KR101355089B1 - 라운드형 톱날가공장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 라운드형 톱날가공장치에 관한 것으로서, 제1이송장치(41a)와 제2이송장치(41b) 그리고 제3이송장치(41c)를 LM가이드액츄에이터(403)와 가이드레일(41)로 동시 이송시키면서 제1이송장치(41a)는 소재공급부(2)로부터 소재(a)를 받아 제1톱날가공장치(51a)로 이송하는 과정을 반복하고, 제2이송장치(41b)는 제1톱날가공장치(51a)에서 제2톱날가공장치(51b)로 소재(a)를 이송하는 과정을 반복하고, 또 제3이송장치(41c)는 제2톱날가공장치(51b)에서 배출부(6)로 소재(a)를 이송하는 과정을 반복작용에 하여 소재(a)의 공급 및 이송 그리고 가공이 연속적으로 동시에 실시되어 단시간 내에 보다 많은 량의 톱날가공을 수행할 수 있도록 하였으며 특히 소재(a)로 톱날가공시 그 톱니의 일측경사각과 타측경사각을 제1,2톱날가공장치(51a)(51b)로 분할가공하여 톱니의 가공효율성 및 정밀성을 극대화하여 보다 양질의 가공이 수행되도록 한 것이다.

Description

라운드형 톱날가공장치{Round-type saw blade cutting device}

본 발명은 라운드형 톱날가공장치톱날 가공을 위한 소재의 이송공급을 정밀구현하여 라운드형 톱날가공작업의 효율성과 정확성이 극대화되도록 하는 한편, 톱날절삭장치부를 대칭각으로 이중 분할구성하여 소재로부터 톱날의 가공이 신속하면서도 정밀하게 이행되도록 한 라운드형 톱날가공장치에 관한 것이다.

일반적으로 톱날가공장치는 톱에 사용되는 소재 일측 단부로 반대의 경사각을 형성하여 톱날을 가공하는 장치를 말하는 것으로, 예를 들면 특허등록 제0473543호 '톱날가공장치'(이하 '선행기술'이라 칭함)가 있다.

상기 선행기술은 가공물을 이송하는 가공물 파지부와, 가공물을 가공위치에 안착시킬 수 있도록 하는 상하이송부와, 가공물을 공급부에서 가공위치로 이동시키도록 하는 좌우이송부와, 가공물을 가공위치에 정확하게 놓여지도록 지지하는 전후지지부 및 좌우지지부와, 가공물을 잡아주는 가공물지지부와, 가공물에 대해 하나의 커터에 의해 일측 톱날과 모따기 타측톱날과 양측 톱날의 모따기 즉 경사를 갖는 톱날면의 절삭 등 4회공정의 절삭 작업을 수행하는 톱날 가공부로 구성되어, 공급부에 적층된 가공물을 흡착하면서 이송하여 가공다이에 물리도록 한 후 하나의 커터로 양방향의 톱날은 물론 끝단의 모따기까지 4번의 절삭이 연속적인 공정에 의해 수행되도록 하였다.

따라서, 상기의 선행기술은 톱날가공에 대한 자동화를 꾀한 것으로 종래 인력에 의해 실시되었던 가공방법에 비해 작업의 효율성과 정밀성을 일부 향상시켰다는 이점을 가졌다.

하지만, 한번의 공정에 하나의 톱날을 가공케 하는 단순 구조로 되어 있어, 톱날가공에 대한 작업의 효율성과 신속성이 현저히 떨어짐은 물론 그로 인한 대량생산이 불가능하였던 문제를 가지고 있었다.

또한, 상기 문제 외에도 가공물에 대한 연속적인 4회 공정 즉, 양측 톱날과 모따기 공정이 톱날가공부의 각도 및 위치변화로 연속 실시될 때, 톱날가공부의 잦은 각도 및 위치변화로 인한 가공 정 위치의 오차발생 및 하나의 커터로 많은 작업을 수행함에 따른 커터의 마모현상이 유발되어 톱날가공에 대한 신뢰성과 정밀성이 현저히 떨어지는 문제가 있고, 또 커터의 잦은 교체를 요하게 되는 문제가 있었다.

