KR101552141B1 - 소결 장치 및 이를 이용한 소결광 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 소결 장치 및 이를 이용한 소결광 제조 방법에 관한 것으로서, 이동경로를 따라 이동 가능하고, 내부에 원료가 장입되는 복수의 소결 대차와, 이동경로의 상부 일측에 설치되어 상기 소결 대차 내의 원료층에 화염을 분사하는 점화로, 소결대차의 이동방향을 기준으로 점화로의 후방에 구비되고, 원료층에 진동을 가하는 진동 발생기를 포함하여, 원료층에 진동을 가하여 원료층을 조밀화하여, 소결 원료의 용융시 결합도를 증가시킬 수 있다. 또한, 원료층 전 영역에 균일한 통기성을 부여할 수 있어 소결 반광의 발생량을 감소시켜 고로로 이송되는 소결광의 회수율을 증가시킬 수 있다.

Description

소결 장치 및 이를 이용한 소결광 제조 방법 {sintering apparatus and method for manufacturing sintered ore of using it}

본 발명은 소결 장치 및 이를 이용한 소결광 제조 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 소결공정 시 소결반광의 발생량을 감소시킬 수 있는 소결 장치 및 이를 이용한 소결광 제조 방법에 관한 것이다.

일반적으로 소결광 제조 공정은 분철광석과 부원료 및 연료(분코크스, 무연탄) 등을 드럼 믹서에 넣어 혼합 및 조습을 실시한 뒤, 하여 소결원료를 혼합한 뒤 소결대차에 일정 높이로 장입한다. 그리고, 점화로에 의해 표면 점화 후 하방으로부터 공기를 강제 흡인하면서 소결 배합 원료의 소성이 진행되고 소결광이 제조된다. 이후, 소결이 완료된 소결광은 배광부의 파쇄기(crusher)를 거쳐 냉각기(cooler)에서 냉각되고, 고로 내 장입 및 반응에 용이한 6~50㎜ 입도를 갖는 소결광은 고로로 이송되며, 5㎜ 이하의 크기를 갖는 소결광인 분광은 반광으로 분류되어 소결원료로 다시 사용된다.

이때, 반광의 발생량은 소결 회수율을 결정하며, 소결 회수율은 공급열량, 결합 슬래그의 양, 소결광 강도 및 공극율 등의 다양한 요인들에 의해 영향을 받는데, 그 중에서도 소결 대차에 장입된 소결 원료가 형성하는 원료층의 통기성 및 조밀도는 소결광의 회수율에 크게 영향을 미친다.

즉, 원료층이 점화된 후 공기의 흡입에 의해 가열되어 용융되어 배광을 제작하는데, 자연낙하에 의해 소결 대차로 장입한 소결원료는 불규칙적인 평탄도를 갖고 원료층을 형성한다. 이에, 소결 원료 사이의 불규칙한 공간에 의해 원료층에 고른 통기가 용이하지 않아, 소결 원료가 고루 가열될 수 없는 문제가 발생한다.

또한, 상이한 입자 크기를 갖는 소결 원료에 의해 소결원료 사이의 공간이 발생하고 이는 원료층의 조밀도를 감소시키게 된다. 이와 같이 소결광을 제조할 경우, 소결광의 냉각시 소결광이 평탄도의 변화에 따라 원료층 사이의 불규칙한 공간이 발생하고, 원료층의 부서지는 문제점이 야기된다. 이와 같은 문제점은 상기에서 제시한 성품 소결광 입도(6~50㎜)의 회수율을 감소시키고, 반광의 형성을 증가시킨다.

이에 종래에는 소결 장치의 점화로 점화 후 점화로 후단에 설치한 압하롤을 이용하여 소결 원료의 표층부를 압입하여 표층부 뜨임을 억제함으로써 소결반광의 발생량을 저감시키는 방법을 사용하였다.

그러나, 점화로를 통과한 원료의 표층부의 평탄도가 균일하지 못할 경우, 압하롤에 의해 압하되지 않는 원료가 존재하여 표층부의 균일 압하가 수행되지 않는 문제점이 발생한다.

또한, 압하롤이 표층부에 지속적으로 접촉한 상태에서 표층부를 압하하는 방식으로 인해 압하롤과 원료의 마찰에 의해 압하롤의 마모가 발생하고, 점화로에 의해 가열된 소결 원료의 고온에 의해 압하롤에 열변형이 발생하여 압하롤의 교체가 요구된다. 이에, 압하롤의 유지보수로 인한 시간 및 비용이 소요되어 공정의 지연이 발생하여, 공정의 생산성이 감소되는 문제점을 야기한다.

KR 2012-0020355 A1

본 발명은 원료층을 조밀화 시키고, 원료층의 표층부를 균일하게 압하할 수 있는 소결 장치 및 이를 이용한 소결광 제조 방법을 제공한다.

본 발명은 소결 대차 내 원료층의 통기성을 향상시켜 원료층을 균일하게 용융시킬 수 있는 소결 장치 및 이를 이용한 소결광 제조 방법을 제공한다.

본 발명은 소결 반광의 발생량을 감소시켜 소결광 제조 공정의 생산성 및 효율성을 증가시킬 수 있는 소결 장치 및 이를 이용한 소결광 제조 방법을 제공한다.

본 발명의 실시 예에 따른 소결 장치는 이동경로를 따라 이동 가능하고, 내부에 원료가 장입되는 복수의 소결 대차와, 상기 이동경로의 상부 일측에 설치되어 상기 소결 대차 내의 원료층에 화염을 분사하는 점화로, 상기 소결대차의 이동방향을 기준으로 상기 점화로의 후방에 구비되고, 상기 원료층에 진동을 가하는 진동 발생기를 포함할 수 있다.

상기 진동 발생기는 상기 이동경로에 교차하는 방향으로의 상기 소결 대차의 측면에 이격되어 배치되는 지지부와, 상기 지지부에 지지되어 상기 소결 대차 상에 이격되어 배치되는 제1 진동 발생부를 포함할 수 있다.

상기 진동 발생기에는 상기 소결 대차의 측면과 마주보는 상기 지지부의 일면에 장착 배치되는 제2 진동 발생부를 포함할 수 있다.

상기 제1 진동 발생부는 상기 소결 대차 상에 이격되어 배치되고, 상기 소결 대차 상으로 왕복 이동하는 적어도 하나 이상의 제1 타격부재와, 상기 제1 타격부재들을 왕복이동 가능하도록 하는 제1 구동부를 포함할 수 있다.

상기 소결 대차와 마주보는 상기 제1 타격부재의 일면에는 누름부재가 장착될 수 있다.

상기 제2 진동 발생부는 상기 소결 대차 측면에 이격되어 배치되고, 상기 측면쪽으로 왕복 이동하는 제2 타격부재와, 상기 제2 타격부재를 왕복이동 가능하도록 하는 제2 구동부를 포함할 수 있다.

