KR101586334B1 - 패널 검사장치 - Google Patents

Abstract

검사신호를 쇼팅하여 디스플레이 패널을 검사하기 위한 패널 검사장치가 개시된다. 본 발명의 실시예에 따른 패널 검사장치는 디스플레이 패널에 검사신호를 인가하여 검사하기 위한 것으로, 일 단이 검사신호가 입력되는 신호 전달필름과 전기적으로 연결되고, 타 단이 디스플레이 패널과 접속되는 패널 접속필름과 전기적으로 연결되어 신호 전달필름으로부터 전달되는 검사신호를 쇼팅(Shorting)하여 패널 접속필름에 전달하되, 신호 전달필름 및 패널 접속필름과 분리 가능하도록 접속되는 쇼팅부재를 포함하고, 쇼팅부재는 쇼팅배선에 돌출되도록 부착되어 신호 전달필름 및 패널 접속필름 중 어느 하나 이상에 마련되는 배선과 전기적으로 접속되는 범프를 포함한다.

Description

패널 검사장치{INSPECTION APPARATUS FOR PANEL}

본 발명은 패널 검사장치에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 검사신호를 쇼팅하여 디스플레이 패널을 검사하기 위한 패널 검사장치에 관한 것이다.

일반적으로 소형 텔레비전이나 노트북, 컴퓨터와 같은 영상표시장치의 패널로서 사용되는 액정 디스플레이 패널(liquid crystal display panel; 이하 LCD패널이라 함), 플라즈마 디스플레이 패널(plasma display panel; 이하 PDP 패널이라 함), 능동형 유기발광 다이오드 디스플레이 패널(active matrix organic light emitting diode display panel; 이하 AMOLED 패널이라 함)등과 같은 디스플레이 패널의 가장자리 부위에는 전기적인 신호(영상신호, 동기신호, 색상신호 등)를 인가하기 위한 다수의 전극패드들이 구비될 수 있다. 이러한 전극패드는 수십 내지 수백 개의 접속단자가 고밀도로 배치되며, 이러한 디스플레이 패널은 제품에 장착되기 전에 검사신호를 인가하여 화면의 불량여부를 검사 및 시험을 하게 된다.

디스플레이 패널을 검사하는 방법에는 풀 컨텍(Full Contact) 검사방법과 쇼팅(Shorting) 검사방법이 있다. 최근에는 검사 시간을 단축시키는 쇼팅 검사방법이 주로 사용되고 있다.

상기 디스플레이 패널과 같은 검사 대상물은 상기 전극패드들과 접촉되도록 구비된 다수의 커넥터(일 예로, 탐침)들을 갖는 패널 검사유닛(일 예로, 프로브 유닛)을 이용하여 검사될 수 있다. 패널 검사유닛은 회로기판으로부터 인가되는 검사신호를 수신하여 디스플레이 패널의 구동에 사용되는 신호로 전환하는 쇼팅(shorting)부를 포함할 수 있다.

종래의 패널 검사유닛은 구동칩(Dirver IC) 또는 필름(Film)으로 제작되는 쇼팅부를 회로기판에 본딩(Bonding) 결합하는 방식을 사용하였다. 회로기판과 쇼팅부의 본딩은 비가역적인 부착방식이기 때문에 다시 분리가 불가능하다. 따라서 회로기판이 불량으로 판정되거나 변형에 의해 교체하여야 하는 경우에 정상적으로 기능하는 쇼팅부까지 폐기하여야 한다. 또한, 다양한 검사방법에 따라 회로기판이 달라지는데 이 때 마다 별도의 패널 검사유닛을 제작하여야 하기 때문에 비용(손실비용과 재구매비용)이 증가하는 문제가 있었다.

등록특허공보 10-1256642(2013.04.22. 공고)에는 액정 패널 검사용 필름, 액정 패널 검사 장치 및 액정 패널 검사 장치의 제조 방법이 개시되어 있다.

등록특허공보 10-1256642(2013.04.22. 공고)

본 발명의 실시예는 회로기판과 가역적으로 연결되어 신호를 전달할 수 있는 쇼팅부를 포함하는 패널 검사장치를 제공하고자 한다.

또한, 필름으로 제작되는 쇼팅부와 비교하여 보다 정밀하고 견고한 회로의 형성이 가능하고 내구성이 향상되는 쇼팅부를 포함하는 패널 검사장치를 제공하고자 한다.

또한, 회로기판과 정렬되는 과정을 용이하게 할 수 있는 쇼팅부를 포함하는 패널 검사장치를 제공하고자 한다.

본 발명의 목적은 여기에 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 목적들은 아래의 기재로부터 관련 기술분야의 통상의 기술자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

본 발명의 일 측면에 따르면, 디스플레이 패널에 검사신호를 인가하여 검사하기 위한 패널 검사장치에 있어서, 일 단이 검사신호가 입력되는 신호 전달필름과 전기적으로 연결되고, 타 단이 상기 디스플레이 패널과 접속되는 패널 접속필름과 전기적으로 연결되어 상기 신호 전달필름으로부터 전달되는 검사신호를 쇼팅(Shorting)하여 상기 패널 접속필름에 전달하되, 상기 신호 전달필름 및 상기 패널 접속필름과 분리 가능하도록 접속되는 쇼팅부재를 포함하는 패널 검사장치가 제공될 수 있다.

상기 쇼팅부재는 글라스 재질에 쇼팅회로가 형성되는 패널 검사장치가 제공될 수 있다.

상기 쇼팅부재의 회로는 상기 신호 전달필름의 복수의 제1 검사신호들을 수신하되, 서로 다른 배선으로부터 수신되는 상기 제1 검사신호를 연결하는 제1 쇼팅배선을 포함하는 패널 검사장치가 제공될 수 있다.

상기 제1 쇼팅배선은 종방향으로 분리되어 입력되는 상기 제1 검사신호들을 연결하도록 횡방향으로 배치되는 패널 검사장치가 제공될 수 있다.

상기 쇼팅부재는 상기 신호 전달필름 및 상기 패널 접속필름 중 어느 하나 이상에 마련되는 회로와 전기적으로 접속되도록 돌출되는 범프를 포함하는 패널 검사장치가 제공될 수 있다.

상기 쇼팅배선에는 상기 범프가 돌출되어 노출되도록 적층되는 절연막을 더 포함하는 패널 검사장치가 제공될 수 있다.

상기 쇼팅부재의 일 면은 상기 신호 전달필름 또는 상기 패널 접속필름의 회로와 연결되는 접속부가 마련되고, 타 면에서 상기 접속부를 육안으로 확인할 수 있는 패널 검사장치가 제공될 수 있다.

상기 쇼팅부재는 투명하도록 마련되는 패널 검사장치가 제공될 수 있다.