본 발명은 선행기술에서 나타나는 문제들을 한꺼번에 해결하기 위하여 발명된 것으로, 본 발명의 목적은 톱날 가공을 위한 소재의 이송이 다수 반복적으로 신속,정확하게 구현되도록 함과 동시에 대칭각으로 이중구성된 톱날가공부를 통해 소재 일측단부로 톱날이 보다 신속/정밀하게 가공될 수 있도록 함에 있다.

위 과제를 해결하기 위하여 제시하는 본 발명의 라운드형 톱날가공장치는 톱날가공을 위한 소재(a)를 적층하여 공급대기 하는 소재정렬부(1)와,

대기 소재(a)를 공급하는 소재공급부(2)와,

소재(a)의 이송을 위하여 소재(a)를 고정하는 소재고정지그부(3)와,

공급된 소재(a)를 가공위치로 이송하는 소재이송부(4)와,

이송된 소재(a)를 고정하여 톱날가공하는 소재톱날가공부(5)와,

톱날이 가공된 소재(a)를 배출시키는 소재배출부(6)로 이루어지는 톱날가공장치에 있어서,

상기 소재정렬부(1)를 소정의 간격을 두고 다수개 배치되는 정렬대(11)로 구성하고,

상기 소재공급부(2)는 기기(b) 측부로 일정간격을 두고 설치브라켓(21)(21')을 마련한 다음 그 설치브라켓(21)(21') 내측에 연결되는 한쌍의 가이드대(22)(22')로 전,후이송대(23)를 연결하여 안내되게 구성하되, 상기 설치브라켓(21)(21')중 어느 하나의 설치브라켓(21')에 전,후이송실린더(24)를 설치하여 전,후이송실린더(24)의 실린더로드(24')가 전,후이송대(23)의 이송을 담당케 하는 한편, 전,후이송대(23) 일측 상부로 승,하강이송실린더(25)를 설치하여 그 하측에 구성되는 흡착부재(26)를 가진 승,하강공급대(27)의 승,하강 이송을 담당하도록 구성하고,

상기 고정지그부(3)는 소재공급부(2) 전방부에 설치함과 동시에 그 상부면으로 다수의 하부받침대(31)와 측부받침대(32)를 돌출형성하여 다음 소재이송부(4)가 소재(a)의 일측단을 용이하게 파지할 수 있도록 구성하고,

상기 소재이송부(4)는 가이드레일(41)을 따라 동시 이송하는 제1이송장치(41a)와 제2이송장치(41b) 그리고 제3이송장치(41c)로 분할시키는 한편 상기 제1,2,3이송장치(41a)(41b)(41c)를,

가이드레일(41)에 연결되는 하판(42)과 측부에 한쌍의 가이드대(43)(43')가 설치되는 측판(44)으로 이루어진 이송대(45)와, 이송대(45)의 가이드대(43)(43')를 따라 안내되는 유동판(46)과, 유동판(46) 측부에 설치되면서 실린더로드(47')가 이송대(45)의 측판(44) 중심에 연결되는 이송실린더(47)와, 유동판(46) 상부측에 일정길이 설치되는 전,후이송대(48)(48')와, 전,후이송대(48)(48') 일측단에 설치되는 에어핑거설치대(49)와, 에어핑거실치대(49) 선상으로 다수개 설치하는 에어핑거(401)로 각각 동일하게 구성시키되, 상기 제1,2,3이송장치(41a)(41b)(41c)의 각 이송대(45)의 하판(42)을 연결대(402)로 상호 연결시켜 하나의 구동력에 의해 동시 이송되게 함과 동시에 제1,2,3이송장치(41a)(41b)(41c) 중 제1이송장치(41a)의 이송대(45)에 구동력을 제공하는 LM가이드액츄에이터(403)를 연결하여 구성하고,

