KR101570081B1 - 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물을 이용한 신발창의 제조방법 - Google Patents

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본 발명은 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물을 이용한 신발창의 제조방법에 관한 것으로, 좀 더 구체적으로는 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물을 일반적인 프레스 성형 금형에서 성형이 가능하도록 하며, 이를 위해, 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물의 프레스 성형 공정 중에 연질화 공정을 추가하고, 더욱 균일하고 신속한 연질화를 위해 이온형 아이오노머, 실리카 및 극성오일을 추가함으로써, 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물이 더욱 효율적으로 프레스 성형 가능하도록 하는 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물을 이용한 신발창의 제조방법에 관한 것이다.

Description

동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물을 이용한 신발창의 제조방법{PRODUCING METHOD OF SHOE SOLE USING THE DYNAMIC CROSS-LINKING THERMOPLASTIC ELASTOMER}
본 발명은 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물을 일반적인 프레스 성형 금형에서 성형이 가능하도록 하는, 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물을 이용한 신발창의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 고무는 외력에 의해 모양과 부피가 변형된 후 힘을 제거하였을 때 본래의 상태로 되돌아가려는 탄성을 가지는데, 고무의 탄성은 힘을 점차 크게 가하면 어느 단계 이상에서는 외력을 제거하더라도 변형이 그대로 남는 영구변형을 일으킨다. 따라서, 상기와 같은 영구변형의 한계 및 기계적 물성을 향상시키기 위하여 고무 조성물에 황이나 유기과산화물 등의 가교제를 사용하여 망상 구조의 가교를 형성시킨다. 그러나 상기 가교된 고무 조성물은 열경화성(Thermosetting)을 나타내어 재활용이 불가능한 단점을 지니게 된다. 즉, 가교 고무 특성상 고무 화합물의 분자 구조를 망상화하여 경화시킨 고무가 다시 용융되지 않기 때문에 새롭게 용융시켜 신생고무와 같이 다시 가황하여 재활용할 수가 없게 된다. 따라서, 종래에는 고무를 재활용하기 위해, 기 사용하였던 고무를 잘게 분쇄하여 분말로 만든 다음 단순히 신생 고무에 섞어서 사용하는 정도로만 재활용되었다. 한편, 상기와 같은 고무 조성물의 단점을 극복하기 위하여 상온에서는 경질 세그멘트의 물리적 응집에 의해 고무의 특성인 탄성을 가지고 고온에서는 물리적 응집이 용융되어 열가소성(thermoplastic)을 가져 재활용이 가능하고 사출성형이 가능한 열가소성 탄성체(thermoplastic elastomer, TPE)가 개발되어 고무 적용 분야에 사용되고 있으며 최근에는 환경 문제가 사회 및 산업 전반에 걸쳐 가장 부각되고 있는 가운데 고무를 열가소성 탄성체로 대체하기 위한 연구 개발이 활발히 진행되고 있다. 상기 열가소성 탄성체는 열가소성으로 인해 까다로운 가교공정이 없어 생산성이 높고 기존의 플라스틱 가공기기를 개조 없이 사용할 수 있는 장점을 가지는 반면, 화학적인 가교구조를 갖는 기존의 가교 고무에 비해 상대적으로 물성이 떨어지며 특히, 내마모성이 미비한 단점과 데브리스(debris)가 발생하는 단점을 가진다. 이를 해결하기 위하여, 특허문헌 1인 국내 공개특허공보 제10-2004-0050165호에는 신발 겉창용 범용고무에, 기존에 사용되지 않았던 열가소성 수지를 첨가하여 기재를 제조하고, 여기에 보강성 충진제인 실리카와, 커플링제를 먼저 혼련하여 마스터 배치를 제조한 다음, 이어서 고무용 기본 첨가제, 가교제 및 가교조제를 첨가한 펠렛형 고무 조성물을 제조하고, 이를 신발 겉창의 제조에 적용함으로써, 내마모성과 기계적 강도를 향상시킨 기술이 공개되어 있다. 아울러, 특허문헌 2인 국내 공개특허공보 제10-2006-0092457호에는 스티렌계 열가소성 고무와, 고스티렌수지 마스터배치(high styrene resin master-batch), 고충격 폴리스티렌(high impact polystyrene) 또는 폴리스티렌(polystyrene) 중에서 선택된 수지를 멜트 컴파운딩법으로 블렌드하여 얻어진 열가소성 고무 조성물을 신발 겉창의 제조에 적용함으로써, 사출성형이 가능하면서도 내마모성이 향상될 수 있도록 한 기술이 공개되어 있다. 하지만, 상기와 같은 종래기술은 측정 수치상의 내마모성은 우수하지만 마찰시 데브리스 특성이 취약해 실제 착화시 마모가 심하게 발생되어 아동화 등의 일부 저가 제품에만 적용되는 문제점이 있었다. 한편, 연질 우레탄계 열가소성 탄성체의 경우에도 기계적 강도와 수치상의 내마모성은 우수하지만 마찰 시 데브리스가 상기 스티렌계 열가소성 탄성체와 마찬가지로 취약하다는 단점이 있다.