상기 쇼팅부재는 상기 신호 전달필름의 회로 또는 상기 패널 접속필름의 회로와 정렬된 상태로 접속되도록, 상기 신호 전달필름 또는 상기 패널 접속필름의 표식과 대응하는 표식이 마련되는 패널 검사장치가 제공될 수 있다.

상기 쇼팅부재와 상기 신호 전달필름과 상기 패널 접속필름의 일 면을 지지하는 메인바디와, 상기 쇼팅부재와 상기 신호 전달필름과 상기 패널 접속필름의 타 면을 지지하도록 상기 메인바디와 결합하는 커버부재를 더 포함하고, 상기 쇼팅부재와 상기 신호 전달필름의 연결 및 상기 쇼팅부재와 상기 패널 접속필름의 연결은 상기 커버부재의 압박에 의해 고정되는 패널 검사장치가 제공될 수 있다.

상기 메인바디의 선단에 결합되어 상기 패널 접속필름의 접속부를 지지하되, 상기 접속부에 가해지는 힘을 완충하는 탄성블럭을 더 포함하는 패널 검사장치가 제공될 수 있다.

본 발명의 다른 측면에 따르면, 디스플레이 패널에 검사신호를 인가하여 검사하기 위한 패널 검사장치에 있어서, 검사신호가 입력되는 신호 전달필름; 상기 디스플레이 패널과 접속되는 패널 접속필름; 일 단이 상기 신호 전달필름과 전기적으로 연결되고, 타 단이 상기 디스플레이 패널과 전기적으로 연결되어 상기 신호 전달필름으로부터 전달되는 검사신호를 쇼팅(Shorting)하여 상기 패널 접속필름에 전달하는 쇼팅부재; 상기 쇼팅부재와 상기 신호 전달필름과 상기 패널 접속필름의 일 면을 지지하는 메인바디; 및 상기 쇼팅부재와 상기 신호 전달필름과 상기 패널 접속필름의 타 면을 지지하도록 상기 메인바디와 결합하는 커버부재;를 포함하고, 상기 쇼팅부재는 상기 커버부재의 조임에 의해 압박되어 상기 신호 전달필름 및 상기 패널 접속필름과의 결합상태가 고정되는 패널 검사장치가 제공될 수 있다.

상기 쇼팅부재의 일 면을 지지하는 메인바디와 상기 쇼팅부재 사이에 개재되는 탄성부재를 더 포함하는 패널 검사장치가 제공될 수 있다.

상기 탄성부재는 상기 쇼팅부재와 상기 신호 전달필름의 접속부 및 상기 쇼팅부재와 상기 패널 접속필름의 접속부를 모두 커버할 수 있는 패널 검사장치가 제공될 수 있다.

본 발명의 실시예에 따른 패널 검사장치에 사용되는 쇼팅부는 회로기판과 분리 가능하도록 접속하여 회로기판의 폐기 또는 교체 시에도 쇼팅부의 재사용이 가능하기 때문에 경제적이다. 또한, 다양한 검사를 위해 다양한 종류의 회로기판을 제작하는 경우 회로기판마다 쇼팅부를 본딩할 필요 없이 하나의 쇼팅부를 다양한 회로기판에 사용할 수 있으므로 경제적이다.

또한, 본 발명의 실시예에 따른 쇼팅부는 글라스 재질 등의 강성이 있는 재질로 형성되기 때문에 기존 필름 재질로 만들어지는 쇼팅부와 비교하여 습도 및 온도에 따른 수축 또는 팽창 정도가 작아 제작 과정에서 정밀한 회로패턴의 형성이 가능하다. 또한, 변형 또는 파손의 발생 가능성이 적어 영구적인 사용이 가능하다. 또한, 견고한 글라스 등의 소재 위에 멤스(MEMS) 공정을 통해 패턴을 형성함으로써 회로 배선의 밀착성 및 접착성이 향상된다.

또한, 쇼팅부가 투명하게 마련되는 경우 쇼팅회로 패턴과 회로기판 패턴의 얼라인이 용이하기 때문에 검사 준비공정의 비용이 절감되고 시간이 단축된다.

또한, 쇼팅부를 압박하여 얼라인 상태에서 어긋나지 않도록 고정하므로, 본딩에 의해 얼라인 고정하는 것과 비교하여 제작 공정이 단순해 진다. 그리고 종래에 소팅부를 회로기판에 본딩하는 경우 얼라인에 실패한 경우 분리가 불가능하였으므로 폐기하여야 하는 문제가 있었지만, 분리가능한 쇼팅부를 사용함으로써 몇 번이든지 재얼라인 과정을 거칠 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 패널 검사유닛이 설치된 패널 검사장치를 나타내는 도면이다.
도 2는 패널 검사유닛을 상방에서 바라본 사시도이다.
도 3은 패널 검사유닛을 하방에서 바라본 사시도이다.
도 4는 도 3의 분해사시도이다.
도 5는 쇼팅부재를 압박 고정하는 모습을 나타내는 패널 검사유닛의 측면도이다.
도 6은 본 발명의 실시예에 따른 쇼팅부재의 접속을 나타내는 평면도이다.
도 7은 신호 전달필름의 접속부를 나타내는 사시도이다.
도 8은 쇼팅부재의 접속부를 나타내는 사시도이다.
도 9는 패널 접속필름의 접속부를 나타내는 사시도이다.
도 10은 패널 접속필름의 수신부를 나타내는 확대도이다.
도 11은 패널 접속필름의 송신부를 나타내는 확대도이다.
도 12는 쇼팅부재와 신호 전달필름 및 패널 접속필름의 결합모습을 나타내는 측단면도이다.
도 13은 쇼팅부재와 패널 접속필름의 얼라인 모습을 나타내는 분해 사시도이다.

이하에서는 본 발명의 실시예들을 첨부 도면을 참조하여 상세히 설명한다. 아래에서 소개하는 실시예들은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명의 사상을 충분히 전달하기 위해 제시하는 것일 뿐, 본 발명이 제시하는 실시예만으로 한정되는 것은 아니다. 본 발명은 다른 실시 형태로도 구체화될 수 있다. 본 발명을 명확하게 설명하기 위하여 설명과 관계없는 부분은 도면에서 생략하였으며 도면들에 있어서, 구성요소의 폭, 길이, 두께 등은 편의를 위하여 과장되어 표현될 수 있다. 명세서 전체에 걸쳐서 동일한 참조번호들은 동일한 구성요소들을 나타낸다. 또한, 이하 사용되는 용어 중 "및/또는"은 해당 열거된 항목 중 어느 하나 및 하나 이상의 모든 조합을 포함한다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 패널 검사유닛(100)이 설치된 패널 검사장치(10)를 나타내는 도면이다.