상기 소재톱날가공부(5)는 기기(b) 길이 방향으로 일정한 간격을 두고 제1톱날가공장치(51a)와 제2톱날가공장치(51b)로 이중 분할하여, 상기 제1,2톱날가공부(51a)(51b)를 통상적인 양측 가이드(51)(51')에 의해 상,하 한쌍으로 구성되어 소재(a)를 가압고정시키는 가압고정대(52)와, 가압고정대(52)가 슬라이딩가이드(53)를 따라 원호 상 이동되게 하는 슬라이딩모터(54)와, 가압고정대(52) 후방 중심 측에 위치되어 모터전,후이송장치(55)에 의해 전,후 이동하면서 커터(56)로 소재(a) 일측단부에 톱날을 형성하는 모터(57)로 각각 구성되게 하되,

상기 제1톱날가공장치(51a)의 커터(56)와 제2톱날가공장치(51b)의 커터(56) 설치각도를 상호 대칭되는 각도로 설치구성되게 함을 특징으로 한다.

상기 과제의 해결수단으로 제시한 본 발명의 라운드형 톱날가공장치는 소재의 공급 및 가공이송을 신속,정확하게 구현함은 물론 다수의 이송장치와 톱날가공장치로 소재의 연속적인 톱날가공을 구현하여 단시간 내에 보다 많은 량의 작업수행능력을 얻고 또 분할된 톱날가공에 의한 정밀성 향상으로 소재에 대한 불량률 감소와 그 제조량 증대 및 양질의 품질에 의한 경쟁력 향상 등을 기대할 수 있는 효과를 제공한다.

도 1은 본 발명의 평면 예시도,
도 2는 본 발명의 소재공급부를 나타낸 정면도,
도 3은 본 발명의 소재공급부를 나타낸 측면도,
도 4는 본 발명의 소재공급부에 구성된 전,후이송대의 작용상태도,
도 5는 소재고정지그부의 평면도,
도 6은 본 발명의 소재이송부를 나타낸 부분 확대 예시도,
도 7은 본 발명의 소재공급부 작용상태를 나타낸 측면도,
도 8은 본 발명의 소재공급부 또 다른 작용상태예시도.

본 발명의 바람직한 실시 예를 첨부되는 도면과 함께 상세히 설명하면 다음과 같다. 다만, 본 발명을 설명함에 있어 공지기술 및 통상적 기술에 대한 구체적 설명은 본 발명의 요지를 흐릴 수 있어 생략 또는 간단한 명칭 등으로 대체한다.

통상적으로 라운드형 톱날가공장치는 도 1에서와 같이 크게 라운등형의 소재(a)를 적층하여 공급대기 하는 소재정렬부(1)와, 소재(a)를 공급하는 소재공급부(2)와, 소재(a)의 이송을 위하여 소재(a)를 고정하는 소재고정지그부(3)와, 소재(a)를 가공위치로 이송하는 소재이송부(4)와, 이송된 소재(a)를 고정하여 톱날가공하는 소재톱날가공부(5)와, 톱날가공된 소재(a)를 배출시키는 소재배출부(6)로 이루어지게 되는데, 본 발명에서는 상기 소재정렬부(1)를 소정의 간격을 두고 다수개 배치되는 정렬대(11)로 구성함을 특징으로 한다.

상기 정렬대(11)는 도 2에서와 같이 소재(a)의 외곽 테두리와 동일 위치 선상에 등 간격 다수 배치하여 그 내측에 적층되는 소재(a)가 흔들리거나 이탈되는 등의 문제를 방지한다.

그리고 상기 소재공급부(2)는 기기(b) 측부로 일정 간격을 두고 설치브라켓(21)(21')을 마련한 다음 그 설치브라켓(21)(21') 내측에 연결되는 한쌍의 가이드대(22)(22')에 전,후이송대(23)를 연결하여 안내되게 구성하되,

상기 설치브라켓(21)(21')중 어느 하나의 설치브라켓(21')에 전,후이송실린더(24)를 설치하여 전,후이송실린더(24)의 실린더로드(24')가 전,후이송대(23)의 이송을 담당케 하는 한편, 전,후이송대(23) 일측 상부로 승,하강이송실린더(25)를 설치하여 그 하측 동일선상에 구성되는 흡착부재(26)를 가진 승,하강공급대(27)의 승,하강 이송을 담당하도록 구성함을 특징으로 한다.