이를 해결하기 위하여, 본 발명의 출원인은 "데브리스가 개선된 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물, 이의 제조방법 및 이를 이용하여 제조된 신발 겉창"을 선출원(특허출원 제10-2012-0018007호)한 바 있다.
또한, 본 발명의 출원인은 상기 선출원 발명에 대해 점착 방지 특성 및 미끄러짐 방지 특성을 더욱 향상시킨 "점착 방지 및 미끄러짐 방지 특성이 향상된 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물, 이의 제조방법 및 이를 이용하여 제조된 신발 겉창"을 선출원(특허출원 제10-2013-0043355호)한 바 있다.
한편, 상기 선출원된 조성물은 공통적으로 마킹성이 우수하면서 리사이클이 가능한 신발 겉창용 열가소성 탄성체로 성형을 위해 조성물의 용융 및 냉각 공정이 필요해 사출성형에 적합하도록 설계되어있다.
이때, 사출 성형의 경우 성형시간이 짧고 자동화가 가능해 편리한 점이 많지만 일반적인 프레스 성형에 적용되는 금형에 비해 금형 가격이 비싸다는 단점이 있다. 특히, 초임계 유체를 적용하기 위한 금형의 경우 핫트런너와 코어백 등의 장치가 금형에 추가적으로 필요해 금형이 일반적인 프레스 성형 금형에 비해 최소 5배 이상 비싸며, 특히, 신발 겉창의 경우 제품이 형상 및 크기가 다양하기 때문에 제품화를 위해서는 많은 종류의 금형이 필요해 사출 성형시 금형비 문제로 적용에 많은 어려움이 있었다.
: 국내 공개특허공보 제10-2004-0050165호 "신발 겉창용 펠렛형 고무 조성물과 그의 제조방법 및 신발겉창의 제조방법" : 국내 공개특허공보 제10-2006-0092457호 "내마모성 및 내파편 특성이 향상된 신발 겉창용 열가소성 고무 조성물"
본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위한 것으로, 본 발명의 출원인에 의해 선출원된 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물을 일반적인 프레스 성형 금형에서 성형이 가능하도록 함을 과제로 한다.
이를 위해, 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물의 프레스 성형 공정 중에 연질화 공정을 추가하고, 더욱 균일하고 신속한 연질화를 위해 이온형 아이오노머, 실리카 및 극성오일을 추가함으로써, 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물이 더욱 효율적으로 프레스 성형 가능하도록 함을 다른 과제로 한다.
본 발명은 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물을 이용한 신발창의 제조방법에 있어서,
동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물 100 중량부에 대하여, 아이오노머 5 ~ 20 중량부, 실리카 5 ~ 30 중량부 및 극성오일 5 ~ 10 중량부를 압출 또는 사출성형하여 쉬트(sheet) 형태로 제조하는 단계(S100);
상기 S100 단계를 거쳐 제조된 쉬트를 성형하고자하는 프레스 금형에 대응되게 재단하는 단계(S200);
상기 S200 단계를 거쳐 재단된 쉬트를 열원을 이용하여 예열시켜 연질화시키는 단계(S300); 및
상기 S300 단계를 거쳐 연질화된 쉬트를 프레스 금형에 넣고 성형시키는 단계(S400);를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물을 이용한 신발창의 제조방법.
