KR101429013B1 - 도전성 전사 롤러의 제조방법, 이로부터 제조된 전사롤러및 이를 포함하는 화상형성장치 - Google Patents

도전성 전사 롤러의 제조방법, 이로부터 제조된 전사롤러및 이를 포함하는 화상형성장치 Download PDF

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Abstract

본 발명은 도전성 전사롤러의 제조방법 및 이로부터 제조된 전사롤러를 제공하는 것이다. 본 발명의 도전성 전사롤러의 제조방법은 EPDM(에틸렌 프로필렌 고무), NBR(아크릴로니트릴부타디엔고무), ECO(에피클로로히드린-에틸렌산화물고무), CR(클로로프렌고무)로 구성되는 그룹으로부터 선택되는 하나 이상의 탄성 물질에 전도성 물질, 이온도전제, 가황제 및 발포제를 첨가하여 배합하는 단계; 배합물을 압출하는 단계; 압출물을 연속 이동형 발포 장치를 통과시키면서 발포시키는 단계; 발포물을 샤프트에 압입하고 2차 가류에 적용하는 단계; 및 발포물을 연마하는 단계;를 포함한다. 이에 따라 제조되는 전사롤러는 전기 저항값이 106 내지 1010Ω이며 30 내지 50의 경도(ASKER "C")를 가지며, 프린터, 복사기, 팩시밀리 등과 같은 화상 형성 장치에 사용될 수 있다. 본 발명에 따라 제공되는 전사 롤러는 종래의 발포 방식을 이용하여 제조된 전사 롤러와 비교하여 발포구조가 안정하고, 균일한 저항을 얻을 수 있을 뿐 아니라, 공정 수행시 인위적인 조작이 요구되지 않으므로 원가를 절감할 수 있는 효과가 있다.
프린터, 전사롤러, 도전성 전사롤러, 연속 이동형 발포

Description

도전성 전사 롤러의 제조방법, 이로부터 제조된 전사롤러 및 이를 포함하는 화상형성장치{METHOD FOR PRODUCING OF CONDUCTIVE TRANSFER ROLLER, TRANSFER ROLLER THEREOF AND IMAGE FORMING APPARATUS COMPRISING THE SAME}
도 1은 일반적인 토너 카트리지의 구성도이다.
도 2는 본 발명에 따른 전사 롤러의 사시도이다.
도 3은 본 발명에 따른 연속 이동형 발포 오븐을 이용한 도전성 전사 롤러의 제조방법을 개략적으로 나타낸 것이다.
도 4는 롤러의 저항 측정에 사용되는 측정기를 개략적으로 나타내는 것이다.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
1........감광제 2........현상롤러
3........공급롤러 4........대전롤러
5........전사롤러 6........토너
7........토너 규제장치 8........클리닝장치
9........샤프트 10.......발포폼
11.......추 12.......측정롤러
13.......마스터 드럼 14.......전류계
본 발명은 화상 현상 장치에 사용되는 전사롤러의 제조방법 및 이로부터 제조된 전사롤러에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 연속 이동형 오븐 발포장치를 통과시켜 도전성 전사 롤러를 제조하는 방법에 관한 것이며, 이에 따라 제공되는 도전성 전사롤러는 전자 사진 방식을 이용하는 프린터, 복사기, 팩시밀리 등과 같은 화상 현상 장치에 적용될 수 있다.
통상적으로 사용되는 화상 형성장치를 도 1에 개략적으로 나타내었다. 화상 형성 장치는 화상 데이터에 의해 전사 가능한 화상을 형성하도록 감광 부재(감광드럼)와 대전, 노광 및 현상 수단을 도입하여, 토너의 화상이 전사 매체의 표면에 열 정착되어 영구 화상을 형성하도록 하는 것이다.
일반적으로, 감광드럼으로부터 토너 화상을 전사하기 위한 수단으로서, 회전 접촉형 전사 롤러가 널리 이용되며, 이는 전사 매체의 이송 경로를 단순화할 뿐만 아니라 전사 매체 이송을 안정시킬 수 있다는 잇점이 있다. 전사롤러는 감광 드럼과 접촉되어 위치하고, 전사롤러와 감광드럼 사이의 접촉 면에서 전사 매체의 닙(NIP)부와 전사 스테이션을 형성한다. 전사매체는 동작시에 전압이 전사롤러에 인가되는 동안 전사 스테이션을 통해 이송되어 감광드럼 상의 토너 화상이 전사 매체 상으로 정전기적으로 전사된다. 따라서 전사롤러는 감광드럼과 전사 매체를 대전하기 위해서 전기 도전성이어야 한다.