본 발명의 실시 예에 따른 소결광 제조 방법은 소결 원료를 마련하는 과정과, 상기 소결 원료를 이동하는 소결 대차 내부에 장입하여 원료층을 형성하는 과정, 상기 원료층을 점화시키는 과정 및 상기 원료층에 진동을 가하여 상기 원료층을 조밀화하는 과정을 포함할 수 있다.

상기 원료층을 조밀화하는 과정에서, 상기 원료층의 표층부를 압하하고 평탄화하는 과정이 수행될 수 있다.

상기 표층부의 압하 시 압착범위는 상기 원료층의 기존 높이 대비 1 ~ 2% 범위일 수 있다.

상기 원료층을 조밀화하는 과정은 상기 원료층에 직접적으로 진동을 가하거나, 간접적으로 진동을 가하는 것 중 적어도 어느 한 방법에 의해 수행될 수 있다.

상기 원료층에 직접적으로 진동을 가하는 것은, 상기 원료층의 상측에서 상기 원료층 쪽으로 승하강 이동하는 제1 타격부재가 상기 원료층의 표층부를 타격하며 진동을 발생시킬 수 있다.

상기 표층부를 타격하며 진동을 발생시키는 것은, 상기 제1 타격부재를 상기 표층부의 상부에 이격시킨 상태에서 상기 제1 타격부재가 상하방향으로 이동하여 상기 표층부를 타격할 수 있다.

상기 표층부를 타격하며 진동을 발생시키는 것은, 상기 제1 타격부재를 상기 표층부에 접촉시킨 상태에서 상기 제1 타격부재를 상하방향으로 이동시켜 상기 표층부를 압하하며 진동을 발생시킬 수 있다.

상기 원료층에 간접적으로 진동을 가하는 것은, 상기 원료가 수용된 소결 대차의 폭방향으로의 측면쪽으로 왕복 이동하는 제2 타격부재가 상기 소결 대차의 측면을 타격하며 진동을 발생시킬 수 있다.

상기 원료층 및 상기 소결 대차를 타격하는 횟수가 증가할수록 원료층에 가해지는 진동의 크기를 감소시킬 수 있다.

상기 진동의 크기를 감소시키는 것은 상기 원료층 및 상기 소결 대차를 타격하는 제1 타격부재 및 제2 타격부재의 이동거리를 조절하며 변화시킬 수 있다.

본 발명의 실시 예에 따른 소결 장치 및 이를 이용한 소결광 제조 방법에 의하면, 소결 대차에 장입된 원료층에 진동을 가하여 원료층의 조밀도를 증가시켜, 소결 원료의 용융시 결합도를 증가시킬 수 있다. 또한, 원료층 전 영역에 균일한 통기성을 부여할 수 있어 소결 반광의 발생량을 감소시킬 수 있다.

그리고, 원료층에 진동을 부여하는 과정에서 원료층의 표층부를 압하함으로써 원료층의 표층부의 들뜸현상을 억제하거나 방지할 수 있다.

이와 같이 원료층을 조밀화 하고, 원료층의 표층부를 압하하여 표층부의 들뜸으로 인한 반광 발생량을 감소시킬 수 있어, 고로로 이송되는 소결광의 회수율을 증가시킬 수 있다.

또한, 원료층을 진동시키거나 압하하기 위해 소결원료와 간헐적으로 접촉하는 방식을 사용하여, 소결원료와의 지속적 마찰에 의한 유지보수 횟수를 단축할 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시 예에 따른 소결 장치를 나타내는 도면이다.
도 2는 도 1의 A부분을 확대 도시한 도면이다.
도 3은 도 2의 진동 발생기를 확대 도시한 도면이다.
도 4는 본 발명의 실시 예에 따른 소결 방법을 나타내는 순서도이다.
도 5는 본 발명의 실시 예에 다른 진동 발생기가 원료층에 진동을 부여하는 다양한 방법을 나타내는 도면이다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 더욱 상세히 설명하기로 한다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이다. 도면상에서 동일 부호는 동일한 요소를 지칭한다.

도 1은 본 발명의 실시 예에 따른 소결 장치를 나타내는 도면이다. 도 2는 도 1의 A부분을 확대 도시한 도면이다. 도 3은 도 2의 진동 발생기를 확대 도시한 도면이다.

도 1 및 도 2를 참조하면, 본 발명의 실시 예에 따른 소결장치는, 소결광 제조를 위해 소결 원료를 소결하는 장치로서, 이동경로를 따라 이동 가능하고, 내부에 원료가 장입되는 복수의 소결 대차(50)와, 이동경로의 상부 일측에 설치되어 소결 대차(50) 내의 원료층에 화염을 분사하는 점화로(30) 및 소결 대차(50)의 이동방향을 기준으로, 점화로(30)의 후방에 구비되어 원료층(S)에 진동을 가하는 진동 발생기(100)를 포함한다.

즉, 소결 장치는, 소결 대차(50)의 저면에 장입되는 상부광이 저장된 상부광 호퍼(10), 상부광의 상부에 장입되며 철광석 원료와 고체 연료가 사용되는 코크스가 혼합된 후에 조립된 배합 원료가 저장되는 써지 호퍼(20), 소결 원료를 수용하여 일방향으로 이동 가능하도록 구비되는 복수의 소결 대차(50), 복수의 소결 대차(50)를 공정 진행 방향으로 이송시키는 이송기(40), 써지 호퍼(20)의 일측에서 이송기(40)의 상측에 설치되어, 소결 대차(50) 내의 소결 원료의 표층에 화염을 분사하는 점화로(30), 소결 대차(50)의 이동 경로 상에 설치되어 소결 대차(50)의 내부를 흡인하는 복수의 윈드 박스(70)를 포함할 수 있다. 그리고, 소결 대차(50)의 이동방향으로의 점화로(30)의 후방에 설치되어 소결 원료에 진동을 부여하는 진동 발생기(100)를 포함한다.

여기에서 소결 대차(50)의 이동 경로는 소결 대차(50)가 무한궤도방식으로 회전하도록 폐루프를 형성하며, 상부측 이동 경로에서는 소결 대차(50) 내부의 소결 원료가 소결되는 소결 구간이고, 하부측 이동 경로는 소결이 완료된 소결광을 배광한 빈 소결 대차(50)가 소결 공정을 위해 상측 이동경로로 이동하기 위한 회차 구간이다. 이때, 상부광 호퍼(10), 써지 호퍼(20), 점화로(30)는 상측 이동경로 상측에 구비되고, 윈드 박스(70)는 상측 이동 경로의 하부에 구비되어 상측 이동 경로를 따라 이동하는 소결 대차(50)의 내부를 흡인한다. 그리고 소결 대차(50) 내부에서 소결이 완료된 소결광은 소결 대차(50)가 상측 이동경로에서 하측 이동경로로 이동하는 과정에서 배광되며, 이 영역을 배광부라 하며, 배광부는 상측 이동경로에서 점화로(30)의 반대편에 위치하게 된다.