이때, 상기 S100 단계는, 각 조성물을 배럴(barrel)온도 160 ~ 200℃로 설정된 이축압출기 또는 밀폐형 혼련기에서 동적 가교한 후, 이를 압출 또는 사출시키는 것이 바람직하다.
그리고, 상기 S300 단계는, 쉬트를 0.9 ~ 1.8GHz의 주파수와 600 ~ 3000watt의 출력을 가지는 마이크로웨이브 오븐에서 40 ~ 60초간 예열시켜 연질화시키는 것이 바람직하다.
한편, 상기 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물은, 폴리우레탄계 열가소성 탄성체 조성물 50 ~ 90 중량% 및 폴리부타디엔 고무 조성물 10 ~ 50 중량%로 이루어질 수 있다.
아울러, 상기 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물은, 폴리우레탄계 열가소성 탄성체 조성물 50 ~ 90 중량% 및 폴리부타디엔 고무 조성물 10 ~ 50 중량%로 이루어지되, 상기 폴리부타디엔 고무 조성물이 분말형상의 아크릴로나이트부타디엔 탄성체에 의해 표면처리되어 이루어질 수 있다.
본 발명은 본 발명의 출원인에 의해 선출원된 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물을 일반적인 프레스 성형 금형에서 성형이 가능하도록 하며, 이를 위해, 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물의 프레스 성형 공정 중에 연질화 공정을 추가하고, 더욱 균일하고 신속한 연질화를 위해 이온형 아이오노머, 실리카 및 극성오일을 추가함으로써, 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물이 더욱 효율적으로 프레스 성형 가능하도록 하는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물을 이용한 신발창의 제조방법을 나타낸 흐름도
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물을 이용한 신발창의 제조방법을 나타낸 개략도
상기의 효과를 달성하기 위한 본 발명은 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물을 이용한 신발창의 제조방법에 관한 것으로서, 본 발명의 기술적 구성을 이해하는데 필요한 부분만이 설명되며 그 이외 부분의 설명은 본 발명의 요지를 흩트리지 않도록 생략될 것이라는 것을 유의하여야 한다.
이하, 본 발명에 따른 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물을 이용한 신발창의 제조방법을 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명은 도 1 및 2에 도시된 바와 같이, 쉬트 제조단계(S100), 재단단계(S200), 연질화단계(S300) 및 프레스 성형단계(S400) 공정을 포함하여 이루어진다.
상기 S100 단계는, 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물 100 중량부에 대하여, 아이오노머 5 ~ 20 중량부, 실리카 5 ~ 30 중량부 및 극성오일 5 ~ 10 중량부를 압출 또는 사출성형하여 쉬트(sheet) 형태로 제조하는 단계로써, 각 조성물을 배럴(barrel)온도 160 ~ 200℃로 설정된 이축압출기 또는 밀폐형 혼련기에서 동적 가교한 후, 이를 압출 또는 사출시켜 쉬트를 제조한다. 이때 초임계 유체발생 장치를 통해 발포된 저비중의 쉬트를 제조할 수도 있다.