여기서, 상기 승,하강이송실린더(25)에 의해 작동하는 승,하강공급대(27)는 상부 양측으로 한쌍의 가이드대(27')(27")를 마련하여 전,후이송대(23)에서 이송안내되도록 함에 바람직하고, 또 승,하강공급대(27)에 구성되는 흡착부재(26)는 적어도 2개 이상 일정간격을 두고 구성한 다음 각각 진공펌프(도면 미도시)와 라인 연결하여 흡착력을 발휘할 수 있도록 함이 바람직하다.

그리고 상기 고정지그부(3)는 소재공급부(2) 전방부에 설치함과 동시에 그 상부면으로 다수의 하부받침대(31)와 측부받침대(32)를 돌출형성하여 소재이송부(4)가 소재(a)의 일측단을 용이하게 파지할 수 있도록 구성함을 특징으로 한다.

상기 고정지그부(3)에 구성되는 하부받침대(31)와 측부받침대(32)는 소재(a)의 크기에 따라 그 규격을 달리 구성할 수 있고 또 소재(a)의 일측단부 즉, 하기 설명할 소재이송부(4)가 소재(a) 파지할 수 있도록 소재(a) 일측단부를 고정지그부(3) 일측부에 돌출되게 위치,고정하여 주는 역할을 한다.

그리고 소재이송부(4)는 기기(b)의 길이방향으로 설치되는 가이드레일(41)을 따라 동시 이송되도록 제1이송장치(41a)와 제2이송장치(41b) 그리고 제3이송장치(41c)로 분할구성함을 특징으로 하되,

상기 제1,2,3이송장치(41a)(41b)(41c)들을 가이드레일(41)에 연결하는 하판(42))과 측부에 한쌍의 가이드대(43)(43')를 설치하는 측판(44)으로 이루어진 이송대(45)와, 이송대(45)의 가이드대(43)(43')를 따라 안내되는 유동판(46)과, 유동판(46) 측부에 설치되면서 실린더로드(47')를 이송대(45)의 측판(44) 중심에 연결하는 이송실린더(47)와, 유동판(46) 상부측에 일정길이 설치되는 전,후이송대(48)(48')와, 전,후이송대(48)(48') 일측단에 설치되는 에어핑거설치대(9)와, 에어핑거실치대(49) 선상으로 다수개 설치되는 에어핑거(401)로 동일 구성함을 특징으로 한다. (참고로 제1,2,3이송장치(41a)(41b)(41c)는 모두 동일한 구성요소로 이루어져 있어, 각각의 부호에 대하여 통일 기재하고 또 그 통일된 부호에 의해 설명하기로 한다.)

한편, 상기 제1,2,3이송장치(41a)(41b)(41c)는 그 각각의 이송대(45) 하판(42)을 연결대(402)로 상호 연결시켜 하나의 구동력에 의해 동시 이송되게 함과 동시에 제1,2,3이송장치(41a)(41b)(41c) 중 제1이송장치(41a)의 이송대(45)에 구동력을 제공하는 LM가이드액츄에이터(403)를 연결하여 구성함을 특징으로 한다.

상기 에어핑거(401)는 통상적으로 서로 맞물림 하는 집게와 그 집게를 구동하는 에어구동부로 이루어지는 것으로, 이는 에어핑거의 명칭만으로도 그 구성을 쉽게 유추할 수 있고, 또 동일업종에 종사하는 자이면 누구나 인지하고 있는 정도의 기술이라 그에 대한 상세설명과 도면은 생략한다.

또 상기 제1이송장치(41a)의 이송대(45)에 연결설치되어 구동력을 제공하는 LM가이드액츄에이터(403 : Linear Motion Actuator)는 통상적으로 회전모터(403a)의 회전축과 연결되어 작동하는 볼스크류(403b)와, 상기 볼스크류(403b)에 나사결합되어 이송되는 너트블록(403c) 그리고 상기 너트블록(403c)을 안내하는 레일(403d)로 이루어진 것으로 상기 제1이송장치(41a)의 이송대(45) 하측 일부에 상기 너트블록을(403c) 일체 구성하여 구동되게 한다.

