KR101445677B1

KR101445677B1 - 임의 모양의 성형체가 내장되는 복합직물체의 제조방법

Info

Publication number: KR101445677B1
Application number: KR1020140040054A
Authority: KR
Inventors: 박장원
Original assignee: 박장원; (주)디엑스디 크리에이티브스
Priority date: 2014-04-03
Filing date: 2014-04-03
Publication date: 2014-10-02

Abstract

본 발명은 내면에 임의 모양의 음각공동이 구비되는 금형을 준비하는 단계와; 금형의 음각공동 체적보다 많은 양의 비발포성 합성수지를 투입하는 단계와; 금형이 가압된 상태에서 합성수지 용융체가 금형의 음각공동 모두에 충전되어 성형되면, 금형의 가압을 해제하고 개방하여 음각공동 형상의 성형부가 형성된 합성수지 성형체를 금형으로부터 탈형하는 단계와; 외피를 준비한 다음, 금형을 이용하여 외피에 금형의 음각공동 형상으로 이루어지는 성형부를 성형하는 단계와; 금형의 음각공동에 외피의 성형부 및 합성수지 성형체의 성형부가 위치하도록, 외피, 합성수지 성형체, 내피 각 순서로 안치하는 단계와; 금형을 가압한 상태로 냉각성형하여 합성수지 성형체의 일면 부위 및 타면 부위 각각을 내피 및 외피와 일체화시키는 단계를; 포함하여 이루어지는 임의 모양의 성형체가 내장되는 복합직물체의 제조방법을 제공한다.

Description

임의 모양의 성형체가 내장되는 복합직물체의 제조방법{A manufacturing method of complex fabric having inner arbitrary molded body}

본 발명은 복합직물체의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 별도로 성형체와 내, 외피 각각을 미리 준비한 다음 이를 후처리작업을 통해 상호 결합시키지 않고, 단일의 공정을 통해 내피 및 외피 사이에 내장되어 일체화되는 다양한 모양으로 이루어지는 성형체의 특징을 그대로 부각시킬 수 있는 복합직물체의 제조방법에 관한 것이다.

스포츠를 포함하는 레져분야는 물론 안전과 관련된 각종 분야에서 미적 장식물로 기능할 수 있을 뿐 아니라 외부로부터 가해지는 충격을 용이하게 흡수하여 적절하게 분산할 수 있는 수단으로서 합성수지를 이용한 기술이 각광받고 있다. 이러한 합성수지는 어느 정도의 탄성을 유지하면서 다양한 디자인으로 표현이 가능하고, 그 재질에 있어서도 다양한 물성적 요구를 충족시킬 수 있다는 점에서 관련 업계는 합성수지 기술이 응용된 제품을 속속 제안하고 있다.

합성수지 기술을 이용하여 관련 업계에서 가장 널리 사용하고 있는 것이 폼(foam)이다. 폼은 합성수지 재료(이하 성형재료)를 임의 배합한 다음, 금형 등을 이용하여 일정시간 가압, 가열하여 발포시킨 것으로서, 금형의 내면에 형성되는 공동의 형상으로 구현된다. 금형을 이용하여 임의 모양의 폼을 형성하기 위해서는 금형의 공동체적에 대응하는 성형재료의 양을 정확하게 계량하여 투입해야 하는데, 공동 자체의 크기가 작거나 공동의 모양이 매우 복잡하게 이루어지는 경우에는 현실적으로 금형을 이용하여 폼을 제작하는 것이 곤란하다.

이러한 현실적인 문제를 감안하여, 미국 등록특허 제6743325호 및 미국 공개특허 제2008-0113143호는 단일의 일정규격 판재형상으로 이루어지거나 또는 임의 두께의 판재 롤(roll) 형상으로 이루어지는 기초제품으로서 폼을 미리 준비한 다음, 이를 다양한 모양의 성형폼으로 재단하여 직물 등과 결합시켜 이용하는 방식을 제안하고 있다. 하지만, 이러한 방식은 기초제품인 폼을 성형폼으로 재단하는 과정에서 너무 많은 부분이 버려진다는 점에서 경제성이 떨어짐은 물론 환경에 막대한 피해를 주게 된다. 더욱이, 이 방식은 기본적으로 재단칼을 이용하여 일정 모양의 성형폼을 만들게 되는데, 이럴 경우 다양한 굴곡을 가지는 입체 성형품이나 복잡한 구조로 이루어지는 성형폼은 그 제작 자체가 어려운 문제가 있다.

이를 위해 본 출원인은 대한민국 등록특허 제1210194호, 대한민국 등록특허 제1263209호, 대한민국 공개특허 제2013-0071412호와 같은 기술을 제안한 바 있다. 이들 각 기술들의 기본적인 특징은, 금형의 내면에 형성되는 공동의 전체 체적보다 더 많은 성형재료를 투입한 다음, 가해지는 열에 의해 성형재료가 용융되면 금형을 일시 개방하여 공동 이외의 부분에 채워져 있던 성형재료를 제거함에 있다. 즉, 금형의 공동체적에 대응하는 성형재료를 정확하게 계량하여 투입하는 것이 아니라 성형재료를 과잉 투입한 다음 일정 시점에 금형을 개방하여 과잉 투입된 성형재료만큼을 제거하고 후속 공정을 이어나가는 것이다.

이럴 경우, 금형의 공동이 아무리 복잡한 구조로 이루어진다 할지라도 그 공동 형상에 정확하게 대응하는 성형폼을 얻을 수 있으며(대한민국 등록특허 제1210194호), 나아가 용융상태의 성형재료 일면에 직물을 안치한 상태에서 가교발포시키거나(대한민국 등록특허 제1263209호), 직물 또는 핫멜트를 안치한 상태에서 냉각성형하면(대한민국 공개특허 제2013-0071412호) 별도의 접착공정없이도 직물 또는 핫멜트와 일체화된 성형폼이나 성형체를 얻을 수 있다는 점에서 종래 기술의 한계를 극복하고 새로운 형태의 제품 구현이 가능해진다.

다만, 이들 기술에 의해 구현되는 제품들은 임의 모양으로 성형된 성형폼이나 성형체의 일면이 외부로 노출되는 특성상 제품의 사용과정에서 접촉에 따른 마찰이나 충격으로 인해 성형폼이나 성형체의 일부가 훼손될 개연성이 존재한다. 따라서, 이 기술들이 지니는 장점으로서 다양한 모양으로 이루어지는 성형폼이나 성형체의 입체적 존재감을 그대로 살리면서, 성형폼이나 성형체의 훼손을 방지할 수 있는 기술의 제안이 필요하다.