한편, 상기 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물은, 본 발명의 출원인에 의해 선출원된 특허출원 제10-2012-0018007호 또는 제10-2013-0043355호에 따른 것으로, 좀 더 구체적으로 상기 선출원된 특허출원 제10-2012-0018007호에 따른 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물의 경우, 폴리우레탄계 열가소성 탄성체 조성물 50 ~ 90 중량% 및 폴리부타디엔 고무 조성물 10 ~ 50 중량%로 이루어지되, 상기 폴리우레탄계 열가소성 탄성체 조성물은 열가소성 탄성체 100 중량부에 대하여, 산화아연 3 ~ 5 중량부, 스테아린산 1 ~ 3 중량부, 탄산칼슘 또는 탄산마그네슘 5 ~ 50 중량부, 가공유 5 ~ 10 중량부 및 아민(amin)계 산화방지제 0.5 ~ 5 중량부를 혼합하여 이루어지며, 상기 폴리부타디엔 고무 조성물은, 폴리부타디엔 고무 100 중량부에 대하여, 산화아연 3 ~ 5 중량부, 스테아린산 1 ~ 3 중량부, 보강성 충전제 5 ~ 50 중량부, 비보강성 충전제 5 ~ 50 중량부, 가공유 5 ~ 10 중량부, 가교제 0.1 ~ 5 중량부 및 가교조제 0.1 ~ 5 중량부를 혼합하여 이루어진다.
그리고, 상기 선출원된 특허출원 제10-2013-0043355호에 따른 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물의 경우, 상기와 같은 폴리우레탄계 열가소성 탄성체 조성물 50 ~ 90 중량% 및 폴리부타디엔 고무 조성물 10 ~ 50 중량%로 이루어지되, 상기 폴리부타디엔 고무 조성물이 분말형상의 아크릴로나이트부타디엔 탄성체에 의해 도포, 침지 또는 분사를 통해 표면처리되어 이루어진다.
한편, 상기 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물의 상세한 설명 및 그 임계적 의의 등은 상기 특허출원 제10-2012-0018007호 또는 제10-2013-0043355호에 상세하게 기재되어 있으므로, 여기서는 그 설명을 생략한다.
한편, 상기 선출원된 조성물은 공통적으로 마킹성이 우수하면서 리사이클이 가능한 신발 겉창용 열가소성 탄성체로 성형을 위해 조성물의 용융 및 냉각 공정이 필요해 사출성형에 적합하도록 설계되어있다.
하지만, 본 발명에서는 이를 일반적인 프레스 성형 금형에서 성형이 가능하도록 하기 위해, 후술되어질 연질화 단계(S200)를 거치는데, 더욱 균일하고 신속한 연질화를 위해 상기와 같이 아이오노머 5 ~ 20 중량부, 실리카 5 ~ 30 중량부 및 극성오일 5 ~ 10 중량부를 더 혼합하여 배럴(barrel)온도 160 ~ 200℃로 설정된 이축압출기 또는 밀폐형 혼련기에서 동적 가교한다.
이때, 상기 아이오노머는 이온형 아이오노머로써, 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물 100 중량부에 대하여 그 함량이 5 중량부 미만일 경우 연질화가 늦고 균일하지 못할 우려가 있으며, 20 중량부를 초과할 경우 성형품의 마킹성 등의 물성이 떨어질 우려가 있다.
그리고, 실리카의 함량이 5 중량부 미만일 경우 연질화가 늦고 균일하지 못할 우려가 있으며, 30 중량부를 초과할 경우 성형품의 마킹성 등의 물성이 떨어질 우려가 있다.
또한, 극성오일은 올레일 알콜(oleyl alcohol) 또는 올레익 에씨드(oleic acid)를 적용할 수 있으며, 그 함량이 5 중량부 미만일 경우 연질화가 늦고 균일하지 못할 우려가 있으며, 20 중량부를 초과할 경우 성형품의 마킹성 등의 물성이 떨어질 우려가 있다.
한편, 상기 동적 가교 조건이 상기 범위를 벗어날 경우, 각 조성물 간의 혼련 및 동적 가교가 제대로 이루어지지 않을 우려가 있다. 여기서, 상기 '동적가교'란 하드세그먼트(hard segment)의 열가소성 플라스틱 매트릭스 중에 소프트 세그먼트(soft segment)의 엘라스토머를 가교하여 미세 분산하는 것을 의미한다.
