CN102156399B - 导电橡胶海绵转印辊的制造方法及海绵组合物 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及导电橡胶海绵转印辊的制造方法；由具有离子导电性的氯醚橡胶为主要的橡胶聚合物成分组成的组合物制成转印辊的海绵层，采用间歇式常压热空气烘箱硫化方法处理组合物形成为海绵管，用挤出机将组合物混炼胶挤压成管状物，按需要的长度截取并在未硫化管状物的中心孔内串入硫化用不锈钢芯，并架放于硫化用架盘上，硫化用架盘架再放在硫化用架车上，将硫化用架车送入常压热空气烘箱进行硫化取得海绵管，然后将硫化后的海绵管内串入转印辊所用的金属芯轴，经研磨既为导电橡胶海绵转印辊。本发明组合物形成的低硬度、低电阻、无异常变形且发泡均匀的氯醚橡胶海绵管，硫化后、海绵管的硬度为25～45度，电阻≤3×108Ω，进而制成导电橡胶海绵转印辊。
Description
技术领域
本发明涉及导电橡胶海绵转印辊的制造方法，更具体地涉及能有效应用于激光打印机和复印机使用的导电橡胶海绵转印辊的制造方法。
背景技术
用于激光打印机和复印机使用的导电橡胶海绵转印辊要求具备均匀稳定的电阻值及适宜的低硬度，电阻值范围5×107～3×108Ω(测试环境22±2℃；RH 50±5％)较为理想，硬度范围25～45度(邵氏W或阿斯卡C硬度计)较为理想，同时海绵的泡孔直径在200μm以下较为理想。使上述导电橡胶海绵转印辊具有导电性的方法主要包括采用在橡胶中混入如导电炭黑、金属氧化物粉末、有机导电剂等导电性填充物形成导电的方法，即“电子型导电”的方法；和采用如聚氨酯橡胶、丁腈橡胶、氯醚橡胶等，其聚合物本身就具有一定导电性的橡胶本体导电的方法，即“离子型导电”的方法。
采用导电性填充物形成的导电橡胶组合物，其微观结构形态类似水泥砂浆的结构。它在半导电范围，如106～1010Ω，“电子型导电”体系很难形成均匀稳定的电阻，会出现电阻的离散性问题，既存在电阻的均匀性控制方面较困难的问题，即便是采用将导电性填充物分散到如液体硅橡胶中，使所形成组合物的电阻值的不均匀性有所缓解，但在μm级的微小范围内也依然存在电阻值的不均匀性。在以数字化、彩色化等高图像质量要求的今天，采用“离子型导电”，即用本体导电的橡胶来实现获得均匀的电阻，并用于制作导电橡胶辊，如海绵转印辊已经成为首选。尤其是采用环氧氯丙烷/环氧乙烷聚合而成的二元氯醚橡胶(ECO)或由环氧氯丙烷/环氧乙烷/烯丙基缩水甘油醚聚合而成的三元氯醚橡胶(GECO)制造的导电橡胶辊，其橡胶辊的低电阻性和均匀性都优于其它导电橡胶，这在近年诸多的导电橡胶辊的专利报道中可以得到佐证。如中国专利号(ZL 94102801.1)、(ZL 200610075788.8)、(ZL200610075789.2)、(ZL 200310116378.X)、(ZL00134271.1)、(ZL 02142037.8)、(ZL 02102325.5)
对于用离子导电性的氯醚橡胶制作导电橡胶海绵辊时，硫化处理橡胶海绵组合物形成海绵管所采用的方法包括：间歇式硫化法和连续式硫化法。中国专利ZL 02142037.8中记述了间歇式硫化法，挤出+硫化罐和连续式硫化法，挤出+微波(UHF)+热空气(HAV)硫化氯醚橡胶海绵管的方法。
