CN106630564B - 一种玻璃制作方法 - Google Patents

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Abstract

本专利属于玻璃制造退火领域，具体公开了一种玻璃制作方法，包括配料，熔制，成形，退火，在所述退火步骤中，热风支管内通出的热风从出风口排出，排出的热风通过出风管进入涡轮内，涡轮在热风作用下转动且涡轮带动辊子一起转动，热风通过辊子上的第二热风口排出，当辊子移动至箱体外壳下方时，第一热风口和第二热风口排出的热风分别对烘弯玻璃上、下表面进行加热退火。本方案提供一种使玻璃受热均匀，可保持玻璃完整性的玻璃制作方法。

Description

一种玻璃制作方法
技术领域
本发明涉及玻璃制造退火领域。
背景技术
玻璃制造领域中应力指标是衡量玻璃质量好坏的重要指标之一。一般来说，应力越小， 产品使用性能越好。目前，玻璃厂家要获得应力好的玻璃产品，普遍采用二次退火的方式，消除一次成型过程中产生的残余应力，获得应力非常小的产品。
玻璃在退火过程中往往受热不均匀，产生热应力，引起炸裂，影响产品的强度和热稳定性。现有退火技术中，热弯炉中现有的后段退火风管为S型风管，在S型退火风管上设置有风口，这样的设计无法对经烘弯的玻璃进行均匀的退火，使得玻璃边缘应力无法达到相关标准规定的数值，玻璃在交付后的安装使用过程中出现部分玻璃裂片的现象。
发明内容
本发明意在提供一种使玻璃受热均匀，避免玻璃碎片的玻璃制作方法。
本方案中的一种玻璃制作方法，包括配料，熔制，成形，退火，在所述退火步骤中，从入风口向热风支管通入550-570 ℃的热风，热风以风速为0.5-1m/s通过第一热风口在热风支管内流通，第一热风口的孔径为10-15mm，热风支管内通出的热风从出风口排出，排出的热风通过出风管进入涡轮内，涡轮在热风风速作用下以400-600r/min的速度转动，且涡轮带动辊子以涡轮同样的速度转动并产生移动，辊子的直径为20-25cm，同时涡轮内的热风通过通风管进入辊子内，热风通过辊子上的第二热风口排出，第二热风口的孔径大小12-16mm，烘弯玻璃放置于辊子上，当辊子移动至箱体外壳下方时，第一热风口排出的热风对烘弯玻璃上表面进行加热退火，同时，第二热风口排出的热风对烘弯玻璃下表面进行加热退火。
本方案的优点在于：1、利用出风口排出的热风通入涡轮及辊子内，热风从棍子上的第二热风口排出对烘弯玻璃下表面进行加热退火，进而使排出的热风得到循环利用，节约资源；2、由于烘弯玻璃具有一定厚度，对其进行加热时，在第一热风口和第二热风口的共同作用下，对烘弯玻璃的上表面和下表面同时进行退火，进而上、下表面的温度差异性小，受热退火均匀，效果好，使得玻璃在加工过程中玻璃边缘的应力达到相关标准规定的数值，从而使得烘弯玻璃不会轻易出现裂片；3、不引用其他动力情况下，通过涡轮带动辊子转动并产生移动，实现对烘弯玻璃的自动运输和进行加热退火，减少人工操作，提高工作效率。
进一步，在退火步骤中，辊子呈橄榄形。当烘弯玻璃置于辊子上时，弧形状的棍子与烘弯玻璃的中心距更小，利于第二热风口排出的热风对烘弯玻璃进行更好的加热退火。
进一步，在退火步骤中，第一热风口与第二热风口的孔径一致，且第一热风口和第二热风口的个数相同且一一对应。使得从第一热风口和第二热风口排出的热风量差异性小，进而使得烘弯玻璃上、下表面受热均匀，退火效果更好。
进一步，在配料步骤中，将石英砂70%~80%、石灰石8%~10%、长石12%~14%、纯碱6%~8%、硼酸1%~2%作为玻璃原料混合均匀。此原料为玻璃制作的主要原料，取材方便，普遍使用。
进一步，在熔制步骤中，玻璃原料在窑池内熔制，熔制温度在1300~1600゜C。将配好的玻璃原料在此熔制温度的范围内进行高温加热，可形成均匀的无气泡的玻璃液。
附图说明
图1为本发明实施例热弯炉的自动退火箱的结构图；
图2为图1的热风支管下表面的结构示意图；
图3为图1的单个涡轮与辊子的俯视图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：
说明书附图中的附图标记包括：热风支管1、入风口2、第一热风口3、辊子4、第二热风口5、出风管6、涡轮7、通风管8。
实施例1：
一种玻璃制作方法，包括以下步骤：
（1）配料：将石英砂70%、石灰石8%、长石12%、纯碱6%、硼酸1%作为玻璃原料混合均匀。
（2）熔制：玻璃原料在连续式窑池内熔制，熔制温度为1300゜C，形成均匀的无气泡的玻璃液。连续式窑池熔化部面积为140m2，容量大，散失热少，热效率明显高于一般的窑池，可使玻璃液温度均化，由于连续式窑池靠近底部玻璃液温度低而呈滞流状态，因此连续式窑池玻璃液总容量大于作业玻璃量，连续作业的加料量与成型量保持平衡。
（3）成形：将步骤（2）中熔化好的玻璃液采用连续机械化成型。
（4）退火：从入风口向热风支管通入550 ℃的热风，热风以风速为0.5m/s通过第一热风口在热风支管内流通，第一热风口的孔径大小为12mm，热风支管内通出的热风从出风口竖直向下排出，排出的热风通过出风管下方进入涡轮内，涡轮在热风风速作用下以400r/min的速度转动，且涡轮带动辊子以涡轮同样的速度转动，辊子的直径为20cm，同时涡轮内的热风通过通风管进入辊子内，热风通过辊子上的第二热风口排出，第二热风口的孔径大小12mm，涡轮和辊子一起转动产生移动，烘弯玻璃放置于辊子上，当辊子移动至箱体外壳下方时，第一热风口排出的热风对烘弯玻璃上表面进行加热退火，同时，第二热风口排出的热风对烘弯玻璃下表面进行加热退火。