또한, 소결 원료는 상부광 호퍼(10)로부터 제공된 상부광과 써지 호퍼(20)로부터 제공된 배합 원료를 지칭하고, 소결 원료가 소결 대차(50) 내에 장입된 이후에는 원료층이라 지칭한다.

상부광 호퍼(10)는 소결 대차(50)의 상측 이동 경로의 일측 상부에 구비되며, 소결 대차(50)의 바닥에 형성되는 그레이트 바로 소결 원료가 유출되는 것을 방지하기 위하여 상부광을 장입한다. 상부광은 성품 소결광 중 8 내지 15㎜ 정도의 입도를 갖는 소결광을 선별한 것을 의미한다.

써지 호퍼(20)는 상부광 호퍼(10)의 전방, 즉 소결 대차의 이동 경로에 대해서 전방에 구비되어, 소결광을 제조하기 위한 소결 원료를 소결 대차에 장입한다. 써지 호퍼(20)는 소결 대차의 폭방향으로는 소결 원료를 입도 편석 없이 고르게 장입하고, 소결 대차(50)의 깊이 방향으로는 소결 원료를 하부에서 상부로 갈수록 입도가 작아지도록 입도 편석시켜 장입한다.

점화로(30)는 써지 호퍼(20)의 전방에 구비되어 소결 원료가 소결 대차(50)에 장입되어 형성된 원료층의 표층에 화염을 공급하여 착화시킨다.

윈드 박스(70)는 소결 대차의 이동 경로, 보다 구체적으로는 상측 이동 경로의 하부에 구비되어 상측 이동 경로를 따라 이동하는 소결 대차(50) 내부를 흡인한다. 윈드 박스(70)는 점화로(30)와 배광부 사이에 걸쳐 구비될 수 있다. 윈드 박스(70)의 끝단에는 덕트(80), 덕트(80)에 연결되고, 덕트(80)의 끝단에는 블로워(84)가 설치되어 윈드 박스(70) 내부에 음압을 형성함으로써 소결 대차(50) 내부를 흡인할 수 있도록 한다. 또한, 덕트(80)에는 블로워(84)의 전방에 집진기(82)가 설치되어 있어 윈드 박스(70)를 통해 흡인된 배기가스 중 불순물을 여과시켜 굴뚝(86)을 통해 배출시킬 수 있다. 윈드 박스(70)는 외기를 흡인하여 소결 원료 표층의 점화 및 소결 원료의 연소를 가능하게 하여 소결광을 생산할 수 있도록 한다.

여기서, 배광부로 배광되어 1차 파쇄-체질-냉각-2차 파쇄-체질의 과정을 거쳐 적정한 크기(약 6~20㎜)로 제조되는 소결광은 고로로 장입되고, 5㎜ 이하의 크기를 갖는 소결광은 반광으로 분류되어 소결원료로 재사용된다. 이때, 반광은 소결 대차(50) 내부의 측부 및 원료층의 표층부에서 주로 발생한다. 이는 점화로(30)의 점화 후 윈드 박스(70)의 흡인 공기에 의해 원료층의 연소가 진행되는데, 윈드 박스(70)의 풍량에 의해 원료층의 표층부가 뜸으로써 강도가 낮거나 크랙이 발생한 채로 배광되어 파쇄되어 분광이 발생한다. 이에, 반광의 발생량을 감소시키기 위해 점화로(30)의 점화 후, 원료층의 표층부가 들뜨지 않도록 하여, 원료층의 고른 가열을 유도하는 것이 필요하다. 따라서, 이하에서 설명하는 진동 발생기(100)는 소결 대차(50) 내의 원료층의 밀도를 조밀하게 하여 반광의 발생량을 감소시키기 위해 구비된다.

진동 발생기(100)는 소결 대차의 이동 경로, 보다 구체적으로는 상측 이동 경로에서, 소결 대차(50)의 이동방향을 기준으로 점화로(30)의 후방에 구비되어 원료층에 진동을 부여한다. 이때, 진동 발생기(100)는 타격에 의해 원료층에 진동을 가할 수도 있고, 진동을 발생하는 장치를 원료층과 접촉시킴으로써 진동을 가할 수 있다. 진동 발생기(100)는 점화로(30)의 점화 후, 소결 대차(50)의 원료층 표층부를 압착하거나, 원료층을 조밀하게 하는 기능을 수행함으로써 점화시 발생하는 풍량에 의해 표층부의 뜨임 현상이나 크랙을 억제할 수 있고, 조밀도의 향상에 의해 소결 원료의 용융시 소결 원료가 큰 덩어리로 조립될 수 있도록 할 수 있다. 이때, 진동 발생기(100)가 점화로(30) 후방에 설치되는 것은 원료층이 점화로(30)를 통과하는 시점에 원층의 표층부를 압입하고 조밀하게 하기 위함이다. 즉, 진동 발생기(100)가 점화로(30)의 전방(소결 원료가 점화로(30)에 진입하기 전의 구간)에 설치되어 표층부를 진동시키거나 압입할 경우, 점화로(30)의 점화 이후 발생하는 표층부 들뜸을 억제하기 어렵기 때문에 진동 발생기(100)는 점화로(30)의 후방에 설치될 수 있다.

여기서, 진동 발생기(100)는 최종적으로 원료층에 진동을 가하거나 원료층을 압하하는 것으로서, 진동을 발생하는 것은 원료층을 타격하거나 흔듬으로써 진동을 발생시킬 수 있다. 따라서, 진동 발생기(100)는 원료층에 상하 또는 좌우방향으로의 진동이 가할 수 있는 장치이다.

진동 발생기(100)는 소결 대차(50)의 폭 방향으로의 측면으로부터 이격되어 배치되는 한 쌍의 지지부(110)와, 지지부(110)에 지지되어 원료층(S) 상에 이격되어 배치되는 제1 진동 발생부(130)를 포함한다. 그리고, 지지부(110)에 일부가 삽입 지지되어, 소결 대차(50)의 측면과 마주는 측면에 배치되는 제2 진동 발생부(150)를 포함할 수 있다.