中国专利申请号02102858.3中又详细描述了连续式硫化法较间歇式硫化法的优势，既可以减少海绵管端头的截取量节省成本和可提高生产效率等，但上述所述的间歇式或连续式硫化法中都仍然存在着它们各自的不足之处，如所述的间歇式硫化法是采用挤出+硫化罐硫化，而硫化罐属于受压容器，除需要专门的受训人员操作外，其热源为水蒸气，还需要有锅炉的配合才能使用，而锅炉的运行对环境有不利影响，且设备总体的投入费用大；所述的连续式硫化法，挤出+微波(UHF)+热空气(HAV)硫化法，除微波+热空气硫化联动线的设备投入费用大之外，还存在硫化低硬度氯醚橡胶海绵管时形状控制上较困难的问题，原因是氯醚 橡胶的硫化速度较其它常规二烯类橡胶的硫化速度慢，因此当硫化较低硬度的氯醚橡胶海绵管时，在硫化过程中氯醚橡胶海绵管就容易产生变形，还因为低硬度的氯醚橡胶海绵管在硫化的过程中体积会有较大增长(包括轴向和径向)，采用连续式硫化时，牵引设备对于氯醚橡胶海绵管的牵引速度与海绵管硫化发泡过程中其长度上增长的速度较难形成相互良好的同步匹配。为缓解单纯用氯醚橡胶时硫化速度慢，容易变形的问题，通常采用氯醚橡胶与其它橡胶并用的方法来制作氯醚橡胶海绵管，如并用丁腈橡胶(NBR)来调整橡胶海绵组合物的硫化速度和门尼粘度，但其并用量会受到限制，因为丁腈橡胶(NBR)并用量如果过大，虽可使硫化速度加快防止海绵管变形，但会导致海绵的发泡效果变差，海绵的硬度增加，特别是丁腈橡胶(NBR)并用量的增加将会影响到氯醚橡胶的低电阻性和电阻的均匀性，以中国专利02102858.3中所描述的实施例1和实施例3为例，实施例1的海绵组合物中因含有较多比例的氯醚橡胶(GECO：47.5份、EO-PO-AGE：47.5份、NBR：5份)，其结果是海绵的硫化速度慢(硫化起步点为19.2分)，有硫化变形现象，但其电阻低(logR＝5.4(Ω))、硬度也较低为41度(阿斯卡C型硬度计)；实施例3的海绵组合物中因含有较少比例的氯醚橡胶(GECO：25份、NBR：50份、EPDM：25份)，其结果是硫化速度快(硫化起步点为7.8分)，硫化性良好，但海绵的硬度高，为50度(阿斯卡C型硬度计)，同时电阻高(logR＝7.4(Ω))。由以上分析和专利02102858.3的具体实施例结果可得出结论，如果氯醚橡胶海绵管组合物的橡胶成分中要采用较多比例的氯醚橡胶以保持低的电阻，其硫化速度将会自然降低，而同时又要所硫化的氯醚橡胶海绵管具有较低的硬度且无异常变形，采用连续式硫化的方法是不理想的。
为了获得理想导电性的、较低硬度的、没有硫化变形的氯醚橡胶海绵管，除了在组合物中采用较多比例的氯醚橡胶，合理调整硫化速度与发泡速度的匹配，使其具有合适的硫化速度和门尼粘度外，同时还要解决氯醚橡胶海绵管的硫化方法问题。
发明内容
本发明为解决连续式硫化法硫化低电阻、低硬度的氯醚橡胶海绵管容易变形的问题，本发明在导电橡胶海绵组合物的橡胶聚合物成分中采用较多比例的氯醚橡胶，以保证较低的电阻，又采用了间歇式硫化法，根据所要硫化的为橡胶海绵管这一特点，它不需要必须加压进行硫化，其在常压热空气中也可以进行硫化，故可以不采用硫化罐。本发明是采用间歇式常压热空气烘箱的硫化方法处理氯醚橡胶海绵管，这样既解决了上述连续式硫化法硫化含较多比例氯醚橡胶海绵管容易出现的变形问题，同时又不同于以往间歇式硫化罐硫化的方法，克服了硫化罐需专门受训人员操作压力容器的问题，以及连带的所需的锅炉设备总投入费用大的问题，和锅炉对环境有不利影响的问题。间歇式常压热空气烘箱硫化含较多比例的氯醚橡胶海绵管的方法不仅具有设备投入少，还具有设备投入灵活性高(根据生产需要，硫化烘箱可大可小，可多可少)的特点。采用本发明的硫化方法可以硫化含较多比例的氯醚橡胶的海绵管，并可取得低电阻、低硬度、无异常变形的氯醚橡胶海绵管，进而可制成有效用于激光打印机、复印机使用的导电橡胶海绵转印辊。