본 발명의 일 실시예에 따른 패널 검사유닛(100)은 검사 대상물과 접촉하여 상기 대상물을 전기적으로 검사하기 위하여 사용될 수 있다. 예를 들면, LCD 패널, PDP 패널, AMOLED 패널 등과 같은 디스플레이 패널(D)의 검사를 위하여 사용될 수 있다. 특히, 디스플레이 패널(D)의 전극패드(P)들과 접촉하여 전기적인 신호를 인가하도록 구성될 수 있다.

도 1을 참조하면, 패널 검사장치(10)는 패널 검사유닛(100)과, 패널 검사유닛(100)을 지지하는 매니퓰레이터(20)(manipulator)를 포함할 수 있다. 매니퓰레이터(20)는 기구적 공차로 인하여 발생되는 패널 검사유닛(100)의 수평도 편차를 용이하게 조절할 수 있다. 매니퓰레이터(20)는 베이스 플레이트(미도시)에 고정 배치되는 고정암(22)과, 고정암(22)의 선단에 고정볼트에 의해 체결되는 헤드(21), 헤드(21)의 저면에 착탈 가능하게 설치되고 패널 검사유닛(100)이 설치되는 고정 플레이트(24), 그리고 헤드(21)와 고정암(22) 사이에 설치되는 리니어 가이드(23)를 포함할 수 있다.

도 2 내지 도 4는 패널 검사유닛(100)의 구성을 설명하기 위한 도면으로, 도 2는 패널 검사유닛(100)을 상방에서 바라본 사시도이고, 도 3은 패널 검사유닛(100)을 하방에서 바라본 사시도이며, 도 4는 도 3의 분해사시도이다.

도 2 내지 도 4를 참조하면, 패널 검사유닛(100)은 메인바디(110), 탄성블럭(120), 및 커버부재(130)를 포함할 수 있다. 또한, 신호발생장치(미도시)와 디스플레이 패널(D)을 연결하여 검사신호가 이동하는 경로를 마련하는 신호 전달필름(140)과 쇼팅부재(200)와 패널 접속필름(150)을 포함할 수 있다.

메인바디(110)는 볼트에 의해 매니퓰레이터(20, 도 1 참고)에 고정 설치될 수 있다. 메인바디(110)의 선단(디스플레이 패널(D)에 접속하는 방향의 단부)에는 탄성블럭(120)이 삽입될 수 있는 삽입홀(112)이 마련될 수 있으며, 메인바디(110)의 저면에는 신호 전달필름(140)과 쇼팅부재(200)와 패널 접속필름(150)을 지지할 수 있는 지지면(111)이 마련될 수 있다. 한편, 메인바디(110)의 저면에는 탄성블럭(120)을 고정하기 위한 볼트 체결공들(114)과, 커버부재(130)를 고정하기 위한 볼트 체결공들(113)이 형성될 수 있다.

탄성블럭(120)은 메인바디(110)의 선단에 설치되어 패널 접속필름(150)의 일 면을 지지할 수 있다. 특히, 패널 접속필름(150)의 선단 저부에 마련되어 디스플레이 패널(D)의 전극패드(P)와 접촉하여 시험신호를 전달하는 컨택터(153)를 지지할 수 있다. 탄성블럭(120)은 컨택터(153)가 디스플레이 패널(D)의 전극패드(P)와 접촉될 때 가해지는 하중을 완충할 수 있도록 탄성을 구비할 수 있다. 탄성블럭(120)이 탄성적으로 컨택터(153)가 위치하는 패널 접속필름(150)의 배면을 지지함으로써 컨택터(153)는 다수의 전극패드(P)와 안정적으로 접속할 수 있으며, 신호의 누락 및 컨택터(153)의 손상을 방지할 수 있다. 탄성블럭(120)은 패널 접속필름(150)의 쿠션 및 지지를 위해 폴리에테르 에테르 케톤(PEEK) 등의 플라스틱 소재로 이루어 질 수 있다.

또한, 컨택터(153)가 마련되는 패널 접속필름(150) 선단의 배면을 지지하는 탄성블럭(120)의 선단부(121)는 전방으로 돌출되는 형상일 수 있다. 따라서 컨택터(153)를 지지하는 탄성블럭(120)의 선단부(121)의 형상 변형이 보다 용이함으로써 컨택터(153)에 가해지는 압력을 완충할 수 있다.

커버부재(130)는 메인바디(110)의 저면과 결합하고, 메인바디(110)의 지지면(111)과 커버부재(130)의 사이에 신호 전달필름(140)과 쇼팅부재(200)와 패널 접속필름(150)을 개재한 채로 압력을 가함으로써 쇼팅부재(200)와 신호 전달필름(140)의 접속 및 쇼팅부재(200)와 패널 접속필름(150)의 접속상태를 견고하게 유지할 수 있다.

커버부재(130)는 쇼팅부재(200)를 가압할 수 있는 가압부(131)를 포함한다. 가압부(131)는 쇼팅부재(200)의 일 면과 접촉하여 압력을 전달한다. 가압부(131)는 커버부재(130)의 본체(130a)와 단차(s, 도 5 참고)를 가지도록 형성될 수 있다. 다만, 가압부(131)와 본체(130a)의 높이차(또는 단차, s)는 쇼팅부재(200)의 높이보다 작은 것이 바람직하다.

도 5에는 쇼팅부재(200)가 가압부(131)와 본체(130a)의 단차진 면으로부터 떨어져서 위치하는 것을 도시하였다. 그러나 이와 달리 쇼팅부재(200)의 일 면은 가압부(131)와 본체(130a)의 단차진 면에 지지될 수 있다. 따라서 쇼팅부재(200)가 비스듬하게 배치되는 것을 방지할 수 있다.

가압부(131)에는 쇼팅부재(200)와 패널 접속필름(150) 또는 쇼팅부재(200)와 신호 전달필름(140)의 얼라인 상태를 확인할 수 있는 확인창(131a)이 마련될 수 있다. 도면에는 쇼팅부재(200)와 신호 전달필름(140)의 얼라인 상태를 확인할 수 있는 확인창(131a)이 도시되어 있다. 쇼팅부재(200)와 패널 접속필름(150)은 이미 얼라인이 완료된 상태에서 테이프(미도시) 등에 의해 고정된 상태로 메인바디(110)에 고정될 수 있기 때문이다.

확인창(131a)은 너비 방향으로 3개 마련될 수 있다. 가운데 위치하는 확인창은 쇼팅부재(200)와 신호 전달필름(140)의 중심선(Center line)을 맞추기 위한 것이고, 양 측부에 위치하는 확인창은 쇼팅부재(200)의 얼라인 표식(240)과 신호 전달필름(140)의 제1 얼라인 표식(154)을 서로 맞추기 위한 것이다. 쇼팅부재(200)는 투명하도록 마련될 수 있기 때문에 확인창(131a)을 통해 중심선 또는 얼라인 표식을 맞출 수 있다.

