KR101480887B1

KR101480887B1 - 고정형 시프팅 장치를 이용한 주편 절단 방법

Info

Publication number: KR101480887B1
Application number: KR20120154275A
Authority: KR
Inventors: 김수동
Original assignee: 주식회사 포스코
Priority date: 2012-12-27
Filing date: 2012-12-27
Publication date: 2015-01-09
Also published as: KR20140084624A

Abstract

본 발명은 절단 장치(c)에서 주편(S)이 절단되도록 상기 주편(S)을 이송하는 다수 개의 이송 롤러(110)와, 상기 이송 롤러(110)를 구동하는 구동부(120)를 포함하는 시프팅 장치(100)로서, 상기 이송 롤러(110)는 상기 구동부(120)에 의해 회전되는 샤프트(SH)와, 상기 샤프트(SH) 외주연에 설치되는 것으로서, 상기 샤프트(SH)보다 직경이 큰 디스크 롤러(DR)를 포함하되, 상기 디스크 롤러(DR)는 상기 주편(S)의 진행 방향 초기의 이송 롤러(110)에서는 샤프트(SH)의 중앙부에 형성되고, 그 다음 이송 롤러(110)에서는 상기 이송 롤러(110)에 구비되는 복수의 디스크 롤러(DR)가 상호 이격되되 그 후 이송 롤러(110)측으로 갈수록 상기 이격된 복수의 디스크 롤러(DR)사이의 간격이 좁아지도록 형성됨과 함께, 상기 디스크 롤러(DR)의 길이는 상대적으로 길어지는 것을 특징으로 한다.

Description

고정형 시프팅 장치를 이용한 주편 절단 방법 {STRIP CUTTING METHOD USING SHIFTING DEVICE OF FIXED TYPE}

본 발명은 시프팅 장치를 이용하여 주편을 절단하는 방법에 대한 것으로서 특히 종래와 달리 상기 시프팅 장치를 이동하지 않고 고정된 상태에서도 버너의 불꽃에 의한 이송롤러의 변형 및 절손을 방지하여 주조 작업의 중단을 방지하고 주조 품질을 향상시킬 수 있는 고정형 시프팅 장치를 이용한 주편 절단 방법에 대한 것이다.

일반적으로 연속주조공정은, 전기로 및 정련로에서 정련된 용강을 주조 래들에 주입 후 턴디쉬에 용강을 주입하고 직사각형의 슬라브를 제조하기 위하여몰드내에 턴디쉬의 침지 노즐을 통하여 용강이 주입되면, 몰드에서 초기 응고된 슬라브는 다량의 냉각수로서 완전 응고시키어 일정 형상의 주편으로 연속

주조공정으로 제조된 후, 수요자가 원하는 길이로 맞추기 위하여 절단하게 된다.

이를 위한 절단장치(C)는 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이 주편(S)을 절단장치(C)를 사용하여 시프팅장치(10)의 이송롤러(11) 상면에서 소정의 길이로 절단하는 것이다.

상기 주편 절단작업에 대해 설명하면, 연속적으로 인발되는 주편(S)이 절단장치(C) 하면의 롤러(2) 표면에 위치하면 이송롤러(11) 표면보다 일정 깊이 하 면에 위치하는 메조링 롤러(7)가 상승하여 주편 (3) 하면을 일정한 힘으로 접촉하면 전단부의 롤러가 회전하여 주편(S)의 길이를 실측한다.

상기 실측하는 데이터는 커팅제어 장치(미 도시)에 제공되고, 절단 길이로 주편(S)이 인발되면 절단장치(C)의 리프팅(C1)이 하강하여 주편(S) 상면을 일정한 힘으로 누르면 인발주편(S)에 종속되어 이동하며 대응하는 양 측의 버너(C2,C3)가 내 측으로 주행하며 주편(S)을 절단한다.

