CN104710104A - 夹层平板玻璃的热弯成型方法 - Google Patents

夹层平板玻璃的热弯成型方法 Download PDF

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Abstract

一种夹层平板玻璃的热弯成型方法，包括以下步骤：S1：提供模具，模具包括由两条相对设置的长边和两条相对设置的短边共同围合形成的成型环；抛磨每条短边的上表面，使每条短边的上表面上邻近两端的位置分别形成具有朝向成型环内侧的内边缘和朝向成型环外侧的外边缘的倾斜面，倾斜面的内边缘的水平高度低于外边缘的水平高度；S2：将夹层平板玻璃承托在长边的上表面和短边的上表面上，并对夹层平板玻璃进行加热，使夹层平板玻璃在高温下软化后，在自重的作用下变形，从而将夹层平板玻璃的外形改变为预定的形状；S3：成型夹层平板玻璃后，对夹层平板玻璃进行退火处理。本发明的热弯成型方法，使角部粘伤状的破损的产生率大大降低，成品率明显提高。

Description

夹层平板玻璃的热弯成型方法
技术领域
本发明涉及夹层平板玻璃的二次成型方法，更具体地说，涉及一种夹层平板玻璃的热弯成型方法。
背景技术
在现有的夹层平板玻璃热弯工艺中，将一定形状和大小的夹层平板玻璃放在与大小和形状相匹配的中空的成型环上，经过定位夹层平板玻璃后在一定温度下加热玻璃，使其软化并在重力的作用下变形，玻璃的边缘的变形后与模框接触，其弯曲程度受限于模框的弯曲程度，玻璃的中间部分的球面偏差也与模框的弯曲程度也由模框和加热条件所控制。在实际生产过程中，在环形框架弯曲度大的地方，如夹层平板玻璃角部容易产生粘伤状的破损，影响产品的成品率。尤其是在生产弯曲程度较大的产品时，在热弯时需要在角部对夹层平板玻璃额外施加压力，就更容易产生角部粘伤状的破损，成品率更低。所谓粘状伤的破损，是指夹层玻璃的两片由于成型时粘连在一起，在后续工艺中分开时产生破损。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种成品率较高且特别适合于生产弯曲度较大的夹层平板玻璃的热弯成型方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种夹层平板玻璃的热弯成型方法，该方法包括以下步骤：
S1：提供模具，所述模具包括由两条相对设置的长边和两条相对设置的短边共同围合形成的成型环；抛磨每条所述短边的上表面，使每条所述短边的上表面上邻近两端的位置分别形成具有朝向所述成型环内侧的内边缘和朝向所述成型环外侧的外边缘的倾斜面，所述倾斜面的内边缘的水平高度低于外边缘的水平高度；
S2：将所述夹层平板玻璃承托在所述长边的上表面和所述短边的上表面上，并对所述夹层平板玻璃进行加热，使所述夹层平板玻璃在高温下软化后，在自重的作用下变形，从而将所述夹层平板玻璃的外形改变为预定的形状；
S3：成型所述夹层平板玻璃后，对所述夹层平板玻璃进行退火处理。
根据本发明所述的方法，还包括步骤S10：在所述步骤S1之前，根据所述夹层平板玻璃的形状和大小对应调整所述成型环的大小和形状，使所述夹层平板玻璃的边缘相对于所述成型环的所述外边缘向外扩展1mm～3mm。
根据本发明所述的方法，还包括步骤S1a：在所述步骤S1之后，将所述夹层平板玻璃平放在所述成型环上并进行定位，使所述夹层平板玻璃的边缘相对于所述外边缘向外均匀扩展。
根据本发明所述的方法的所述步骤S2中，所述夹层平板玻璃边缘区域的加热功率大于所述夹层平板玻璃中心区域的加热功率。
根据本发明所述的方法的所述步骤S1中，所述外边缘的水平高度比所述内边缘的水平高度低0.3mm～0.7mm。
根据本发明所述的方法的所述步骤S2中，加热时先将温度升至100℃，然后以5℃/min的升温速率升温至550℃-650℃，再保温80s。
根据本发明所述的方法的所述步骤S3中，所述退火处理的具体操作为：将夹层平板玻璃在风冷设备中于80min内缓慢冷却至90℃后，再将夹层平板玻璃自然冷却至常温。
根据本发明所述的夹层平板玻璃的热弯成型方法对夹层平板玻璃进行热弯成型时，角部粘伤状的破损的产生率大大降低，成品率明显提高，特别适合生产弯曲程度大的夹层平板玻璃热弯产品。
附图说明
下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：
图1为现有技术中使用的热弯模具的示意图。
图2为沿图1中C向的侧视图。
图3为沿图1中所示的A-A线的剖视图。
图4为本发明的夹层平板玻璃的热弯成型方法的优选实施例中所使用的热弯模具的示意图。
图5为沿图4中D向的侧视图。
图6为沿图4中所示的B-B线的剖视图。
具体实施方式