대한민국 등록특허 제1210194호, 대한민국 등록특허 제1263209호, 대한민국 공개특허 제2013-0071412호

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 제안된 것으로서, 본 발명의 목적은 내피 및 외피 사이에 일체형으로 내장되되 다양한 모양으로 이루어지는 성형폼이나 성형체가 가지는 입체감은 그대로 살릴 수 있는 자연스러운 직물복합체 제조방법을 제공함에 있다.

본 발명은 상기와 같은 목적을 달성하기 위하여, 내면에 임의 모양의 음각공동이 구비되는 금형을 준비하는 단계와; 금형의 음각공동 체적보다 많은 양의 비발포성 합성수지를 투입하는 단계와; 금형이 가압된 상태에서 합성수지 용융체가 금형의 음각공동 모두에 충전되어 성형되면, 금형의 가압을 해제하고 개방하여 음각공동 형상의 성형부가 형성된 합성수지 성형체를 금형으로부터 탈형하는 단계와; 외피를 준비한 다음, 금형을 이용하여 외피에 금형의 음각공동 형상으로 이루어지는 성형부를 성형하는 단계와; 금형의 음각공동에 외피의 성형부 및 합성수지 성형체의 성형부가 위치하도록, 외피, 합성수지 성형체, 내피 각 순서로 안치하는 단계와; 금형을 가압한 상태로 냉각성형하여 합성수지 성형체의 일면 부위 및 타면 부위 각각을 내피 및 외피와 일체화시키는 단계를; 포함하여 이루어지는 것을 그 기술적 특징으로 한다.

금형의 음각공동 형상의 성형부가 형성된 합성수지 성형체의 금형으로부터 탈형 단계는, 성형된 합성수지 성형체 중에서 금형의 음각공동에 충전되어 있는 성형부 이외의 합성수지를 모두 제거한 다음에 이루어질 수 있다.

이때, 금형의 음각공동 형상의 성형부가 형성된 합성수지 성형체를 금형으로부터 탈형하기 이전에, 금형의 상면에 내피를 안치한 다음 금형을 가압한 상태로 냉각성형하여 합성수지 성형체의 일면 부위와 내피를 일체화시키는 단계가 부가될 수 있다.

금형의 음각공동 형상의 성형부가 형성된 합성수지 성형체를 금형으로부터 탈형한 단계 다음에는, 합성수지 성형체 중에서 금형의 음각공동 형상으로 형성된 성형부만을 내피와 일체화시키는 단계가 부가될 수 있다.

외피에 대한 성형 단계 이전 또는 성형 단계 다음에는, 외피의 임의 부위에 관통공을 형성하는 단계가 부가될 수 있다.

또한, 본 발명은 내면에 임의 모양의 음각공동이 구비되는 금형을 준비하는 단계와; 금형의 음각공동 체적보다 많은 양의 발포성 합성수지를 투입하는 단계와; 금형이 가압된 상태에서 합성수지가 연화점을 지나 가교되기 시작하는 시점 사이에 금형의 가압을 해제하고 금형을 개방하여, 음각공동 형상으로 성형된 합성수지 성형체를 탈형하는 단계와; 외피를 준비한 다음, 금형을 이용하여 외피에 금형의 음각공동 형상으로 이루어지는 성형부를 성형하는 단계와; 금형의 음각공동에 외피의 성형부 및 합성수지 성형체의 성형부가 위치하도록, 외피, 합성수지 성형체, 내피 각 순서로 안치하는 단계와; 금형을 가압한 상태로 가열하여 외피 및 내피 사이에 위치하는 합성수지 성형체를 가교시키는 단계와; 가압을 해제하고 금형을 개방하여 외피 및 내피 각각과 접한 상태로 가교된 합성수지 성형체를 발포시키는 단계를; 포함하여 이루어지는 것을 다른 기술적 특징으로 한다.

이때, 금형의 음각공동 형상의 성형부가 형성된 합성수지 성형체를 금형으로부터 탈형하기 이전에, 금형의 상면에 내피를 안치한 다음 금형을 가압하여 합성수지 성형체의 일면 부위와 내피를 일체화시키는 단계가 부가될 수 있다.

본 발명은 입체 성형체나 입체 성형폼을 내, 외피와 결합함에 있어 별도 후속작업을 통하지 않고 금형을 이용한 단일 공정으로 이를 일체화시키는 방법을 제안함으로써 종래에 비해 뛰어난 작업성을 제공해주는 이점이 있다.

또한, 본 발명은 외부로 드러나는 외피에 입체 성형체나 입체 성형폼과 동일한 형상을 성형한 상태에서 입체 성형체나 입체 성형폼을 내장하여 일체화시키는 방법을 제공함으로써, 입체 성형체나 입체 성형폼이 가지는 다양한 디자인이 자연스럽게 외부로 드러날 수 있다는 장점이 있다.

도 1a 내지 도 1e 각각은 본 발명에 따른 제1실시예로서의 복합직물체를 제조하는 개략적인 공정도.
도 2a 내지 도 2d 각각은 본 발명에 따른 제1실시예에 부가될 수 있는 변형 실시예들의 개략적인 공정도.
도 3은 본 발명에 따른 제1실시예에 부가될 수 있는 다른 변형 실시예의 개략적인 공정도.
도 4a 내지 도 1e 각각은 본 발명에 따른 제2실시예로서의 복합직물체를 제조하는 개략적인 공정도.
도 5a 내지 도 5d 각각은 본 발명에 따른 제2실시예에 부가될 수 있는 변형 실시예들의 개략적인 공정도.

본 발명에 따른 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 살펴보면 다음과 같은데, 본 발명의 실시예를 상술함에 있어 본 발명의 기술적 특징과 직접적인 관련성이 없거나, 또는 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명한 사항에 대해서는 그 상세한 설명을 생략하기로 한다.

도 1a 내지 도 1e 각각은 본 발명에 따른 제1실시예로서의 복합직물체를 제조하는 개략적인 공정도를 보여준다. 이하 이를 참조하여 제1실시예의 각 단계를 구체적으로 살펴본다.

먼저, 금형(1)을 준비한다. 금형(1)의 내면에는 도 1a와 같이 임의 형상으로 이루어지는 공동(3)이 구비된다. 이 공동은 후술할 합성수지가 채워지는 공간으로서, 최종 제품에 있어 의도하는 모양이나 형상에 대응되도록 여러 다양한 구조로 이루어질 수 있다. 공동은 상호 분리되어 구성될 수 있음은 물론 일부 또는 전부가 상호 연결되도록 구성될 수도 있다. 공동은 음각으로 형성되는 것이 바람직하다.