지지부(110)는 소정길이 연장 형성되는 기둥으로 형성되어, 소결 대차(50)의 이동경로에서 소결 대차(50)의 폭방향에서 소결 대차(50)의 외측에 이격되어 나란하게 배치된다. 지지부(110)의 일단은 기존 소결 장치가 구비되는 곳에 존재하는 구조물에 지지되며 타단은 소결 대차(50)의 깊이 방향으로 소정길이 연장 형성되어 소결 대차(50)의 상단부보다 높은 위치에 배치될 수 있다. 보다 구체적으로는 지지부(110)의 길이를 H로 가정할 경우, 소결 대차(50)가 H의 30 내지 40%의 길이를 가지도록 형성될 수 있다. 또한, 지지부(110)가 소결 대차(50)에 이격된 폭은 소결 대차(50)의 폭 방향의 폭을 기준으로 15 내지 25%의 폭으로 이격되어 배치될 수 있다. 이에, 지지부(110)는 제1 진동 발생부(130) 및 제2 진동 발생부(150)가 지지부(110)에 지지 혹은 삽입 배치되어 원료층에 진동을 부여할 수 있도록 할 수 있다. 그러나, 지지부(110)는 전술한 바와 같이 한정되지 않고, 원료층에 진동을 부여하기 위해 구비되는 타격부가 배치되는 위치 및 타격부의 형성에 따라 다양하게 변경될 수 있다.

제1 진동 발생부(130)는 지지부(110)의 상측에 지지되어 원료층에 이격되어 배치되고, 소결 대차(50) 상측으로부터 원료층에 진동을 부여하기 위해 구비된다. 보다 구체적으로는 제1 진동 발생부(130)는 소결 대차(50) 상으로 왕복 이동하는 적어도 하나 이상의 제1 타격부재(131) 및 제1 타격부재(131)을 이동 가능하게 하는 제1 구동부(135)를 포함한다. 또한, 제1 진동 발생부(130)는 지지부(110)의 상측에 지지되어 소결 대차(50) 상에 이격되어 배치되고, 내부에 공간을 형성하는 하우징(미도시)를 포함할 수 있다. 여기서, 제1 진동 발생부(130)는 소결 대차(50)의 상측에서 원료층에 직접적으로 접촉하여 원료층에 진동을 부여할 수 있다.

하우징(미도시)은 지지부(110)에 양측이 고정되어, 내부에 제1 타격부재(131), 제1 구동부(135)와 같은 제1 진동 발생부(130)의 구성요소를 수용하기 위한 공간을 형성할 수 있다. 하우징은 제1 타격부재(131)가 소결 대차(50) 측으로 왕복 이동할 때, 하우징에 의해 방해가 되지 않도록, 소결 대차(50)와 마주보는 일면이 개방되어 있거나, 제1 타격부재(131)가 이동할 수 있는 공간만큼 개방되어 형성될 수 있다. 또한, 하우징은 제1 타격부재(131)의 개수와 형상에 따라 내부공간 및 개방된 일면의 개방크기가 변경될 수도 있다.

제1 타격부재(131)는 하우징 내에 적어도 일부가 배치되어 하우징 외측으로 왕복이동 함으로써 소결 대차(50)와 가까워지거나 멀어질 수 있다. 보다 구체적으로 제1 타격부재(131)는 소결 대차(50) 상에 이격되어 배치되며, 왕복 이동에 의해 적어도 일부가 소결 대차(50) 내부로 장입하여 장입된 일면이 원료층을 타격할 수 있다. 이와 같은 제1 타격부재(131)는 본 발명에서는 단면 형상이 사각으로 형성되도록 하였으나, 제1 타격부재(131)의 형상은 이에 한정되지 않는다. 즉, 제1 타격부재(131)는 원료층에 충돌하여 원료층을 타격하거나 원료층에 접촉될 때에 원료층의 표층부를 평탄화할 수 있는 형상으로 형성될 수 있다. 이때, 제1 타격부재(131)는 하나만 구비되어 원료층으로 왕복 이동할 수도 있고, 복수개가 구비되어 복수개의 제1 타격부재(131)이 원료층으로 왕복 이동할 수도 있다. 이때, 제1 타격부재(131)가 하나만 구비되는 경우, 제1 타격부재(131)는 복수개가 구비되는 경우보다 큰 크기로 형성되어 원료층 평면 영역 중 적어도 60% 이상의 영역을 커버할 수 있는 크기로 형성되어 원료층의 표층부에 진동을 가할 수 있다.

한편, 제1 타격부재(131)과 소결 대차(50)가 마주보는 제1 타격부재(131)의 일면에는 제1 타격부재(131)의 왕복 이동 시, 원료층에 압하력을 가할 수 있는 누름부재(133)가 장착될 수 있다. 누름부재(133)는 도 3에 도시된 바와 같이, 롤의 형상으로 형성되어 소결 대차(50)의 상부에 배치된 제1 타격부재(131)의 소정영역이 삽입배치되고, 그 외의 영역은 제1 타격부재(131)의 일면을 관통하며 외측에 배치될 수 있다. 즉, 누름부재(133) 길이방향으로의 양단부가 제1 타격부재(131) 내부에 회전 가능하도록 장착되어, 제1 타격부재(131)에 지지된 상태에서 회전할 수 있다. 이때, 누름부재(133)의 길이는 제1 타격부재(131)에 고정되기 위해 제1 타격부재(131)의 일면의 직경보다 작은 길이를 갖고 형성될 수 있다. 또한, 누름부재(133)의 단부가 제1 타격부재(131)의 외측으로 돌출되어 별도의 지지체(미도시)를 이용하여 제1 타격부재(131)에 지지할 수 있다. 그러나, 누름부재(133)가 제1 타격부재(131)의 외측으로 돌출되어 구비되는 경우, 복수의 제1 타격부재(131)가 구비되는 경우, 각각의 타격부재(131, 151)들 사이의 이격공간이 넓어져 진동 발생기(100)의 크기 자체가 커져야 하는 문제가 발생할 수 있다. 따라서, 누름부재(133)는 제1 타격부재(131)가 하나만 구비되는 경우, 제1 타격부재(131)의 외부로 돌출되어 장착될 수 있다.

이와 같은 누름부재(133)는 제1 타격부재(131)에 장착되어 제1 타격부재(131)의 왕복 이동에 의해 원료층에 접촉하는데, 누름부재(133)는 상대적으로 제1 타격부재(131)의 하단보다 낮은 위치에 배치됨으로써 표층부를 소결 대차(50)의 하측방향으로 밀어주는 역할을 할 수 있다. 따라서, 원료층을 압하함으로써 복수의 입자 크기를 갖는 소결원료 사이에 형성되는 공간을 감소시킴으로써 원료층이 조밀해지도록 할 수 있다. 또한, 누름부재(133)는 원료층을 압하함과 동시에 제1 타격부재(131)에서 회전가능함으로써 일정속도로 움직이는 소결 대차(50)의 이동방향과 반대방향으로 회전하면서 원료층의 표층부가 평탄해지도록 할 수 있다. 이때, 누름부재(133)의 재질은 한정하지 않으나, 원료층의 온도에 의해 용이하게 변형되지 않는 재질로 형성될 수 있다.