커버부재(130)의 후단에는 메인바디(110)의 후단에 마련되는 볼트 체결공들(113)과 대응하는 위치에 볼트 체결공들(132)이 마련될 수 있다. 이 두 볼트 체결공(113, 132)에 볼트(132a)가 결합됨으로써 커버부재(130)와 메인바디(110)를 결합할 수 있다. 또한, 볼트(132a)의 회전 정도에 따라 커버부재(130)와 메인바디(110)의 지지면(111) 사이의 거리가 달라짐으로써 쇼팅부재(200)를 압박하는 정도를 조절할 수 있다. 즉, 볼트(132a)를 세게 조이면 커버부재(130)가 쇼팅부재(200)를 압박하는 힘이 세져서 쇼팅부재(200)의 접속 정도가 견고해지고, 볼트(132a)를 약하게 조이면 커버부재(130)가 쇼팅부재(200)를 압박하는 힘이 약해져서 쇼팅부재(200)의 접속 얼라인을 재배치하거나 수정할 수 있다.

커버부재(130)는 메인바디(110)와 결합하는 볼트(132a)의 머리를 수용할 수 있는 볼트머리 수용홈(133)을 포함할 수 있다. 볼트머리가 수용홈(133)에 수용됨으로써 커버부재(130)의 외부로 돌출되는 것을 방지할 수 있다. 따라서 패널 검사유닛(100)이 디스플레이 패널(D)에 접촉할 때 돌출된 볼트(132a)가 간섭되는 것을 방지할 수 있다.

커버부재(130)는 메인바디(110)의 저면에 마련되는 돌기(115)가 삽입될 수 있는 홀(134)을 포함할 수 있다. 메인바디(110)에 마련되는 복수의 돌기(115)가 커버부재(130)에 마련되는 복수의 홀(134)에 각각 삽입 결합됨으로써 커버부재(130)와 메인바디(110)가 정해진 위치에 결합할 수 있다.

커버부재(130)는 메인바디(110)와 결합하는 볼트(132a)를 기준으로 가압부(131)가 마련되는 일 측에 반대되는 타 측에 돌출된 형상(135)을 포함할 수 있다. 이러한 돌출된 형상(135)으로 인하여 가압부(131)에 가해지는 압력을 증가시킬 수 있다.

미 설명된 부호는 메인바디(110)의 지지면(111)에 마련되는 탄성부재(117)와 탄성부재(117)가 수용되는 수용홈(116)이다.

탄성부재(117)는 메인바디(110)의 지지면(111)에 형성되는 수용홈(116)에 수용될 수 있으며, 수용된 상태에서 지지면(111)보다 돌출되도록 마련될 수 있다. 탄성부재(117)는 탄성을 가지는 재질로 마련되어 쇼팅부재(200)의 일 면을 지지할 수 있다. 따라서, 탄성부재(117)는 쇼팅부재(200)와 패널 접속필름(150) 및/또는 신호 전달필름(140)의 접속상태가 더욱 견고해지도록 할 수 있다. 뿐만 아니라, 접속상태를 견고히 하기 위해 커버부재(130)를 세게 조이는 경우 커버부재(130)의 압력에 의해 쇼팅부재(200) 및/또는 쇼팅부재(200)의 접속부에 마련되는 범프가 파손되는 것을 방지할 수 있다.

한편, 신호 전달필름(140)과 패널 접속필름(150)은 서로 다른 종류의 필름을 사용할 수 있다. 일반적으로 패널 접속필름(150)에는 정밀한 회로가 집적되므로 고가의 필름이 사용되기 때문이다. 이에 따라 두 필름의 두께가 상이할 수 있다. 이 경우 탄성부재(117)는 두 필름의 높이 차이를 보완할 수 있으며, 높이 차이에 불구하고 두 필름이 모두 쇼팅부재(200)와 견고하게 접속상태를 유지할 수 있도록 할 수 있다.

도 5에는 탄성부재(117)가 없는 경우를 도시하였다. 도 5에 도시된 바와 같이, 신호 전달필름(140)의 두께가 패널 접속필름(150)의 두께보다 더 두꺼울 수 있으며, 이에 따라 쇼팅부재(200)를 가압하여도 상대적으로 패널 접속필름(150)에 가해지는 압력이 작을 수 있음을 예상할 수 있다. 이는 쇼팅부재(200)와 패널 접속필름(150)의 접속 상태의 안정성을 떨어뜨릴 수 있는 원인이 된다.

이러한 경우에 탄성부재(117)가 삽입되어 패널 접속필름(150)과 신호 전달필름(140)의 일 면을 지지한다면, 탄성부재(117)의 형상이 변형되면서 패널 접속필름(150)과 신호 전달필름(140)의 일 면을 균일하게 지지할 수 있게 되어 두 필름의 접속 상태를 견고하게 유지할 수 있게 된다.

도 5는 쇼팅부재(200)를 압박 고정하는 모습을 나타내는 패널 검사유닛(100)의 측면도이다.

도 5를 참고하면, 커버부재(130)는 메인바디(110)와 결합하여 메인바디(110)와의 사이에 쇼팅부재(200)를 압박하여 신호 전달필름(140) 및 패널 접속필름(150)과 쇼팅부재(200)가 분리되지 않도록 고정한다. 보다 상세하게는, 커버부재(130)는 메인바디(110)에 형성되는 볼트 체결공(113, 도 4 참고)과 볼트 결합하고 볼트(132a)를 조임에 따라 메인바디(110)의 지지면(111)과 커버부재(130) 사이의 간극이 좁아져 그 사이에 개재되는 신호 전달필름(140)과 패널 접속필름(150)과 쇼팅부재(200)를 압박하여 고정할 수 있다. 쇼팅부재(200)와 각 필름의 결합모습에 대해서는 뒤에서 상세히 설명하도록 한다.

이하에서는 도 6 내지 도 11을 참고하여 신호 전달필름(140), 쇼팅부재(200), 및 패널 접속필름(150)과 각각의 결합모습에 대해 살펴보도록 한다.

도 6은 본 발명의 실시예에 따른 쇼팅부재(200)의 접속을 나타내는 평면도이고, 도 7은 신호 전달필름(140)의 접속부를 나타내는 사시도이다.

신호 전달필름(140)은 전후 방향으로 연장되어 직렬로 배열되고 검사신호가 입력되는 복수의 배선을 일 면에 형성한 연성회로기판(FPC; Flexible Printed Circuit)일 수 있다. 신호 전달필름(140)의 단부에는 쇼팅부재(200)에 검사신호를 전달할 수 있는 송신부(141, 142)가 마련된다.