금형(1)이 준비되면, 임의 색상 및 재질로 이루어지는 합성수지를 금형 내부로 투입한다. 금형에 투입되는 합성수지는 비발포성 합성수지로서 열가소성 합성수지로 이루어지는 것이 바람직하나, 본 발명은 금형을 이용하여 일정 형상으로 성형할 수 있는 열경화성 합성수지를 배제하지 않는다. 이러한 열가소성 합성수지 또는 열가소성 합성수지는 관련업계에서 널리 알려져 있으므로 이에 대한 상세한 설명은 생략한다.

금형에의 합성수지 투입 방법은 금형의 개폐여부에 따라 다음과 같은 4 가지 방식을 상정할 수 있다. 먼저, 금형을 개방한 상태에서 고상의 합성수지를 직접 금형의 공동에 안치하거나, 고상의 합성수지를 가열하여 액상으로 변환시킨 다음 이를 금형 공동에 충전하는 방식이 있다. 다음으로, 금형을 밀폐시킨 상태에서 재료 주입기(injector) 또는 압출기(extruder) 등과 같은 장치를 사용하여 음각공동에 액상의 합성수지를 채워 넣는 것이다.

다만, 어느 방식을 사용하여 금형 내부에 합성수지를 투입하더라도, 투입되는 합성수지의 양은 금형 전체 음각공동의 체적보다 크게 이루어지는 것이 바람직하다. 본 발명이 이러한 구성을 제안하는 이유는 음각공동 모두에 합성수지가 빠짐없이 채워질 수 있도록 하기 위함이며, 특히 음각공동의 깊이가 얇거나 복잡한 구조로 이루어지는 경우에는 더욱 의미가 있다.

금형의 공동공간 체적보다 많은 양의 합성수지가 금형에 투입되면, 투입된 합성수지가 금형 외부로 흘러 넘치지 않도록 금형을 밀폐한 다음, 일정 압력으로 가압한 상태에서 금형을 가열하여 합성수지를 성형한다. 이는 금형이 개방된 상태에서 합성수지를 직접 안치하는 경우 또는, 금형이 밀폐된 상태에서 액상의 합성수지가 주입되는 경우에도 합성수지의 경화시간을 단축시키기 위해서는 밀폐된 금형은 일정 온도로 가열 및 가압된 상태를 유지하는 것이 바람직하다.

금형에 지속적으로 열이 가해지면, 고상의 합성수지 재료는 전달되는 열과 압력에 의해 연화점(softening temp.)을 지나 용융(melting)되면서 일정한 깊이를 가지는 금형의 음각공동에 먼저 충전되어 음각공동 형상으로 성형되고, 나머지 과잉 공급되어 용융된 합성수지는 음각공동 이외의 공간인 음각공동 주변부 및 표면에 자리하게 된다. 즉, 공동의 체적을 상회하여 공급된 합성수지의 잉여분은 금형의 음각공동 경계를 벗어나게 된다.

합성수지가 연화점을 지나 용융되는 임의 시점에 진입하게 되면, 금형의 가압을 해제하고 금형을 일시 개방한다. 금형의 개방시점은 합성수지가 열에 의해 연화점을 지나 용융되기 시작하는 점성체로의 변화 시점 또는, 용융점(melting temp.)을 지나 용융액체로 변화하는 시점 사이, 또는 완전히 용융액체 상태 중에서 임의로 선택하여 이루어질 수 있다. 이와 달리, 본 발명은 금형을 냉각하여 투입된 재료가 고상으로 성형된 상태에서 금형을 개방하는 경우도 배제하지 않는다.

만일, 금형에 투입되는 합성수지가 고상이 아닌 액상으로 이루어지는 경우(예로 폴리우레탄, 액상 실리콘, 폴리염화비닐 등)에는 합성수지가 일정 점도를 가지는 액체 상태이며, 재료에 혼합 내지 배합된 주재료 및 경화제간의 화학적 반응이 완료되는 시점에 고상으로 변화하기 때문에, 금형의 개방 시점은 합성수지가 고상으로 이루어지는 경우와 달라져야 함은 자명하다. 이때는 금형 내부로 투입되는 액상의 합성수지의 개별 특성을 감안하여 금형의 가열, 가압 등을 적절하게 조절할 필요가 있다.

이 단계를 거치면 도 1b와 같이, 금형에 투입된 합성수지는 금형의 음각공동(3) 형상으로 형성된 성형부(11)가 마련되는 합성수지 성형체(10)로 성형된다. 즉, 금형의 음각공동 체적보다 많은 양의 합성수지를 투입하였기 때문에 금형의 모든 음각공동을 채우고 남은 잉여 합성수지가 음각공동 주위를 범람하여 성형부(11) 주위에 잔존하게 되는 것이다. 도 1c는 합성수지에 대한 성형 단계를 거쳐 금형으로부터 탈형된 합성수지 성형체(10)를 보여준다.

합성수지 성형체가 금형에서 탈형되면, 외피를 준비한 다음 금형을 이용하여 외피에 금형의 음각공동 형상을 성형한다. 외피의 성형에 사용되는 금형은 합성수지를 성형할 때 사용된 금형과 동일한 구조의 금형으로 이루어질 수 있다. 즉, 금형의 내면에는 합성수지 성형체의 성형부를 형성한 것과 같은 음각공동이 마련될 필요가 있다.

하지만, 본 발명은 외피를 성형함에 있어 합성수지를 성형할 때 사용된 금형과 다른 금형, 또는 가압판을 이용하는 경우를 배제하지 않는다. 이럴 경우, 외피 일면에 인쇄, 재봉, 부품 부착 등과 같이 다양한 형태의 부가 구성이 구비될 수 있음을 감안하면, 금형 또는 가압판의 내면에 마련되는 공동 형상은 합성수지를 성형할 때 사용된 금형의 공동 형상과 다소 상이한 구조로 이루어질 수도 있다.

외피는 본 발명에 따라 구현되는 최종 제품의 외부면에 해당하여 외부로 노출되는 부분으로서, 직물, 피혁 또는 합성수지 시트 중의 어느 하나로 이루어질 수 있다. 이 중에서, 직물, 피혁(인조피혁 또는 천연피혁)의 경우에는 후술할 냉각성형과정에서 용융된 합성수지 성형체가 금형의 가압력에 의해 침투(penetration) 또는, 함침(impregnation) 가능하거나 또는, 그 일면이 합성수지 성형체 또는 내피와 접합(bonding) 가능한 구조나 조직으로 이루어지기만 하면 무방하다. 합성수지 시트의 경우에는 직물, 피혁 등과 같이 일정두께를 가지는 필름 구조로 이루어지는 것이 바람직하다.