그리고 상기 소재톱날가공부(5)는 기기(b) 길이 방향으로 일정한 간격을 두고 제1톱날가공장치(51a)와 제2톱날가공장치(51b)로 이중 분할하여, 상기 제1,2톱날가공부(51a)(5b)가 통상적인 양측 가이드(51)( 51')에 의해 상,하 한쌍으로 구성되어 소재(a)를 가압고정시키는 가압고정대(52)와, 가압고정대(52)가 슬라이딩가이드(53)를 따라 원호 상 이동되게 하는 슬라이딩모터(54)와, 가압고정대(52) 후방 중심 측에 위치되면서 모터전,후이송장치(55)에 의해 전,후 이동하여 커터(56)로 소재(a) 일측단부에 톱날을 형성하는 모터(57)로 각각 구성시키되, 제1톱날가공장치(51a)의 커터(56)와 제2톱날가공장치(51b)의 커터(56) 설치각도를 상호 대칭되는 각도로 설치구성함을 특징으로 한다. 즉 위 제1톱날가공장치(51a)의 커터(56)를 45도 각도로 설정하였다면, 제2톱날가공장치(51b)의 커터(56)는 135도의 각도로 설치하여 서로 대칭되는 각도를 가지게 하는 것이다.

이는 소재(a)일측단부로 톱날 가공시 그 톱니의 대칭되는 경사각을 분할하여 정밀하게 형성할 수 있도록 하기 위함이다. (참고로 톱날은 소재일측단에 가공되는 톱니의 연속형상 전체를 말하는 것임.)

그리고 소재배출부(6)는 통상적으로 톱날가공이 완료된 소재(a)가 배출되는 공간이다.

이상의 구성으로 이루어진 본 발명의 실시 예를 단계별로 나누어 설명하자면 다음과 같다.

본 발명에서 제시하는 라운드형 톱날가공장치는 기기(b)의 길이방향으로 소재공급부(2)와 제1톱날가공장치(51a)와 제2톱날가공장치(51b) 및 배출부(6)를 순차적으로 배치하여, 소재공급부(2) 후방에 소재정렬부(1)를 위치구성하고, 전방에는 소재이송부(4)의 제1이송장치(41a)를 위치구성시킨다. 그리고 제1톱날가공장치(51a) 전방에는 제2이송장치(41b)를 제2톱날가공장치(51b) 전방에는 제3이송장치(41c)를 위치 구성토록 한다.

①소재준비단계,

첨부된 도면 도 2에서와 같이 소재정렬부(1)에 구성된 다수의 정렬대(11 내측으로 톱날가공을 위한 소재(a)들을 평면상태로 다수 적층시켜 준비단계를 가진다.

②소재공급단계,

상기 소재준비단계를 통해 소재정렬부(1) 내에 다수의 소재(a)가 준비완료되면, 소재공급부(2)의 승,하강공급대(27)가 상부 전,후이송대(23)의 승,하강이송실린더(25)에 의해 하강하여 하측 흡착부재(26)로 소재정렬부(1) 내의 소재(a) 흡착한다.

즉, 도 2에서와 같이 승,하강공급대(27)가 승,하강이송실린더(25)에 의해 하강하면서 하측의 흡착부재(26)로 소재(a)의 평면을 진공흡착하여 잡아준다. 이때 상기 흡착부재(26)는 진공펌프(도면 미 도시)와 연결되어 있어 소재(a) 평면에 밀착될 때 강한 흡입력으로 소재를 잡는다.

그리고 상기 흡착부재(26)로 소재(a)가 고정되면, 위 역순으로 승,하강이송실린더(25)가 승,하강공급대(27)를 전,후이송대(23) 측으로 상승(원위치 복귀)시켜 소재정렬부(1)로부터 하나의 소재(a)를 완전인출시키고, 동시에 승,하강공급대(27)와 연결된 전,후이송대(23)가 설치브라켓(21)(21')에 구성된 전,후이송실린더(24)에 의해 전진이송되어 소재(a)를 고정지그부(3)의 상부 선상에 위치되게 한다.