제1 구동부(135)는 제1 타격부재(131)을 소정간격으로 상하방향으로 이동하기 위한 동력을 제공하여 제1 타격부재(131)가 상하방향으로 일정하게 움직이도록 할 수 있다. 제1 구동부(135)는 동력을 제공하는 제1 구동기(135b)와, 제1 구동기(135b)와 제1 타격부재(131)을 연결하는 제1 구동축(135a)을 포함할 수 있다.

제1 구동축(135a)은 일단은 제1 타격부재(131)에 연결되고 타단은 제1 구동기(135b)에 연결되어 제1 구동기(135b)와 제1 타격부재(131)을 상호 연결하는 역할을 한다. 제1 구동축(135a)은 상하방향으로 소정길이 연장 형성되며, 일단에 제1 타격부재(131)을 연결한 채로 제1 구동기(135b)로부터 상하방향으로 일정거리 이동하며 상승 및 하강할 수 있다. 이에 제1 구동축(135a)의 이동에 의해 제1 타격부재(131)가 상하방향으로 이동하도록 할 수 있다.

제1 구동기(135b)는 제1 타격부재(131)을 반복적으로 상승 및 하강 운동할 수 있는 신호를 전달하는 오실레이터(oscillator), 바이브레이터(vibrator) 및 피스톤·실린더 기구 중 어느 하나가 사용될 수 있다. 즉, 제1 타격부재(131)과 제1 구동축(135a)을 소정방향으로 전후진 또는 승하강 반복이동시킬 수 있는 장치가 사용될 수 있다.

일 예로, 본 발명에서는 제1 타격부재(131)을 반복적으로 상승 및 하강하는 수단으로 오실레이터를 사용하였다. 이에, 발진에 의한 진동을 발생하는 오실레이터에 일정 진폭을 유지하는 에너지를 공급해 줌으로써 제1 구동축(135a) 및 제1 타격부재(131)가 일정한 간격으로 수축 및 인장하며 승강 운동하도록 할 수 있다.

한편, 제1 구동기(135b)와 제1 구동축(135a)은 피스톤·실린더 기구가 사용될 수도 있으나, 일반적으로 피스톤·실린더 기구는 중공의 실린더 내부를 피스톤이 왕복 운동 함으로써, 가스, 증기를 원통 내에서 팽창, 압축시켜 운동 에너지를 얻는 것인데, 피스톤·실린더 기구는 오실레이터 및 바이브레이터에 비해 왕복운동의 반응 시간이 느리게 된다.

따라서, 소결 대차(50)가 이동하여 진동 발생기(100)를 통과하는 동안에 원료층에 충분한 진동을 부여하기 위해서 진동 발생기(100)에서 진동을 발생시키는 장치는 시간 대비 진동수를 증가시킬 수 있는 장치를 사용하는 것이 바람직하다.

제2 진동 발생부(150)는 지지부(110)의 측면에 구비되어 소결 대차(50)를 진동시켜 원료층에 간접적으로 진동을 가하기 위해 구비되는 것으로서, 보다 구체적으로는 제2 진동 발생부(150)는 소결 대차(50)의 폭 방향으로의 측면과 마주보는 지지부(110)의 일면에 장착될 수 있다. 이와 같은 제2 진동 발생부(150)는 소결 대차(50) 측면에 이격되어 배치되어, 소결 대차(50)의 측면 쪽으로 왕복 이동하는 제2 타격부재(151)와, 제2 타격부재(151)를 소결 대차(50) 측면 쪽으로 왕복 이동 가능하게 하는 제2 구동부(153)를 포함한다. 이때, 제2 진동 발생부(150)의 적어도 일부는 지지부(110) 내에 삽입 배치되어 제2 진동 발생부(150)가 차지하는 공간을 감소시킬 수 있어 설비의 크기가 대형화되는 것을 억제할 수 있다.

제2 타격부재(151)는 지지부(110)의 외측으로 돌출 배치되어 소결 대차(50)의 측면 쪽으로 왕복이동 함으로써 소결 대차(50)와 가까워지거나 멀어질 수 있다. 보다 구체적으로 제1 타격부재(131)는 왕복 이동에 의해 적어도 일부가 소결 대차(50)의 측면을 타격하여 소결 대차(50)에 진동을 부여하여 소결 대차(50) 내의 원료층(S)에 진동을 부여할 수 있다. 이와 같은 제2 타격부재(151)는 본 발명에서는 단면 형상이 사각으로 형성되어 제2 타격부재(151)와 소결 대차(50)의 측면이 접촉하는 면적을 증가시켜 소결 대차(50)의 측면의 증가된 영역에 진동을 부여하도록 하였으나, 제2 타격부재(151)는 제1 타격부재(131)과 유사하게 소결 대차(50)에 타격힘을 가할 수 있는 다양한 형상으로 변경 가능하다. 또한, 제2 타격부재(151)는 제1 타격부재(131)과 유사하게 단일 또는 복수개로 구비되어 소결 대차(50) 측으로 왕복 이동할 수도 있다. 이에, 복수개의 제2 타격부재(151)가 왕복 이동하며 소결 대차(50)에 진동을 가할 경우, 단일의 제2 타격부재(151)로 진동을 부여하여 원료층을 조밀화 하는데에 걸리는 시간보다 단축된 시간으로 원료층을 조밀화할 수 있다.

제2 구동부(153)는 제2 타격부재(151)를 소정간격으로 소결 대차(50)의 폭 방향으로 이동시키기 위한 동력을 제공하여 제2 타격부재(151)가 소결 대차(50)측으로 일정하게 움직이며 진동을 가할 수 있도록 한다. 이에, 제2 구동부(153)는 동력을 제공하는 제2 구동기(153b)와, 제2 타격부재(151)와 제2 구동기(153b)를 상호 연결하는 제2 구동축(153a)을 포함할 수 있다.

제2 구동축(153a)은 전술한 제1 구동축(135a)과 마찬가지고 제2 타격부재(151)에 일단이 연결되고, 제2 구동기(153b)에 타단이 연결되어 제2 구동기(153b)와 제2 타격부재(151)를 연결한다. 이때, 제2 구동축(153a)은 소결 대차(50)의 폭 방향(즉, 제1 구동축의 연장방향에 교차하는 방향)으로 소정길이 연장 형성되며, 제2 타격부재(151)를 연결한 채로 폭의 방향으로 일정거리 이동할 수 있다.

제2 구동기(153b)는 제2 타격부재(151)를 반복적으로 폭의 방향으로 전후진 운동할 수 있는 신호를 전달하거나 동력을 제공하는 장치로서, 전술한 제1 구동기(135b)와 동일한 장치가 사용될 수 있다. 다만, 제2 구동기(153b)와 제1 구동기(135b)는 각각의 제2 타격부재(151) 및 제1 타격부재(131)를 폭의 방향 및 상하방향으로 왕복 이동하는 것에 차이가 있다.