상기 절단작업은 연속적으로 이루어지는 것이나, 시프팅장치(10)의 이송롤러(11)에 버너(C2,C3)가 근접하면, 절단장치(C)에 구비된 센서(6)가 이송롤러(11) 측면에 구비된 브라켓(7)을 감지하여 버너(C2,C3)는 일시 절단작업을 중지하고, 실린더(4)의 로드를 수축 및 팽창시켜 시프팅장치(10)을 전, 후 방향으로 이동하여 버너(C2,C3)의 불꽃에 롤러(11)가 영향을 받지 않도록 한다.

상기 시프팅장치(10)를 밀어 전진시킬 경우는 절단작업 중단 없이 연속적으로 절단작업이 이루어지는 것이나, 시프팅장치(10)를 잡아 당겨 후진 시킬 경우는 일시 절단작업을 중단하고, 상기 동작이 이루어지면 일시 중단한 절단 작업은 재개하여 주편(S)을 절단한다. 한편, 대응하는 버너(C2,C3)는 주편 절단작업 중 일정 부분을 남기고 근접하면 일 측의 버너(C3)는 홈 포지션으로 복귀하는 것이고, 타 측의 버너(C2)는 연속적으로 남아 있는 미 절단 부분을 절단한다.

상술한 바와 같이 절단작업 완료 정보가 송출되면 주편(S)은 시프팅장치(10)의 이송롤러(11)가 회전하여 후 공정으로 이송되는 것이고, 버너(C2,C3)는 홈 포지션으로 복귀하는 것이며, 상기 절단장치(C)의 리프팅(C1)이 상승하여 절단장치(1) 또한 최초의 홈 포지션으로 복귀하는 것이다.

상기 시프팅장치(10)는 다수개의 이송롤러(11)가 일체형의 베이스 상단에 일정 간격으로 구비되고, 상술한 바와 같은 실린더(4,도2참조)를 연결하여, 상기 실린더(4) 로드의 수축 및 팽창함에 의해 일정 간격을 전, 후진하며 이동하는 것이다.

상기의 동작은 주편(S) 절단작업 시에만 자동으로 이루어지는 것이고, 작업자가 개입하여 수동으로 조작하여 이동할 수도 있다.

상기와 같이 주편(S) 절단작업 중 시프팅장치(10)가 이동하여도 장애물로 작용하지 않아 절단장치(C)의 주편(S) 절단 면은 도3에 도시한 바와 같이 수평 선상에 위치해야 한다.

그런데 어떠한 이유로 주편(S) 절단작업 중 시프팅장치(10)가 잘못 이동하면 도 4와 같이 주편 절단 면이 일정하지 못하거나 주편이 미 절단될 수 있다.

이러한 현상을 해소하기 위해 수동 작업을 하게 되는데, 이러한 경우 상기 수동 절단작업에 따른 화상 및 안전사고의 위험이 상존하는 것이고, 주조 속도를 감속하여 절단작업을 하거나, 주조 속도를 감속하여도 절단작업이 불가할 경우 주조작업을 중단해야 하는 문제점이 발생한다.

한편, 상술한 바와 같은 절단장치(C) 및 시프팅장치(10)는 아래의 선행기술문헌에 기재된 바와 같이 널리 알려진 구성이므로 자세한 도시와 설명은 생략한다.