신호 전달필름(140)의 배선은 서로 다른 검사신호를 전달하기 위하여 복수로 마련될 수 있으며, 복수의 배선 중 일부는 서로 동일한 검사신호를 전달할 수 있다. 일 예로, 신호 전달필름(140)을 통해 전달되는 신호에는 R(Red), G(Green), B(Blue) 등의 색상신호를 포함하는 채널신호와 전압신호 등을 포함하는 로그신호가 포함될 수 있다. 본 발명의 실시예에 따른 신호 전달필름(140)의 배선은 R1, G1, B1, R2, G2, B2 신호를 전달하는 채널부 배선(141: 141-1, 141-2, 141-3, 141-4, 141-5, 141-6)이 중앙에 형성되고, 로그부 배선(142)이 그 양 측부에 형성된다. R1, G1, B1, R2, G2, B2 신호는 서로 대칭하여 배치되는 한 쌍의 배선을 통해 각각 전달될 수 있다. 일 예로, R1 신호는 가장 외곽에 배치되는 한 쌍의 배선(141-1)을 통해 각각 전달될 수 있다.

도면에 도시된 신호 전달필름(140)은 6 종류의 채널신호를 전달하는 총 12개의 채널부 배선(141)을 포함하지만, 이는 채널신호의 종류 및 개수에 따라 달라질 수 있다.

채널부 배선(141)의 단부에는 쇼팅부재(200)와 전기적으로 접속되는 접속패드(141a)가 돌출되도록 형성될 수 있다. 마찬가지로 로그부 배선(142)의 단부에도 접속패드(142a)가 돌출 형성될 수 있다. 다만, 쇼팅부재(200)의 쇼팅배선(210, 220, 도 8 참고)에 범프(210a, 220a, 도 8 참고)가 형성되는 경우 접속패드(141a, 142a)가 돌출되지 않을 수 있다.

도 8은 쇼팅부재(200)의 접속부를 나타내는 사시도이다. 도 8은 편의상 쇼팅부재(200)의 저면(신호 전달필름(140) 및 패널 접속필름(150)과 맞닿는 면)을 도시하였다.

쇼팅부재(200)의 일 단은 신호 전달필름(140)과 전기적으로 접속되도록 연결되고 타 단은 패널 접속필름(150)과 전기적으로 접속되도록 연결된다. 쇼팅부재(200)는 신호 전달필름(140)으로부터 전달되는 필름을 쇼팅(Shorting)하여 패널 접속필름(150)으로 전달한다. 일 예로, 쇼팅은 서로 같은 종류의 검사신호가 서로 다른 배선을 통하여 전달되는 경우, 같은 종류의 검사신호를 전달하는 배선끼리 연결하는 작업을 포함할 수 있다.

쇼팅부재(200)는 쇼팅을 위해 신호 전달필름(140)의 동일한 검사신호를 전달하는 복수의 배선과 병렬 연결된다. 병렬 연결된다는 의미는 복수의 배선을 가로지르도록 배치되어 동일한 검사신호를 서로 연결하는 것일 수 있다. 일 예로, 쇼팅부재(200)는 R1, G1, B1, R2, G2, B2 신호를 수신받는 6개의 쇼팅배선(210: 210-1, 210-2, 210-3, 210-4, 210-5, 210-6)은 포함할 수 있다. 각각의 쇼팅배선(210)은 횡으로 마련되어 종으로 마련되는 신호 전달필름(140)의 배선(141, 도 7 참고)과 중복하여 접속될 수 있다. 이 때 R1 신호를 수신받는 쇼팅배선(210-1)은 R1 신호를 전달하는 배선(141-1)과만 연결되어야 하므로 다른 신호를 전달하는 배선과 연결되지 않도록 주의하여야 한다.

쇼팅부재(200)의 접속부는 신호 전달필름(140)과 접속되는 수신부(210, 220)와 패널 접속필름(150)과 접속되는 송신부(230)를 포함한다. 수신부는 횡으로 배열되는 6개의 채널부 쇼팅배선(R1(210-1), G1(210-2), B1(210-3), R2(210-4), G2(210-5), B2(210-6))과 로그부 쇼팅배선(220)을 포함할 수 있다.

수신부의 채널부 쇼팅배선(210)은 신호 전달필름(140)의 채널부 배선(141)과 접속이 용이하도록 넓은 면적을 갖을 수 있다. 일반적으로 신호 전달필름(140)의 채널부 배선(141)의 수가 많지 않기 때문에 쇼팅부재(200)의 채널부 쇼팅배선(210)이 넓게 마련되는 것이 가능하다.

송신부(230) 역시 횡으로 배열되는 6개의 채널부 쇼팅배선(R1(230-1), G1(230-2), B1(230-3), R2(230-4), G2(230-5), B2(230-6))을 포함할 수 있다. 송신부의 채널부 쇼팅배선(230)은 수신부의 채널부 쇼팅배선(210)과 비교할 때 배선의 면적이 좁을 수 있다.

패널 접속필름(150)의 채널부 배선(151, 도 9 참고)은 디스플레이 패널(D)의 신호패드(P)와 일대일 대응하기 때문에 횡으로 다수 개가 밀집되어 마련된다. 따라서 종방향으로 배열되는 패널 접속필름(150)의 채널부 배선(151)의 횡방향 너비는 신호 전달필름(140)의 채널부 배선(141, 도 7 참고)의 횡방향 너비와 비교할 때 상대적으로 매우 좁게 마련되는 것이 보통이다.

수신부의 채널부 쇼팅배선(210)의 배열모습에 대하여 B2 검사신호를 전달하는 채널부 쇼팅배선(210-6)을 참고하여 상세히 설명하도록 한다. 채널부 쇼팅배선(210)은 신호 전달필름(140)의 채널부 배선(141)과 연결되는 범프(210a) 또는 접속패드가 마련되는 제1 횡방향 배선(211)과, 제1 횡방향 배선(211)과 연결되며 종으로 배치되는 종방향 배선(212)과, 종방향 배선(212)과 연결되며 횡으로 배치되는 제2 횡방향 배선(213)을 포함할 수 있다.

제1 횡방향 배선(211)이 마련되는 공간과 제2 횡방향 배선(213)이 마련되는 공간을 비교할 때, 제2 횡방향 배선(213)은 로그부 쇼팅배선(220)과 종으로 겹쳐지지 않도록 마련되어야 하므로 상대적으로 매우 미세한 라인을 형성한다. 만일, 제1 횡방향 배선(211)이 종방향 배선(212)을 통해 우회되지 않고 제2 횡방향 배선(213)과 일직선 상으로 마련되는 경우 신호 전달필름(140)의 채널부 배선(141)과 접속되는 면적이 매우 좁게 되고, 접속 면적이 좁은 경우 다른 배선과 쇼트되는 것을 방지하기 위해서는 매우 정교한 얼라인 공정을 거쳐야 한다.