외피에 금형의 음각공동 형상을 성형하는 방식은 여러가지로 이루어질 수 있는데, 그 중의 일례가 도 1d에 개시되어 있다. 이 방식은, 금형(1)의 상면에 외피(30)를 안치한 다음, 외피(30) 상면에 탄성패드(7)를 매개하여 가압하는 방식이다. 이럴 경우, 금형의 음각공동(3) 상부에서 외피(30)와 접하고 있는 탄성패드(7) 부위는 가압력에 의해 외피(30)와 함께 음각공동(3)으로 밀려들어가게 되고, 이 과정에서 외피(30)에는 금형의 음각공동 형상으로 성형된 성형부(33)가 만들어진다.

탄성패드(7)는 일정한 탄성을 가지는 합성수지로 이루어질 수 있으며, 외부에서 가해지는 압력에 의해 외피(30)를 음각공동 내부로 용이하게 밀어넣기 위해서는 적어도 그 두께는 음각공동(3) 중에 가장 깊은 음각공동의 깊이보다 크게 이루어지는 것이 바람직하다 할 것이다.

하지만 이와 달리, 금형의 음각공동에 대응되는 별도의 양각 돌출부가 마련되는 금형을 준비한 다음, 외피를 안치한 상태에서 양각 돌출부가 마련되는 금형을 가압하여 외피에 음각공동 형상의 성형부를 형성하는 방식이 있을 수 있다. 이때, 양각 돌출부가 마련되는 금형을 사용하는 대신에 양각 돌출부가 마련되는 가압판을 이용하는 경우도 있을 수 있다.

또한, 본 발명은 완충구조의 평면 가압판을 이용하여 외피를 성형하는 경우도 배제하지 않는다. 이때는, 평면 가압판 상면에 외피를 안치한 다음, 그 일면에 임의 모양의 합성수지 성형체를 위치시켜 가압하면, 평면 가압판은 완충구조로 이루어지기 때문에 외피는 합성수지 성형체의 입체 형상에 따라 성형된다. 이럴 경우, 외피 일면에 위치하는 합성수지 성형체는 금형의 공동형상으로 이루어지는 것이 바람직하다.

이처럼, 본 발명은 외피에 금형의 음각공동 형상의 성형부를 형성할 수 있다면 어느 특정 방식을 고집하지 않고 다양한 방식 중의 어느 하나를 사용하는 것을 제한하지 않는다.

외피에 금형의 음각공동 형상을 성형하는 이유는, 금형의 공동 형상에 대응되는 구조로 성형되는 합성수지 성형체의 성형부 형상을 효과적으로 감싸게 함은 물론, 나아가 합성수지 성형체의 성형부 형상을 감싼 상태에서 접합됨과 동시에 외피와 대향하며 접합되는 내피의 형상과 효과적으로 일치시키는데 있다.

외피에 금형의 음각공동 형상에 대응하는 성형부가 형성되면, 도 1e와 같이 별도의 내피를 준비하여 금형(1)에 외피(30), 합성수지 성형체(10), 내피(20)를 순서대로 안치한다. 이에 따라, 내피(20)와 외피(30) 사이에는 합성수지 성형체(10)가 위치하게 된다. 이때, 금형의 음각공동(3)에는 외피(30)의 성형부(33), 합성수지 성형체(10)의 성형부(11)가 위치하도록 한다. 내피는 외피와 유사하게, 직물, 피혁, 합성수지 시트 중의 어느 하나로 이루어질 수 있다.

금형에 외피, 합성수지 성형체, 내피를 안치하는 방법은, 금형 외부에서 이들을 모두 합체하여 일체화시킨 상태에서 금형에 안치하는 방법, 그리고 금형을 이용하여 외피에 성형부를 형성한 다음 외피를 금형으로부터 분리하지 않은 상태에서 외피 상면에 합성수지 성형체 및 내피를 순서대로 안치하는 방법이 있을 수 있다. 어느 방식을 사용할 지 여부는 작업성 및 내, 외피의 결합 용이성 등을 종합적으로 감안하여 결정할 일이다.

한편, 본 발명은 외피 및 내피 중에 선택되는 적어도 어느 하나의 일면을 접착처리하는 경우를 배제하지 않는다. 이는 외피와 내피 상호간, 그리고 내, 외피와 합성수지 성형체 상호간의 결합이 더욱 긴밀하게 이루어지도록 유도하기 위한 것이다. 접착처리는 핫멜트 필름, 핫멜트 부직포 등과 같은 수단으로 이루어질 수 있음은 물론 통상적인 접착제 도포로 이루어질 수도 있다. 접착처리는 내, 외피는 물론 합성수지 성형체의 표면에 대해서도 이루어질 수 있을 것이다.

금형에 외피, 합성수지 성형체, 내피가 순서대로 안치되면, 금형을 가압한 상태로 냉각성형하거나 가열 및 가압한 다음 냉각성형한다. 후자는 내, 외피, 합성수지 성형체에 접착처리를 한 경우이다. 이 단계가 완료되면, 도 1e의 우측에 도시된 것과 같이 합성수지 성형체(10)의 일면 부위 및 타면 부위 각각이 내피(20) 및 외피(30)와 일체화된 복합직물체 제품이 만들어진다. 이 단계에서 필요한 가열 및 냉각 온도와 시간은 합성수지 성형체 및 내, 외피의 특성 등을 감안해서 결정하는 것이 바람직하다. 미설명도면부호 2는 금형(1)을 밀폐하는 덮개로서, 프레스를 포함하여 이루어질 수 있다.

도면에서 알 수 있듯이, 합성수지 성형체(10)는 외피(30)에 의해 외부환경으로부터 완전히 분리되어 그 자체의 훼손을 방지할 수 있게 됨은 물론, 외피 재질 자체가 가지는 자연스러움이나 디자인적 표현이 가능하게 된다. 또한, 합성수지 성형체(10)의 성형부(11)는 동일한 형상으로 이루어지는 외피(30)의 성형부(33)와 밀착되어 일체화됨으로써 합성수지 성형체가 가지는 디자인 윤곽이 외부로 선명하게 드러날 수 있도록 해주는 것이다.