本发明的具体技术方案如下：
本发明的导电橡胶海绵转印辊的制造方法，由具有离子导电性的氯醚橡胶为主要的橡胶聚合物成分组成的组合物制成的转印辊海绵层，其海绵层是采用间歇式常压热空气烘箱硫化的方法处理组合物形成为海绵管，用挤出机将组合物混炼胶挤压成管状物，按需要的长度截取并在未硫化管状物的中心孔内串入硫化用不锈钢芯，并架放于硫化用架盘上，硫化用架盘架再放在硫化用架车上，将硫化用架车送入常压热空气烘箱进行硫化取得海绵管，然后将硫化后的海绵管内串入转印辊所用的金属芯轴，经研磨即既为导电橡胶海绵转印辊。
本发明的用于转印辊的导电橡胶海绵组合物，其组成和质量份数如下：按橡胶成分的总重量为100份计算：
二元氯醚橡胶或三元氯醚橡胶或二元氯醚橡胶和三元氯醚橡胶：55～70份；
一元氯醚橡胶和丁腈橡胶：30～45份；其中一元氯醚橡胶∶丁腈橡胶＝1∶1～19
硫脲类的NA-22：0.5～3份，
秋兰姆类的T.T：0.1～0.8份，
秋兰姆类的TRA：0.1～0.8份，
硫磺：0.3～1.5份，
氧化镁：1～20份，
氧化锌：1～20份，
水滑石：1～20份，
硬脂酸：0.5～5份，
发泡剂H：1～8份，
碳酸轻钙：5～50份，
白炭黑：5～20份；
碳黑：0.5～5份。
所述的硫化用架盘，为一矩形金属框架，至少有一个方向的长度应大于海绵管硫化发泡后的长度，长度为未发泡橡胶坯料管长度的1.4～1.5倍；在硫化架盘上的两端相对位置处设有硫化用不锈钢芯摆放位置槽，槽与槽相互之间的间隔≥发泡后海绵管直径+10mm。
所述的硫化用架车为一装有轮子的立方形金属框架，上面设有可码放多层架盘的托梁，托梁间的间隔距离为海绵架盘高度的2～2.5倍；硫化用架车能够进出硫化烘箱。
所述的硫化烘箱，热源设置在箱体内的上方，并设置有阻止向箱体内产生辐射热的隔热层，热源处设置有鼓风机及送风通道，箱体内两侧壁及顶部设置有热风循环通道，箱体内两侧循环通道的底部出风口处设有摆动式风向导流板，，顶部通道处设置有回风孔，加热温度控制采用在温度传感器及温控仪的控制下对电加热源的工作方式采用可控硅整流控制，箱体内各点的温度差控制在2℃以内；在箱体顶部设置有箱体内与箱体外相通的排气通道，通道的排气量通过调节挡板调节。
本发明的导电橡胶海绵转印辊的制造方法应用于其它导电或非导电的固体橡胶海绵管。
本发明是采用间歇式常压热空气烘箱的硫化方法处理氯醚橡胶组合物形成海绵管：先将橡胶海绵组合物按常规的方法，如用密炼机或开炼机制成混炼胶，然后用橡胶挤出机(热喂料或冷喂料挤出机)将混炼胶挤压成管状坯料，按需要的长度截取并在未硫化管状坯料的中心孔内串入硫化用不锈钢芯，然后将其架放于硫化用架盘上，再将硫化用架盘架放在硫化用架车上，将硫化用架车送入本发明特别设计的常压热空气烘箱进行硫化，硫化温度160～180℃，硫化时间60～90分。将硫化取得的橡胶海绵管取出硫化用不锈钢芯，再在中心孔内串入海绵转印辊所用的金属芯轴，用磨床进行研磨至规定的直径尺寸，并按需要截取掉两端多余部分，保留规定的长度尺寸即为用于激光打印机、复印机使用的导电橡胶海绵转印辊。