상기 언급한 바와 같이, 감광드럼의 토너가 충분한 전사 효과를 가지기 위해서는 감광체와 전사롤러 사이에 접촉면이 일정하게 유지되어야 하기 때문에 현재 사용되는 전사 롤러는 대부분 고무계 탄성 롤러로 이루어져 있다. 일반적으로 고무계 물질로는 EPDM(에틸렌 프로필렌 고무), NBR(아크릴로니트릴부타디엔고무), 실리콘, 우레탄 고무가 주로 사용되고 있고, 드럼과의 밀착성을 높이기 위해 저경도의 특성을 갖는 것이 바람직하게 사용된다.
또한, 전사 롤러는 도전성 부여 방식에 따라서 이온 도전형과 전자 도전형으로 분리되는데, 전자 도전형의 경우는 환경에 따른 저항이 안정적이라는 장점은 있지만, 그 제조과정 중에서 저항을 조절하는 카본량의 조절이 까다롭고, 샤프트가 탄성층으로 가압되기 때문에 탄성층의 변형이 발생하며, 전기 저항이 불균일해지는 단점이 있어서 균일한 전자 전도성을 얻기가 어렵다. 또한, 이온 도전형의 경우는 탄성층이 변형되어도 저항 불균일이 발생하지는 않지만, 환경에 따른 저항 변화가 심해서 고압의 인가가 필요하며, 종종 롤러의 제조시에 첨가되는 대전 제어 물질등의 누출로 인해 감광드럼 오염 현상이 발생하는 문제가 있다.
일반적인 전사 롤러의 제조 방법은 폴리머에 가황제, 발포제, 충전제 등을 혼련한 고무 조성물을 금형이나 압출기 등으로 미가황 튜브 형태로 제조한 후에 이를 가열에 의해 가황, 발포하고 발포 고무 튜브를 제조한 다음, 접착제가 도포된 샤프트에 압입하고, 원하는 외경을 연마하여 제조하는 것이 통상적이다.
상기 미가황 튜브 압출품의 가황 발포 방법으로는 일반 프레스를 이용한 금형 성형 가황이나, 가황관(가류관)을 이용한 직접/간접 가황, 열풍 가황 등이 있으 나, 금형 성형 가황이나 열풍 가황에서는 균일한 열이 고무 재료에 전달되기 어렵고 균일한 발포체를 얻기가 어렵다. 가황관을 이용한 증기 가황법이 일반적으로 이용되고 있으나, 이는 배치 생산 방식이고, 압출기에서 나오는 고무 튜브를 일정 부분에서 절단하고 가황 발포시키기 때문에 고무 튜브 길이 방향에 대해 균일한 열이 전해지기 어렵고 길이 방향으로 발포라인 등이 생기기 쉽다.
상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여, 본 발명의 목적은 도전성 부여를 위해 이온 전도형과 전자 전도형의 장점을 합한 도전성 전사롤러를 연속이동형 발포방식을 이용한 제조 방법을 제공하고자 하는 것으로, 이에 따라 제공되는 도전성 전사 롤러는 이온 도전형의 단점인 고무 표면에서 누출된 물질에 의한 오염과 전자 전도형 단점인 저항 불균일을 해소하며, 연속 이동형 발포방식을 적용함으로써 안정하고 균일한 발포 구조를 얻을 수 있다.
본 발명의 두번째 목적은 이에 따라 제조된 전사롤러를 제공하고자 하는 것이며, 나아가 이러한 전사롤러를 적용한 화상 형성 장치를 제공하고자 하는 것이다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 도전성 전사롤러의 제조방법은 EPDM(에틸렌 프로필렌 고무), NBR(아크릴로니트릴부타디엔고무), ECO(에피 클로로히드린-에틸렌산화물고무), CR(클로로프렌고무)로 구성되는 그룹으로부터 선택되는 하나 이상의 탄성 물질에 전도성 물질, 이온도전제, 가황제 및 발포제를 첨가하여 배합하는 단계; 상기 배합물을 압출하는 단계; 상기 압출물을 연속 이동형 발포 장치를 통과시키면서 발포시키는 단계; 상기 발포물을 샤프트에 압입하고 2차 가류에 적용하는 단계; 및 상기 발포물을 연마하는 단계;를 포함한다.