한국공개특허 제2001-0047293호 한국공개특허 제2009-0072128호

본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위한 것으로서 종래와 달리 시프팅 장치는 고정되어 있는 상태에서 절단장치의 버너가 상기 주편의 폭 방향으로 주행하며 절단하다가 인접하는 디스크롤러상에 상기 버너가 위치하는 경우 상기 버너의 작동을 멈추고, 상기 주편과 절단장치를 그 다음의 이송롤러상으로 이동한 후 디스크롤러가 형성되지 않은 구간만큼 버너를 주편의 폭 방향으로 이동하면서 상기 주편을 절단하도록 하여 종래의 이동형 시프팅 장치에서 발생하는 문제점을 해결할 수 있는 고정형 시프팅장치를 이용한 주편 절단 방법의 제공에 목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은 절단 장치(c)에서 주편(S)이 절단되도록 상기 주편(S)을 이송하는 다수 개의 이송 롤러(110)와, 상기 이송 롤러(110)를 구동하는 구동부(120)를 포함하는 시프팅 장치(100)로서, 상기 이송 롤러(110)는 상기 구동부(120)에 의해 회전되는 샤프트(SH)와, 상기 샤프트(SH) 외주연에 설치되는 것으로서, 상기 샤프트(SH)보다 직경이 큰 디스크 롤러(DR)를 포함하되, 상기 디스크 롤러(DR)는 상기 주편(S)의 진행 방향 초기의 이송 롤러(110)에서는 샤프트(SH)의 중앙부에 형성되고, 그 다음 이송 롤러(110)에서는 상기 이송 롤러(110)에 구비되는 복수의 디스크 롤러(DR)가 상호 이격되되 그 후 이송 롤러(110)측으로 갈수록 상기 이격된 복수의 디스크 롤러(DR)사이의 간격이 좁아지도록 형성됨과 함께, 상기 디스크 롤러(DR)의 길이는 상대적으로 길어지는 것에 일 특징이 있다.

또한, 상기 절단 장치(C) 일 측에 설치되어 같이 이동하면서 상기 이송 롤러(110)를 인식하는 감지 센서부(130)와, 상기 이송 롤러(110)와 동일 선상에 배치되는 브라켓(140)을 포함하여, 상기 감지 센서부(130)가 상기 브라켓(140)을 센싱하여 상기 절단 장치(C)의 버너가 상기 이송 롤러(110)에 접하는 것으로 판단할 수 있다.

또한, 상기 브라켓(140)은 상기 이송 롤러(110) 일 측에 배치되는 하이 브라켓(140H)과 상기 하이 브라켓(140) 일 측에 배치되되 높이는 상기 하이 브라켓(140H)보다 낮은 로우 브라켓(140L)을 포함하고, 상기 감지 센서부(130)는 상기 하이 브라켓(140H)을 감지하는 제1센서(131)와 상기 로우 브라켓(140L)을 감지하는 제2센서(132)를 포함할 수 있다.

또한, 상기 절단 장치(C)의 버너가 상기 주편(S)의 폭 방향으로 주행하며 절단하다가 접하는 최초 디스크 롤러(DR)는 상기 제1센서(131)가 상기 하이 브라켓(140H)을 감지하여 인식하고, 그 후 디스크 롤러(DR)는 상기 제2센서(132)가 상기 로우 브라켓(140L)을 감지하여 인식할 수 있다.

삭제

이에 앞서 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이고 사전적인 의미로 해석되어서는 아니 되며, 발명자가 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다라는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합되는 의미와 개념으로 해석되어야 한다.

이상 설명한 바와 같은 본 발명에 의해 시프팅 장치가 고정되는 상태에서 절단작업을 수행할 수 있어 종래 이동형 시프팅 장치의 오동작으로 발생하는 문제점을 방지할 수 있는 효과가 있다.

도 1 및 도 2는 종래의 절단장치 및 시프팅장치를 설명하는 사시도 및 개념도,
도 3은 종래의 절단장치에 의해 주편을 절단하는 것을 도시하는 개념도
도 4는 종래의 시프팅장치에 오류가 발생하여 비정상적인 절단을 수행하는 것을 도시하는 개념도,
도 5 및 도 6은 본 발명의 방법을 설명하는 개념도,
도 7 및 도 8은 본 발명의 디스크롤러 간격이 좁아지는 한편 디스크롤러의 폭이 증가하는 것을 도시하는 개념도,
도 9는 본 발명의 이송롤러와 구동부를 도시하는 일부 분리 사시도,
도 10은 본 발명의 감지부를 포함하는 절단장치를 도시하는 개념도이다.