具体说明如下：
所述氯醚橡胶是指由环氧氯丙烷/环氧乙烷聚合而成的二元氯醚橡胶(ECO)，或/和由环氧氯丙烷/环氧乙烷/烯丙基缩水甘油醚聚合而成的三元氯醚橡胶(GECO)，所述的橡胶海绵组合物中含有较多成份的氯醚橡胶，是指按橡胶(聚合物)成分总重量为100份计，其中的氯醚橡胶(ECO或/和GECO)的配合量为55～70份，其它橡胶为30～45份，因为氯醚橡胶(ECO或/和GECO)的配合量小于55份时电阻将会比较大，而大于70份时硫化速度又会比较慢而不容易制得理想的橡胶海绵管，橡胶海绵组合物中并用的其它橡胶为：一元氯醚橡胶(CO∶环氧氯丙烷单独聚合的氯醚橡胶)和丁腈橡胶(NBR)，其(CO)和(NBR)按(1∶1～19的比例)合计配合量为30～45份，因为(CO)和(NBR)两种橡胶的总用量若小于30份，按常规的橡胶配方组合的方法就应增加氯醚橡胶(ECO或/和GECO)的配比量，这样就会导致前述的硫化速度慢难于制得理想海绵管的问题，反之用量如大于45份，按常规的橡胶配方组合的方法就应减少氯醚橡胶的配比量，也如前述的会导致电阻增加的问题，及电阻的不均匀性问题。并用丁腈橡胶(丙烯腈含量中等的丁腈橡胶)是因为其可以与氯醚橡胶较好的混合，同时因丁腈橡胶为二烯类橡胶，用常规的硫化体系可以获得较快的硫化速度，从而可以带动橡胶海绵组合物整体硫化速度的改变，并用一元氯醚橡胶是因为其同属于氯醚橡胶类，虽其导电性低但其与(ECO)或/和(GECO)的混合性好，参于调整海绵组合物的门尼粘度及硫化特性。
形成理想的氯醚橡胶海绵管，需根据橡胶组合物的门尼粘度、海绵的发泡速度与橡胶的硫化速度的相互匹配、所用硫化设备的加热速度等因素进行调整，组合物的门尼硫化特性：按GB/T 1233-92规定的测试方法125℃t59～20分为宜；组合物的门尼粘度：按GB/T1232-92规定的方法，ML(1+4)125℃：30～50门尼值为宜。
所述的硫化用不锈钢芯为普通市售的不锈钢丝(ф2～ф5mm根据需要选择)并按需要的长度截取而成，所述的硫化用金属架盘，为一矩形金属框架，由20～30mm直角金属型材制作而成，矩形金属框架至少有一个方向的长度应大于海绵管硫化发泡后的长度，也就是预留出由于海绵发泡后长度增长所需要的长度。具体约为未发泡橡胶坯料管长度的1.4～1.5倍。这样当海绵管硫化发泡时会沿着所串入的硫化用不锈钢芯的长度方向自然伸长增长而不会受到限制或影响，并有约束海绵管弯曲变形的作用。因海绵管在硫化发泡时直径会增加，为使每支橡胶海绵管硫化时受热均匀并不会产生相互干扰，在硫化用架盘上的两端相对位置处设有硫化用不锈钢芯摆放位置槽，槽与槽相互之间的间隔距离为发泡后的海绵管直径+10mm或以上。为提高生产效率特别设计的硫化用架车可以摆放多层硫化用金属架盘，硫化用架车为一装有轮子的立方形金属框架，上面设有可码放多层硫化用架盘的托梁，托梁间的间隔距离为海绵架盘高度的2～2.5倍。硫化用架车可以进出硫化烘箱。