상기 S200 단계는, 상기 S100 단계를 거쳐 제조된 쉬트를 성형하고자하는 프레스 금형에 대응되게 재단하는 단계로써, 본 발명은 일반적인 프레스 성형 금형을 이용하여 신발 겉창, 중창, 안창, 발포 겉창, 일체형 창 등의 다양한 형태의 창 제조가 가능함에 따라, 제조하고자 하는 형태 및 종류의 신발창에 해당하는 금형을 준비하고 이에 대응되게 재단한다. 이때 구체적인 재단방법 등은 이미 공지된 다양한 재단방법을 적용할 수 있다.
상기 S300 단계는, 상기 S200 단계를 거쳐 재단된 쉬트를 열원을 이용하여 예열시켜 연질화시키는 단계로써, 쉬트를 0.9 ~ 1.8GHz의 주파수와 600 ~ 3000watt의 출력을 가지는 마이크로웨이브 오븐에서 40 ~ 60초간 예열시켜 연질화시킨다.
본 발명에서는 예열수단으로써 근적외선 건조기, 열풍순환식 건조기, 마이크로웨이브 오븐 등 다양한 열원을 적용할 수 있으나, 마이크로웨이브의 경우 단시간에 온도 상승이 가능하고 내부까지 파장이 전달이 가능해 전체적으로 균일하게 연질화가 가능함에 본 발명에 적용하기에 적합하다.
이때, 상기 연질화를 위한 장치 및 조건이 상기 범위 미만에서는 연화온도(Vicat soft temperature)까지 상승하지 않아 연질화가 잘 되지 않으며, 상기 범위를 초과할 경우, 조성물의 녹는점 이상 상승되어 금형에 투입하지 못하게 될 우려가 있다.
상기 S400 단계는, 상기 S300 단계를 거쳐 연질화된 쉬트를 프레스 금형에 넣고 성형시키는 단계로써, 상술한 바와 같이 본 발명은 신발 겉창, 중창, 안창, 발포 겉창, 일체형 창(예를 들면, 겉창 제조시 EVA창과 같은 발포 중창을 함께 투입하여 가압하여 핫멜트 접착제를 메개로 특별한 공정없이 중창과 겉창이 일체로 접착된 창) 등의 다양한 형태의 창 제조가 가능함에 따라, 제조하고자 하는 형태 및 종류의 신발창에 해당하는 조건으로 가압 후 냉각시킬 수 있으며, 통상 온도 150 ~ 180℃, 압력 100 ~ 130kg/cm2의 프레스(press)에서 10 ~ 20분 동안 성형한 후, -5 ~ 20℃에서 냉각킬 수도 있고, 또는 상온 이하의 온도를 가지는 냉각몰드(cold mold)를 이용하여 5 ~ 10초간 가압 및 냉각을 동시에 진행시킬 수도 있으나, 상기 프레스 성형장치 및 제조 조건은 이미 공지된 사항으로써 상술한 바와 같이, 신발창의 종류에 따라 가변적일 수 있다.
이하, 본 발명을 아래 실시예에 의거하여 더욱 상세히 설명하겠는바 본 발명이 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.
1. 신발창의 제조
(실시예 1)
특허출원 제10-2013-0043355호에 따른 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물 100 중량부에 대하여, 아이오노머 5 중량부, 실리카 5 중량부 및 올레일 알콜(oleyl alcohol) 5 중량부를 배럴(barrel)온도 160℃로 설정된 이축압출기에서 동적 가교한 후, 압출하여 쉬트(sheet)를 제조(S100)하고, 상기 제조된 쉬트를 신발겉창 제조용 프레스 금형에 대응되게 재단(S200)한 후, 상기 재단된 쉬트를 0.9GHz의 주파수와 600watt의 출력을 가지는 마이크로웨이브 오븐에서 40초간 예열시켜 연질화(S300)시킨 후, 온도 170℃, 압력 120kg/cm2의 프레스에서 15분 동안 성형하고 10℃에서 냉각하여 신발 겉창을 제조하였다.
