KR101974100B1 - 크롭이송장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 주편에서 절단된 크롭을 이송하는 크롭이송장치에 관한 것으로서, 서로 이격되게 배치되어 절단된 상기 크롭의 낙하를 안내하는 제1 가이드부와 제2 가이드부; 낙하된 상기 크롭이 안착되는 복수 개의 제1 롤러를 구비하는 롤러부; 상기 롤러부를 승강시키는 승강장치; 및 상기 승강장치에 의해 하강한 상기 제1 롤러의 회전에 의해 상기 크롭을 이송받는 롤러테이블을 포함할 수 있다. 이에 따라, 절단설에 의한 피해를 방지하면서도 주편의 이송에 대한 간섭을 방지할 수 있다.

Description

크롭이송장치{APPARATUS FOR TRANSFERRING THE CROP}

본 발명은 크롭이송장치에 관한 것이다. 더욱 상세하게는 주편에서 절단된 크롭을 이송하는 크롭이송장치에 관한 것이다.

일반적으로 연속주조장치는 로에서 래들로 이송된 용강을 턴디쉬에 받았다가 주형에 공급하여 일정한 크기의 주편을 연속 생산하는 설비로 이루어진다. 상기 주형 내부에서 상기 용강이 응고됨에 따라 더미바 헤드와 연결된 후 세그먼트로 이송된다.

도 1을 참조하면, 주편(S, Slab)은 세그먼트(10)를 거쳐 어프로치 롤러테이블(20)과 롤러(31)를 구비한 시프팅 롤러테이블(30)로 인발되어 절단장치(40)로 이송된다. 이때, 주편(S)에 형성된 크롭(C)은 절단장치(40)에 의해 절단된다. 여기서, 크롭(C)은 상기 더미바 헤드와 연결된 주편의 전단부일 수 있다. 이때, 절단장치(40)로는 버너가 이용될 수 있다.

그리고, 절단된 크롭(C)은 크롭 카(50)로 낙하되어 이송된다. 이때, 크롭 카(50)는 주편(S)의 이송방향에 평면상 수직하는 방향으로 이동할 수 있다. 그에 따라, 크롭(C)이 절단된 주편(S)은 롤러(61)를 구비하는 이송 롤러테이블(60)을 따라 이송되고, 절단된 크롭(C)은 크롭 카(50)로 낙하된 후 크롭 카(50)를 통해 외부로 이송될 수 있다.

도 2를 참조하면, 크롭 카(50)는 드럼(70)에 감긴 와이어(71)의 궤도운동에 의해 레일(72)을 따라 이동한다. 그리고, 마그네트 포트(80)에 의해 크롭 카(50) 내부에 수용된 크롭(C)은 크롭박스(미도시)로 이동된다.

절단장치(40)에 의한 크롭(C)의 절단시, 절단설이 발생한다. 상기 절단설은 크롭 카(50)의 주행 레일(72)에 떨어진 후 융착 및 성장하기 때문에, 크롭 카(50)가 크롭(C)을 받아낼 수 있는 정위치에 위치하지 못하는 문제를 발생시킨다.

또한, 레일(72)에 융착된 절단설은 크롭 카(50)의 주행시 크롭 카(50)를 이탈시키는 문제를 추가적으로 발생시킬 수 있다.

한편, 절단 된 크롭(C)은, 도 3에 도시된 바와 같이, 크롭 카(50)에 불안전하게 안착될 수 있다. 그에 따라, 주편(S)의 이송을 간섭하여 주편(S)의 품질 결함을 발생시킬 수 있다. 나아가, 불완전 안착되는 크롭(C)은 연속적인 주조작업을 중지시킬 수도 있기 때문에 생산성을 감소시키는 문제가 있다.

본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 상기한 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 주편에서 절단된 크롭을 이송하는 크롭이송장치를 제공한다.

또한, 절단된 크롭이 안착되는 롤러 및 롤러의 회동을 이용하여 절단장치에 의해 발생하는 절단설 또는 외력에 의한 피해를 방지하는 크롭이송장치를 제공한다.

또한, 상기 롤러에 리프팅 기능을 구현하여 주편의 이송에 대한 간섭을 방지할 수 있는 크롭이송장치를 제공한다.

실시예가 해결하고자 하는 과제는 이상에서 언급된 과제에 국한되지 않으며 여기서 언급되지 않은 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

상기 과제는 실시예에 따라, 주편에서 절단된 크롭을 이송하는 크롭이송장치에 있어서, 서로 이격되게 배치되어 절단된 상기 크롭의 낙하를 안내하는 제1 가이드부와 제2 가이드부; 낙하된 상기 크롭이 안착되는 복수 개의 제1 롤러를 구비하는 롤러부; 상기 롤러부를 승강시키는 승강장치; 및 상기 승강장치에 의해 하강한 상기 제1 롤러의 회전에 의해 상기 크롭을 이송받는 롤러테이블을 포함하는 크롭이송장치에 의해 달성된다.

여기서, 상기 제1 가이드부의 상단은 상기 주편의 이송방향의 반대 방향으로 절곡되고, 상기 제2 가이드부의 상단은 상기 주편의 이송방향으로 절곡될 수 있다.

그리고, 상기 제1 가이드부는 상하로 길게 형성된 제1 홀을 포함하며,

상기 롤러부의 제1 롤러는 상기 제1 홀을 통해 상기 제1 가이드부와 상기 제2 가이드부 사이에 배치될 수 있다.

또한, 상기 롤러테이블은 하강한 상기 제1 롤러가 사이에 배치되게 제1 롤러테이블과 제2 롤러테이블을 포함하며,

상기 제1 롤러테이블과 상기 제2 롤러테이블 각각은 상기 제1 롤러의 회전을 기준으로 회전하는 복수 개의 제2 롤러를 포함할 수 있다.