为使每支海绵管的硫化程度尽量均一，本发明特别设计了满负载时(箱体内总空间的60～70％为有效负载空间)箱体内能够实现低温差的常压热空气烘箱。首先将电加热源布置于箱体内的上方，并设有阻止向箱体内产生辐射热的隔热层，在热源处设有鼓风机，其可以将热源处的热能经送风通道送入设于箱体内的循环风通道，箱体内两侧壁及顶部设置有循环风 通道，箱体内两侧壁循环风通道的下部设有出风口，出风口处设有摆动式风向导流板，顶部的循环风通道处开有回风孔，烘箱工作时热风可以在循环通道内和箱体内形成循环流动。箱体内加热温度的控制采用在温度传感器及温控仪的控制下，将电加热源的工作方式设置为可控硅整流控制，其具有在升温阶段电加热源处于满功率状态下工作，当达到设定温度后需要恒温时，电加热源处于低功率状态下工作的形式，这样恒温时电加热源处的温度与箱体内需要的温度相差不是很大，也就避免了以往简单的控制电加热源的开或关进行控温时所造成的由于加热源处的温度与箱体内所需要的温度相差太大，及温度传感器探测点对温度的控制，滞后于热源处的温度而导致的温度控制波动大的问题，从而实现了稳定控制硫化温度的目的。恒温时箱体内各点的温度差可以控制在2℃以内。再有为排除海绵管在硫化过程中产生的挥发性气体，在箱体顶部还设置有箱体内与箱体外相通的排气通道，通道的排气量可以通过调节挡板调节。箱体的其它构造与常规的电加热烘箱的构造相同。
采用上述的硫化用不锈钢芯、硫化用架盘、硫化用架车和特别设计的常压热空气硫化烘箱可以硫化并批量生产本发明所述组合物形成的低硬度、低电阻、无异常变形且发泡均匀的氯醚橡胶海绵管，硫化后的氯醚橡胶海绵管的硬度为25～45度(邵氏W或阿斯卡C硬度计)，电阻≤3×108Ω(22±2℃；RH 50±5％)，进而可制成导电橡胶海绵转印辊。
上述硫化橡胶海绵管所用的，硫化架盘、硫化架车、硫化烘箱可根据生产量需要有各种不同的设计组合，如设计成使硫化后海绵管的长度可以被截成两支或以上、烘箱可以设计成每次硫化装载多辆车等。
附图说明
图1为本发明导电海绵转印辊示意图；
图2为架放有橡胶海绵管坯料的硫化用金属架盘示意图；
图3为硫化用架车示意图；
图4为本发明特别设计的常压热空气烘箱结构示意图；
图5为电阻及电阻不均匀性测量装置示意图；
图中1为导电橡胶海绵转印辊的海绵层、2为转印辊的金属芯轴、3为金属制硫化用架盘、4为串有硫化用不锈钢芯的未硫化海绵管坯料、5为热空气硫化烘箱的热源、6为硫化烘箱的鼓风机、7为热风循环通道、8为摆动式风向导流板、9为排气通道、10为电器控制箱、11为防止热辐射的隔热层。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步的详细说明。
导电橡胶海绵管的制作：
按照表1中实施例1、2、3所示的组合物组成，用ф400mm开放式炼胶机，按常规的方法将其制成混炼胶，用ф65mm冷喂料单螺杆挤出机将混炼胶挤出成为管状坯料，管状坯料的内径ф2.5mm、外经ф13.8mm，截取管状坯料的长度为210mm，在截取后的未硫化管状坯料的 中心孔内串入硫化用不锈钢芯(钢芯的规格为ф2.0×350mm)。硫化用架盘3，采用25mm×25mm×4mm直角铝型材制作，硫化用架盘的长×宽＝640mm×300mm，在640mm的两条边上相对位置处开有ф6mm的半圆型槽各20个，槽与槽的间隔距离为30mm，将已串有不锈钢芯的未硫化管状坯料4码放在硫化用架盘3上，如图(2)所示，将硫化用架盘3放入硫化用架车上，硫化架车采用25mm×25mm的不锈钢方管焊接而成，硫化架车长×宽×高＝700×500×700mm，硫化用架车上有用于架放硫化用架盘的托梁，托梁相互之间的距离为65mm，如图(3)所示，常压热空气烘箱如图4所示，电加热源5设置于箱体内的上方，电加热源的下面设有防止向箱体内产生辐射热的隔热层11，电加热源5处的上面设有鼓风机6，箱体内的两侧壁及顶部设有循环风通道7，两侧壁循环风通道下方的出风口处设有摆动式热风导流板8，烘箱的控温方式由温度传感器、温控仪、可控硅整流器共同控制加热源的工作状态，其具有在升温阶段电加热源处于满功率状态下工作，当达到设定温度后需要恒温时，电加热源处于低功率状态下工作的形式，恒温时箱体内各点的温度差可以控制在2℃以内，9为设在箱体顶部的箱体内与箱体外相通的排气通道，10为安装在箱体外的电器控制箱。