(실시예 2)
특허출원 제10-2012-0018007호에 따른 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물 100 중량부에 대하여, 아이오노머 20 중량부, 실리카 30 중량부 및 올레익 에씨드(oleic acid) 10 중량부를 배럴(barrel)온도 200℃로 설정된 밀폐형 혼련기에서 동적 가교한 후, 사출성형하여 쉬트(sheet)를 제조(S100)하고, 상기 제조된 쉬트를 신발겉창 제조용 프레스 금형에 대응되게 재단(S200)한 후, 상기 재단된 쉬트를 1.8GHz의 주파수와 3000watt의 출력을 가지는 마이크로웨이브 오븐에서 60초간 예열시켜 연질화(S300)시킨 후, 상온 이하의 냉각몰드를 이용하여 압력 120kg/cm2로 10초간 성형하여 신발 겉창을 제조하였다.
(실시예 3)
실시예 1과 동일한 방법을 적용하되, 쉬트의 제조(S100) 시 초임계 장치를 통해 발포된 쉬트를 제조하였다.
(실시예 4)
실시예 2와 동일한 방법을 적용하되, 쉬트의 제조(S100) 시 초임계 장치를 통해 발포된 쉬트를 제조하였다.
(실시예 5)
실시예 2와 동일한 방법을 적용하되, 쉬트의 제조(S100) 시 초임계 장치 및 금형 코어백을 통해 발포된 쉬트를 제조하였다.
(비교예 1)
실시예 1과 동일한 방법을 적용하되, 연질화 공정(S300) 거치지 않고 신발 겉창의 제조하였다.
(비교예 2)
실시예 2와 동일한 방법을 적용하되, 아이오노머, 실리카 및 올레익 에씨드(oleic acid)를 혼합하지 않고 신발 겉창의 제조하였다.
2. 신발창의 평가
상기 실시예 및 비교예에 따른 신발겉창을 아래 항목 및 방법에 의해 평가하고 그 결과를 [표 1]에 나타내었다.
1) 성형성 : 실시예 및 비교예에 따라 제조된 신발 겉창의 외관을 육안으로 평가하였다.
2) 경도 : 에스커 에이(asker A) 타입의 경도계로 ASTM D-224 방법에 준하여 측정하였다.
3) 비중 : KS M6519에 준하여 우에시마(Ueshima)사의 자동 비중 측정 장치인 모델 DMA-3을 이용하여 5회 측정하여 그 평균치를 취하였다.
4) 인장강도 및 신장율 : 제조된 시편을 다이(die) A 틀칼로 시험편을 제작하여 ASTM D-412에 준하여 인장강도와 신장율을 측정하였다. 이때, 동일 시험에 사용한 시험편은 5개로 하였다.
5) 인열강도 : ASTM D-634에 준하여 측정을 하였으며, 5회 반복 시험한 후, 중간값에서 20% 이상 벗어나는 시편은 제외시키고 평균을 내어 측정하였다.
6) 내마모성 : NBS 마모도를 측정하였으며, NBS 마모도는 ASTM 1630에 준하여 규격화된 시편을 5개 시험한 후, 최대,최소값을 제외하고 평균을 내어 측정하였다.
7) 미끄러짐 방지 특성: 동적마찰계수로 측정하였으며, 동적마찰계수는 ASTM D1894에 준하여 규격화된 시편을 마른 노면과 젖은 노면에서 5개 시험한 후, 최대,최소값을 제외하고 평균을 내어 측정하였다.
8) 데브리스 특성: 검정색 아크릴판에 5회 마찰시켜 특성을 평가하였다.
9) 재가공성 : 실시예 및 비교예에 따라 제조된 신발 겉창을 다시 분쇄하고 이를 다시 이축압출기에서 동적 가교한 후, 재성형하였다.