为了解决现有技术中，生产夹层平板玻璃热弯产品，尤其是生产弯曲程度较大的夹层平板玻璃热弯产品时，常产生角部粘伤状的破损的缺陷，导致成品率低的问题，本发明的创新点在于，在所成型工序前抛磨成型环的短边两端，使短边两端的上表面为一倾斜面；另外，还进一步使夹层平板玻璃的边缘相对于外边缘超出1mm～3mm，使夹层平板玻璃边缘区域的加热功率大于夹层平板玻璃中心区域的加热功率，解决了现有技术中夹层平板玻璃常产生角部粘伤状的破损，尤其对于弯曲程度较大的夹层平板玻璃热弯产品更是容易产生角部粘伤状的破损的问题。
首先，为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图对现有技术作简要说明。
如图1所示，为现有技术中常用的一种成型夹层平板玻璃的模具。其中，成型环2为四边形的中空框架，用于在夹层平板玻璃软化时依靠夹层平板玻璃的自重变形从而成型夹层平板玻璃。成型环2由两相对设置的长边6和两相对设置的短边7围合而成。每条短边7两端分别设置有固定支撑件4，成型环2中长边6和短边7的连接处形成四个弯角部3。短边7的两端安装有加压装置8，用于成型夹层平板玻璃时对夹层平板玻璃额外施加压力，以增大夹层平板玻璃的弯曲度。
图2为沿图1中C向的视图。固定支撑件4一端通过焊接方式固定在短边7上，另一端通过焊接方式固定在底座1上。
图3为沿图1中所示的A-A线的剖面示意图。如图3所示，短边7的内边缘11与外边缘12处处等高。
现有技术中，一般在上述模具的成型环2上使切割好的夹层平板玻璃经加热软化后依靠自重变形弯曲，以成型夹层平板玻璃。上述加热的设备为热弯炉，一般包括多个电阻发热组件均匀分布在热弯炉内，以加热夹层平板玻璃。当生产弯曲程度较大的热弯夹层平板玻璃时，通过加压装置8对夹层平板玻璃额外施加压力，以增大夹层平板玻璃的弯曲程度。
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
图4为本发明的夹层平板玻璃的热弯成型方法的优选实施例中所使用的热弯模具的示意图。其中，成型环2为四边形的中空框架，用于在夹层平板玻璃软化时依靠夹层平板玻璃的自重变形从而成型夹层平板玻璃。成型环2由两相对设置的长边6和两相对设置的短边7围合而成。每条短边7两端分别设置有固定支撑件4，成型环2中长边6和短边7连接处形成四个弯角部3。
图5为沿图4中D向的视图。图5中，固定支撑件4一端焊接固定在短边7上，另一端通过焊接方式固定在底座1上。
图6为沿图4中所示的B-B线的剖面示意图。图6中在每条短边7的邻近两端的位置各形成一倾斜面13，倾斜面13具有内边缘11和外边缘12，其中内边缘11的水平高度低于外边缘12。其带来的有益效果为，可以有效的降低夹层平板玻璃成型时产生角部粘伤状的破损缺陷，提高了成品率。
优选地，使用手持式抛磨机抛磨短边7的两端以方便和准确地进行抛磨。在本发明的其他一些实施例中，还可以使用砂纸进行手动抛磨。
下面基于上述本发明所使用的模具，结合几个具体实施例来进一步说明本发明的夹层平板玻璃的热弯成型方法。
在本发明的第一优选实施例中，夹层平板玻璃的热弯成型方法包括以下步骤：
S1：抛磨成型环2的短边7两端，使短边7的上表面上邻近两端的位置分别形成具有朝向所述成型环2内侧的内边缘11和朝向所述成型环2外侧的外边缘12的倾斜面13，倾斜面13的内边缘11的水平高度比外边缘12的水平高度低0.3mm，以有效减少角部粘伤状的破损；
S2：将夹层平板玻璃承托在长边的上表面和短边的上表面上后，将夹层平板玻璃置于芬兰Tamglass公司生产的CBTS型热弯炉中加热，当热弯炉中的温度升至100℃后，以5℃/min的升温速率升温至550℃-650℃并保温80s；
S3：将夹层平板玻璃在风冷设备中于40min内缓慢冷却至90℃后，再将夹层平板玻璃自然冷却至常温。
在本发明的第二优选实施例中，夹层平板玻璃的热弯成型方法包括以下步骤：
S10：根据所要成型的夹层平板玻璃的形状和大小调整成型环2的大小和形状，以使当夹层平板玻璃置于成型环2上时，经过调整后能使得夹层平板玻璃的边缘相对于成型环2的外边缘12向外扩展1mm；
S1：抛磨成型环2的短边7两端，使短边7的上表面上邻近两端的位置分别形成具有朝向所述成型环2内侧的内边缘11和朝向所述成型环2外侧的外边缘12的倾斜面13，倾斜面13的内边缘11的水平高度比外边缘12的水平高度低0.5mm，以有效减少角部粘伤状的破损；
S1a：将夹层平板玻璃平放在成型环2上并进行定位，使夹层平板玻璃的边缘相对于外边缘12向外均匀扩展，本步骤与步骤S10一起能减小夹层平板玻璃边缘的应力集中程度，进而减少角部粘伤状的破损；
S2：将夹层平板玻璃承托在长边的上表面和短边的上表面上后，将夹层平板玻璃置于芬兰Tamglass公司生产的CBTS型热弯炉中加热，当热弯炉中的温度升至100℃后，以7.5℃/min的升温速率升温至600℃并保温140s；