또한, 상기 작용이 끝나면 승,하강공급대(27)가 다시 승,하강이송실린더(24)에 의해 하강하면서 흡착부재(26)에 고정된 소재(a)를 고정지그부(3) 상부면에 안치하고 원위치로 복귀한다.

여기서, 상기작용에 의해 고정지그부(3)에 안치된 소재는 도 5에서와 같이 고정지그부(3) 상부에 돌출형성된 하부받침대(31)와 측부받침대(32)에 의해 그 일측단부가 소정의 길이 외부로 돌출되어 노출된다. 이는 아래의 소재이송부(4)에서 소재(a)를 용이하게 파지할 수 있도록 하기 위함이다.

또한, 본 발명에서는 상기 고정지그부(3) 양측 내지는 일측에 위치고정부재(33)를 가지는 위치고정실린더(34)를 장착하여 소재(a)가 고정지그부(3)에서 흔들리거나 이탈되는 등의 문제를 예방하고, 특히 고정지그부(3)로 부터 소재(a)가 항상 일정한 위치에 안치될 수 있도록 그 위치 설정하여 준다.

③소재이송단계,

위 소재공급단계를 통해 소재공급부(2)의 고정지그부(3) 상으로 하나의 소재(a)가 안치되면, 소재이송부(4)가 상기 소재(a)의 일측단부를 에어핑거(401)로 파지하여 소재톱날가공부(5)로 이송한다.

소재이송부(4)는 크게 제1이송장치(41a)와 제2이송장치 (41b)그리고 제3이송장치(41c)로 구성되는데, 그 중에서 상기 제1이송장치(41a)가 먼저 고정지그부(3)로부터 소재(a)를 이송시킨다.

상세하게는 고정지그부(3) 전방에 위치하는 제1이송장치(41a)는 위 고정지그부(3)로 소재(a)가 안치되면, 도 7에서 같이 제1이송장치(41a)의 유동판(46)과 이송대(45)를 연결하는 이송실린더(47)가 유동판(46)을 이송대(45)의 측판(44)으로 밀어 상부 에어핑거(401)가 고정지그부(3)의 소재(a) 일측단부에 위치되게 한다.

이때, 상기 이송실린더(47)는 유동판(46)에 설치되고 그 실린더로드(47')는 유동판(46)을 통해 이송대(45) 측판(44) 중심부에 연결되어 이송실린더(47)의 작동이 실린더로드(47')를 밀거나 당기는 작용이 아니라 실린더로드(47')의 고정상태에서 이송실린더(47)가 역으로 유동하면서 유동판(46)을 밀거나 당기는 작용을 하도록 하였다.

필요에 따라서는 상기 유동판(46)에 이송실린더(47)의 실린더로드(47')를 직결하여 실린더로드(47')를 밀거나 당기면서 유동판(46)을 작동시킬 수도 있으나 이 경우 이송실린더의 위치가 보다 더 일측 방향으로 연장되어야 함은 물론 별도의 이송실린더 고정장치를 가져야 하므로 공간활용 면에서 바람직하지 못하다, 할 수 있다.

그리고 상기 과정을 통해 다수의 에어핑거(401)가 소재(a) 일측단부에 위치하게 되면 에어핑거(401)로 소재(a)의 일측단부를 파지하게 한 다음 위 역순으로 이송실린더(47)가 유동판(46)을 역 이송시켜 원위치시키고, 동시에 LM가이드액츄에이터(403)가 위 이송실린더(47),유동판(46), 에어핑거(401)를 포함하고 있는 이송대(45)를 소재톱날가공부(5)의 제1톱날가공장치(51a)와 동일선상까지 이송시켜 에어핑거(401)에 파지된 소재(a)가 제1톱날가공장치(51a)에 투입되게 한다.