그러나 도 8에 도시된 실시예에서는 제1 횡방향 배선(211)이 종방향 배선(212)을 통해 우회되어 넓은 면적을 확보할 수 있기 때문에 채널부 배선(141)과 접속하는 접촉면적이 넓으며, 범프(210a)를 실장하기 위한 기술적 난이도도 낮아지게 된다. 이는 전체적인 생산성을 향상시킬 수 있다.

쇼팅부재(200)는 신호 전달필름(140) 및 패널 접속필름(150)과 분리 가능하도록 접속된다. 즉, 쇼팅부재(200)의 쇼팅배선(210, 220, 230)은 신호 전달필름(140) 또는 패널 접속필름(150)의 배선(141, 142, 151, 152)과 본딩에 의해 결합되지 않으며, 서로 접촉된 상태에서 커버부재(130)의 압박에 의해 접속 상태를 유지할 수 있다. 만일 커버부재(130)의 압박이 작아지는 경우 접속 상태가 느슨해 지거나 해제될 수 있다. 따라서 쇼팅부재(200)는 신호 전달필름(140) 및 패널 접속필름(150)과 가역적으로 결합할 수 있다.

종래에 사용되는 쇼팅부는 회로기판과 본딩에 의해 비가역적으로 결합하였다. 따라서 회로기판이 불량으로 판정되거나 반복적인 사용으로 인하여 변형되어 회로기판을 교체하여야 하는 경우에 정상적으로 동작하는 쇼팅부까지 폐기하여야 하므로 비용적인 소모가 컸다. 뿐만 아니라, 집적회로인 회로기판의 배선과 쇼팅부의 배선을 얼라인하여 본딩하는 데는 정교한 기술이 필요하기 때문에 제조 공정상의 비용 및 시간이 증가하였다.

이에 반하여, 본 발명의 실시예에 다른 쇼팅부재(200)는 회로기판(신호 전달필름(140) 및 패널 접속필름(150))에 본딩되지 않고 커버부재(130)의 압력에 의해 접속상태를 유지할 수 있으므로 회로기판의 폐기시에도 쇼팅부재(200)를 재사용할 수 있으며, 본딩에 소요되는 시간 및 비용을 절감할 수 있다. 뿐만 아니라, 다양한 시험을 위해 서로 다른 종류의 회로기판을 사용하는 경우에도 하나의 쇼팅부재(200)를 이용할 수 있어 경제적이다.

본 발명의 실시예에 따른 쇼팅부재(200)는 쇼팅배선 패턴의 생성이 가능한 절연체로서 필름(Film), 글래스(Glass), 세라믹(Ceramic), 웨이퍼(Wafer), 또는 PCB(Printed Circuit Board) 등을 재료로 사용할 수 있다. 특히 필름을 제외한 글래스, 세라믹, 또는 웨이퍼 등을 사용하는 경우 쇼팅부재(200)의 경도가 증가하여 내구성이 향상되고 보다 정교한 패턴형성이 가능하다는 장점이 있다. 이하에서는 글래스를 이용한 쇼팅부재(200)에 대하여 설명하도록 한다. 다만, 본 발명의 목적을 달성할 수 있는 범위 내에서 쇼팅부재(200)의 선택은 다양하게 할 수 있음을 밝혀둔다.

일 예로, 쇼팅부재(200)는 보드(Board) 형상을 하는 글래스의 일 면에 쇼팅배선 패턴을 형성할 수 있다. 이 때, 패턴 형성을 위해 멤스(MEMS) 공정이 사용될 수 있다. 멤스 공정을 이용함으로써 정교한 패턴의 형성이 가능하고, 배선의 밀착성 및 접착성이 탁월할 수 있다. 즉, 쇼팅부재(200)로 인한 오류 발생 가능성을 현저히 줄이고, 외부환경에 의해 쇼팅부재(200)가 쉽게 변형되지 않음으로써 내구성이 향상될 수 있다.

도 9 내지 도 11은 패널 접속필름(150)을 나타내는 도면으로, 도 9는 패널 접속필름(150)의 접속부를 나타내는 사시도이고, 도 10은 패널 접속필름(150)의 수신부를 나타내는 확대도이며, 도 11은 패널 접속필름(150)의 송신부를 나타내는 확대도이다.

패널 접속필름(150)은 전후 방향으로 연장되어 직렬로 배열되는 복수의 배선(151, 152)을 인쇄배선기술에 의해 폴리 이미드 필름(Polyimide Film)과 같은 전기 절연성막의 일측면에 형성한 필름형 프로브일 수 있으며, LSF(Light Shaping Flim)일 수 있다.

패널 접속필름(150)의 일 단에는 디스플레이 패널(D)의 전극패드(P)들과 일대일 접촉되는 컨택터(153)가 형성되며, 타단에는 쇼팅부재(200)로부터 검사신호를 수신할 수 있는 배선(151, 152)이 마련된다. 컨택터(153)는 배선으로부터 돌출 형성되도록 부착되는 니들(Needle) 또는 범프(Bump) 등을 포함하는 프로브(Probe)일 수 있다. 프로브는 니켈과 같은 도전성 금속 재료로 형성될 수 있다.

패널 접속필름(150)의 배선은 쇼팅부재(200)의 채널부 쇼팅배선(230)과 연결되어 채널신호를 전달하는 채널부 배선(151)이 중앙에 형성되고, 쇼팅부재(200)의 로그부 쇼팅배선(220)과 연결되어 로그신호를 전달하는 로그부 배선(152)이 채널부 배선의 양 측부에 형성될 수 있다.

도 12는 쇼팅부재(200)와 신호 전달필름(140) 및 패널 접속필름(150)의 결합모습을 나타내는 측단면도이다.

쇼팅부재(200)의 쇼팅배선(210, 220, 230)은 신호 전달필름(140) 또는 패널 접속필름(150)과 접속하여 검사신호를 용이하게 송수신 하기 위하여 수신부 또는 발신부에 범프(210a, 220a, 230a)를 포함할 수 있다.

범프(210a, 220a, 230a)는 쇼팅배선(210, 220, 230)의 접속을 원할하게 하고 신호 전달의 오류(접속되지 않거나 근처 배선과 쇼트되는 경우 등)를 저감할 수 있다.