이와 같이 형성되는 진동 발생기(100)에 의해 원료층(S)에 직접적으로나 간접적으로 진동을 가해 원료층의 조밀도를 향상된 것은 소결 대차(50) 상의 원료층의 높이와의 관계에 의해 알 수 있다. 보다 구체적으로는 진동 발생기(100)는 소결 대차(50)에 장입된 원료층의 높이를 진동 발생기(100)를 통과하지 않는 원료층의 높이 대비 1% 이상의 압축률을 갖도록 할 수 있다. 이때, 더욱 바람직하게는 1~2%의 압축률을 갖도록 할 수 있다.

예를 들어 소결 대차(50)에 장입된 원료층의 높이가 20㎝라고 가정하면, 진동 발생기(100)에 의해 조밀화된 원료층의 높이는 16~18㎝가 될 수 있다. 이때, 1~2%는 원료층을 압착하는 범위인데, 원료층이 1% 이내로 압착되면 소결 원료의 표층부와 적열층 상부(원료층 높이방향을 기준으로 중앙)의 결합력이 낮아 반광의 발생 저감 효과가 미비하고, 2%를 초과하면 압착 범위가 1~2%에 포함되는 것과 비교하여 과도한 압착으로 제작되는 소결광에 크랙이 발생하여, 1~2% 범위에 포함된 것보다 크랙에 의한 반광 발생량을 증가시키는 문제가 있다. 따라서, 소결 반광의 발생을 저감하여 성품 소결광의 회수율을 증가시키기 위해서는 소결 대차(50)내 원료층을 1~2%의 범위로 압착시키는 것이 요구되는데, 진동 발생기(100)에 의한 진동에 의해 압착되는 원료층(S)의 압착정도를 관찰하기 위해 원료층 높이를 감지하는 감지기(미도시)와 감지기로부터 전달되는 값에 의해 진동 발생기(100)의 동작을 제어하는 제어기(미도시)가 추가로 구비될 수도 있다.

감지기(미도시)는 원료층의 높이를 실시간으로 측정하기 위한 수단으로서, 소결 대차(50)의 내측에서 벽의 상측에 배치되어 원료층의 표층부와의 거리의 변화에 의해 원료층의 압축율을 실시간으로 계산할 수 있다. 즉, 감지기는 거리 센서와 같이 원료층의 높이변화를 감지할 수 있는 수단이 사용될 수 있다. 이때, 감지기는 고온의 소결 대차(50)에 의한 영향을 최소화하기 위해, 센서를 수용하는 별도의 수단에 수용된 후 소결 대차(50)에 장착될 수도 있다. 또한, 감지기는 소결 대차(50)에 장착되지 않고, 소결 대차(50)의 상측에 이격되어 배치되고, 소결 대차(50)가 이동하는 방향으로 이동하면서 원료층의 높이변화를 감지할 수도 있다.

제어기(미도시)는 감지기로부터 측정된 원료층의 압축률에 따라 원료층의 압축률이 1~2%의 범위 내로 압축된 것을 확인되면 진동 발생기(100)의 작동을 중단할 수 있다. 보다 구체적으로는 진동 발생기(100)가 원료층에 진동을 부여하는 시간은 소결 대차(50)가 이동하면서 진동을 부여하기 때문에 소결 대차(50)가 진동 발생기(100)를 통과하는 시간 동안 진동을 부여하나, 진동 발생기(100)에 의해 가해지는 진동 및 압하력에 의해 소결 대차(50)가 지나가는 시간보다 짧은 시간으로 원료층의 압축률이 원하는 압축률에 도달할 수 있다. 이때, 제어기는 진동 발생기(100)의 작동을 차단하여 진동 발생기(100)의 지속적인 동작에 의해 원료층의 압축 범위가 크게 증가하지 않도록 할 수 있다.

이하에서는 도 4 및 도 5를 참조하여, 본 발명의 실시 예에 따른 소결 장치를 이용한 소결광 제조 방법 및 원료층에 진동을 가하기 위한 진동 발생기의 다양한 작동 방법에 대해서 설명한다.

도 4는 본 발명의 실시 예에 따른 소결 방법을 나타내는 순서도이다. 도 5는 본 발명의 실시 예에 다른 진동 발생기가 원료층에 진동을 부여하는 다양한 방법을 나타내는 도면이다.

본 발명의 실시 예에 따른 소결광 제조 방법은, 소결 원료를 마련하는 과정과, 소결 원료를 소결 대차에 장입하여 원료층을 형성하는 과정, 원료층의 표층을 점화시키는 과정 및 원료층에 진동을 부여하는 과정을 포함한다.

우선, 상부광을 마련하여 상부광 호퍼(10)에 공급하고 철광석 및 고체 원료를 포함하는 소결 원료를 마련하여 써지 호퍼(20)에 공급하여 소결광 제조를 위한 원료를 마련한다(S100). 이때, 소결 원료 마련 시 고체 원료의 함량을 기존의 고체 원료의 함량에 비해 20 내지 30중량% 정도 감소시킬 수 있다. 일반적으로 고체 원료의 함량이 소결 원료 전체 중량에서 약 9중량% 정도 차지한다고 볼 때, 약 6 내지 7중량% 정도 차지하도록 감소시킬 수 있고, 이에 철광석의 함량을 증가시킬 수 있다. 이와 같이 고체 원료의 함량을 감소시킴으로써 소결 과정 중 원료층에 산소 및 기체 연료를 공급함으로써 발생할 수 있는 원료층의 중층부 및 하층부에서의 열량 과잉 현상을 억제할 수 있다. 또한, 일산화탄소 등과 같은 오염물질의 배출을 저감시켜 환경 오염 발생도 저감시킬 수 있다.

이후 복수의 소결 대차(50)를 상부광 호퍼(10) 및 써지 호퍼(20) 하측으로 순차적으로 통과시켜 복수의 소결 대차(50) 각각에 상부광과 소결 원료를 장입하여 원료층을 형성한다(S200). 복수의 소결 대차(50) 각각은 점화로(30) 하측을 순차적으로 통과하면서 원료층의 표층에 화염이 착화(S300)되고 각 소결 대차(50)는 이송기(40)에 의해 배광부 방향으로 이동하며, 이때 각 소결 대차(50)가 소결 구간에 나열 배치된 복수의 윈드 박스(70)의 상측을 순차적으로 통과한다. 이때, 윈드 박스(70)의 흡인력에 의해 표층의 화염이 소결 대차(50)의 하측으로 이동하면서 원료층 내의 고체 연료를 연소시킨다.