여기서, 상기 제1이송장치(41a)의 이송방법은 이송대(45) 하판(42)으로 일정간격을 두고 가이드레일(41)과 LM가이드액츄에이터(403)가 설치되어, 상기 LM가이드액츄에이터(403)에 의해 구동력을 가지면서 이송되고 동시에 가이드레일(41)에 의해 안전하게 안내된다.

또 위에 의해 이송되어 제1톱날가공장치(51a) 전방에 위치하게 되는 제1이송장치(41a)는 앞서 설명한 방법과 동일하게 이송실린더(47)가 유동판(46)을 밀어 그 상부의 에어핑거(401)가 제1톱날가공장치(51a) 내로 소재(a)를 투입시키고 다시 최초 작동위치인 고정지그부(3) 전방위치로 완전복귀하게 된다.

④톱날1차가공단계

위 소재이송단계에 의해 제1톱날가공장치(51a) 내로 소재(a)가 투입되면, 제1톱날가공장치(51a)에서는 가압고정대(52)가 상,하방향에서 제1이송장치(51a)의 에어핑거(401)가 파지하고 있는 소재(a)의 타측단부를 가압고정시킨다.

또 모터(57)가 모터전,후이송장치(55)에 의해 전,후작용하면서 그 끝단에 설치된 커터(56)로 소재(a) 일측단부에 톱니를 일측 경사각으로만 형성한다.

이때, 상기 가압고정대(52)는 슬라이딩모터(54)와 슬라이딩가이드(53)에 의해 원호상 회전하면서 상기 톱니의 연속가공이 이루어지게 한다.

위 소재(a)로 톱날형성시 소재(a) 일측단부에 톱니를 대칭되는 양측 경사각으로 형성하는 것이 일반적인데 본 발명에서는 상기 제1톱날가공장치(51a)를 통해 커터(56)를 일정한 경사각으로 고정하여 한쪽 경사각을 가진

톱니가 연속적으로 형성되게 한다. 예로 커터를 45도 각도로 유지하여 한쪽 경사각만 가지는 톱니를 연속가공한다.

⑤소재이송단계

상기 톱날1차가공단계를 통해 소재(a) 일측단부로 톱니의 일부 가공이 끝나게 되면, 소재이송부(4)의 제2이송장치(41b)가 앞서 설명한 제1이송장치(41a)의 소재 이송작용과 동일 방법 및 순서로 실시되어 제1톱날가공장치(51a)로부터 소재(a)를 파지한 다음 다시 제2톱날가공장치(51b)로 투입시키게 된다.

이번 소재이송단계에서 이용되는 제2이송장치(41b)는 제1이송장치(41a)와 동일한 구성이면서 그 작용 또한 동일하여 상세설명은 생략한다.

다만, 상기 제2이송장치(41b)가 제1톱날가공장치(51a)에서 제2톱날가공장치(51b)로 왕복이송하는 방법은 가이드레일(41)에 연결된 제2이송장치(41b)의 이송대(45)를 위 제1이송장치(41a)의 이송대(45)와 연결대(402)로 연결시켜 제1이송장치(41a)의 이송력에 의해 동시 이송되게 하였다.

⑥톱날2차가공단계

상기 소재이송단계를 통해 제2이송장치(41b)가 1차 가공된 소재(a)를 제1톱날가공장치(51a)에서 제2톱날가공장치(51b)로 위 설명한 제1이송장치(41a)와 동일 작용으로 투입시키면, 톱날2차가공단계에서는 제2톱날가공장치(51b)를 통해 소재(a)로 톱니를 형성하게 되는 것으로, 상기 톱니의 형성방법은 앞서 설명한 톱날1차가공장치(51a)와 구성 및 그에 따른 작용이 동일 하여 상세설명은 생략한다.

다만, 톱날2차가공단계에서는 제2톱날가공장치(51b)의 모터(57)로 커터(56)를 상기 제1톱날가공장치(51a)의 커터(56)와 대칭되는 각도 즉, 도 1에서와 같이 제1톱날가공장치(51a)의 커터(56)가 45도 각도이면 제2톱날가공장치(51b)의 커터(56)는 135도 각도로 설치하여 제1톱날가공장치(51a)에서 가공하였던 일측 경사각으로 이루어진 톱니에 반대되는 대칭 경사각을 가공,형성하여 톱니가 '∧' 형상의 양측 대칭 각으로 완성되게 연속 가공한다.