상기 탄성물질은 NBR 및 ECO의 혼합물이고, 상기 NBR 대 ECO의 혼합비율은 중량비로 65:35 내지 90:10인 것이 바람직하다.
상기 이온도전제는 암모늄염, 과염소산염, 염소산염, 염산염, 브롬산염, 옥소산염, 붕불화수소산 염, 황산염, 에틸황산염, 카르본산염, 및 술폰산염으로 구성되는 그룹으로부터 선택되는 것이 바람직하다.
상기 전도성 물질은 카본블랙이며, 상기 배합물 전체 중량을 기준으로 0.5 내지 1.5중량%로 첨가되는 것이 바람직하다.
상기 가황제는 유황 또는 유기 함유 유황 화합물이며, 상기 배합물 전체 중량을 기준으로 1중량% 내지 3중량%의 비율로 첨가하는 것이 바람직하다.
상기 발포제는 아조디카본아미드이며, 2~10phr로 첨가하는 것이 바람직하다.
가황촉진제, 충진제, 노화방지제, 가황조제 및 발포조제로 구성되는 그룹으로부터 선택되는 하나 이상의 첨가제가 상기 배합물에 더 포함되는 것이 바람직하다.
상기 압출단계는 20~70℃의 온도범위 및 100~300RPM의 조건하에서 이루어지는 것이 바람직하다.
상기 압출단계 이후에 바로 연속 이동형 발포장치로 연결되는 것이 바람직하다.
상기 연속 이동형 발포장치의 내부온도는 200 내지 250℃로 유지되는 것이 바람직하다.
상기 연속 이동형 발포 장치의 길이는 10 내지 30M인 것이 바람직하다.
상기와 같은 두번째 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 도전성 전사롤러는 EPDM(에틸렌 프로필렌 고무), NBR(아크릴로니트릴부타디엔고무), ECO(에피클로로히드린-에틸렌산화물고무), CR(클로로프렌고무)로 구성되는 그룹으로부터 선택되는 하나 이상의 탄성 물질, 전도성 물질, 이온도전제, 가황제 및 발포제로 이루어지는 배합물로 부터 제조된 발포물이며, 저항이 10E6 ~ 10E10Ω이고, 경도가 30~50(ASKER"C")이다.
또한, 본 발명에 따른 화상형성장치는 상기 제조방법에 따라 제공된 도전성 전사롤러를 포함한다.
이하, 본 발명에 따른 도전성 전사 롤러의 제조방법 및 도전성 전사롤러에 대하여 보다 구체적으로 설명하고자 한다.
본 발명에 따른 도전성 전사 롤러는 EPDM(에틸렌 프로필렌 고무), NBR(아크릴로니트릴부타디엔고무), ECO(에피클로로히드린-에틸렌산화물고무), CR(클로로프렌고무)로 구성되는 그룹으로부터 선택되는 하나 이상의 탄성 물질에 전도성 물질, 이온도전제, 가황제 및 가교제를 첨가하여 배합하는 단계; 상기 배합물을 압출하는 단계; 상기 압출물을 연속 이동형 발포 장치를 통과시키면서 발포시키는 단계; 상 기 발포물을 샤프트에 압입하고 2차 가류에 적용하는 단계; 및 상기 발포물을 연마하는 단계;로부터 제조된다.
본 발명의 도전성 전사 롤러에 사용되는 탄성물질은 EPDM(에틸렌 프로필렌 고무), NBR(아크릴로니트릴부타디엔고무), ECO(에피클로로히드린-에틸렌산화물고무), CR(클로로프렌고무)로 구성되는 그룹으로부터 선택되는 하나 이상의 탄성 물질을 사용한다. NBR 및 ECO의 혼합물을 사용하는 것이 바람직하다. 이때, NBR과 ECO의 혼합비율은 중량비로 65:35 내지 90:10이 바람직하다. 그 혼합비율 중 NBR이 90 이상인 경우에는 최종 도전성 전사롤러의 효율성이 감소하는 문제가 있고, 65 이하인 경우에는 최종 도전성 전사롤러의 저항 안정성 및 탄성율이 감소하는 문제가 있으므로 상기된 범위가 바람직하다.