구분 실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예4 실시예 5 비교예 1 비교예 2
성형성주1 ) ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ × ○
경도(A형) 70 71 65 64 52 - 69
비중 1.12 1.12 0.97 0.98 0.36 - 1.12
인장강도
(kgf/cm2)		 125 122 100 103 45 - 139
신장율(%) 650 630 630 650 410 - 700
인열강도
(kgf/cm)		 65 62 45 42 19 - 69
내마모성
(NBS%)		 450 400 450 340 185 - 560
미끄러짐 방지특성
(Dynamic, Dry/wet)		 1.36/0.92 1.32/0.88 1.43/0.98 1.51/1.01 1.75/1.12 - 1.36/0.87
데브리스 특성주2) Excellent Excellent Excellent Excellent Excellent - Excellent
재가공성 주3) ○ ○ ○ ○ ○ - △
주 1)
◎ : 신발겉창으로 성형됨
○ : 신발겉창으로 성형되나, 외관상 미성형된 부분이 일부 존재함
× : 신발겉창으로 성형되지 않음

주 2)
Excellent는 데브리스가 발생되지 않음을 뜻함

주 3)
○ : 재가공성 우수
△ : 재가공에 의해 물성이 70%이하로 감소
× : 재가공 안됨
상기 [표 1]에서와 같이, 본 발명에 따른 실시예들은 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물을 일반적인 프레스 성형 금형에서 성형하여 신발 겉창의 제조가 가능하면서도 일반적인 신발 겉창과 동등 이상의 물성을 가짐에 반해, 비교예 1은 연질화공정이 부재함에 따라 프레스 성형에 따른 신발 겉창의 제조가 불가능하였으며, 비교예 2의 경우, 연질화공정이 추가됨에 따라 프레스 성형에 따른 신발 겉창의 제조는 가능하였지만 아이오노머, 실리카 및 극성오일이 혼합되지 않음에 따라 불량이 발생하였고, 물성 또한 저하됨을 알 수 있다.
상술한 바와 같은, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물을 이용한 신발창의 제조방법을 상기한 설명 및 도면에 따라 설명하였지만 이는 예를 들어 설명한 것에 불과하며 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변화 및 변경이 가능하다는 것을 이 분야의 통상적인 기술자들은 잘 이해할 수 있을 것이다.
S100 : 쉬트 제조단계
S200 : 재단단계
S300 : 연질화단계
S400 : 프레스 성형단계

Claims (5)

  1. 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물을 이용한 신발창의 제조방법에 있어서,
    동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물 100 중량부에 대하여, 아이오노머 5 ~ 20 중량부, 실리카 5 ~ 30 중량부 및 극성오일 5 ~ 10 중량부를 압출 또는 사출성형하여 쉬트(sheet) 형태로 제조하는 단계(S100);
    상기 S100 단계를 거쳐 제조된 쉬트를 성형하고자하는 프레스 금형에 대응되게 재단하는 단계(S200);
    상기 S200 단계를 거쳐 재단된 쉬트를 열원을 이용하여 예열시켜 연질화시키는 단계(S300); 및
    상기 S300 단계를 거쳐 연질화된 쉬트를 프레스 금형에 넣고 성형시키는 단계(S400);를 포함하여 구성되되,
    상기 S300 단계는, 쉬트를 0.9 ~ 1.8GHz의 주파수와 600 ~ 3000watt의 출력을 가지는 마이크로웨이브 오븐에서 40 ~ 60초간 예열시켜 연질화시키는 것을 특징으로 하는 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물을 이용한 신발창의 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 S100 단계는,
    각 조성물을 배럴(barrel)온도 160 ~ 200℃로 설정된 이축압출기 또는 밀폐형 혼련기에서 동적 가교한 후, 이를 압출 또는 사출시키는 것을 특징으로 하는 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물을 이용한 신발창의 제조방법.
  3. 삭제
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물은,
    폴리우레탄계 열가소성 탄성체 조성물 50 ~ 90 중량% 및 폴리부타디엔 고무 조성물 10 ~ 50 중량%로 이루어지는 것을 특징으로 하는 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물을 이용한 신발창의 제조방법.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물은,
    폴리우레탄계 열가소성 탄성체 조성물 50 ~ 90 중량% 및 폴리부타디엔 고무 조성물 10 ~ 50 중량%로 이루어지되,
    상기 폴리부타디엔 고무 조성물이 분말형상의 아크릴로나이트부타디엔 탄성체에 의해 표면처리되어 이루어지는 것을 특징으로 하는 동적 가교형 열가소성 탄성체 조성물을 이용한 신발창의 제조방법.
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