图5为常压热空气烘箱剖面示意图，烘箱工作时热空气循环流动方式如图5中箭头方向所示，电加热源5处的热能用鼓风机6将热风经通道先送入位于两侧的循环通道7，由通道下部的出风口处进入箱内，与此同时出风口处的摆动式热风导流板8进行摆动，以使进入箱体内的热风分布均匀，然后由顶部的回风孔及通道重新进入两侧的循环通道，这样箱体内的温度均衡平稳，用留点温度计进行空载和有载时的检测，其温差均在2℃以内。箱体的其它构造与常规的电加热烘箱的构造相同。
将装有硫化架盘的硫化架车送入上述特别设计的常压热空气烘箱，进行海绵胶管的硫化，所用硫化条件为：175℃×65分钟，经硫化发泡后取得的海绵胶管内径ф4.2mm、外经ф20.5mm、长度260mm。
导电橡胶海绵转印辊的制作：
将实施例1、2、3组合物硫化后取得的氯醚橡胶海绵管先适量截取两端带有表皮的部分，保留中间长度240mm，选用打印机海绵转印辊所用的金属芯轴(ф6mm×265mm)用压力将金属芯轴串入海绵管内，用磨床研磨，至ф17mm，按位置要求截取两端并保留中间长度为224mm，即为打印机使用的导电橡胶海绵转印辊。如图1所示。图中1为氯醚橡胶海绵转印辊的海绵层，图中2为海绵转印辊的金属芯轴。
按照上述相同方法进行比较例1、2的实施，实施例1、2、3与比较例1、2的实施结果列于表1的下方，由结果可知，实施例1、2、3中的氯醚橡胶的比例量是在所设定的范围内，实施例2、3中的氯醚橡胶的比例量是所设定的比例范围端值，由结果可知实施例1、2、3发泡均良好，无异常变形，海绵的硬度也比较适中在硬度要求范围内，且海绵的泡孔均匀致密，制成的导电橡胶海绵转印辊经上机打印测试均良好。所实施的比较例1中因氯醚橡胶的比例量少而丁腈橡胶的用量大、门尼粘度也大、硫化速度快，结果是：硬度高、电阻大、电阻的不均匀性增加，制成的海绵转印辊有时会出现转印不足的现象(即会有重影现象)，与此相反比较例2因氯醚橡胶的比例量多而丁腈橡胶的用量少，其门尼粘度也小、硫化速度慢，结果 是海绵泡孔直径过大、硬度过低、尽管采用相同的热空气烘箱硫化方法仍有硫化变形现象，表面不光滑成丘疹状。同时因为电阻偏低，制成的海绵转印辊有字体周边不清晰的现象(即会有散晕现象)，比较例1、2作为海绵转印辊使用均不理想。
表1：
导电橡胶辊的电阻测试方法为：在23±3℃；50±5％RH环境条件下停放4小时以上，并在此环境下测试，将胶辊两端不包胶的金属轴部分放于可回转的绝缘滚轮托架上，将胶辊金属轴与绝缘电阻测量仪电极的一端相连，用Φ30×200mm转动灵活的镜面金属滚轮垂直压于辊的表面，金属滚轮施与胶辊的力为500g，镜面金属滚轮与绝缘电阻测量仪电极的另一端相连，如附图5所示。测试电压1000V(DC)，被测辊选取9处取平均值。采用相同方法测试辊的电阻值不均匀性，被测辊选取9处，按R最大/R最小计算。