본 발명의 특정한 장점들 및 신규한 특징들은 첨부된 도면들과 연관되어지는 이하의 상세한 설명과 바람직한 실시예들로부터 더욱 명백해질 것이다. 본 명세서에서 각 도면의 구성요소에 참조번호를 부가함에 있어서, 동일한 구성 요소들에 한해서는 비록 다른 도면에 표시되더라도 가능한 한 동일한 번호를 가지도록 하고 있음에 유의해야 한다. 또한, "제1", "제2", "일면", "타면"등의 용어는 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하기 위해 사용되는 것으로서, 구성요소가 상기 용어들에 의해 제한되는 것은 아니다. 이하 본 발명을 설명함에 있어서, 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있는 관련된 공지기술에 대한 상세한 설명은 생략한다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 형태를 상세히 설명하기로 한다.

본 발명은 상술한 바와 같이 샤프트(SH) 외주연에 디스크롤러(DR)를 설치하여 주편(S)을 이송하는 이송롤러(110)를 상기 주편(S)의 진행 방향으로 다수 개 배치한 후 상기 주편(S)을 절단하는 방법으로서 이때 시프팅 장치는 고정되어 있는 상태에서 상기 주편(S)을 절단하게 된다.

이를 위해 도 5에 도시된 바와 같이 절단장치(C)의 버너(C2,C3)가 상기 주편(S)의 폭 방향으로 주행하며 절단하다가 인접하는 디스크롤러(DR)상에 상기 버너(C2,C3)가 위치하는 경우 상기 버너(C2,C3)의 작동을 멈추는 단계(S110, 이하 제1단계라 함)를 수행한다.

즉, 주편(S)과 상기 주편(S)과 연동되어 이동하는 절단장치(C)는 도 5에 도시된 바와 같이 도면상 우측 방향(진행방향)으로 이동하되, 상술한 이송롤러(110)의 디스크롤러(DR)와 접촉하며 이동한다. 이때, 상기 버너(C2,C3)는 상술한 바와 같이 주편의 진행방향을 따라 이동하면서 폭 중심 방향으로 상호 접근하며 절단하고 있으므로 진행 중 상기 디스크롤러(DR)와 접촉하게 된다.

이러한 경우 상술한 바와 같이 버너(C2,C3)에 의해 디스크롤러(DR)가 파손될 우려가 있으며, 종래에는 이를 방지하기 위해 시프팅 장치 자체를 이동하였으며, 이러한 경우 상기 시프팅의 이동이 잘못되는 경우 상술한 바와 같은 문제점이 있었다. 본 발명은 이를 해결하기 위해 상기 시프팅 장치를 이동하지 않고 고정된 상태로 유지하면서 후술하는 바와 같은 방법에 의해 상기 디스크롤러(DR)의 손상을 방지하게 된다.

즉, 앞서 설명한 바와 같이 상기 절단장치(C)의 버너(C2,C3)가 상기 주편(S)의 폭 방향으로 주행하며 절단하다가 인접하는 디스크롤러(DR)상에 상기 버너(C2,C3)가 위치하는 경우 상기 버너(C2,C3)의 작동을 멈추는 제1단계(S110) 수행 후, 상기 주편(S)과 절단장치(C)를 도 6에 도시된 바와 같이 그 다음의 이송롤러(110,112) 방향으로 이동한 후 상기 버너(C2,C3)를 주편(S)의 폭 방향으로 이동하면서 상기 주편(S)을 절단하는 제2단계(S120)를 수행한다.

다시 말해서 시프팅 장치(100)가 고정되어 있으므로 상기 이송롤러(110) 및 디스크롤러(DR) 또한 고정되어 있다. 이러한 상태에서 상기 절단장치(C)를 이동하면서 절단하되 디스크롤러(DR)와 접촉하는 경우에는 버너의 작동을 멈추고 상기 접촉하는 디스크롤러(DR)를 통과한 후 다시 버너를 작동하여 절단하는 것이다.