쇼팅부재(200)에 쇼팅배선(210, 220, 230)과 범프(210a, 220a, 230a)를 형성하는 과정에 대하여 간략히 설명하도록 한다. 우선 쇼팅부재(200)를 마련하고 일 면에 멤스 공정 등을 이용하여 회로를 형성한다. 이후 형성된 회로에 배선을 적층한다. 이 때 회로의 형성과 배선의 적층은 하나의 과정으로 제공될 수 있다.

배선이 적층된 후 다른 배선과 쇼트되는 것을 방지하기 위해 절연막을 적층할 수 있다. 절연막은 인접하는 배선 사이에 충진되어 쇼트되는 것을 방지한다. 다음으로 절연막의 일부를 제거하여 배선이 노출되도록 한다. 이 때 절연막을 적층하는 과정과 배선의 일부를 노출하는 과정은 하나의 과정으로 제공될 수 있다.

마지막으로 노출된 배선에 범프를 실장한다. 즉, 절연막이 쇼팅배선 상에 범프가 돌출되어 노출되도록 적층된다. 이에, 범프와 절연막으로 인하여 배선이 쇼트되거나 접속되는 필름과 전기적으로 연결되지 않는 경우를 방지할 수 있다.

도 13은 쇼팅부재(200)와 패널 접속필름(150)의 얼라인 모습을 나타내는 분해 사시도이다.

쇼팅부재(200)는 투명한 재질로 마련될 수 있다. 여기에서 투명하다는 의미는 저면의 대상체가 비쳐 보이는 정도를 의미한다. 일 예로 투명한 글래스 재질을 이용할 수 있고, 에폭시 수지나 페놀 수지 등의 재료를 이용할 수 있다. 그 외에도 회로패턴을 형성할 수 있으면서 저면이 투과되어 보일 수 있는 정도라면 공지된 재료 중에서 선택하여 취급할 수 있을 것이다.

쇼팅부재(200)는 투명하기 때문에 얼라인하는 데 매우 용이하다. 즉, 쇼팅부재(200)의 상부에서 쇼팅부재(200)의 저면에 형성되는 쇼팅배선(210, 220, 230)이 육안으로 관찰되며, 더불어 쇼팅부재(200)와 접속되는 신호 전달필름(140) 또는 패널 접속필름(150)의 배선(141, 142, 151, 152)이 쇼팅부재(200)를 통해 육안으로 관찰 가능하기 때문에, 쇼팅배선(210, 220, 230)과 상기 배선(141, 142, 151, 152)을 관찰하면서 직접 얼라인을 조절할 수 있다. 육안으로 관찰 가능하다는 의미는 미세한 패턴을 확대된 상으로서 보여주는 현미경 등의 장치를 이용하는 경우를 포함한다.

쇼팅부재(200)와 신호 전달필름(140)의 얼라인을 위해서는 별도의 표식 등이 필요하지 않을 수 있다. 도 7에서 확인할 수 있듯이 신호 전달필름(140)의 배선(141, 142)과 배선의 말단에 형성되는 접속패드(141a, 142a)의 크기는 비교적 크기 때문에 접속패드(141a, 142a)와 쇼팅부재(200)의 범프(210a, 220a, 230a)를 보면서 직접 얼라인하는 것이 용이하다.

쇼팅부재(200)와 패널 접속필름(150)의 얼라인을 위해서는 얼라인용 표식 이용할 수 있다. 쇼팅부재(200)의 발신부 쇼팅배선(220, 230)과 패널 접속필름(150)의 수신부 배선(151, 152)은 매우 미세하기 때문에 현미경 등을 이용하여도 정교하게 얼라인하기가 어렵기 때문이다. 도 13을 참고하여 쇼팅부재(200)와 패널 접속필름(150)의 얼라인 과정을 설명하도록 한다.

패널 접속필름(150)의 수신부 방향 양 측부에는 쇼팅부재(200)와 얼라인 하기 위한 한 쌍의 제1 얼라인 표식(154)이 마련될 수 있다. 도 13에는 제1 얼라인 표식(154)의 일 예로 중앙에 사각홀이 형성된 사각 형태의 돌출된 형상이 도시되었다. 이외에도 제1 얼라인 표식(154)의 형태는 십자 형태 등 다양하게 마련될 수 있다.

쇼팅부재(200)는 패널 접속필름(150)의 제1 얼라인 표식(154)에 대응하는 위치에 한 쌍의 얼라인 표식(240)을 포함할 수 있다. 도 13에 도시된 얼라인 표식(240)은 제1 얼라인 표식(154)의 중앙에 형성되는 사각홀에 대응되는 사각형태와, 제1 얼라인 표식(154)의 사각 형태의 돌출된 형상의 양 측부 모서리에 대응하는 한 쌍의 바 형태의 표식을 포함할 수 있다.

미 설명된 도 11의 제2 얼라인 표식(155)은 디스플레이 패널(P)과 얼라인 하기 위한 것이다. 일 예로, 디스플레이 패널(P)에 얼라인 표식(미도시)이 제공되고, 이에 대응하는 형상의 제2 얼라인 표식(155)이 마련될 수 있다.

다음으로 본 발명의 실시예에 따른 패널 검사유닛(100)의 조립방법에 대하여 설명하도록 한다. 이하에서 설명하는 조립방법은 다양한 방법 중 하나를 설명하는 것으로 그 순서를 달리할 수 있음을 밝혀둔다.

우선 탄성블럭(120) 상에 패널 접속필름(150)을 얼라인 한 상태에서 부착하여 고정한다. 이 때 탄성블럭(120)과 패널 접속필름(150)의 얼라인은 별도의 지그(미도시)를 통해 이루어질 수 있으며, 상세한 설명은 생략하도록 한다.

다음으로 쇼팅부재(200)와 신호 전달필름(140)을 얼라인 한 상태에서 서로 고정한다. 쇼팅부재(200)와 신호 전달필름(140)의 얼라인은 신호 전달필름(140)의 접속패드(도 7의 141a, 142a)와 쇼팅부재(200)의 범프(도 8의 210a, 220a)를 일치시키는 방법으로 할 수 있다. 쇼팅부재(200)와 신호 전달필름(140)의 얼라인이 완료되면 접착필름 등을 이용하여 두 부재를 고정할 수 있다. 일 예로 접착필름으로 쇼팅부재(200)와 신호 전달필름(140)의 상면을 모두 덮어 서로간의 위치를 고정할 수 있다.

위에서 탄성블럭(120)과 패널 접속필름(150)을 부착하는 과정과, 쇼팅부재(200)와 신호 전달필름(140)을 부착하는 과정의 순서는 서로 바뀌어도 무방하다.

다음으로 메인바디(110)의 삽입홀(112)에 탄성블럭(120)을 삽입하면서 지지면(111) 상에 패널 접속필름(150)을 위치시킨다. 그 후 일 단이 신호 전달필름(140)과 고정된 쇼팅부재(200)의 타 단을 패널 접속필름(150)과 얼라인한다.