한편, 본 발명은 금형의 음각공동 형상의 성형부가 형성된 합성수지 성형체를 금형으로부터 탈형하기 이전에, 금형의 상면에 내피를 안치한 다음 금형을 가압한 상태로 냉각성형하여 합성수지 성형체의 일면 부위와 내피를 일체화시키는 단계가 부가되는 경우를 배제하지 않는다.

즉, 도 1b와 같이 합성수지 성형체(10)가 성형되면 곧 바로 탈형하지 않고, 도 2a와 같이, 금형(1)에 성형된 합성수지 성형체(10)가 위치한 상태에서 그 상면에 내피(20)를 안치한 다음 금형을 밀폐하고 일정시간 냉각성형하여 탈형하는 것이다. 이럴 경우, 도 2a의 우측에 개시된 것과 같이 합성수지 성형체(10)의 일면 부위는 내피(20)와 일체화되고, 금형의 음각공동 형상으로 성형된 합성수지 성형체의 성형부(11) 부위는 외부로 드러나게 된다. 이 단계에서 냉각성형을 어느 정도의 온도 및 시간으로 진행할지 여부는 일률적으로 결정할 일이 아니라 사용된 합성수지 및 내피의 각 특성을 감안해서 이루어지는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명은 성형부가 형성된 합성수지 성형체를 금형으로부터 탈형하기 이전에, 합성수지 성형체 중에서 금형의 음각공동에 충전되어 있는 성형부 이외의 합성수지를 모두 제거하거나 또는 특정 부위의 합성수지를 제거한 다음에 이루어지는 경우를 배제하지 않는다. 이는 외피의 성형부에 합성수지 성형체의 성형부를 일체화함으로써 외피를 통해 외부로 드러나는 합성수지 성형체의 입체감을 더욱 두드러지게 하기 위함이며, 이와 동시에 제거되지 않고 잔존하는 합성수지를 이용하여 외피에 부분적인 통기기능 및 부분적인 방수기능을 부가하기 위함이다.

성형부 이외의 합성수지 제거는 다음과 같은 여러 다양한 방법 중에서 임의 선택가능하다.

먼저, 도 2b에 개시된 것과 같이, 금형(1)을 일정 온도로 유지하면서 별도의 제거수단(5)을 이용하여 용융 상태에 있는 음각공동 이외 부분의 합성수지(12)를 제거하는 방법이 있다. 제거수단(5)은 일정한 폭을 가지는 칼과 같은 수단으로 이루어질 수 있다. 이와 달리, 금형을 냉각시켜 용융 상태의 합성수지 성형체를 고체 상태로 변환시킨 다음 가열된 제거수단으로서 제거하는 방법이 있을 수 있다. 이럴 경우, 제거수단의 단부에는 재료의 최저 연화점 이상의 온도로 가열 가능한 장치가 부가될 수도 있을 것이다.

이러한 방법 이외도, 금형의 음각공동 형상으로 성형된 합성수지 성형체를 금형으로부터 탈형하여 불필요한 부위를 제거하는 방법이 있을 수 있다. 즉, 정밀 재단, 레이저 컷팅, 고주파 금형과 같은 절단 금형을 이용하는 것이 바로 그것인데 이러한 방법은 관련 업계에 널리 알려져 있는 사항인바 이에 대한 상세한 설명은 생략한다.

전술한 어느 하나의 방법에 따라 불필요한 부분이 제거되면 합성수지 성형체는 도 2b에 개시된 것과 같은 성형부(11)만이 남게 되는데, 이들 각 성형부(11)는 수거되어 전술한 바 있는 도 1e 단계에 사용된다. 즉, 금형(1)에 외피(30)를 안치하고, 수거된 이들 각 성형부(11)를 외피(30)의 대응하는 성형부(33)에 위치시킨 다음 내피(20)를 그 상면에 안치하여 금형을 밀폐하는 것이다.

이에 따라 구현되는 제품은 도 2b의 맨 오른쪽에 개시된 것과 같이, 성형부(11)의 일면은 내피(20)와 결합되고, 금형의 음각공동 형상으로 성형된 성형부(11)의 타면은 외피(30)의 성형부(33)와 결합되는 구조로 이루어진다. 성형부(11) 이외 부위는 내피(20) 및 외피(30)가 직접 대면하게 되는데, 내피 및 외피 중에 선택되는 어느 하나에 접착처리가 이루어지면 이들 상호간은 긴밀하게 결합될 수 있다.

한편, 합성수지 성형체 중에서 금형의 음각공동에 충전되어 있는 성형부 이외의 합성수지가 모두 제거되면, 이들 각 성형부를 금형으로부터 탈형하지 않고 그 상태에서 내피를 안치하여 금형의 음각공동 형상으로 성형된 성형부를 내피와 일체화시켜 탈형할 수도 있다. 이에 대한 구체적인 경우가 도 2c에 개시되어 있다.

즉, 합성수지 성형체(10)에서 성형부(11)를 제외한 나머지 부위(12)를 모두 제거한 상태로 내피(20)를 안치하고, 금형(1)을 가압하여 성형부(11)와 내피(20)를 일체화한 다음 탈형하는 것이다. 탈형 이후에 이들은 도 1e와 같이 외피 상면에 성형부 및 내피 순서로 안치되어 합체되며, 그에 따른 제품은 도 2b의 맨 오른쪽과 같은 구조로 구현된다.

한편, 본 발명은 합성수지 성형체를 내피와 결합시킴에 있어, 금형의 음각공동 형상의 성형부가 형성된 합성수지 성형체를 금형으로부터 탈형한 다음, 합성수지 성형체 중에서 금형의 음각공동 형상으로 형성된 성형부만을 내피와 일체화시키는 방법을 제안한다.

이 방법은 도 2d에 개시된 것과 같이, 금형에 투입되어 용융된 합성수지 성형체(10)에 금형의 음각공동에 대응하는 성형부(11)가 성형되면, 합성수지 성형체(10)를 탈형하여 내피(20) 일면에 위치시킨 다음, 합성수지 성형체의 성형부(11)는 내피(20)와 일체화시키되 합성수지 성형체의 나머지 부위(12)는 제거하는 방식으로 이루어질 수 있다. 이러한 작업은 고주파 금형과 같은 절단 금형을 사용하면 용이하게 구현할 수 있다.

이는 합성수지 성형체를 내피와 결합시키되 합성수지 성형체 중에서 성형부만을 내피와 일체화시킨다는 점에서 전술한 도 2a 실시예와 상이하며, 합성수지 성형체를 금형으로부터 탈형한 다음 합성수지 성형체의 성형부만을 내피와 일체화시킨다는 점에서 전술한 도 2b의 실시예와 상이하다. 다만, 이에 따라 구현되는 결과물은 도 2b의 경우와 대동소이하다.