여기서, 상기 제2 롤러테이블에는 제2 감지부가 더 배치되고, 상기 제2 감지부는 상기 제2 롤러테이블을 따라 이송되는 상기 크롭을 감지할 수 있다.

한편, 상기 승강장치는 프레임; 상기 프레임에 승강되게 배치되는 승강부; 및 상기 승강부를 승강시키는 승강부재;를 포함하며, 상기 승강부는 상기 프레임에 승강되게 배치되는 본체와 상기 본체에 배치되는 지지부를 포함하고, 상기 지지부에는 상기 롤러부의 일측이 배치될 수 있다.

그리고, 상기 승강부재에 의해 상기 제1 롤러는 수평상으로 전개된 홈 위치, 상기 홈 위치에서 상승하여 낙하되는 상기 크롭이 안착되는 안착 위치, 및 상기 홈 위치에서 하강하여 상기 제1 롤러가 상기 롤러테이블의 제2 롤러와 나란하게 배치되는 이송 위치 중 어느 하나의 위치로 이동할 수 있다.

그리고, 상기 승강부에는 배치되는 감지부재, 및 상기 위치 각각에 대응되게 상기 프레임에 배치되는 복수 개의 센서를 더 포함하며, 상기 센서 중 어느 하나가 상기 감지부재를 감지함에 따라, 상기 위치 중 어느 하나에 상기 제1 롤러가 위치함을 감지할 수 있다.

그리고, 상기 지지부는 상기 본체에 회동가능하게 배치되며, 상기 승강장치는 상기 지지부를 회동시키는 회동부를 더 포함할 수 있다.

그리고, 상기 회동부는 상기 제1 롤러를 상기 홈 위치 또는 상기 제1 롤러의 축이 상하방향으로 배치되는 대기 위치 중 어느 하나의 위치로 회전시킬 수 있다.

그리고, 상기 주편의 폭 방향을 기준으로 두 개의 절단장치가 접근하여 소정의 폭 간격을 남길 때, 상기 회동부는 상기 제1 롤러를 상기 대기 위치에서 상기 홈 위치로 회전시킬 수 있다.

그리고, 상기 승강장치에 의해 상기 제1 롤러는 상기 홈 위치에서 상기 안착 위치로 이동한 후, 상기 절단장치는 남겨진 상기 폭 간격을 절단할 수 있다.

그리고, 상기 안착 위치에 안착된 상기 크롭을 감지하는 제1 감지부를 더 포함하며,

그리고, 상기 제1 감지부가 상기 크롭을 감지함에 따라, 상기 승강장치에 의해 상기 제1 롤러는 상기 안착 위치에서 상기 이송 위치로 이동할 수 있다.

그리고, 상기 제1 가이드부와 상기 제2 가이드부에 배치되는 노즐을 더 포함하며, 상기 이송 위치에서 상기 노즐은 상기 크롭을 향해 냉각수를 분사할 수 있다.

상기와 같은 구성을 갖는 본 발명의 실시예에 따른 크롭이송장치는 절단설에 의한 피해를 방지하면서도 주편의 이송에 대한 절단된 크롭의 간섭을 방지할 수 있다.

상세하게, 상단이 절곡된 제1 가이드부의 하부에 승강장치를 배치하고, 상기 승강장치에 제1 롤러를 회동 가능하게 배치함으로써, 절단설에 의한 피해를 방지할 수 있다.

또한, 제2 롤러가 마련된 롤러테이블을 이용하여 크롭을 이송하여 절단설에 의한 융착을 방지할 수 있다.

또한, 상기 제1 롤러를 상승시켜 절단된 크롭을 안정되게 안착한 후 상기 제1 롤러를 하강시킴으로써, 주편의 이송에 대한 간섭을 방지할 수 있다.

나아가, 상기 제1 롤러의 비구동시, 상기 제1 롤러를 회동시켜 대기 위치에 위치시킴으로써, 상기 제1 롤러를 외력 또는 절단설로부터 보호할 수 있다.

도 1은 연속주조장치에 의해 제작된 주편의 이송을 나타내는 도면이고,
도 2는 크롭 카를 이용한 크롭의 이송을 나타내는 도면이고,
도 3은 크롭 카에 비정상적으로 안착된 크롭을 나타내는 도면이고,
도 4 및 도 5는 실시예에 따른 크롭이송장치의 배치를 나타내는 측면도 및 사시도이고,
도 6은 실시예에 따른 크롭이송장치의 제어관계를 나타내는 블럭도이고,
도 7은 실시예에 따른 크롭이송장치를 나타내는 사시도이고,
도 8은 실시예에 따른 크롭이송장치를 나타내는 분해사시도이고,
도 9는 실시예에 따른 크롭이송장치의 회동부의 구동을 나타내는 도면이고,
도 10은 실시예에 따른 크롭이송장치의 제1 롤러의 대기 위치를 나타내는 도면이고,
도 11은 실시예에 따른 크롭이송장치의 제1 롤러의 홈 위치를 나타내는 도면이고,
도 12는 실시예에 따른 크롭이송장치의 제1 롤러의 안착 위치를 나타내는 도면이고,
도 13은 실시예에 따른 크롭이송장치의 제1 롤러의 이송 위치를 나타내는 도면이다.

본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 실시예를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 도면에 예시하고 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.