본 발명의 도전성 전사롤러의 제조에 첨가되는 이온도전제는 반드시 이로써 제한하는 것은 아니나, 예를 들어, 암모늄염이나, 과염소산염, 염소산염, 염산염, 브롬산염, 옥소산염, 붕불화수소산 염, 황산염, 에틸황산염, 카르본산염, 및 술폰산염으로 구성되는 그룹으로부터 선택될 수 있다. 또한, 이러한 염에 리튬, 나트륨, 칼륨, 칼슘, 마그네슘 등의 알칼리 금속이나 알칼리토금속이 함유된 과염소산염, 염소산염, 염산염, 브롬산염, 옥소산염, 붕불화수소산염, 황산염, 에틸황산염, 카르본산염, 술폰산염 등을 포함할 수 있다. 상기 암모늄염으로는 예를 들어, 테트라에틸암모늄, 테트라부틸암모늄, 라우릴트리메틸암모늄, 데실트리메틸암모늄, 옥타데실트리메틸암모늄염, 스테아릴 트리메틸암모늄, 벤질트리메틸암모늄, 디메틸에틸암모늄 등을 포함한다. 본 발명의 도전성 전사롤러의 제조에 사용되는 바람직한 이온 도전제는 암모늄염이다. 상기 이온도전제는 전체 배합물 중량을 기준으로 0.1 내지 0.5중량%로 미량을 첨가 혼합된다. 이때 0.1 중량% 이하로 첨가되는 경우에는 최종 전사롤러의 환경별 저항 안정성이 떨어져서 효율성이 감소하며, 0.5중량% 이상인 경우에는 화상 오염이나 화상결함이 발생하는 문제가 있으므로 상기된 범위가 바람직하다.
본 발명의 도전성 전사롤러의 제조에 사용되는 전도성 물질로는, 반드시 이로써 제한하는 것은 아니나, 예를 들어, 아세틸렌블랙 및 케첸블랙과 같은 도전성 카본블랙, 산화처리를 가한 잉크용 카본, 열분해 카본, 천연 그라파이트, 인조 그라파이트, 산화주석, 산화티탄, 산화아연 등과 같은 도전성 금속 산화물, 은, 니켈, 동, 게르마늄 등과 같은 금을 포함한다. 본 발명에서는 카본블랙이 바람직하며, 이러한 도전성 카본블랙은 평균 입경이 작고, 표면적이 큰 구조가 발달된 것이 바람직하게 사용된다. 본 발명의 도전성 전사 롤러의 제조를 위한 전도성 물질의 첨가량은 전체 배합물 중량을 기준으로 0.5 내지 1.5중량%로 첨가된다. 이때 0.5중량% 이하로 첨가되는 경우, 최종 전사롤러의 저항 효율이 감소하는 문제가 있고, 1.5중량% 이상인 경우에는 화상결함이 발생하는 문제가 있으므로 상기된 범위가 바람직하다.
본 발명의 도전성 전사롤러의 제조에 있어서, 상기 탄성물질에 첨가되는 가황제로는 반드시 이로써 제한하는 것은 아니나, 예를 들어, 셀렌, 텔루륨, 유황 또는 유기 화합물을 함유하는 유황 화합물, 예를 들어, 염화황이 사용될 수 있다. 본 발명에서는 유황이 바람직하게 사용된다. 첨가되는 가황제의 양은 전체 배합물 중 량을 기준으로 1 내지 3중량%의 비율로 첨가되며, 이때 첨가비율이 1중량% 이하인 경우에는 가교가 완전히 이루어지지 않으며, 3중량% 이상인 경우에는 최종 전사롤러의 경도가 지나치게 높아지는 문제가 있으므로 상기된 범위가 바람직한 것이다.
본 발명의 도전성 전사롤러의 제조에 있어서, 상기 탄성물질에 첨가되는 발포제로는 특별히 이로써 한정하는 것은 아니나, 화학 발포제법에 주로 이용되는 무기 발포제, 아조 화합물, 니트론 화합물, 및 OBSH 화합물(옥시 비스(벤젠설포닐하이드라지드)(Oxy bis(benzene sulfonyl hydrazide))로 구성되는 그룹으로부터 선택되는 발포제가 사용될 수 있다. 본 발명에서는 아조디카본아미드(ADCA)를 발포제로 사용하는 것이 가장 바람직하다. 그 첨가량은 이로써 한정하는 것은 아니나, 원료 탄성물질에 2~10 phr 첨가하였다. 이때 발포제의 첨가량이 2 phr 이하인 경우에는 가스 발생량이 적기 때문에 발포가 부족하고 경도가 높아지는 문제가 있으며, 10 phr이상으로 첨가되는 경우에는 가스 발생량이 많아져 경도가 낮아지고 컴프레션 세트에 취약하게 되어 결국 화상 결함을 유발하는 문제가 있으므로 상기된 범위가 바람직하다.