또한, 외피에 대한 성형 단계 이전이나 이후에, 외피에 관통공을 형성하는 단계가 부가되는 경우를 배제하지 않는다. 관통공은 외피의 성형부에 형성될 수 있음은 물론 성형부 이외의 부분에 형성될 수도 있다. 도 3에는 이중에서 외피(30)의 성형부(33) 중의 어느 하나에 관통공(34)이 형성된 경우가 개시되어 있다. 도면에는 외피의 성형부 중 어느 하나에 관통공이 형성되는 경우가 상정되어 있으나, 이와 달리 외피의 성형부 모두에 관통공이 형성될 수도 있음은 물론이다. 또한, 관통공은 작은 홀이 아니라 일정한 크기 및 모양을 가지는 개구부로 이루어질 수도 있다.

외피에 관통공이 형성된 상태에서 합성수지 성형체와 합체되어 냉각성형되면, 냉각성형과정에서 외피의 관통공 일측에 위치하는 합성수지 성형체 일부가 관통공을 통해 외부로 스며나오면서 금형의 음각공동 형상으로 성형된다. 이럴 경우, 최종 제품은 외피와 내피 사이에 합성수지 성형체가 위치하여 합성수지 성형체가 가지는 입체감이 외피를 통해 그대로 드러나는 것은 도 2b의 맨 오른쪽에 개시된 것과 동일하나, 합성수지 재질의 일부가 외피의 성형부 외면을 통해 외부로 노출될 수 있다는 점에서, 외피의 재질 및 색상과 차별되는 또 다른 미적 표현이 가능한 장점이 있다.

도 4a 내지 도 4e 각각은 본 발명에 따른 제2실시예로서의 복합직물체를 제조하는 개략적인 공정도를 보여준다. 이하 이를 참조하여 제2실시예의 각 단계를 구체적으로 살펴보되, 전술한 제1실시예에서 설명한 관련 부분이 그대로 적용될 수 있거나 또는 당업자 관점에서 일부 변경되어 적용될 수 있는 것은 그 상세한 설명은 생략한다.

제2실시예에 사용되는 금형은 전술한 제1실시예와 대동소이하다. 즉, 도 4a와 같이 내면에 임의 형상의 음각공동(3)이 마련되는 금형(1)을 준비한다. 금형이 준비되면, 금형의 전체 음각공동의 체적보다 많은 양의 합성수지를 투입한다. 금형에의 합성수지 투입은 전술한 제1실시예의 경우와 대동소이하게 이루어질 수 있다.

한편, 제2실시예에 사용될 수 있는 합성수지는 발포성 합성수지라는 점에서 비발포성 합성수지로 이루어지는 제1실시예와 구분된다. 따라서, 제2실시예에 사용되는 합성수지에는 기재수지, 가교제, 발포제, 그리고 발포 제품의 용도와 목적에 따라 첨가되는 안료, 충진재, 기타 첨가제 등을 포함하는 혼합물 형태로 이루어질 수 있다. 여기서, 기재수지는 관련 업계에서 사용하거나 그 목적으로 사용될 수 있는 다양한 종류의 합성수지(polymer) 가운데 선택되는 어느 하나로 이루어질 수 있다. 즉, 후술할 가교 및 발포를 통해 발포체(foam)를 형성할 수 있는 재료 중의 어느 하나로 이루어지기만 하면 무방하다.

합성수지가 금형에 투입되면, 금형을 밀폐한 다음, 일정 압력으로 가압한 상태에서 금형을 가열한다. 금형에 지속적으로 열이 가해지면, 그 열에 의해 합성수지는 연화점을 지나 용융되면서 일정한 깊이를 가지는 금형의 음각공동에 먼저 충전되고, 나머지 과잉 공급되어 용융된 성형재료는 음각공동 이외의 공간인 음각공동 주변부 및 표면에 자리하게 된다.

성형재료가 연화점을 지나 용융되는 임의 시점에 진입하게 되면, 금형의 가압을 해제하고 금형을 일시 개방한다. 금형의 개방시점은 금형에 투입된 성형재료의 특성에 따라 달라질 수 있으며, 성형재료가 열에 의해 연화점을 지나 용융되기 시작하는 점성체로의 변화 시점 또는, 용융점을 지나 용융액체로 변화하는 시점 사이, 또는 가교되기 이전 단계의 일정한 점도와 유동성을 가지는 용융액체 상태 중에서 임의로 선택하여 이루어질 수 있다. 다만, 제2실시예에서 금형에 투입되는 것은 전술한 실시예와 달리 발포성 합성수지이기 때문에 금형의 개방시점은 전술한 제1실시예와 달리 이루어질 수 있다.

제1실시예에서 설명한 것과 유사하게, 금형에 투입되는 합성수지가 고상이 아닌 액상으로 이루어지는 경우에는 합성수지가 일정 점도를 가지는 액체 상태이기 때문에 금형의 개방 시점은 합성수지가 고상으로 이루어지는 경우와 달라져야 함은 자명하다. 이때는 금형 내부로 투입되는 액상의 합성수지의 개별 특성 및 금형의 온도 등을 적절하게 감안하여 적절하게 결정할 일이다.

금형이 개방되면 도 4b와 같이, 금형에 투입된 합성수지는 금형의 음각공동(3) 형상으로 형성된 성형부(15)가 마련되는 합성수지 성형체(14)로 성형된다. 금형의 음각공동 체적보다 많은 양의 합성수지를 투입하였기 때문에 금형의 모든 음각공동을 채우고 남은 잉여 합성수지가 음각공동 주위를 범람하여 성형부(15) 주위에 잔존하게 된다. 도 4c는 발포성 합성수지에 대한 성형 단계를 거쳐 금형으로부터 탈형된 합성수지 성형체(14)를 보여준다.

합성수지 성형체가 금형에서 탈형되면, 도 4c와 같이 외피(30)를 준비한 다음 금형(1)을 이용하여 외피(30)에 금형의 음각공동(3) 형상을 성형한다. 외피에 대한 성형 작업은 전술한 제1실시예의 설명 부분이 그대로 적용될 수 있을 것이며, 외피의 성형에 사용되는 금형은 합성수지를 성형할 때 사용된 금형과 동일한 구조의 금형으로 이루어질 수 있다. 또한, 제2실시예에 사용 가능한 외피의 종류는 전술한 제1실시예의 경우와 대동소이하다.