이때, 상기 절단장치(C)와 디스크롤러(DR)가 접근하는 것은 상기 절단장치(C) 일 측에 배치되어 있는 감지 센서부(130)가 상기 이송롤러(110)와 동일 선상에 있는 브라켓(140)을 감지하여 상기 이송롤러(110)가 근접하는 것으로 판단하는 것도 가능하다. 즉, 도 5 및 도 6에 도시된 바와 같이 감지 센서부(130)는 절단장치와 같이 이동하므로 상기 감지 센서부(130)가 상기 브라켓(140)을 감지하면 상기 버너(C2,C3)와 디스크롤러(DR)가 접근하는 것으로 인식하여 상술한 바와 같이 상기 버너(C2,C3)의 작동을 멈춘 후 그 다음 이송롤러측으로 이동하여 다시 작동하도록 할 수 있다.

이때, 상기 브라켓(140)의 길이는 도 5에 도시된 바와 같이 디스크롤러(DR)의 반경(L1)과 동일하게 하거나 혹은 더 크게 형성하는 것도 가능하다.

한편, 상기 브라켓(140)은 도 5 및 도 6에 도시된 바와 같이 상기 이송롤러(110) 일 측에 배치되는 하이브라켓(140H)과 상기 하이브라켓(140H) 일 측에 배치되되 높이는 상기 하이브라켓(140H)보다 낮은 로우브라켓(140L)을 포함하고, 상기 감지 센서부(130)는 상기 하이브라켓(140H)을 감지하는 제1센서(131)와 상기 로우브라켓(140L)을 감지하는 제2센서(132)를 포함하는 것도 가능하다(도10참조). 이때, 상기 절단장치(C)의 버너가 상기 주편(S)의 폭 방향으로 주행하며 절단하다가 접하는 최초 디스크롤러(DR)는 상기 제1센서(131)가 상기 하이브라켓(140H)을 감지하여 인식하고, 그 후 디스크롤러(DR)는 상기 제2센서(132)가 상기 로우브라켓(140L)을 감지하여 인식하는 것도 가능하다.

즉, 도 7에 도시된 바와 같이 첫 번째 이송롤러(111)의 디스크롤러(111a)는 도 6에 도시된 바와 같이 제1감지센서(131)가 하이브라켓(140H)을 감지하여 인식하고 그 이후 이송롤러(112,113,114)의 디스크롤러는 제2감지센서(132)가 로우브라켓(140L)을 감지하도록 하여 보다 정밀한 센싱이 가능하게 할 수 있다.

한편, 도 9에 도시된 바와 같이 이송롤러(110) 중 상기 주편(S)이 최초 접하는 이송롤러(110)의 디스크롤러(DR)는 샤프트(SH)의 중앙부에 형성되고, 그 다음 이송롤러(110)에서는 상기 디스크롤러(DR)가 상호 이격되게 형성되되 그 후 이송롤러(110) 방향으로 갈수록 상기 이격된 디스크롤러(DR)사이의 간격이 좁아지도록 하는 것도 가능하다.

즉, 도시된 바와 같이 상기 이송롤러(110)는 진행방향 초기의 이송롤러(110,111)의 경우 샤프트(SH)의 외주연에 형성되는 디스크롤러(111a)는 상기 샤프트(SH) 중앙부에 일체로 형성된다. 다만, 그 다음 이송롤러(112)의 경우 상기 디스크롤러(112a,112b)는 상호 이격된 상태로 형성되며, 그 후 이송롤러(113)의 디스크롤러(113a,113b)도 상호 이격되지만 그 사이 간격(D1,D2,D3)은 그 후의 이송롤러(114)측으로 갈수록 더욱 좁아지고, 상기 디스크롤러 자체의 길이(M1,M2,M3)는 증가한다.

다시 말해서 상기 디스크롤러(DR)사이의 간격(D1,D2,D3)은 진행방향으로 갈수록 좁아지고 상기 디스크롤러(DR)의 길이(M1,M2,M3)는 길어지게 된다. 이러한 본 발명에 의해 상기 디스크롤러(DR)가 주편(S)의 저면에서 접촉하는 면적이 증가하여 상기 주편(S)을 보다 안정적으로 이송할 수 있다.