제2, 제1 등과 같이 서수를 포함하는 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 상기 구성요소들은 상기 용어들에 의해 한정되지는 않는다. 상기 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다. 예를 들어, 본 발명의 권리 범위를 벗어나지 않으면서 제2 구성요소는 제1 구성요소로 명명될 수 있고, 유사하게 제1 구성요소도 제2 구성요소로 명명될 수 있다. 및/또는 이라는 용어는 복수의 관련된 기재된 항목들의 조합 또는 복수의 관련된 기재된 항목들 중의 어느 항목을 포함한다.

어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "연결되어" 있다거나 "접속되어" 있다고 언급된 때에는, 그 다른 구성요소에 직접적으로 연결되어 있거나 또는 접속되어 있을 수도 있지만, 중간에 다른 구성요소가 존재할 수도 있다고 이해되어야 할 것이다. 반면에, 어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "직접 연결되어" 있다거나 "직접 접속되어" 있다고 언급된 때에는, 중간에 다른 구성요소가 존재하지 않는 것으로 이해되어야 할 것이다.

본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 출원에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.

다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가지게 된다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥상 가지는 의미와 일치하는 의미를 가지는 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 실시예를 상세히 설명하되, 도면 부호에 관계없이 동일하거나 대응하는 구성 요소는 동일한 참조 번호를 부여하고 이에 대한 중복되는 설명은 생략하기로 한다.

실시예에 따른 크롭이송장치(1)는 주편(S)에서 절단된 크롭을 이송할 수 있다. 이때, 상기 주편(S)의 전단은 연속주조장치의 몰드에서 더미바 헤드와 결합되며, 크롭(C)은 상기 더미바 헤드와 연결된 주편의 전단부로 헤드 크롭이라 불리울 수 있다. 한편, 헤드 크롭을 그 예로 하고 있으나 반드시 이에 한정되는 것은 아니며, 절단되는 크롭(C)은 주편(S)의 후단인 테일 크롭일 수도 있다.

도 4 및 도 5는 실시예에 따른 크롭이송장치의 배치를 나타내는 측면도 및 사시도이다. 여기서, 도 4에 도시된 x방향은 주편의 이송방향, y방향은 크롭의 이송방향, 및 z 방향은 상하방향일 수 있다.

도 6은 실시예에 따른 크롭이송장치의 제어관계를 나타내는 블록도이고, 도 7은 실시예에 따른 크롭이송장치를 나타내는 사시도이고, 도 8은 실시예에 따른 크롭이송장치를 나타내는 분해사시도이다.

도 4를 참조하면, 실시예에 따른 크롭이송장치(1)는 시프팅 롤러테이블(30)과 이송 롤러테이블(60) 사이의 이격 공간에 배치될 수 있다.

이때, 절단장치(40)는 시프팅 롤러테이블(30)의 상부에 배치되어 이송되는 주편(S)에서 크롭(C)을 절단할 수 있다. 도 5에 도시된 바와 같이, 절단장치(40)의 버너(41)는 2개가 배치될 수 있으며, 상기 버너(41)는 주편(S)의 폭 방향(y 방향)을 따라 상호 접근 또는 이격되면서 주편(S)에서 크롭(C)을 절단할 수 있다.

도 4 및 도 5에 도시된 바와 같이, 상기 크롭이송장치(1)는 크롭 카(50) 및 크롭 카(50)의 이동을 안내하기 위한 레일(72)이 배치되지 않기 때문에, 절단설에 의해 크롭 카(50)가 정위치에 위치하지 못하는 문제 및 레일(72)에 절단설이 융착되어 크롭 카(50)가 이탈되는 문제가 발생하지 않는다.

도 5 내지 도 8을 참조하면, 상기 크롭이송장치(1)는 제1 가이드부(100), 제2 가이드부(200), 복수 개의 제1 롤러(310)를 구비하는 롤러부(300), 승강장치(400), 회동부(500), 제1 롤러(310)의 승강된 위치를 감지하는 복수 개의 센서(600), 크롭(C)에 냉각수를 분사하는 노즐(700), 롤러테이블(800), 크롭(C)을 감지하는 감지부(900) 및 제어부(1000)를 포함할 수 있다.

여기서, 제어부(1000)는 센서(600) 또는 감지부(900)로부터 신호를 송수신하고, 상기 신호에 포함된 정보를 기반으로 롤러부(300), 승강장치(400), 회동부(500), 노즐(700) 및 롤러테이블(800)를 제어할 수 있다. 이하, 제어부(1000)의 구체적인 제어관계에 대해서는 각각의 구성요소를 살펴볼 때 살펴보기로 한다.

제1 가이드부(100)와 제2 가이드부(200)는 서로 이격되게 배치될 수 있다. 그에 따라, 제1 가이드부(100)와 제2 가이드부(200)의 사이에는 이격공간(S1, 도 4 참조)이 마련될 수 있다. 여기서, 제1 가이드부(100)와 제2 가이드부(200)는 주편(S)의 이동라인 상에 배치되어 절단된 크롭(C)을 제1 롤러(310)로 안내할 수 있다.

제1 가이드부(100)는 절단된 크롭(C)의 낙하를 안내할 수 있다. 이때, 제1 가이드부(100)는 시프팅 롤러테이블(30)측에 배치될 수 있다.

도 5에 도시된 바와 같이, 제1 가이드부(100)의 상단은 주편(S)의 이송방향의 반대 방향으로 절곡될 수 있다. 그에 따라, 낙하되는 크롭(C)은 소정의 곡률로 절곡된 제1 가이드부(100)의 상단에 의해 이격공간(S1)으로 안내될 수 있다.

그리고, 절곡된 제1 가이드부(100)의 상단의 하부에는 승강장치(400), 회동부(500) 및 복수 개의 센서(600) 등이 배치될 수 있다. 그에 따라, 절곡된 제1 가이드부(100)의 상단은 절단장치(40)에 의해 발생하는 절단설로부터 승강장치(400), 회동부(500) 및 복수 개의 센서(600) 등을 보호할 수 있다.