외피에 금형의 음각공동 형상에 대응하는 성형부가 형성되면, 도 1e와 같이 별도의 내피를 준비하여 금형(1)에 외피(30), 합성수지 성형체(14), 내피(20)를 순서대로 안치한다. 이에 따라, 내피(20)와 외피(30) 사이에는 발포성 합성수지 성형체(10)가 위치하게 된다. 이때, 금형의 음각공동(3)에는 외피(30)의 성형부(33), 합성수지 성형체(10)의 성형부(11)가 위치하도록 함은 전술한 제1실시예의 경우와 동일하며, 그 안치 방법 역시 대동소이하다.

금형에 외피, 합성수지 성형체, 내피를 안치함에 있어, 외피 및 내피 중에 선택되는 적어도 어느 하나의 일면, 또는 합성수지 성형체의 일면이나 양면을 접착처리할 수도 있을 것이다. 접착처리하는 이유, 접착처리 수단, 그리고 접착처리 방법 등은 전술한 제1실시예에서 설명한 내용이 그대로 적용될 수 있다.

금형에 외피, 합성수지 성형체, 내피가 순서대로 안치되면, 금형을 밀폐하고 그 상태에서 열을 가한다. 열이 가해지면, 합성수지 성형체는 가교되기 시작하는데 이때, 합성수지 성형체는 그 자체가 가교됨은 물론, 외피 및 내피 각각과 접하고 있는 합성수지 성형체 각 부위는 외피 및 내피의 표면과 조직 내부로 침투하여 외피 및 내피와 일체화되면서 가교된다.

합성수지 성형체의 해당 부위가 외피 및 내피 각각의 표면 및 내부 조직에 침투하여 일체화되면, 가교됨과 동시에 발포제의 분산이 완료되는 적정시점에 가압을 해제하고 금형을 신속히 개방한다. 금형의 개방에 따라 합성수지 성형체는 당초 예정된 발포율에 따라 발포하면서 도 4e의 우측에 개시된 것과 같이 발포체(150)의 일면 부위 및 타면 부위 각각이 내피(20) 및 외피(30)와 일체화된 복합직물체 제품이 만들어진다.

제2실시예에 따라 구현되는 최종 제품은 전술한 제1실시예에 의해 구현되는 제품에서 기대되는 효과를 그대로 가질 수 있다. 즉, 보호수단으로서 외피(30)에 의해 임의 형상이나 모양으로 이루어지는 발포체(150)의 훼손이나 변형을 방지할 수 있음은 물론 외피 재질 자체가 가지는 특성을 그대로 살릴 수 있고, 발포체와 동일한 윤곽을 가지는 외피의 성형부가 발포체를 감싸며 일체화됨으로써 발포체가 지니는 입체적인 디자인이 자연스럽게 드러날 수 있게 되는 것이다. 이에 부가하여, 제2실시예는 발포성 합성수지를 이용한다는 점에서 전술한 제1실시예에 비해 외피를 통해 드러나는 입체감이 더욱 부각시킬 수 있는 효과가 있다.

이러한 제2실시예에 있어서도 전술한 제1실시예에서 설명한 바 있는 여러 가지 다양한 변경 실시예가 부가될 수 있는데 이들 각각을 살펴본다.

먼저, 금형의 음각공동 형상의 성형부가 형성된 발포성 합성수지 성형체를 금형으로부터 탈형하기 이전에, 도 5a와 같이 합성수지 성형체(14)가 위치하는 금형(1)의 상면에 내피(20)를 안치한 다음 금형을 일시 가압하여 합성수지 성형체(14)의 일면 부위와 내피(20)를 일체화할 수 있다. 이에 따라, 도 5a의 우측에 개시된 것과 같이 합성수지 성형체(14)의 일면 부위는 내피(20)와 일체화되고, 금형의 음각공동 형상으로 성형된 합성수지 성형체의 성형부(15) 부위는 외부로 드러나게 된다.

다음으로, 도 5b와 같이 성형부가 형성된 합성수지 성형체를 금형으로부터 탈형하기 이전에, 합성수지 성형체(14) 중에서 금형의 음각공동(3)에 충전되어 있는 성형부(15) 이외의 나머지 부위(16)를 모두 제거하는 단계가 이어질 수 있다. 성형부 이외의 나머지 부위 중에서 일부만을 제거할 수 있음은 전술한 바와 같다. 불필요한 합성수지의 제거는 전술한 바 있는 여러 가지 방법 중의 어느 하나로 이루어질 수 있을 것이나, 적절한 방법의 선택에 있어 제2실시예의 합성수지는 발포성이라는 점을 감안해야 할 것이다. 불필요한 부분이 제거되면 합성수지 성형체는 도 5b에 개시된 것과 같은 성형부(15)만이 남게 되며, 이들 각 성형부(15)는 수거되어 전술한 바 있는 도 4e 단계에 사용된다.

이에 따라 구현되는 제품은 도 5b의 맨 오른쪽에 개시된 것과 같이, 각 성형부(15)는 발포체(150)로 구현되되, 성형부(15)의 일면은 가교과정에서 내피(20)와 일체화되어 발포되고, 금형의 음각공동 형상으로 성형된 성형부(15)의 타면은 가교과정에서 외피(30)의 성형부(33)와 일체화되어 발포되는 구조로 이루어진다.

또한, 도 5c와 같이 합성수지 성형체(15) 중에서 금형의 음각공동에 충전되어 있는 합성수지 성형부 이외의 나머지 부위(16)가 모두 제거되면, 이들 각 성형부(15)를 금형으로부터 탈형하지 않고 그 상태에서 내피(20)를 안치하여 금형의 음각공동 형상으로 성형된 성형부(15)를 내피(20)와 일체화시켜 탈형할 수도 있다. 탈형 이후에 이들은 도 4e에서 외피 상면에 성형부(15) 및 내피(20) 순서로 안치되어 합체되며, 가교발포 과정을 거치면 도 5b의 맨 오른쪽과 같은 구조로 구현된다.

그리고, 합성수지 성형체를 내피와 결합시킴에 있어, 도 5d에 개시된 것과 같이 금형의 음각공동 형상의 성형부가 형성된 합성수지 성형체(14)를 금형으로부터 탈형한 다음, 합성수지 성형체(14) 중에서 금형의 음각공동 형상으로 형성된 성형부(15) 이외의 나머지 부위(16)를 제거하고 성형부(15)만을 내피(20)와 일체화시키는 방법을 제안한다. 그 구체적인 방법은 제1실시예에서 설명한 내용이 그대로 또는 일부 변경되어 적용될 수 있다.

