CN201817377U - 快速对流加热炉 - Google Patents

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Abstract

一种贯流叶轮结构的对流加热方式，实现了对流循环路径仅100mm以内，炉内体积缩小，加热功率减小；上下电加热丝设置聚热罩，又进一步缩小加热功率，提高加热效率；通过以下炉体快速加热为基准，控制上炉体贯流叶轮的转速，实现玻璃上下表面温度，处于平衡、均匀、对称的快速对流加热。并且提高热电偶对温度的反映速度，及时有效的控制了上、下炉体加热速度。

Description

快速对流加热炉
技术领域
本实用新型涉及玻璃钢化设备，具体涉及一种玻璃钢化设备的快速对流加热炉。
背景技术
目前，公知的可加工Low-E膜玻璃的对流钢化炉设备，多采用高温风机、不锈钢通风管道、电加热丝和不锈钢风栅喷嘴组成的对流加热炉，进行玻璃的加热。目前，存在一些问题：1.由于该结构风栅喷嘴与玻璃距离有限，距离近了会产生严重的风斑影响光学质量，远了会影响加热效率；为了提高加热效率，一般采用提高风机功率，以提高热风循环量，来提高加热速度和生产效率；但是，在加大风机功率后没有得到相应加热效率，反而引起炉体震动增大，炉内污染增加。2.在温度控制上，没有及时有效的控制与玻璃同步加热，影响加热效率；并且，也无法有效控制玻璃上下温差，导致玻璃入炉后引起四角翘曲变形，甚至引起玻璃开裂或炸炉。3.炉内热风的循环路径比较长，吸入口到吹风口(喷嘴)一般至少也有1000mm以上，加上系统结构复杂，需要高温循环风机、通风管道、风栅喷嘴等占有较大空间，使用大量的不锈钢材料，加工工艺复杂，成本高；由于炉内体积增大，加热功率就需要增大，浪费了能源。
发明内容
本实用新型的目的在于针对上述问题，提供一种贯流叶轮结构的对流加热方式，实现了对流循环路径仅100mm以内，炉内体积缩小，加热功率减小；上下电加热丝设置聚热罩，又进一步缩小加热功率，提高加热效率；通过以下炉体快速加热为基准，控制上炉体贯流叶轮的转速，实现玻璃上下表面温度，处于平衡、均匀、对称的快速对流加热。
实现上述目的的技术方案是：一种快速对流加热炉，它包括有炉体、保温棉、聚热罩、电加热丝、辐射板、电机、贯流叶轮和石英辊道。其特征在于：炉内上部安装有圆弧面向下的上聚热罩，上聚热罩的下面安装有上电加热丝，或在上电加热丝的下方安装上辐射板；置于炉内下部安装有圆弧面向上的下聚热罩，下聚热罩的上部安装有下电加热丝，下电加热丝的上部安装有下辐射板；在炉体中部安装有输送玻璃的石英辊道；石英辊道的上面，是被加热的玻璃；玻璃上面与上电加热丝或上辐射板的下方之间，平行安装有贯流叶轮，在贯流叶轮的二端分别安装有隔热转轴和带座轴承，带座轴承分别固定在炉体两侧上；在贯流叶轮中部安装有柔性定位环部分，柔性定位环部分由拉杆固定在炉体顶部；炉外安装有电机与贯流叶轮连接；在贯流叶轮旋转方向的前、后分别安装有：前热电偶及后热电偶；在二根石英辊道之间和玻璃下部位置，安装有下热电偶；热电偶检测到的信号通过控制系统，控制电加热丝的加热温度和电机及贯流叶轮的转速。
进一步，所述的玻璃上面与上电加热丝或上辐射板的下方之间，平行安装有一套以上的贯流叶轮及隔热转轴、带座轴承和中部安装的柔性定位环部分及拉杆部件。
进一步，所述的贯流叶轮中部安装有柔性定位环部分，均采用耐热钢材料。包括二根风叶轴，由软轴将其连接成整体安装在柔性定位环内，在柔性定位环上部有固定一体的二个轴套，轴套的内孔分别装有⊥形轴板，⊥形轴板上的内孔与拉杆的内孔装有销轴；拉杆的另外一端固定在炉体上，防止贯流叶轮变形，并通过柔性定位环部分保持旋转自如。
进一步，所述的平行安装有一套以上贯流叶轮，可以是一根或者是二根以上组合为一体；中部柔性定位环部分，可以是一套以上。