도 5에 도시된 바와 같이, 제1 가이드부(100)에는 제1 홀(110)이 형성될 수 있다. 그에 따라, 회동부(500)에 의해 회동하는 제1 롤러(310)는 제1 홀(110)을 지나 상기 이격공간(S1)에 수평상으로 전개되어 배치될 수 있다. 여기서, 제1 홀(110)은 제1 롤러(310)의 형상에 대응하여 상하로 길게 형성될 수 있다.

제2 가이드부(200)는 절단된 크롭(C)의 낙하를 안내할 수 있다. 이때, 제2 가이드부(200)는 이송 롤러테이블(60)측에 배치될 수 있다.

도 5에 도시된 바와 같이, 제2 가이드부(200)의 상단은 주편(S)의 이송방향으로 절곡될 수 있다. 그에 따라, 낙하되어 제1 롤러(310)에 불완전 안착되는 크롭(C)은 소정의 곡률로 절곡된 제2 가이드부(200)의 상단에 의해 이격공간(S1)으로 안내될 수 있다.

롤러부(300)는 승강장치(400)에 의해 승강되게 승강장치(400)에 배치될 수 있다.

롤러부(300)는 제1 롤러(310), 제1 구동부(320) 및 제1 동력전달부(330)를 포함할 수 있다. 그리고, 제1 구동부(320)는 제어부(1000)에 의해 제어될 수 있다.

승강장치(400)에 의해 롤러부(300)가 승강됨에 따라, 제1 롤러(310)는 승강될 수 있다. 예컨데, 제1 롤러(310)가 제1 홀(110)을 통해 상기 이격공간(S1)에 수평상으로 전개된 상태에서, 제1 롤러(310)는 상승하여 낙하되는 크롭(C)의 충격을 최소화하고, 제1 롤러(310)에 안착된 크롭(C)을 하강시킨 후 회전하여 롤러테이블(800)로 상기 크롭(C)을 이송되게 한다.

이때, 제1 롤러(310)는 원기둥 형상으로 제공되기 때문에, 제1 롤러(310)가 수평상으로 전개된 상태에서도 절단설은 제1 롤러(310)의 외주면을 따라 흘러내리게 된다. 그에 따라, 제1 롤러(310)에 절단설이 융착되는 것을 방지할 수 있다.

제1 롤러(310)는 제1 구동부(320)에 의해 회전할 수 있다. 이때, 제1 동력전달부(330)에 의해 제1 롤러(310)의 회전속도는 가속 또는 감속될 수 있다. 여기서, 제1 구동부(320)로는 모터가 이용되고, 제1 동력전달부(330)로는 기어장치가 이용될 수 있다.

도 7 및 도 8에 도시된 바와 같이, 제1 롤러(310)는 복수 개가 배치될 수 있는바, 제1 동력전달부(330)는 제1 롤러(310)의 개별 구동 또는 전체 구동을 가능하게 할 수 있다.

승강장치(400)는 프레임(410), 승강부(420) 및 승강부재(430)를 포함할 수 있다.

프레임(410)은 승강부재(430)에 의해 승강되는 승강부(420)의 상하 이동을 안내한다. 그에 따라, 승강부(420)에 설치되는 롤러부(300) 또한 승강부(420)의 상하 이동에 연동하여 이동한다.

도 7 및 도 8에 도시된 바와 같이, 프레임(410)은 서로 이격되게 배치되는 한 쌍의 가이드판(411)과 상기 가이드판(411)의 상부를 덮는 커버(412)를 포함할 수 있다. 이때, 가이드판(411)은 승강부(420)의 상하 이동을 안내한다. 예를 들어, 가이드판(411)에는 서로 마주보게 한 쌍의 제1 돌기(411a)가 형성될 수 있다. 여기서, 제1 돌기(411a)는 승강부(420)의 이동을 안내하면서 승강부(420)가 수평 방향(x 방향)으로 이탈되는 것을 방지한다. 예컨데, 제1 돌기(411a)의 수평단면은 삼각형일 수 있으나 반드시 이에 한정되는 것은 아니다.

커버(412)는, 도 7에 도시된 바와 같이, 가이드판(411)의 상부에 배치될 수 있다. 그에 따라, 커버(412)는 승강부(420)가 상부측으로 이탈되는 것을 방지한다.

승강부(420)에는 롤러부(300)가 설치될 수 있다. 그리고, 승강부(420)는 승강부재(430)에 의해 승강될 수 있다. 여기서, 승강부재(430)로는 유압 실린더, 에어 실린더가 사용될 수 있으나 반드시 이에 한정되는 것은 아니며, 모터, 랙 및 피니언 등이 이용될 수 있음은 물론이다. 도 7 및 도 8을 참조하면, 승강부재(430)는 프레임(410)에 배치될 수 있다.

도 7 및 도 8을 참조하면, 승강부(420)는 승강부재(430)에 의해 상하 이동하는 본체(421), 본체(421)에 배치되는 지지부(422) 및 감지부재(423)를 포함할 수 있다.

도 7에 도시된 바와 같이, 본체(421)는 폭 방향(y 방향)으로 상호 마주보게 이격되어 배치되는 한 쌍의 수직 플레이트(421a), 수직 플레이트(421a) 사이에 배치되는 수평 플레이트(421b), 수직 플레이트(421a)에서 폭 방향(y 방향)의 외측으로 돌출된 제2 돌기(421c), 제2 돌기(421c)에 회전 가능하게 배치되는 V형 롤러(421d) 및 V형 롤러(421d)의 이탈을 방지하는 고정부재(421e)를 포함할 수 있다. 여기서, 고정부재(421e)로서 오링이 이용될 수 있다.