이때, 점화로(30)를 통과한 원료층은 점화로(30)의 점화 후 윈드 박스(70)의 흡인 공기에 의해 원료층의 표층부가 들뜨거나 크랙이 발생하는 것을 억제하거나 방지하기 위해 진동 발생기(100)를 작동시켜 원료층에 진동을 가하여 원료층(S)을 조밀화하는 과정을 수행한다(S400). 이때, 원료층(S)을 조밀화하는 과정에서는 원료층(S)의 표층부를 압하하고 평탄화하는 과정이 수행되는데 이는 후에 자세하게 설명하기로 한다.

진동을 부여하는 과정은 원료층(S)에 직접적으로 진동을 부여하거나, 원료층(S)에 간접적으로 진동을 부여하는 것 중 적어도 어느 한 방법으로 진동을 부여할 수 있다. 이때, 직접적으로 원료층(S)에 진동을 부여하는 것은, 점화로(30)의 후방에 배치되는 진동 발생기(100) 중 원료층(S)의 상부에 배치되는 제1 진동 발생부(130)의 작동에 의해 원료층에 진동을 부여할 수 있다. 즉, 제1 진동 발생부(130)는 도 5의 (a)에 도시된 바와 같이 복수개의 제1 타격부재(131)을 구비하고, 복수개의 제1 타격부재(131) 중 적어도 어느 하나가 승하강 운동에 의해 원료층의 상부로부터 원료층에 접촉하며 원료층을 타격할 수 있다. 이에 원료층에 제1 타격부재(131) 및 누름부재(133)가 타격을 반복하며 진동을 발생시킴으로써 원료층의 원료들 사이의 공간이 압축되며 원료층의 전체적인 높이를 감소시켜 원료층을 조밀화할 수 있다. 이와 같은 진동 발생 방법은 원료층 상부에 제1 타격부재(131)을 이격시킨 상태에서 제1 타격부재(131)가 원료층과 접촉 및 비접촉함으로써 원료층에 진동을 부여한다.

한편, 제1 진동 발생부(130)가 원료층에 진동을 부여하는 방법은 도 5의 (b)에 도시된 방법이 사용될 수도 있다. 보다 구체적으로는, 제1 타격부재(131) 및 누름부재(133)는 원료층에 이격된 상태가 아닌 원료층과 항상 접촉한 상태에서 소정간격 승하강 운동함으로써 원료층에 진동을 부여할 수 있다. 이와 같이 원료층과 항상 접촉한 상태에서 제1 타격부재(131) 및 누름부재(133)가 승하강 함으로써 제1 타격부재(131)는 원료층을 진동시킴과 동시에 누름부재(133)로 원료층을 압하하며 원료층의 표층부를 평탄화시킬 수 있다. 즉, 누름부재(133)는 제1 타격부재(131)의 하부로 돌출 장착되어 있기 때문에 제1 타격부재(131)가 원료층에 접촉 시 누름부재(133)는 원료층을 소결 대차(50)의 하측방향으로 밀어줄 수 있다. 이때, 소결 대차(50)는 이동경로를 따라 이동중이므로 누름부재(133)는 회전하면 소결 대차(50)의 이동경로를 따라 표층부를 평탄화할 수 있다.

진동을 부여하는 과정에서 간접적으로 원료층에 진동을 부여하는 것은, 점화로(30)의 후방에 배치되는 진동 발생기(100) 중 소결 대차(50)의 측면부에 배치되는 제2 진동 발생부(150)의 작동에 의해 원료층에 간접적으로 진동을 부여할 수 있다. 즉, 제2 진동 발생부(150)가 소결 대차(50)의 측면을 타격하여 소결 대차(50)에 진동을 가하여 소결 대차(50) 내의 소결 원료에 진동을 가하여 원료층의 조밀화가 이루어질 수 있다.

상기와 같이 원료층에 진동을 부여하는 과정은 규칙적 또는 불규칙적으로 가해질 수 있다. 즉, 원료층에 가하는 진동의 세기는 규칙적으로 일정한 크기로 가해질 수 있으며, 가해지는 진동의 세기가 변화하며 불규칙적으로 진동이 가해질 수도 있다. 이때, 불규칙적인 진동 세기에 의해 원료층에 진동이 가해지면, 큰 진동 세기에 의해 소결원료들이 소결 대차(50) 밖으로 튀어나오는 현상을 방지할 수 있다.

한편, 원료층 또는 소결 대차(50)에 가해지는 타격 횟수의 증가에 따라 원료층(S) 또는 소결 대차(50)에 타격하는 제1 및 제2 진동 발생부(130, 150)의 제1 타격부재 및 제2 타격부재(131, 151)의 이동 거리를 조절하며 진동의 크기를 점차적으로 감소시킬 수 있다. 즉, 원료층을 타격하기 위해 상하방향으로 이동하는 제1 타격부재(131)의 이동거리를 조절함으로써 진동의 크기를 변화시킬 수 있다. 상하방향으로의 이동거리가 단축됨으로써 원료층에 가해지는 진동의 크기는 작아질 수 있다. 또한, 소결 대차(50)를 타격하기 위해 소결 대차(50)의 폭의 방향으로 이동하는 제2 타격부재(151)의 이동거리를 소결 대차(50)와 이격거리가 단축된 위치에서부터 소결 대차(50)를 타격함으로써 소결 대차(50)에 가해지는 진동의 크기를 작아지게 하여 원료층에 전달되는 진동의 세기를 감소시킬 수 있다.

이와 같이 진동 발생기(100)를 작동하여 원료층의 조밀화 과정이 수행될 때, 원료층의 조밀화 정도를 판단하기 위해 감지기(미도시)는 원료층의 깊이 변화를 파악한다. 즉, 원료층에 가해지는 진동, 압하, 평탄화 과정을 통해 원료층은 일정 범위의 압축율을 나타내는데, 전술한 바와 같이 압축률은 1% 이상의 범위로 압축될 수 있다. 이때, 더욱 바람직하게는 1~2%범위로 압축될 수 있다. 감지기가 원료층의 깊이를 실시간으로 측정하여, 원료층의 기존 높이 대비 압착률(압착범위)를 감지하여 제어기를 감지 값을 전달한다. 이때, 제어기는 감지기로부터 전달되는 신호(즉, 원료층의 압착률 값)를 실시간으로 전달받고, 그 값이 1% 이상의 압착률(압착범위) 값이 전달되면(S500), 제어기는 진동 발생기(100)의 진동 발생기(100)의 작동을 중단한다(S600). 한편, 제어기에 전달되는 압축률이 1% 미만의 압착률(압착범위) 값을 나타내면, 제어기는 진동 발생기(100)의 진동세기를 증가시켜 원료층의 압착률이 1% 이상의 값을 갖도록 재 작업할 수 있다. 이때, 압착범위는 1% 이상일 경우를 판단하여 진동발생기 작동 및 중단을 판단하나, 2% 초과하는 압착률을 갖는 경우, 1~2%의 압착률을 갖는 것에 비해 소결 반광의 양이 상대적으로 증가할 수 있다. 따라서, 압착범위는 1~2%를 갖는 것이 바람직하다.