本实用新型在加热时，电机驱动贯流叶轮旋转，上电加热丝(或上辐射板)的热空气迅速传递给玻璃上表面加热；而玻璃上表面的冷空气又通过贯流叶轮的旋转迅速传递给上电加热丝(或上辐射板)表面加热，上电加热丝(或上辐射板)表面热量再通过贯流叶轮迅速传递给玻璃上表面加热；而玻璃的下表面，通过下电加热丝和下聚热罩及下辐射板将热量辐射给玻璃及石英辊道，石英辊道近距离的又直接辐射和传导给玻璃加热。在温度控制方式上，下热电偶相对玻璃较近，提供的基准温度；上部贯流叶轮通过旋转将上电加热丝(或上辐射板)的热量，传递给前热电偶经过玻璃又传递给后热电偶，通过二根热电偶测得温度差别，再通过比较下热电偶的温度，来控制贯流叶轮旋转速度，达到玻璃上下表面温度平衡、均匀、对称加热至设定的温度。
附图说明
附图1是本实用新型实施例一的快速对流加热炉剖视图。
附图2是本实用新型实施例一、二的柔性定位环部分放大图。
附图3是本实用新型实施例二的快速对流加热炉剖视图。
其中：1.炉体；2.保温棉；3.上聚热罩；4.下聚热罩；5.上电加热丝；6.下电加热丝；7.下辐射板；8.拉杆；9.柔性定位环；10.贯流叶轮；11.隔热转轴；12.带座轴承；13.电机；14.前热电偶；15.下热电偶；16.后热电偶；17.玻璃；18.石英辊道；19.上辐射板；20.销轴；21.⊥形轴板；22.轴套；23.风叶轴；24.软轴。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例做进一步的描述：
如附图1，是实施例一的快速对流加热炉剖面图。包括有炉体1，在炉体的内侧安装有保温棉2，在保温棉的炉内上部安装有圆弧面向下的上聚热罩3和上电加热丝5及下辐射板19；炉内下部安装有圆弧面向上的下聚热罩4和下电加热丝6，下电加热丝的上方安装有下辐射板7；在炉体的中部安装有输送玻璃17的石英辊道18；在玻璃与上电加热丝5之间安装有贯流叶轮10，在贯流叶轮的二侧安装有隔热转轴11及带座轴承12和中部安装的柔性定位环9，柔性定位环部分由拉杆8，固定在炉体上；电机13连接和带动贯流叶轮旋转，在贯流叶轮的前、后分别安装有前热电偶14和后热电偶16及玻璃下部的下热电偶15；通过前、后二根热电偶测得温度差别，再通过比较下热电偶的温度，来控制贯流叶轮旋转速度，达到玻璃上下表面温度平衡、均匀、对称快速加热。
如附图2，是实施例一、二快速对流加热炉的柔性定位环部分的放大图。包括有贯流叶轮中部的二根风叶轴23，由软轴24将其连接成整体安装在柔性定位环9内，在柔性定位环上部有固定一体的二个轴套22，轴套的内孔分别装有⊥形轴板21，⊥形轴板上的内孔与拉杆8的内孔装有销轴20；拉杆的另外一端固定在炉体上，防止贯流叶轮变形，并通过柔性定位环部分保持旋转自如。
如附图3，是实施例二的快速对流加热炉剖面图。包括有炉体1，在炉体的内侧安装有保温棉2，在保温棉的炉内上部安装有圆弧面向下的上聚热罩3和上电加热丝5；炉内下部安装有圆弧面向上的下聚热罩4和下电加热丝6，下电加热丝的上方安装有下辐射板7；在炉体的中部安装有输送玻璃17的石英辊道18；在玻璃与上电加热丝5之间安装有贯流叶轮10，在贯流叶轮的二侧安装有隔热转轴11及带座轴承12和中部安装的柔性定位环9，柔性定位环部分由拉杆8，固定在炉体上；电机13连接和带动贯流叶轮旋转，在贯流叶轮的前、后分别安装有前热电偶14和后热电偶16及玻璃下部的下热电偶15；通过前、后二根热电偶测得温度差别，再通过比较下热电偶的温度，来控制贯流叶轮旋转速度，达到玻璃上下表面温度平衡、均匀、对称快速加热。
本实用新型具有对流加热的路径短，加热功率小，升温速度快，节能显著。通过以下炉体快速加热为基准，控制上炉体的贯流叶轮转速，实现上下加热速度处于平衡，达到玻璃的上下均匀、对称的快速对流加热；并且提高热电偶对温度的反映速度，及时有效的控制了上、下炉体加热速度。解决了玻璃入炉后，上、下表面温度不同，引起的玻璃四角翘起、变形，甚至开裂、炸炉问题，同时又提高了加热速度，减少了玻璃在炉内停留时间，也减少或消除了产生白雾辊印、麻点等光学缺陷。提高了产品质量和产量，节能显著。