수직 플레이트(421a)는 승강부재(430)에 의해 승강한다. 이때, V형 롤러(421d)는 가이드판(411)의 제1 돌기(411a)에 결합되기 때문에, 수직 플레이트(421a)는 이탈됨 없이 상하로 이동할 수 있다.

한편, 본체(421)는 지지부(422)가 회동 가능하게 배치되도록 형성된 제2 홀(421f)을 포함할 수 있다.

지지부(422)는 본체(421)의 제2 홀(421f)에 회동 가능하게 배치될 수 있다. 그에 따라, 지지부(422)는 회동부(500)에 의해 소정의 각도로 회동할 수 있다.

지지부(422)는 힌지부(422a), 힌지부(422a)를 관통하여 설치되는 샤프트(422b), 힌지부(422a)에서 돌출되게 형성된 지지판(422c) 및 돌출편(422d)을 포함할 수 있다.

힌지부(422a)는 샤프트(422b)에 회전 가능하게 배치될 수 있다. 그리고, 샤프트(422b)는 제2 홀(421f)에 배치될 수 있다.

지지판(422c)에는 롤러부(300)가 배치될 수 있다. 상세하게, 지지판(422c)에는 롤러부(300)의 제1 구동부(320) 및 제1 동력전달부(330)가 배치될 수 있다.

한편, 돌출편(422d)의 일측에는 회동부(500)가 배치될 수 있다. 즉, 회동부(500)의 일측은 본체(421)의 수평 플레이트(421b)에 배치되고, 타측은 돌출편(422d)에 배치된다.

따라서, 회동부(500)에 의해 돌출편(422d)이 샤프트(422b)를 기준으로 회동하게 된다. 그에 따라, 지지판(422c)이 회동하고, 지지판(422c)에 연동하여 롤러부(300)의 제1 롤러(310)가 소정의 각도로 회동한다. 여기서, 회동부(500)로는 에어 실린더 또는 유압 실린더가 사용될 수 있다.

복수 개의 센서(600)는 제1 롤러(310)의 승강된 위치를 감지할 수 있다. 예컨데, 상기 센서(600)는 상하 방향(z 방향)으로 이격되게 가이드판(411)에 배치될 수 있다.

센서(600)는 본체(421)의 일측에 배치되는 감지부재(423)을 감지하고, 승강부(420)의 승강 위치에 대한 정보를 포함하는 신호를 제어부(1000)로 송신한다. 그에 따라, 제어부(1000)는 승강부(420)에 배치되는 롤러부(300)의 제1 롤러(310)의 위치를 판단할 수 있다. 여기서, 센서(600)로는 적외선 센서가 이용될 수 있으나 반드시 이에 한정되지 않는다. 예컨데, 감지부재(423)와 터치하는 터치 센서가 이용될 수도 있다.

도 8에 도시된 바와 같이, 센서(600)는 가이드판(411)에 상하로 이격되어 배치되는 제1 센서(600a), 제2 센서(600b) 및 제3 센서(600c)를 포함할 수 있다.

제1 센서(600a)는 상승시 상한으로서의 역할을 수행한다. 예컨데, 제1 센서(600a)에 의해 감지부재(423)가 감지되면, 제어부(1000)는 승강부재(430)를 제어하여 승강부(420)가 상승하는 것을 제한한다.

그에 따라, 제1 롤러(310)가 제1 센서(600a)에 대응되는 위치에 위치하게 되면, 크롭(C)은 제1 롤러(310)에 최소한의 충격으로 안착될 수 있다.

제2 센서(600b)는 제1 센서(600a)와 제3 센서(600c)의 사이에 위치한다. 그리고, 제2 센서(600b)에 대응되는 제1 롤러(310)의 위치는 기준 위치로서, 상기 기준 위치에서 제1 롤러(310)는 회동부(500)에 의해 회동할 수 있다. 여기서, 상기 기준 위치에서 회동부(500)에 의해 제1 롤러(310)는 수평상으로 전개되는 홈 위치와 제1 롤러(310)가 수직상으로 배치되는 대기 위치로 회동할 수 있다.

제3 센서(600c)는 하강시 하한으로서의 역할을 수행한다. 예컨데, 제3 센서(600c)에 의해 감지부재(423)가 감지되면, 제어부(1000)는 승강부재(430)를 제어하여 승강부(420)가 하강하는 것을 제한한다.

그에 따라, 제1 롤러(310)가 제3 센서(600c)에 대응되는 위치에 위치하게 되면, 제1 롤러(310)의 회전에 의해 크롭(C)은 이송될 수 있다.

노즐(700)은 냉각수를 분사하여 절단된 크롭(C)을 냉각시킬 수 있다. 이를 위해 노즐(700)의 일측에는 냉각수를 공급하기 위해 배치되는 호스(미도시), 펌프(미도시) 및 냉각수 탱크(미도시)가 배치될 수 있다.

노즐(700)은 제1 가이드부(100) 또는 제2 가이드부(200)의 하부측에 배치될 수 있다. 그에 따라, 크롭(C)이 안착된 제1 롤러(310)가 제3 센서(600c)에 대응되는 위치에 위치하게 되면, 제어부(1000)는 노즐(700)을 통해 냉각수를 크롭(C)에 분사할 수 있다.

롤러테이블(800)은 승강장치(400)에 의해 하강한 제1 롤러(310)의 회전에 의해 크롭(C)을 이송받을 수 있다. 그에 따라, 롤러 테이블(800)은 절단된 크롭(C)의 이송라인 상에 배치될 수 있다.

도 5를 참조하면, 롤러테이블(800)은 제1 가이드부(100)와 제2 가이드부(200) 사이에 배치될 수 있다.