그외에도 기타 첨가제로서 가황촉진제, 탄산칼슘이나 클레이, 실리카, 활석과 같은 충진제, 노화방지제, 가황조제, 발포조제 등이 상기 배합물에 추가로 첨가될 수 있으며, 이들은 특별히 예시하지는 않으나 이 기술분야에 알려진 어떠한 것이 첨가 가능하다.
상기와 같이 탄성물질에 이온도전제, 전도성 물질, 가황제 및 발포제를 첨가한 배합물을 혼련기를 이용하여 혼합하고 시트형태로 형성한 다음, 24시간 이상 동 안 상온에서 숙성시키고 압출기에 투입한다. 이때 압출기에 투입하는 조건은 특별히 이로써 한정하는 것은 아니나, 20 내지 70℃의 온도범위 및 100 내지 300RPM의 조건하에서 이루어지며, 바람직하게는 스큐류의 온도를 20~40℃, 헤드 온도를 40~70℃, 100~300RPM으로 세트하여 이루어진다.
그 다음, 상기 압출기와 연결된 연속 이동형 발포 장치로 상기 압출물을 바로 이동, 통과시키면서 발포를 수행하며, 이에 대해서는 도 3을 참조 바란다. 이때 상기 연속 이동형 발포장치의 내부 온도는 특별히 이로써 제한하는 것은 아니나, 200 내지 250℃가 바람직하다. 이때 온도가 200℃ 이하인 경우에는 발포가 불충분하고 발포구조가 안정하지 않아서, 저항 균일성과 셀 형성에 문제가 발생하며, 250℃ 이상인 경우에는 셀 형성 및 저항으로 인해 최종 전사롤러의 화상결함을 일으키는 문제가 있으므로 상기된 범위가 바람직하다.
상기 연속 이동형 발포 장치의 길이는 10 내지 30M이며, 10M 이하인 경우에는 발포구조가 불안정하고, 저항 안정성이 감소하며, 30M 이상인 경우에는 과발포 현상이 일어나 경도가 불안정하게 된다. 또한, 상기 이동형 발포장치를 통과시키는 시간은 이로써 제한하는 것은 아니나, 최소 5분에서 최대 1시간 정도가 바람직하다.
본 발명의 발포에 사용되는 상기 연속 이동형 발포장치는 공지된 방법을 이용하여 특별히 제작할 수 있거나 또는 제조사로부터 구입하여 사용할 수 있다.
상기와 같이 제조된 발포물을 성형틀에 압입하는데, 이때 바람직하게 사용되는 성형틀은 고무튜브이다. 이와 같이 발포된 압입물을 접착제 없이 샤프트에 강제 압입하여 2차 가류를 실시한 후 원하는 외경으로 연마를 실시하여 최종 제품을 완성한다. 압입 이후에 수행되는 단계는 통상적인 공정에 의해 수행될 수 있다.
본 발명의 제조방법에 따라 제공되는 도전성 전사롤러는 단층으로 이루어지는 것이며, 그 경도가 1KG하중의 ASKER-C 경도계로 측정하여 30~50도 범위이며, 전기 저항은 106~1010Ω을 나타낸다.
이와 같이 얻어지는 도전성 전사롤러는 내경 정밀도나 발포의 균일성이 우수하고, 고무 튜브의 절단에 의한 폐기량을 최소한으로 줄일 수 있어서 경제적으로 유용하며, 종래의 발포 방식이 아닌 연속 이동형 발포 방식을 채용함으로써 안정적이고 균일한 저항 및 발포 구조의 안정성을 얻을 수 있다. 또한, 종래 공정에서는 균일한 저항의 조절을 위해 인위적인 조작이 필요하였으나, 본 발명에서는 이러한 조작없이 공정단계를 감소시킬 수 있다는 잇점이 있다.
이하 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명하고자 하며, 이로써 본 발명을 한정하고자 하는 것은 아니다.
실시예
다음 표 1에 나타낸 배합율에 따라 성분을 혼합하고 테스트를 위한 샘플을 제조하였다.