实施例2：
一种玻璃制作方法，包括以下步骤：
（1）配料：将石英砂75%、石灰石9%、长石13%、纯碱7%、硼酸1.5%作为玻璃原料混合均匀。
（2）熔制：玻璃原料在连续式窑池内熔制，熔制温度为1400゜C，形成均匀的无气泡的玻璃液。连续式窑池熔化部面积为145m2，容量大，散失热少，热效率明显高于一般的窑池，可使玻璃液温度均化，由于连续式窑池靠近底部玻璃液温度低而呈滞流状态，因此连续式窑池玻璃液总容量大于作业玻璃量，连续作业的加料量与成型量保持平衡。
（3）成形：将步骤（2）中熔化好的玻璃液采用连续机械化成型。
（4）退火：从入风口向热风支管通入560 ℃的热风，热风以风速为0.8m/s通过第一热风口在热风支管内流通，第一热风口的孔径大小为14mm，热风支管内通出的热风从出风口竖直向下排出，排出的热风通过出风管下方进入涡轮内，涡轮在热风风速作用下以500r/min的速度转动，且涡轮带动辊子以涡轮同样的速度转动，辊子的直径为22cm，同时涡轮内的热风通过通风管进入辊子内，热风通过辊子上的第二热风口排出，第二热风口的孔径大小14mm，涡轮和辊子一起转动产生移动，烘弯玻璃放置于辊子上，当辊子移动至箱体外壳下方时，第一热风口排出的热风对烘弯玻璃上表面进行加热退火，同时，第二热风口排出的热风对烘弯玻璃下表面进行加热退火。
实施例3：
一种玻璃制作方法，包括以下步骤：
（1）配料：将石英砂80%、石灰石10%、长石14%、纯碱8%、硼酸2%作为玻璃原料混合均匀。
（2）熔制：玻璃原料在连续式窑池内熔制，熔制温度为1500゜C，形成均匀的无气泡的玻璃液。连续式窑池熔化部面积为150m2，容量大，散失热少，热效率明显高于一般的窑池，可使玻璃液温度均化，由于连续式窑池靠近底部玻璃液温度低而呈滞流状态，因此连续式窑池玻璃液总容量大于作业玻璃量，连续作业的加料量与成型量保持平衡。
（3）成形：将步骤（2）中熔化好的玻璃液采用连续机械化成型。
（4）退火：从入风口向热风支管通入570 ℃的热风，热风以风速为1m/s通过第一热风口在热风支管内流通，第一热风口的孔径大小为15mm，热风支管内通出的热风从出风口竖直向下排出，排出的热风通过出风管下方进入涡轮内，涡轮在热风风速作用下以600r/min的速度转动，且涡轮带动辊子以涡轮同样的速度转动，辊子的直径为25cm，同时涡轮内的热风通过通风管进入辊子内，热风通过辊子上的第二热风口排出，第二热风口的孔径大小15mm，涡轮和辊子一起转动产生移动，烘弯玻璃放置于辊子上，当辊子移动至箱体外壳下方时，第一热风口排出的热风对烘弯玻璃上表面进行加热退火，同时，第二热风口排出的热风对烘弯玻璃下表面进行加热退火。
上述实施例1、实施例2和实施例3在退火步骤中使用的热弯炉的自动退火箱如附图1所示，包括入风口2和多个热风支管1，热风支管1用于给热风进行导向，热风支管1沿入风口2轴向依次排布，相邻热风支管1间通过双头螺杆进行固接，这样将方便进行拆卸和更换；热风支管1下方放置有多个辊子4，热风支管1弯绕成箱体外壳，箱体外壳的内壁面呈弧面，箱体外壳的内壁上间隔设置有多个第一热风口3，这样可以有效流通热风且弯绕成箱体外壳以便更好的对壳体下方的烘弯玻璃进行退火；多个热风支管1的左端均连通至入风口2，热风支管1的右端为出风口。
如图2、图3所示，多个热风支管1相互平行，出风口设置有出风管6，出风管6连接涡轮7，涡轮7上设有通风管8，辊子4与涡轮7通过通风管8连接，辊子4呈橄榄形，当烘弯玻璃置于辊子4上时，弧形状的棍子与烘弯玻璃的中心距更小，利于第二热风口5排出的热风对烘弯玻璃进行更好的加热退火；辊子4上间隔设有多个第二热风口5；每个热风支管1上间隔设有至少8个第一热风口3，第一热风口3和第二热风口5的个数相同且一一对应，且第一热风口3和第二热风口5的孔径一致，可使得烘弯玻璃受热均匀，退火效果更好。
本方案具体实施时，从入风口2向热风支管1通入热风，热风通过第一热风口3在热风支管1内流通，热风支管1内通出的热风从出风口排出，排出的热风通过出风管6进入涡轮7内，使涡轮7通入热风且带动涡轮7转动，同时涡轮7内的热风通过通风管8进入辊子4内，热风通过辊子4上的第二热风口5排出，涡轮7的转动带动辊子4一起转动时发生位移，烘弯玻璃放置于辊子4上，辊子4运输烘弯玻璃于箱体外壳下方，第一热风口3排出的热风对烘弯玻璃上表面进行加热退火，同时，第二热风口5排出的热风对烘弯玻璃下表面进行加热退火。由于烘弯玻璃具有一定厚度，退火箱将其进行加热时，通过第一热风口3和第二热风口5的共同作用下，对烘弯玻璃的上表面和下表面同时进行加热退火，烘弯玻璃受热均匀，使得玻璃在加工过程中玻璃边缘的应力达到相关标准规定的数值，从而使得烘弯玻璃不会轻易出现裂片，保持烘弯玻璃的完好性，且在烘弯玻璃进行退火时，通过涡轮7与辊子4的配合还可达到自动运输烘弯玻璃的目的，提高工作效率。
以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (4)