打印效果及使用性测试：将制作的上述导电橡胶海绵转印辊安装到打印机上进行打印测试，采用JB/T10334-2002激光打印机测试版(A4)并与机器原始自带海绵转印辊进行打印测试页比对，结果显示打印效果完全一致。机器原自带导电橡胶海绵转印辊的电阻为1.5×108Ω，硬度30度(邵氏W硬度计)。
采用本发明的方法可以硫化含有较多比例氯醚橡胶的组合物，并取得无异常变形的、较低硬度的、较低电阻的导电橡胶海绵管，进而可制成适合使用的效果良好的导电橡胶海绵转 印辊，可在激光打印机、复印机中使用。
本发明的间歇式常压热空气烘箱硫化氯醚橡胶海绵管的方法，不仅解决了连续式(微波+热空气)硫化法硫化含有较多比例氯醚橡胶海绵管时容易出现的海绵管变形的问题，同时克服了间歇式硫化罐硫化法存在的压力容器需专门受训人员操作的问题，以及硫化罐需要锅炉配合才能使用所导致设备投入费用大的问题，和连带的使用锅炉对环境有不利影响的问题，间歇式常压热空气烘箱硫化氯醚橡胶海绵管的方法还具有设备投入费用少、生产性灵活、生产性亦高等优点。
Claims (4)
1.导电橡胶海绵转印辊的制造方法，其特征是由具有离子导电性的氯醚橡胶为主要的橡胶聚合物成分组成的组合物制成转印辊的海绵层，其海绵层是采用间歇式常压热空气烘箱硫化的方法处理组合物形成为海绵管，用挤出机将组合物混炼胶挤压成管状物，按需要的长度截取并在未硫化管状物的中心孔内串入硫化用不锈钢芯，并架放于硫化用架盘上，硫化用架盘架再放在硫化用架车上，将硫化用架车送入常压热空气烘箱进行硫化取得海绵管，然后将硫化后的海绵管内串入转印辊所用的金属芯轴，经研磨即既为导电橡胶海绵转印辊；
其组成和份数如下：按橡胶成分的总重量为100份计：
二元氯醚橡胶或三元氯醚橡胶或二元氯醚橡胶和三元氯醚橡胶：55～70份；
一元氯醚橡胶和丁腈橡胶：30～45份；其中一元氯醚橡胶∶丁腈橡胶＝1∶1～9
硫脲类的NA-22： 0.5～3份，
秋兰姆类的T.T： 0.1～0.8份，
秋兰姆类的TRA： 0.1～0.8份，
硫磺： 0.3～1.5份，
氧化镁： 1～20份，
氧化锌： 1～20份，
水滑石： 1～20份，
硬脂酸： 0.5～5份，
发泡剂H： 1～8份，
碳酸钙： 5～50份，
白炭黑： 5～20份；
碳黑： 0.5～5份。
2.如权利要求1所述的方法，其特征是所述的硫化用架盘，为一矩形金属框架，至少有一个方向的长度应大于海绵管硫化发泡后的长度，长度为未发泡橡胶坯料管长度的1.4～1.5倍；在硫化架盘上的两端相对位置处设有硫化用不锈钢芯摆放位置槽，槽与槽相互之间的间隔≥发泡后海绵管直径+10mm。
3.如权利要求1所述的方法，其特征是所述的硫化用架车为一装有轮子的立方形金属框架，上面设有可码放多层架盘的托梁，托梁间的间隔距离为海绵架盘高度的2～2.5倍；硫化用架车能够进出硫化烘箱。
4.如权利要求3所述的方法，其特征是所述的硫化烘箱，热源设置在箱体内的上方，并设置有阻止向箱体内产生辐射热的隔热层，热源处设置有鼓风机及送风通道，箱体内两侧壁及顶部设置有热风循环通道，箱体内两侧循环通道的底部出风口处设有摆动式风向导流板，顶部通道处设置有回风孔，加热温度控制采用在温度传感器及温控仪的控制下对电加热源的工作方式采用可控硅整流控制，箱体内各点的温度差控制在2℃以内；在箱体顶部设置有箱体内与箱体外相通的排气通道，通道的排气量通过调节挡板调节。
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