S3：将夹层平板玻璃在风冷设备中于80min内缓慢冷却至90℃后，再将夹层平板玻璃自然冷却至常温。
在本发明的第三优选实施例中，夹层平板玻璃的热弯成型方法包括以下步骤：
S1：抛磨成型环2的短边7两端，使短边7的上表面上邻近两端的位置分别形成具有朝向所述成型环2内侧的内边缘11和朝向所述成型环2外侧的外边缘12的倾斜面13，倾斜面13的内边缘11的水平高度比外边缘12的水平高度低0.7mm，以有效减少角部粘伤状的破损；
S2：将夹层平板玻璃承托在长边的上表面和短边的上表面上后，将夹层平板玻璃置于芬兰Tamglass公司生产的CBTS型热弯炉中加热，当热弯炉中的温度升至100℃后，以10℃/min的升温速率升温至650℃并保温200s；在加热时使在夹层平板玻璃边缘区域的加热功率大于夹层平板玻璃中心区域的加热功率，如将电阻加热棒的安装位置朝向夹层平板玻璃边缘区域靠近，或在夹层平板玻璃边缘区域加装一个或数个电阻加热棒，以在生产夹层平板玻璃热弯产品，尤其是生产弯曲程度较大的夹层平板玻璃热弯产品时，无需额外施压，仅依靠夹层平板玻璃的自重达到较大的弯曲程度，并同时减少夹层平板玻璃角部粘伤状的破损；
S3：将夹层平板玻璃在风冷设备中于120min内缓慢冷却至90℃后，再将夹层平板玻璃自然冷却至常温。
在本发明的第四优选实施例中，夹层平板玻璃的热弯成型方法包括以下步骤：
S10：根据所要成型的夹层平板玻璃的形状和大小调整成型环2的大小和形状，以使当夹层平板玻璃置于成型环2上时，经过调整后能使得夹层平板玻璃的边缘相对于成型环2的外边缘12向外扩展2mm；
S1：抛磨成型环2的短边7两端，使短边7的上表面上邻近两端的位置分别形成具有朝向所述成型环2内侧的内边缘11和朝向所述成型环2外侧的外边缘12的倾斜面13，倾斜面13的内边缘11的水平高度比外边缘12的水平高度低0.5mm，以有效减少角部粘伤状的破损；
S1a：将夹层平板玻璃平放在成型环2上并进行定位，使夹层平板玻璃的边缘相对于外边缘12向外均匀扩展，本步骤与步骤S10一起能减小夹层平板玻璃边缘的应力集中程度，进而减少角部粘伤状的破损；
S2：将夹层平板玻璃承托在长边的上表面和短边的上表面上后，将夹层平板玻璃置于芬兰Tamglass公司生产的CBTS型热弯炉中加热，当热弯炉中的温度升至100℃后，以5℃/min的升温速率升温至650℃并保温80s；在加热时使在夹层平板玻璃边缘区域的加热功率大于夹层平板玻璃中心区域的加热功率，如将电阻加热棒的安装位置朝向夹层平板玻璃边缘区域靠近，或在夹层平板玻璃边缘区域加装一个或数个电阻加热棒，以在生产夹层平板玻璃热弯产品，尤其是生产弯曲程度较大的夹层平板玻璃热弯产品时，无需额外施压，仅依靠夹层平板玻璃的自重达到较大的弯曲程度，并同时减少夹层平板玻璃角部粘伤状的破损；
S3：将夹层平板玻璃在风冷设备中于40min内缓慢冷却至90℃后，再将夹层平板玻璃自然冷却至常温。
在本发明的第五优选实施例中，夹层平板玻璃的热弯成型方法包括以下步骤：
S10：根据所要成型的夹层平板玻璃的形状和大小调整成型环2的大小和形状，以使当夹层平板玻璃置于成型环2上时，经过调整后能使得夹层平板玻璃的边缘相对于成型环2的外边缘12向外扩展3mm；
S1：抛磨成型环2的短边7两端，使短边7的上表面上邻近两端的位置分别形成具有朝向所述成型环2内侧的内边缘11和朝向所述成型环2外侧的外边缘12的倾斜面13，倾斜面13的内边缘11的水平高度比外边缘12的水平高度低0.5mm，以有效减少角部粘伤状的破损；
S1a：将夹层平板玻璃平放在成型环2上并进行定位，使夹层平板玻璃的边缘相对于外边缘12向外均匀扩展，本步骤与步骤S10一起能减小夹层平板玻璃边缘的应力集中程度，进而减少角部粘伤状的破损；
S2：将夹层平板玻璃承托在长边的上表面和短边的上表面上后，将夹层平板玻璃置于芬兰Tamglass公司生产的CBTS型热弯炉中加热，当热弯炉中的温度升至100℃后，以10℃/min的升温速率升温至650℃并保温200s；
S3：将夹层平板玻璃及模具在风冷设备中于80min内缓慢冷却至90℃后，再将夹层平板玻璃自然冷却至常温。
优选地，倾斜面13为平面或凸面。
本发明中所指的边缘区域，是从夹层平板玻璃的边缘向内延伸一定距离所得的范围，此具体距离可根据实际情况来限定和调整，如可根据整个成型环2的长度的一固定比例，如成型环2的长度的10%，或一预设的绝对长度，如5cm。
实施本发明的用于成型汽车玻璃的热弯模具，具有以下有益效果：根据本发明的方法对夹层平板玻璃进行热弯成型时，角部粘伤状的破损的产生率大大降低，成品率明显提高，特别适合生产弯曲程度大的夹层平板玻璃热弯产品。