도 5에 도시된 바와 같이, 두 개의 주편 이송라인에서 상기 크롭(C)이 절단될 수 있는바, 롤러테이블(800)은 제1 롤러테이블(800a)과 제2 롤러테이블(800b)로 제공될 수 있다. 이때, 제1 롤러테이블(800a)과 제2 롤러테이블(800b)은 서로 이격되게 배치될 수 있으며, 제1 롤러테이블(800a)과 제2 롤러테이블(800b)의 사이에는 하강한 제1 롤러(310) 중 적어도 어느 하나가 배치될 수 있다. 예컨데, 제1 롤러테이블(800a)은 제1 가이드부(100)와 제2 가이드부(200) 사이에 배치될 수 있다. 다만, 제2 롤러테이블(800b)은 제1 가이드부(100)와 제2 가이드부(200)의 일측과 인접하게 배치될 수 있으나 반드시 이에 한정되지 않는다.

롤러테이블(800)은 제1 롤러(310)의 회전에 따라 이송되는 크롭(C)을 크롭박스(미도시)로 이송한다.

롤러테이블(800)은 테이블(810)과 테이블(810) 위에 배치되는 복수 개의 제2 롤러(820)를 포함할 수 있다. 그리고, 제2 롤러(820)의 회전은 제어부(1000)에 의해 제어될 수 있다. 예컨데, 롤러테이블(800)은 모터와 같은 제2 구동부(미도시)와 제2 동력전달부(미도시) 등을 이용하여 제2 롤러(820)를 회전시킬 수 있다. 여기서, 상기 제2 동력전달부는 제2 롤러(820)의 회전속도를 가속 또는 감속시킬 수 있으며, 상기 제2 구동부는 제어부(1000)에 의해 제어될 수 있다.

따라서, 승강장치(400)에 의해 하강한 롤러부(300)의 제1 롤러(310)가 회전함에 따라, 상기 크롭(C)은 롤러테이블(800)로 이송될 수 있다. 그리고, 롤러테이블(800)에 의해 크롭(C)은 상기 크롭박스로 이송된다.

감지부(900)는 크롭(C)을 감지할 수 있다. 그리고, 크롭(C)을 감지함에 따라, 감지부(900)는 감지 신호를 제어부(1000)로 송출한다.

감지부(900)는 배치되는 위치에 따라 제1 감지부(900a)와 제2 감지부(900b)로 구분될 수 있다. 제1 감지부(900a)와 제2 감지부(900b)로는 적외선 센서가 사용될 수 있으나 반드시 이에 한정되지 않는다.

제1 감지부(900a)는 제1 롤러(310)에 안착된 크롭(C)을 감지한다.

제1 감지부(900a)는 제1 가이드부(100) 또는 제2 가이드부(200)의 상측에 배치될 수 있다.

따라서, 제1 감지부(900a)가 크롭(C)을 감지하면 제어부(1000)에 감지신호를 송출하고, 제어부(1000)는 상기 감지신호를 기반으로 승강부재(430)를 제어하여 제1 롤러(310)를 하강시킨다. 그에 따라, 크롭(C)이 제거된 주편(S)은 제1 가이드부(100)와 제2 가이드부(200)의 절곡된 상단에 의해 지지되어 이동할 수 있다.

제2 감지부(900b)는 제2 롤러테이블(800b)에 의해 이송되는 크롭(C)을 감지할 수 있다.

도 5를 참조하면, 제2 감지부(900b)는 제2 롤러테이블(800b)의 상부에 배치될 수 있다. 그에 따라, 제2 감지부(900b)는 제2 롤러테이블(800b)의 제2 롤러(820)를 따라 이송되는 크롭(C)을 감지한다.

따라서, 제2 감지부(900b)가 크롭(C)을 감지하면 제어부(1000)에 감지신호를 송출하고, 제어부(1000)는 상기 감지신호를 기반으로 승강부재(430) 및 회동부(500)를 제어할 수 있다. 예컨데, 제1 롤러(310)가 회전시 제2 감지부(900b)가 크롭(C)을 감지하지 못하면, 제어부(1000)는 승강부재(430)를 제어하여 제1 롤러(310)가 제2 센서(600b)의 대응되는 위치로 제1 롤러(310)를 상승시킨다. 그리고, 제어부(1000)는 회동부(500)를 제어하여 제1 롤러(310)를 상기 홈 위치에서 상기 대기 위치로 회동시킨다. 이때, 제2 롤러(820)는 제어부(1000)에 의해 회전이 중지될 수 있다.

이하, 도 9 내지 도 13을 참조하여 제1 롤러(310)의 회동 및 이동에 의해 제1 롤러(310)의 배치 위치 및 그에 따른 구동에 대해 살펴보기로 한다.

도 9는 실시예에 따른 크롭이송장치의 회동부의 구동을 나타내는 도면으로서, 도 9의 (a)는 회동부에 의한 제1 롤러의 대기 위치를 나타내는 도면이고, 도 9의 (b)는 회동부에 의한 제1 롤러의 홈 위치를 나타내는 도면이다. 그리고, 도 10은 실시예에 따른 크롭이송장치의 제1 롤러의 대기 위치를 나타내는 도면이고, 도 11은 실시예에 따른 크롭이송장치의 제1 롤러의 홈 위치를 나타내는 도면이다.

도 9의 (a) 및 도 10에 도시된 바와 같이, 제1 롤러(310)는 회동부(500)에 의해 제1 롤러(310)가 하방으로 배치되는 대기 위치에 배치될 수 있다. 상세하게, 회동부(500)는 제1 롤러(310)의 축(C1)이 상하 방향(z 방향)으로 배치되는 대기 위치로 지지판(422c)을 회전시킬 수 있다.