물질명 실시예1 실시예2 실시예3 비교예1 비교예2
NBR 80 80 80 80 80
ECO 20 20 20 20 20
탄산칼슘 20 20 20 20 20
카본블랙 10 9 8.5 10 5.5
유황 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5
도전성 카본블랙 1 1.2 1.5 - 4.5
이온도전제 0.5 0.3 0.2 2.5 -
스테아린산 1 1 1 1 1
산화 아연 5 5 5 5 5
발포제(ADCA) 4 4 4 4 4
요소 1 1 1 1 1
노화방지제 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
가황촉진제 1 1 1 1 1
발포 방법 연속발포 연속발포 연속발포 가황관 발포 가황관 발포
접착 유무 없음 없음 없음 접착제도포 접착제도포
상기 실시예 1 내지 3 및 비교예 1 및 2에 따라 제조된 샘플을 이용하여 드럼오염, 경도, 전기저항 및 발포형상 및 균일성에 대한 평가를 다음과 같이 실시하였으며, 그 결과는 다음 표 2와 같다.
* 드럼 오염 평가: 드럼 표면에 전사롤러를 0.2~0.4 정도의 닙을 형성하게 하여 직접 맞닿게 한 다음, 온도 30℃ 및 습도 80%의 조건하에서 6일 동안 방치한 후, 1일간 상온에서 방치한 다음, 드럼을 현상기에 실장하고 화상을 출력하여 화상 상의 결함 유무를 확인하였다.
* 경도 측정 평가: 500G의 하중을 갖는 JIG 경도계를 사용하였다. 경도계 타입은 Asker "C"를 이용하였고, 측정방법은 일정한 위치에서 경도계가 JIG 상에서 500G의 하중으로 낙하하여 롤러 표면에 접촉한 후 3초 후의 값을 취하였다.(측정 환경은 온도 23℃ 및 습도 55% 환경에서 8시간 방치한 후 측정하였다.)
* 저항 측정 방법 : 측정할 롤러를 JIG에 장착하고 롤러 상부에 각각 500g의 추를 올려 놓는다. 롤러 샤프트에 -500V DC전압을 인가 하고 일정한 속도(30rpm)로 회전시키면서 전류를 측정한다.전류값을 저항값으로 환산한다. (도 4를 참조바람)
저항 측정식 : 저항(R) = 전압(V)/전류(I)
* 발포형상의 평가: 육안상으로 세포 형상의 균일성과 연속성을 평가하였으며, 평가 신뢰성을 확보하기 위해 SEM 장치를 이용하였다.
실시예1 실시예2 실시예3 비교예1 비교예2
드럼오염 A A G N G
경도(Asker"c") 35~38 38~40 38~40 42~44 43~46
전기저항 128㏁ 115㏁ 108㏁ 95㏁ 92㏁
발포 형상 및
균일성		 G E E G G
E:우수, G:양호, A:적용 가능,N:열세
상기 표 2에 나타낸 바와 같이, 실시예 1~3은 본 발명에 따라 연속 이동형 발포장치를 이용하여 제조된 것으로, 발포구조가 안정하며, 저항 균일성도 우수함을 나타낸다. 이에 반해, 이온도전성 배합인 비교예 1은 드럼오염이 열세를 보였으며, 전자 전도형 배합인 비교예 2의 경우에는 발포 형상이나 드럼오염은 문제가 없으나, 로트에 따른 저항 물량 발생 가능성이 존재한다.
발포장치 내부 온도 평가를 위한 샘플을 제조하고 평가하였다. 배합은 상기 표 1의 실시예 3의 배합을 이용하여 평가하였으며, 평가 방법은 상기와 동일한 방법으로 수행하였다.
비교예 3 실시예 4 실시예 5 실시예 6 비교예 4
내부온도(℃) 180 210 230 240 260
드럼오염 A G E G N
경도(Asker "c") 34~37 36~38 37~39 38~40 42~45
전기저항 132㏁ 121㏁ 108㏁ 110㏁ 94㏁
발포형상 및 균일성 N G G G N
E:우수, G:양호, A:적용 가능, N:열세
상기 표 3에 나타낸 바와 같이, 비교예 3에 따른 샘플은 발포구조가 안정하지 않고, 비교예 4에 따른 샘플은 드럼오염이 열세를 보였으나, 이에 반해 본 발명에 따른 실시예 4~6의 샘플은 발포구조가 안정하며, 드럼오염이 발생하지 않음을 나타낸다.