조밀화 된 원료층의 용융에 의해 큰 덩어리로 형성된 소결 원료는 배광되어 파쇄, 냉각 및 선별의 공정을 수행한다(S700). 이에, 선별된 소결광 중 입도가 5㎜ 이하를 갖는 소결광은 반광으로 분리된다(S800). 즉, 반광은 입도가 작아 고로에 장입시 고로의 통기성을 악화시킬 수 있어 고로로 장입되지 않고 소결원료로 재사용된다. 이때, 5㎜를 초과하는 입도를 갖는 소결광은 고로로 이송된다(S900).

상술한 바와 같이 본 발명의 실시예에 따르면 소결 대차에 장입되는 원료층의 조밀도를 향상시킴으로써 반광의 발생량을 저감시킬 수 있다. 즉, 소결 대차에 장입한 뒤 점화로를 통과한 원료층에 직접적 또는 간접적으로 진동을 부여하여 원료층의 조밀도를 향상시키면서 원료 표층부를 압하함으로써 종래에 원료의 표층부 들뜸으로 인한 성품 소결광 회수율이 감소되는 것을 해결할 수 있다.

본 발명을 첨부 도면과 전술된 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였으나, 본 발명은 그에 한정되지 않으며, 후술되는 특허청구범위에 의해 한정된다. 따라서, 본 기술분야의 통상의 지식을 가진 자라면 후술되는 특허청구범위의 기술적 사상에서 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 변형 및 수정할 수 있다.

10 : 상부광 호퍼 20 : 써지 호퍼
30 : 점화로 50 : 소결 대차
70 : 윈드 박스 100 : 진동 발생기
110 : 지지부 130 : 제1 진동 발생부
131 : 제1 타격부재 133 : 누름부재
135 : 제1 구동부 135a : 제1 구동축
135b : 제1 구동기 150 : 제2 진동 발생부
151 : 제2 타격부재 153 : 제2 구동부
153a : 제2 구동축 153b : 제2 구동기

Claims (16)

1. 이동경로를 따라 이동 가능하고, 내부에 원료가 장입되는 복수의 소결 대차와;,
   상기 이동경로의 상부 일측에 설치되어 상기 소결 대차 내의 원료층에 화염을 분사하는 점화로;,
   상기 소결대차의 이동방향을 기준으로 상기 점화로의 후방에 구비되고, 상기 원료층에 진동을 가하는 진동 발생기;를 포함하며,
   상기 진동 발생기는 상기 이동경로에 교차하는 방향으로의 상기 소결 대차의 측면에 이격되어 배치되는 지지부와, 상기 지지부에 지지되어 상기 소결 대차 상에 이격되어 배치되는 제1 진동발생부 및 상기 소결 대차의 측면과 마주보는 상기 지지부의 일면에 장착 배치되는 제2 진동 발생부;를 포함하고,
   상기 제2 진동 발생부는 상기 소결 대차 측면에 이격되어 배치되고, 상기 측면쪽으로 왕복 이동하는 제2 타격부재와;, 상기 제2 타격부재를 왕복이동 가능하도록 하는 제2 구동부;를 포함하는 소결 장치.
2. 청구항 1 에 있어서,
   상기 제1 진동 발생부는 상기 소결 대차 상에 이격되어 배치되고, 상기 소결 대차 상으로 왕복 이동하는 적어도 하나 이상의 제1 타격부재와;,
   상기 제1 타격부재들을 왕복이동 가능하도록 하는 제1 구동부;를 포함하는 소결장치.
3. 청구항 2 에 있어서,
   상기 소결 대차와 마주보는 상기 제1 타격부재의 일면에는 누름부재가 장착되는 소결장치.
4. 삭제
5. 삭제
6. 소결광을 제조하는 방법으로서,
   소결 원료를 마련하는 과정과;,
   상기 소결 원료를 이동하는 소결 대차 내부에 장입하여 원료층을 형성하는 과정;
   상기 원료층을 점화시키는 과정; 및
   상기 원료층에 진동을 가하여 상기 원료층을 조밀화하는 과정;을 포함하며,
   상기 원료층을 조밀화하는 과정은 상기 원료층에 직접적으로 진동을 가하거나, 간접적으로 진동을 가하는 것 중 적어도 어느 한 방법에 의해 수행되며,
   상기 원료층에 간접적으로 진동을 가하는 것은 상기 원료가 수용된 소결 대차의 폭방향으로의 측면쪽으로 왕복 이동하는 제2 타격부재가 상기 소결 대차의 측면을 타격하며 진동을 발생시키는 소결광 제조 방법.
7. 청구항 6 에 있어서,
   상기 원료층을 조밀화하는 과정에서 상기 원료층의 표층부를 평탄화하는 과정이 수행되는 소결광 제조 방법.
8. 청구항 7 에 있어서,
   상기 표층부의 평탄화 과정을 통한 상기 원료층의 압착범위는 상기 원료층의 기존 높이 대비 1 ~ 2% 범위인 소결광 제조 방법.
9. 청구항 6 에 있어서,
   상기 원료층에 직접적으로 진동을 가하는 것은,
   상기 원료층의 상측에서 상기 원료층 쪽으로 승하강 이동하는 제1 타격부재가 상기 원료층의 표층부를 타격하며 진동을 발생시키는 소결광 제조 방법.
10. 청구항 9 에 있어서,
    상기 표층부를 타격하며 진동을 발생시키는 것은,
    상기 제1 타격부재를 상기 표층부의 상부에 이격시킨 상태에서 상기 제1 타격부재가 상하방향으로 이동하여 상기 표층부를 타격하는 소결광 제조 방법.
11. 청구항 9 에 있어서,
    상기 표층부를 타격하며 진동을 발생시키는 것은,
    상기 제1 타격부재를 상기 표층부에 접촉시킨 상태에서 상기 제1 타격부재를 상하방향으로 이동시켜 상기 표층부를 압하하며 진동을 발생시키는 소결광 제조 방법.
12. 삭제
13. 삭제
14. 삭제
15. 청구항 6 에 있어서,
    상기 원료층 및 상기 소결 대차를 타격하는 횟수가 증가할수록 원료층에 가해지는 진동의 크기를 감소시키는 소결광 제조 방법.
16. 청구항 15 에 있어서,
    상기 진동의 크기를 감소시키는 것은 상기 원료층 및 상기 소결 대차를 타격하는 제1 타격부재 및 제2 타격부재의 이동거리를 조절하며 변화시키는 소결광 제조 방법.

Images