이 밖에, 외피에 대한 성형 단계 이후에, 외피의 성형부에 관통공을 형성하는 단계가 부가될 수도 있다. 그 내용은 도 3을 참조하여 제1실시예에서 설명한 내용이 그대로 적용될 수 있으며, 이에 따라 구현되는 제품은 외피의 관통공을 통해 외부로 드러나는 것이 합성수지가 아닌 발포체라는 점에서 전술한 제1실시예의 경우와 상이할 뿐 나머지는 대동소이하다.

상기에서는 본 발명의 바람직한 실시예들에 한정하여 설명하였으나 이는 단지 예시일 뿐이며, 본 발명은 이에 한정되지 않고 여러 다양한 방법으로 변경되어 실시될 수 있으며, 나아가 개시된 기술적 사상에 기초하여 별도의 기술적 특징이 부가되어 실시될 수 있음은 자명하다 할 것이다.

1: 금형 3 : 음각공동
10 : 비발포성 합성수지 11 : 비발포성 합성수지 성형부
14 : 발포성 합성수지 15 : 발포성 합성수지 성형부
20 : 내피 30 : 외피
33 : 외피 성형부

Claims

내면에 임의 모양의 음각공동이 구비되는 금형을 준비하는 단계와;
금형의 음각공동 체적보다 많은 양의 비발포성 합성수지를 투입하는 단계와;
금형이 가압된 상태에서 합성수지 용융체가 금형의 음각공동 모두에 충전되어 성형되면, 금형의 가압을 해제하고 개방하여 음각공동 형상의 성형부가 형성된 합성수지 성형체를 금형으로부터 탈형하는 단계와;
외피를 준비한 다음, 금형을 이용하여 외피에 금형의 음각공동 형상으로 이루어지는 성형부를 성형하는 단계와;
금형의 음각공동에 외피의 성형부 및 합성수지 성형체의 성형부가 위치하도록, 외피, 합성수지 성형체, 내피 각 순서로 안치하는 단계와;
금형을 가압한 상태로 냉각성형하여 합성수지 성형체의 일면 부위 및 타면 부위 각각을 내피 및 외피와 일체화시키는 단계를;
포함하여 이루어지는 임의 모양의 성형체가 내장되는 복합직물체의 제조방법.
제1항에 있어서,
금형의 음각공동 형상의 성형부가 형성된 합성수지 성형체의 금형으로부터 탈형 단계는, 성형된 합성수지 성형체 중에서 금형의 음각공동에 충전되어 있는 성형부 이외의 합성수지를 모두 제거하거나 또는 특정부위의 합성수지를 제거한 다음에 이루어지는 것을 특징으로 하는 임의 모양의 성형체가 내장되는 복합직물체의 제조방법.
제1항 또는 제2항 중 어느 하나의 항에 있어서,
금형의 음각공동 형상의 성형부가 형성된 합성수지 성형체를 금형으로부터 탈형하기 이전에, 금형의 상면에 내피를 안치한 다음 금형을 가압한 상태로 냉각성형하여 합성수지 성형체의 일면 부위와 내피를 일체화시키는 단계가 부가되는 것을 특징으로 하는 임의 모양의 성형체가 내장되는 복합직물체의 제조방법.
제1항에 있어서,
금형의 음각공동 형상의 성형부가 형성된 합성수지 성형체를 금형으로부터 탈형한 단계 다음에는, 합성수지 성형체 중에서 금형의 음각공동 형상으로 형성된 성형부만을 내피와 일체화시키는 단계가 부가되는 것을 특징으로 하는 임의 모양의 성형체가 내장되는 복합직물체의 제조방법.
제1항에 있어서,
외피에 대한 성형 단계 이전 또는 성형 단계 다음에는, 외피의 임의부위에 관통공을 형성하는 단계가 부가되는 것을 특징으로 하는 임의 모양의 성형체가 내장되는 복합직물체의 제조방법.
내면에 임의 모양의 음각공동이 구비되는 금형을 준비하는 단계와;
금형의 음각공동 체적보다 많은 양의 발포성 합성수지를 투입하는 단계와;
금형이 가압된 상태에서 합성수지가 연화점을 지나 가교되기 시작하는 시점 사이에 금형의 가압을 해제하고 금형을 개방하여, 음각공동 형상으로 성형된 합성수지 성형체를 탈형하는 단계와;
외피를 준비한 다음, 금형을 이용하여 외피에 금형의 음각공동 형상으로 이루어지는 성형부를 성형하는 단계와;
금형의 음각공동에 외피의 성형부 및 합성수지 성형체의 성형부가 위치하도록, 외피, 합성수지 성형체, 내피 각 순서로 안치하는 단계와;
금형을 가압한 상태로 가열하여 외피 및 내피 사이에 위치하는 합성수지 성형체를 가교시키는 단계와;
가압을 해제하고 금형을 개방하여 외피 및 내피 각각과 접한 상태로 가교된 합성수지 성형체를 발포시키는 단계를;
포함하여 이루어지는 임의 모양의 성형체가 내장되는 복합직물체의 제조방법.
제6항에 있어서,
금형의 음각공동 형상의 성형부가 형성된 합성수지 성형체의 금형으로부터 탈형 단계는, 성형된 합성수지 성형체 중에서 금형의 음각공동에 충전되어 있는 성형부 이외의 합성수지를 모두 제거하거나 또는 특정부위의 합성수지를 제거한 다음에 이루어지는 것을 특징으로 하는 임의 모양의 성형체가 내장되는 복합직물체의 제조방법.
제6항 또는 제7항 중 어느 하나의 항에 있어서,
금형의 음각공동 형상의 성형부가 형성된 합성수지 성형체를 금형으로부터 탈형하기 이전에, 금형의 상면에 내피를 안치한 다음 금형을 가압하여 합성수지 성형체의 일면 부위와 내피를 일체화시키는 단계가 부가되는 것을 특징으로 하는 임의 모양의 성형체가 내장되는 복합직물체의 제조방법.
제6항에 있어서,
금형의 음각공동 형상의 성형부가 형성된 합성수지 성형체를 금형으로부터 탈형한 단계 다음에는, 합성수지 성형체 중에서 금형의 음각공동 형상으로 형성된 성형부만을 내피와 일체화시키는 단계가 부가되는 것을 특징으로 하는 임의 모양의 성형체가 내장되는 복합직물체의 제조방법.
제6항에 있어서,
외피에 대한 성형 단계 이전 또는 성형 단계 다음에는, 외피의 임의부위에 관통공을 형성하는 단계가 부가되는 것을 특징으로 하는 임의 모양의 성형체가 내장되는 복합직물체의 제조방법.