본 발명에 따라 얻어지는 도전성 전사롤러는 내경 정밀도나 발포의 균일성이 우수하고, 고무 튜브의 절단에 의한 폐기량을 최소한으로 줄일 수 있어서 경제적으로 유용하며, 종래의 발포 방식이 아닌 연속 이동형 발포 방식을 채용함으로써 안정적이고 균일한 저항 및 발포 구조의 안정성을 얻을 수 있다. 또한, 종래 공정에서는 균일한 저항의 조절을 위해 인위적인 조작이 필요하였으나, 본 발명에서는 이러한 조작없이 공정단계를 감소시킬 수 있다는 잇점이 있다.
또한, 이상에서는 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 설명하였지만, 본 발명은 상술한 특정의 실시예에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진자 에 의해 다양한 변형실시가 가능한 것은 물론이고, 이러한 변형실시들은 본 발명의 기술적 사상이나 전망으로부터 개별적으로 이해되서는 안될 것이다.

Claims (14)

  1. EPDM(에틸렌 프로필렌 고무), NBR(아크릴로니트릴부타디엔고무), ECO(에피클로로히드린-에틸렌산화물고무), CR(클로로프렌고무)로 구성되는 그룹으로부터 선택되는 하나 이상의 탄성 물질에 전도성 물질, 이온도전제, 가황제 및 발포제를 첨가하여 배합하는 단계;
    상기 배합된 배합물을 압출하는 단계;
    상기 압출된 압출물을 연속 이동형 발포 장치를 통과시키면서 발포시키는 단계;
    상기 발포된 발포물을 샤프트에 압입하고 2차 가류에 적용하는 단계; 및
    상기 발포물을 연마하는 단계;를 포함하며,
    상기 이온도전제는 암모늄염, 과염소산염, 염소산염, 염산염, 브롬산염, 옥소산염, 붕불화수소산 염, 황산염, 에틸황산염, 카르본산염, 및 술폰산염으로 구성되는 그룹으로부터 선택되며, 상기 배합물 전체 중량을 기준으로 0.1 내지 0.5중량%로 첨가되며,
    상기 전도성 물질은 카본블랙이며, 상기 배합물 전체 중량을 기준으로 0.5 내지 1.5중량%로 첨가되고,
    상기 연속 이동형 발포장치의 내부온도는 200 내지 250℃로 유지되는 것을 특징으로 하는 도전성 전사 롤러의 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 탄성물질은 NBR 및 ECO의 혼합물이고, 상기 NBR 대 ECO의 혼합비율은 중량비로 65:35 내지 90:10인 것을 특징으로 하는 도전성 전사롤러의 제조방법.
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 제 1항에 있어서, 상기 가황제는 유황 또는 유기 함유 유황 화합물이며, 상기 전체 배합물의 중량을 기준으로 1중량% 내지 3중량%의 비율로 첨가하는 것을 특징으로 하는 도전성 전사롤러의 제조방법.
  6. 제 1항에 있어서, 상기 발포제는 아조디카본아미드이며, 2~10phr로 첨가되는 것을 특징으로 하는 도전성 전사롤러의 제조방법.
  7. 제 1항에 있어서, 가황촉진제, 충진제, 노화방지제, 가황조제 및 발포조제로 구성되는 그룹으로부터 선택되는 하나 이상의 첨가제를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 도전성 전사롤러의 제조방법.
  8. 제 1항에 있어서, 상기 압출단계는 20~70℃의 온도범위 및 100 내지 300RPM의 조건하에서 이루어짐을 특징으로 하는 도전성 전사롤러의 제조방법.
  9. 제 1항에 있어서, 상기 압출단계 이후에 바로 연속 이동형 발포장치로 연결되는 것을 특징으로 하는 도전성 전사롤러의 제조방법.
  10. 삭제
  11. 제 1항에 있어서, 상기 연속 이동형 발포 장치의 길이는 10 내지 30M인 것을 특징으로 하는 도전성 전사롤러의 제조방법.
  12. 삭제
  13. 제 1항에 있어서, 상기 도전성 전사롤러는 단층으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 도전성 전사롤러의 제조방법.
  14. 제 1항 또는 13항에 따른 도전성 전사롤러의 제조방법에 따라 제조된 도전성 전사롤러를 포함하는 화상 형성 장치.
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