Claims (7)

1.一种夹层平板玻璃的热弯成型方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
S1：提供模具，所述模具包括由两条相对设置的长边（6）和两条相对设置的短边（7）共同围合形成的成型环（2）；抛磨每条所述短边（7）的上表面，使每条所述短边（7）的上表面上邻近两端的位置分别形成具有朝向所述成型环（2）内侧的内边缘（11）和朝向所述成型环（2）外侧的外边缘（12）的倾斜面（13），所述倾斜面（13）的内边缘（11）的水平高度低于外边缘（12）的水平高度；
S2：将所述夹层平板玻璃承托在所述长边（6）的上表面和所述短边（7）的上表面上，并对所述夹层平板玻璃进行加热，使所述夹层平板玻璃在高温下软化后，在自重的作用下变形，从而将所述夹层平板玻璃的外形改变为预定的形状；
S3：成型所述夹层平板玻璃后，对所述夹层平板玻璃进行退火处理。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括步骤S10：在所述步骤S1之前，根据所述夹层平板玻璃的形状和大小对应调整所述成型环（2）的大小和形状，使所述夹层平板玻璃的边缘相对于所述成型环（2）的所述外边缘（12）向外扩展1mm～3mm。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述方法还包括步骤S1a：在所述步骤S1之后，将所述夹层平板玻璃平放在所述成型环（2）上并进行定位，使所述夹层平板玻璃的边缘相对于所述外边缘（12）向外均匀扩展。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：在所述步骤S2中，所述夹层平板玻璃边缘区域的加热功率大于所述夹层平板玻璃中心区域的加热功率。
5.根据权利要求1－4中任一项所述的方法，其特征在于：所述步骤S1中，所述外边缘（12）的水平高度比所述内边缘（11）的水平高度低0.3mm～0.7mm。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，在所述步骤S2中，加热时先将温度升至100℃，然后以5℃/min的升温速率升温至550℃-650℃，再保温80s。
7.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，在所述步骤S3中，所述退火处理的具体操作为：将夹层平板玻璃在风冷设备中于80min内缓慢冷却至90℃后，再将夹层平板玻璃自然冷却至常温。
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