쇼팅부재(200)의 송신부와 패널 접속필름(150)의 수신부는 매우 미세한 배선들로 정교하게 형성되어 있다. 따라서 배선들을 보고 얼라인하기가 쉽지 않기 때문에 도 13에서 설명한 얼라인 표식(154, 240)을 이용할 수 있다. 쇼팅부재(200)과 패널 접속필름(150)의 얼라인 방법은 앞에서 설명하였으므로 생략하도록 한다.

얼라인이 완료되면 접착필름 등을 이용하여 두 부재를 고정할 수 있다.

한편, 쇼팅부재(200)와 패널 접속필름(150)의 얼라인은 커버부재(130)가 덮인 상태에서 이루어질 수 있다. 메인바디(110) 상에 일 단이 신호 전달필름(140)과 고정된 쇼팅부재(200)와 패널 접속필름(150)을 가정렬한 상태에서 커버부재(130)를 고정한다. 커버부재(130)는 양 측에 위치하는 볼트(132a)가 메인바디(110)와 결합함으로써 고정되는데, 볼트(132a)의 회전 정도를 조절하여 커버부재(130)가 쇼팅부재(200)를 압박하는 정도를 조절할 수 있다. 즉, 커버부재(130)가 쇼팅부재(200)를 압박하는 정도가 약한 상태에서는 쇼팅부재(200)가 소정 정도 이동 가능하다. 이 때 패널 접속필름(150)은 탄성블럭(120)에 고정된 상태에기 때문에 쇼팅부재(200)를 움직이면서 패널 접속필름(150)과 쇼팅부재(200)를 얼라인할 수 있다.

커버부재(130)가 덮인 상태에서도 커버부재(130)를 관통하도록 형성되는 확인창(131a)을 통해 제1 얼라인 표식(154)과 쇼팅부재(200)의 얼라인 표식(240)을 확인할 수 있다. 확인창(131a)를 통해 두 얼라인 표식(154, 240)이 서로 일치되도록 쇼팅부재(200)의 움직임을 미세하게 조절할 수 있다.

쇼팅부재(200)와 패널 접속필름(150)의 얼라인이 완료되면 커버부재(130)와 메인바디(110)를 결합하는 볼트(132a)를 더욱 조여 쇼팅부재(200)를 압박하는 힘을 크게 한다. 따라서 쇼팅부재(200)와 패널 접속필름(150) 및 쇼팅부재(200)와 신호 전달필름(140)의 결합상태가 해제되지 않고 안정적으로 고정될 수 있다.

본 발명은 첨부된 도면에 도시된 일 실시예를 참고로 설명되었으나, 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 수 있을 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 범위는 첨부된 청구 범위에 의해서만 정해져야 할 것이다.

10: 패널 검사장치, 20: 매니퓰레이터,
21: 헤드, 22: 고정암,
23: 리니어 가이드, 24: 고정 플레이트,
100: 패널 검사유닛, 110: 메인바디,
111: 지지면, 112: 삽입홀,
117: 탄성부재, 120: 탄성블럭,
130: 커버부재, 131: 가압부,
140: 신호 전달필름, 141: 채널부 배선,
142: 로그부 배선, 150: 패널 접속필름,
151: 채널부 배선, 152: 로그부 배선,
153: 컨택터, 154: 제1 얼라인 표식,
155: 제2 얼라인 표식, 200: 쇼팅부재,
210, 230: 채널부 쇼팅배선, 220: 로그부 쇼팅배선,
240: 얼라인 표식.

Claims (10)

1. 디스플레이 패널에 검사신호를 인가하여 검사하기 위한 패널 검사장치에 있어서,
   일 단이 검사신호가 입력되는 신호 전달필름과 분리 가능하도록 전기적으로 연결되고 타 단이 상기 디스플레이 패널과 접속되는 패널 접속필름과 분리 가능하도록 전기적으로 연결되어, 상기 신호 전달필름으로부터 전달되는 검사신호를 쇼팅(Shorting)하여 상기 패널 접속필름에 전달하는 쇼팅회로가 형성되는 쇼팅부재를 포함하고,
   상기 쇼팅부재는,
   상기 신호 전달필름의 서로 다른 배선으로부터 수신되는 동일한 검사신호를 연결하는 쇼팅배선과,
   상기 쇼팅배선에 돌출되도록 부착되어 상기 신호 전달필름에 마련되는 배선과 전기적으로 접속되는 범프와,
   인접하는 상기 쇼팅배선 사이에 충진되되, 상기 범프가 돌출되어 노출되도록 적층되는 절연막을 포함하고,
   상기 범프는 상기 신호 전달필름의 배선과 분리 가능하도록 접속되는 패널 검사장치.
2. 삭제
3. 제1항에 있어서,
   상기 쇼팅부재는 글라스 재질에 상기 쇼팅회로가 형성되는 패널 검사장치.
4. 삭제
5. 제1항에 있어서,
   상기 쇼팅배선은 종방향으로 분리되어 입력되는 동일한 상기 검사신호들을 연결하도록 상기 신호 전달필름의 배선과 교차되도록 배치되는 패널 검사장치.
6. 제1항에 있어서,
   상기 쇼팅부재의 일 면은 상기 신호 전달필름 또는 상기 패널 접속필름의 회로와 연결되는 접속부가 마련되고, 타 면에서 상기 접속부를 육안으로 확인할 수 있는 패널 검사장치.
7. 제6항에 있어서,
   상기 쇼팅부재는 투명하도록 마련되는 패널 검사장치.
8. 제1항에 있어서,
   상기 쇼팅부재는 상기 신호 전달필름의 회로 또는 상기 패널 접속필름의 회로와 정렬된 상태로 접속되도록, 상기 신호 전달필름 또는 상기 패널 접속필름의 얼라인 표식과 대응하는 얼라인 표식을 포함하는 패널 검사장치.
9. 제1항에 있어서,
   상기 쇼팅부재의 일 면을 지지하는 메인바디와,
   상기 쇼팅부재와 상기 신호 전달필름과 상기 패널 접속필름을 사이에 두고 상기 메인바디와 결합하는 커버부재를 더 포함하고,
   상기 쇼팅부재와 상기 신호 전달필름의 연결 및 상기 쇼팅부재와 상기 패널 접속필름의 연결은 상기 커버부재의 압박에 의해 고정되는 패널 검사장치.
10. 제9항에 있어서,
    상기 메인바디의 선단에 결합되어 상기 패널 접속필름의 접속부를 지지하되, 상기 접속부에 가해지는 힘을 완충하는 탄성블럭을 더 포함하는 패널 검사장치.

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