden betrieb
EP2663412B1 (de) Anlage und verfahren zum erzeugen von warmband
US20230042075A1 (en) Method and apparatus for producing flat metal products
EP2864062B1 (de) Verfahren zur gezielten beeinflussung der geometrie eines walzguts
KR101776789B1 (ko) 열간압연장치
KR101454513B1 (ko) 스테인리스강의 냉간압연방법
JP2003154403A (ja) 熱間圧延ライン及び熱間圧延方法
JP5440288B2 (ja) タンデム仕上圧延機及びその動作制御方法、並びに、熱延鋼板の製造装置及び熱延鋼板の製造方法
KR101584496B1 (ko) 열간압연장치 및 열간압연방법
JP2008246562A (ja) 熱間圧延方法
WO2015014864A1 (de) GIEßWALZANLAGE UND VERFAHREN ZUM HERSTELLEN VON BRAMMEN
CN1898038B (zh) 用于润滑轧制品的方法
WO2017130767A1 (ja) 熱延鋼帯の製造設備列および熱延鋼帯の製造方法
JP5673370B2 (ja) 熱延鋼板の冷却方法
US20220088654A1 (en) Combined casting and rolling installation and method for operating the combined casting and rolling installation
KR100778680B1 (ko) 열간압연장치 및 그 방법
JP2023554696A (ja) アルミニウムホイルの制御された冷間圧延のための冷間圧延装置の使用および方法
OA19989A (en) Method and apparatus for producing flat metal products.

Legal Events

Date Code Title Description
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20190201

Year of fee payment: 4

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20200204

Year of fee payment: 5