한편, 상기 이송롤러(110)는 도9에 도시된 바와 같은 구동부(120)에 의해 구동될 수 있다. 상기 구동부(120)는 도시된 바와 같이 상기 샤프트(SH)를 회전시키는 모터(121)와 상기 모터(121)가 취부되는 지지부(122)와 상기 샤프트(SH)를 지지하는 베어링(123,124)을 포함할 수 있다.

이하 도7과 도 8에 도시된 내용으로 절단 공정을 상세히 설명한다.

상기 절단장치(C)는 주편(S)에 연동되며, 상기 버너(C2,C3)가 주편(S)의 폭 방향내 측으로 주행하며 주편(S)을 절단한다.

이때, 상기 절단장치(C)에 구비된 감지센서부(130)가 브라켓(140)을 감지하면 버너(C2,C3)의 절단작업을 일시 중지하고 대기 상태를 유지한다. 이후, 상기 감지 센서부(130)에 의해 상기 절단장치(C)가 상기 브라켓(140)으로부터 벗어난 것을 감지하게 되면 상기 버너(C2,C3)는 재 절단 작업을 하여 절단되지 않은 주편(S)의 나머지 부분을 절단한다.

다시 말해서 절단 작업 진행 중 감지 센서부(130)가 브라켓(140)을 감지하면 상기 버너(C2,C3)가 이송롤러(111)상에 있는 것이므로 상기 버너(C2,C3)의 작동을 중단하고 있다가, 상기 주편(S) 및 절단장치(C)의 이동에 의해 상기 버너(C2,C3)가 이송롤러(111)로부터 벗어나면 상기 감지 센서부(130)에 의해 브라켓(140)으로부터 일정 거리 이격된 것으로 인식될 수 있으므로 이때, 상기 버너(C2,C3)를 재가동하여 상기 버너(C2,C3)에 의해 이송롤러가 파손되는 것을 방지할 수 있다.

한편, 상기 감지 센서부(130)는 상술된 바와 같이 제1센서(131)와 제2센서(132)를 포함할 수 있으며, 상기 브라켓(140)은 높이가 높은 하이 브라켓(140H)와 높이가 낮은 로우브라켓(140L)을 포함할 수 있다.

이때, 제1 센서(131)는 하이 브라켓(140H)을 감지하고 제2센서(132)는 로우브라켓(140L)을 감지할 수 있으며 이를 위해 상기 제1센서(131)가 제2센서(132)보다 높게 설치될 수 있다.(도 10참조)

즉, 제1센서(131)가 하이 브라켓(140H)을 감지하면 버너(C2,C3)는 절단작업을 일시 중단하고 대기 상태를 유지하고, 상기 제1센서(131)가 하이 브라켓(140H)의 범위를 벗어나면 버너(C2,C3)는 재 절단작업을 실시하여 절단하지 않은 주편(S)의 나머지 부분을 절단하는 것이다.

이후, 상기 제2센서(132)가 로우브라켓(140L)을 감지하면 2번째 이송롤러(112)에 근접한 것이므로 다시 버너의 작동을 중지한 후 3번째 이송롤러(113)측으로 이동한 후 다시 버너를 재작동하여 절단작업을 실시하는 것이다.

이때, 상기 버너(C2,C3)는 절단작업을 진행하면서 주편(S)의 폭 방향 중심으로 모이게 되므로 상술한 바와 같이 상기 디스크롤러사이의 간격은 좁아져도 무방하다.

즉, 2번째 이송롤러(112)에서의 버너(C2,C3)사이의 간격보다 3번째 이송롤러(113)에서의 버너(C2,C3)사이의 간격이 좁으므로 상기 상호 이격된 디스크롤러사이의 간격도 그 만큼 좁아져도 무방하며 이러한 이유로 상기 디스크롤러의 폭이 증가할 수 있다.

한편, 도시된 바와 같이 상기 버너(C2,C3)가 네 번째 이송롤러(114)에 도달한 경우 상기 버너(C2,C3)가 상호 근접하게 되어 도면상 우측 버너(C3)는 최초의 포지션으로 복귀를 하고 도면상 좌측 버너(C2)는 폭 방향 내측(즉 도면상 우측)으로 계속 절단 작업을 수행하여 상기 주편(S)을 최종 절단하게 된다.