Claims (4)

1.一种快速对流加热炉，它包括有炉体、保温棉、聚热罩、电加热丝、辐射板、电机、贯流叶轮和石英辊道；其特征在于：炉内上部安装有圆弧面向下的上聚热罩，上聚热罩的下面安装有上电加热丝，或在上电加热丝的下方安装上辐射板；置于炉内下部安装有圆弧面向上的下聚热罩，下聚热罩的上部安装有下电加热丝，下电加热丝的上部安装有下辐射板；在炉体中部安装有输送玻璃的石英辊道；石英辊道的上面，是被加热的玻璃；玻璃上面与上电加热丝或上辐射板的下方之间，平行安装有贯流叶轮，在贯流叶轮的二端分别安装有隔热转轴和带座轴承，带座轴承分别固定在炉体两侧上；在贯流叶轮中部安装有柔性定位环部分，柔性定位环部分由拉杆固定在炉体顶部；炉外安装有电机与贯流叶轮连接；在贯流叶轮旋转方向的前、后分别安装有：前热电偶及后热电偶；在二根石英辊道之间和玻璃下部位置，安装有下热电偶；热电偶检测到的信号通过控制系统，控制电加热丝的加热温度和电机及贯流叶轮的转速。
2.根据权利要求1所述的快速对流加热炉，其特征在于，所述的玻璃上面与上电加热丝或上辐射板的下方之间，平行安装有一套以上的贯流叶轮及隔热转轴、带座轴承和中部安装的柔性定位环部分及拉杆部件。
3.根据权利要求1所述的快速对流加热炉，其特征在于，所述的贯流叶轮中部安装有柔性定位环部分，均采用耐热钢材料；包括二根风叶轴，由软轴将其连接成整体安装在柔性定位环内，在柔性定位环上部有固定一体的二个轴套，轴套的内孔分别装有轴板，轴板上的内孔与拉杆的内孔装有销轴；拉杆的另外一端固定在炉体上，防止贯流叶轮变形，并通过柔性定位环部分保持旋转自如。
4.根据权利要求2所述的快速对流加热炉，其特征在于，所述的平行安装有一套以上贯流叶轮，是一根或者是二根以上组合为一体；中部柔性定位环部分，是一套以上。 
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CN116065003A (zh) * 2022-12-22 2023-05-05 南通德元机械制造有限公司 一种轴承座铸造用退火设备

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