그에 따라, 상기 대기 위치의 제1 롤러(310)는 제1 가이드부(100)의 절곡된상단의 하부에 배치되기 때문에, 절단설에 의한 피해를 받지 않는다. 또한, 상기 이격공간(S1)으로 이물질이 떨어지더라도 상기 이물질에 의한 외력에 제1 롤러(310)의 손상을 방지할 수 있다.

이때, 절단장치(40)의 버너(41)에서 열을 방출하지 않는다. 따라서, 주편(S)에서 크롭(C)은 분리되지 않은 상태일 수 있다.

도 9의 (b) 및 도 11에 도시된 바와 같이, 제1 롤러(310)는 회동부(500)에 의해 상기 이격공간(S1)에 수평상으로 전개된 홈 위치(P1)에 배치될 수 있다. 이때, 제1 롤러(310)의 축(C1)은 주편(S)의 이송방향으로 전개될 수 있다. 상세하게, 회동부(500)는 제1 롤러(310)의 축(C1)이 수평방향으로 배치되는 홈 위치(P1)로 지지판(422c)을 회전시킬 수 있다. 여기서, 상기 홈 위치(P1)는 제2 센서(600b)에 대응되는 제1 롤러(310)의 위치로서 제2 센서(600b)가 감지부재(423)를 감지하여 제1 롤러(310)의 위치를 확인할 수 있다.

여기서, 제1 롤러(310)의 회동은 절단장치(40)에 의해 주편(S)이 소정의 폭 간격을 남겨놓고 절단을 일시 중지한 상태에서 수행될 수 있다. 그에 따라, 제1 롤러(310)는 절단설에 의한 피해를 받지 않는다.

그리고, 상기 홈 위치(P1)의 제1 롤러(310)는 상승 가능하게 대기할 수 있다.

도 12는 실시예에 따른 크롭이송장치의 제1 롤러의 안착 위치를 나타내는 도면이고, 도 13은 실시예에 따른 크롭이송장치의 제1 롤러의 이송 위치를 나타내는 도면이다.

도 12에 도시된 바와 같이, 상기 홈 위치(P1)의 제1 롤러(310)는 승강장치(400)에 의해 상승하여 제1 롤러(310)의 안착 위치(P2)로 이동할 수 있다. 여기서, 상기 안착 위치(P2)는 제1 센서(600a)에 대응되는 제1 롤러(310)의 위치로서 제1 센서(600a)가 감지부재(423)를 감지하여 제1 롤러(310)의 위치를 확인할 수 있다. 이때, 안착 위치(P2)는 절단된 크롭(C)이 제1 롤러(310)에 안착되는 위치일 수 있다.

제1 롤러(310)가 상기 안착 위치(P2)에 위치하면, 절단장치(40)는 구동하여 주편(S)에 남겨진 폭 간격에 대한 절단을 수행한다. 그에 따라, 상기 안착 위치(P2)의 제1 롤러(310)에는 크롭(C)이 낙하된다.

이 경우, 제1 롤러(310)는 상기 안착 위치(P2)에 위치하기 때문에, 낙하되는 크롭(C)의 충격을 최소화할 수 있다. 이때, 제2 가이드부(200)의 상단은 주편(S)의 이송방향으로 절곡되기 때문에, 낙하되어 제1 롤러(310)에 불완전 안착되는 크롭(C)은 이격공간(S1)으로 안내될 수 있다.

나아가, 제1 감지부(900a)는 제1 롤러(310)에 안착된 크롭(C)을 감지하고, 신호를 제어부(1000)로 송출할 수 있다. 그에 따라, 제어부(1000)는 승강장치(400)를 제어하여 제1 롤러(310)를 하강시킬 수 있다.

도 13에 도시된 바와 같이, 승강장치(400)에 의해 상기 안착 위치(P2)에서 이송 위치(P3)로 하강할 수 있다. 여기서, 상기 이송 위치(P3)는 제3 센서(600c)에 대응되는 제1 롤러(310)의 위치로서 제3 센서(600c)가 감지부재(423)를 감지하여 제1 롤러(310)의 위치를 확인할 수 있다. 이때, 이송 위치(P3)는 제1 롤러(310)가 롤러테이블(800)의 제2 롤러(820)와 나란하게 배치되는 위치일 수 있다. 상세하게, 상기 이송 위치(P3)는 제1 롤러(310)의 축(C1)과 제2 롤러(820)의 축(C2)이 평면상 평행하게 배치되는 위치일 수 있다.

상기 이송 위치(P3)에 제1 롤러(310)가 위치하게 되면, 제어부(1000)는 노즐(700)을 통해 냉각수를 분사하여 절단된 크롭(C)을 냉각시킬 수 있다.

그리고 나서, 제어부(1000)는 제1 구동부(320)를 제어하여 제1 롤러(310)를 회전시켜 냉각된 크롭(C)을 롤러테이블(800)로 이송되게 한다. 그리고, 롤러테이블(800)의 제2 롤러(820)는 상기 제2 구동부에 의해 회전하여 크롭(C)을 상기 크롭박스로 이송시킨다.

그리고, 제2 감지부(900b)가 제2 롤러테이블(800b)을 따라 이송되는 크롭(C)을 미감지하면, 제어부(1000)는 제1 롤러(310)와 제2 롤러(820)의 회전을 중지시킬 수 있다.

그리고, 제어부(1000)는 승강장치(400)를 제어하여 제1 롤러(310)를 상기 이송 위치(P3)에서 상기 홈 위치(P1)로 이동시킨다. 그리고 나서, 제어부(1000)는 회동부(500)를 제어하여 제1 롤러(310)를 상기 대기 위치로 회동시킨다.