1.一种玻璃制作方法，包括配料，熔制，成形，退火，其特征在于，在所述退火步骤中，从入风口向热风支管通入550-570℃的热风，热风以风速为0.5-1m/s在热风支管内流通，一部分从第一热风口排出，第一热风口的孔径为10-15mm，热风支管内通出的热风从出风口排出，排出的热风通过出风管进入涡轮内，涡轮在热风风速作用下以400-600r/min的速度转动，且涡轮带动辊子以涡轮同样的速度转动，并通过转动带动放置于辊子上的玻璃移动，辊子的直径为20-25cm，同时涡轮内的热风通过通风管进入辊子内，热风通过辊子上的第二热风口排出，第二热风口的孔径大小12-16mm，烘弯玻璃放置于辊子上，当辊子移动至箱体外壳下方时，第一热风口排出的热风对烘弯玻璃上表面进行加热退火，同时，第二热风口排出的热风对烘弯玻璃下表面进行加热退火。
2.根据权利要求1所述的一种玻璃制作方法，其特征在于：在退火步骤中，辊子呈橄榄形。
3.根据权利要求1或2所述的一种玻璃制作方法，其特征在于：在退火步骤中，第一热风口与第二热风口的孔径一致，且第一热风口和第二热风口的个数相同且一一对应。
4.根据权利要求1所述的一种玻璃制作方法，其特征在于：在熔制步骤中，玻璃原料在窑池内熔制，熔制温度在1300～1600℃。
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