상기와 같이 절단작업이 완료되면 버너(C2)는 최초의 위치로 복귀하는 것이고, 주편(S) 상면을 누르고 있던 리프팅은 일정 높이 상승하고, 절단장치(10)는 홈 포지션으로 주행하여 다음 절단작업을 준비하는 것이다.

이상 본 발명을 구체적인 실시예를 통하여 상세히 설명하였으나, 이는 본 발명을 구체적으로 설명하기 위한 것으로, 본 발명은 이에 한정되지 않으며, 본 발명의 기술적 사상 내에서 당 분야의 통상을 지식을 가진 자에 의해 그 변형이나 개량이 가능함이 명백하다.

또한, 본 발명의 단순한 변형 내지 변경은 모두 본 발명의 범주에 속하는 것으로 본 발명의 구체적인 보호 범위는 첨부된 특허청구범위에 의해 명확해질 것이다.

100 :시프팅 장치 110 : 이송롤러
SH :샤프트 DR : 디스크롤러
120 :구동부 130 : 감지부
140 :브라켓

Claims

절단 장치(c)에서 주편(S)이 절단되도록 상기 주편(S)을 이송하는 다수 개의 이송 롤러(110)와, 상기 이송 롤러(110)를 구동하는 구동부(120)를 포함하는 시프팅 장치(100)로서,
상기 이송 롤러(110)는 상기 구동부(120)에 의해 회전되는 샤프트(SH)와, 상기 샤프트(SH) 외주연에 설치되는 것으로서, 상기 샤프트(SH)보다 직경이 큰 디스크 롤러(DR)를 포함하되,
상기 디스크 롤러(DR)는 상기 주편(S)의 진행 방향 초기의 이송 롤러(110)에서는 샤프트(SH)의 중앙부에 형성되고,
그 다음 이송 롤러(110)에서는 상기 이송 롤러(110)에 구비되는 복수의 디스크 롤러(DR)가 상호 이격되되 그 후 이송 롤러(110)측으로 갈수록 상기 이격된 복수의 디스크 롤러(DR)사이의 간격이 좁아지도록 형성됨과 함께, 상기 디스크 롤러(DR)의 길이는 상대적으로 길어지는 것을 특징으로 하는 고정형 시프팅 장치.
제1항에 있어서,
상기 절단 장치(C) 일 측에 설치되어 같이 이동하면서 상기 이송 롤러(110)를 인식하는 감지 센서부(130)와, 상기 이송 롤러(110)와 동일 선상에 배치되는 브라켓(140)을 포함하여,
상기 감지 센서부(130)가 상기 브라켓(140)을 센싱하여 상기 절단 장치(C)의 버너가 상기 이송 롤러(110)에 접하는 것으로 판단하는 것을 특징으로 하는 고정형 시프팅 장치.
제2항에 있어서,
상기 브라켓(140)은 상기 이송 롤러(110) 일 측에 배치되는 하이 브라켓(140H)과 상기 하이 브라켓(140) 일 측에 배치되되 높이는 상기 하이 브라켓(140H)보다 낮은 로우 브라켓(140L)을 포함하고, 상기 감지 센서부(130)는 상기 하이 브라켓(140H)을 감지하는 제1센서(131)와 상기 로우 브라켓(140L)을 감지하는 제2센서(132)를 포함하는 것을 특징으로 하는 고정형 시프팅 장치.
제3항에 있어서,
상기 절단 장치(C)의 버너가 상기 주편(S)의 폭 방향으로 주행하며 절단하다가 접하는 최초 디스크 롤러(DR)는 상기 제1센서(131)가 상기 하이 브라켓(140H)을 감지하여 인식하고,
그 후 디스크 롤러(DR)는 상기 제2센서(132)가 상기 로우 브라켓(140L)을 감지하여 인식하는 것을 특징으로 하는 고정형 시프팅 장치.
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