상기에서는 본 발명의 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였지만, 해당 기술 분야의 숙련된 당업자는 하기의 특허 청구의 범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

1: 크롭이송장치
40: 절단장치
100: 제1 가이드부 110: 제1 홀
200: 제2 가이드부
300: 롤러부 310: 제1 롤러
320: 제1 구동부 330: 제1 동력전달부
400: 승강장치 410: 프레임
420: 승강부 422: 지지부
422a: 힌지부 422b: 샤프트
422c: 지지판 422d: 돌출편
423: 감지부재
430: 승강부재
500: 회동부
600: 센서 600a: 제1 센서
600b: 제2 센서 600c: 제3 센서
700: 노즐
800: 롤러테이블 820: 제2 롤러
900a: 제1 감지부 900b: 제2 감지부
1000: 제어부
C: 크롭
S: 주편

Claims (14)

1. 주편에서 절단된 크롭을 이송하는 크롭이송장치에 있어서,
   서로 이격되게 배치되어 절단된 상기 크롭의 낙하를 안내하는 제1 가이드부와 제2 가이드부;
   낙하된 상기 크롭이 안착되는 복수 개의 제1 롤러를 구비하는 롤러부;
   상기 롤러부를 승강시키는 승강장치; 및
   상기 승강장치에 의해 하강한 상기 제1 롤러의 회전에 의해 상기 크롭을 이송받는 롤러테이블을 포함하는 크롭이송장치.
2. 제1항에 있어서,
   상기 제1 가이드부의 상단은 상기 주편의 이송방향의 반대 방향으로 절곡되고, 상기 제2 가이드부의 상단은 상기 주편의 이송방향으로 절곡되는 크롭이송장치.
3. 제2항에 있어서,
   상기 제1 가이드부는 상하로 길게 형성된 제1 홀을 포함하며,
   상기 롤러부의 제1 롤러는 상기 제1 홀을 통해 상기 제1 가이드부와 상기 제2 가이드부 사이에 배치되는 크롭이송장치.
4. 제1항에 있어서,
   상기 롤러테이블은 하강한 상기 제1 롤러가 사이에 배치되게 제1 롤러테이블과 제2 롤러테이블을 포함하며,
   상기 제1 롤러테이블과 상기 제2 롤러테이블 각각은 제어부에 의해 회전이 제어되는 복수 개의 제2 롤러를 포함하는 크롭이송장치.
5. 제4항에 있어서,
   상기 제2 롤러테이블에는 제2 감지부가 더 배치되고,
   상기 제2 감지부는 상기 제2 롤러테이블을 따라 이송되는 상기 크롭을 감지하는 크롭이송장치.
6. 제1항에 있어서,
   상기 승강장치는,
   프레임;
   상기 프레임에 승강되게 배치되는 승강부; 및
   상기 승강부를 승강시키는 승강부재;를 포함하며,
   상기 승강부는 상기 프레임에 승강되게 배치되는 본체와 상기 본체에 배치되는 지지부를 포함하고,
   상기 지지부에는 상기 롤러부의 일측이 배치되는 크롭이송장치.
7. 제6항에 있어서,
   상기 승강부재에 의해 상기 제1 롤러는
   수평상으로 전개된 홈 위치,
   상기 홈 위치에서 상승하여 낙하되는 상기 크롭이 안착되는 안착 위치, 및
   상기 홈 위치에서 하강하여 상기 제1 롤러가 상기 롤러테이블의 제2 롤러와 나란하게 배치되는 이송 위치 중 어느 하나의 위치로 이동하는 크롭이송장치.
8. 제7항에 있어서,
   상기 승강부에는 배치되는 감지부재, 및 상기 위치 각각에 대응되게 상기 프레임에 배치되는 복수 개의 센서를 더 포함하며,
   상기 센서 중 어느 하나가 상기 감지부재를 감지함에 따라, 상기 위치 중 어느 하나에 상기 제1 롤러가 위치함을 감지하는 크롭이송장치.
9. 제7항에 있어서,
   상기 지지부는 상기 본체에 회동가능하게 배치되며,
   상기 승강장치는 상기 지지부를 회동시키는 회동부를 더 포함하는 크롭이송장치.
10. 제9항에 있어서,
    상기 회동부는 상기 제1 롤러를 상기 홈 위치 또는 상기 제1 롤러의 축이 상하방향으로 배치되는 대기 위치 중 어느 하나의 위치로 회전시키는 크롭이송장치.
11. 제10항에 있어서,
    상기 주편의 폭 방향을 기준으로 두 개의 절단장치가 접근하여 소정의 폭 간격을 남길 때,
    상기 회동부는 상기 제1 롤러를 상기 대기 위치에서 상기 홈 위치로 회전시키는 크롭이송장치.
12. 제11항에 있어서,
    상기 승강장치에 의해 상기 제1 롤러는 상기 홈 위치에서 상기 안착 위치로 이동한 후, 상기 절단장치는 남겨진 상기 폭 간격을 절단하는 크롭이송장치.
13. 제12항에 있어서,
    상기 안착 위치에 안착된 상기 크롭을 감지하는 제1 감지부를 더 포함하며,
    상기 제1 감지부가 상기 크롭을 감지함에 따라, 상기 승강장치에 의해 상기 제1 롤러는 상기 안착 위치에서 상기 이송 위치로 이동하는 크롭이송장치.
14. 제13항에 있어서,
    상기 제1 가이드부와 상기 제2 가이드부에 배치되는 노즐을 더 포함하며,
    상기 이송 위치에서 상기 노즐은 상기 크롭을 향해 냉각수를 분사하는 크롭이송장치.

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