⑦소재이송단계

제2톱날가공장치(51b)를 통해 톱날2차가공단계가 완료되면 전기한 소재이송단계와 동일한 방법 및 작용으로 제3이송장치(41c)가 제2톱날가공장치(51b)로부터 소재(a)를 인출하여 배출부(6)로 배출시킨다.

이번 소재이송단계에서 이용되는 제3이송장치(41c) 역시 제1이송장치(41a)와 동일한 구성이면서 그 작용 또한 동일하여 상세설명은 생략한다.

그리고 상기 제3이송장치(41c) 또한 제2톱날가공장치(51b)에서 배출부(6)로 왕복 이송하는 방법은 가이드레일(41)에 연결된 제3이송장치(41c)의 이송대(45)가 위 제2이송장치(41b)의 이송대(45)와 연결대(402)로 상호 연결되어 제1이송장치(41a)의 이송력에 의해 동시 이송되어 진다.

이상의 설명에서와 같이 본 발명은 제1이송장치(41a)와 제2이송장치(41b) 그리고 제3이송장치(41c)를 LM가이드액츄에이터(403)와 가이드레일(41)로 동시 이송시키면서 제1이송장치(41a)는 소재공급부(2)로부터 소재(a)를 받아 제1톱날가공장치(51a)로 이송하는 과정을 반복하고, 제2이송장치(41b)는 제1톱날가공장치(51a)에서 제2톱날가공장치(51b)로 소재(a)를 이송하는 과정을 반복하고, 또 제3이송장치(41c)는 제2톱날가공장치(51b)에서 배출부(6)로 소재(a)를 이송하는 과정을 반복작용에 하여 소재(a)의 공급 및 이송 그리고 가공이 연속적으로 동시에 실시되어 단시간내에 보다 많은 량의 톱날가공을 수행할 수 있도록 하였으며 특히 소재(a)로 톱날가공시 그 톱니의 일측경사각과 타측경사각을 제1,2톱날가공장치(51a)(51b)로 분할가공하여 톱니의 가공효율성 및 정밀성을 극대화하여 보다 양질의 가공이 수행되도록 하였다.

그리고 상기 제1,2,3이송장치의 이송거리는 소재공급부와 제1,2톱날가공장치 및 배출부의 설치간격을 감안하여 일정거리를 유지한 상태에서 상호 연결대로 연결하여 동시 이송이 가능케 하고 필요에 따라서는 제1,2,3이송장치에 개별적으로 LM가이드액츄에이터를 설치하여 사용하여도 무관하다.

그리고 상기 각 단계별 작용은 모두 각 장치에 구성되는 센서에 의해 컨트롤pc로 제어 작동한다.

본 발명에서는 또 다른 예로 제1,2,3이송장치(41a)(41b)(41c)에 구성된 각각의 유동판(46) 상부 일측으로 양측 전,후진이송대(48)(48')를 관통시켜 일정길이 연장한 다음 그 끝을 이송걸대(411)로 상호 연결고정하고, 상기 유동판(46) 상부 중심부에는 스프링장착대(412)를 일체 형성하여 그 스프링장착대(412)가 이송걸대(411) 중심부를 관통하여 끝단의 걸림볼트(413)와 이송걸대(411) 사이에 탄력스프링(414)이 게재되도록 구성한다.

이는 제1,2,3이송장치(41a)(41b)(41c)에 구성된 에어핑거(401)가 소재(a)를 파지하기 위하여 소재(a)의 일측단부와 접촉하였을 때, 일정한 쿠션을 부여하여 제1,2,3이송장치(41a)(41b)(41c)의 이송실린더(47) 작동범위 정확성과 안전성을 높이기 위함이다.

즉, 상기의 구성은 도 8과 같이 이송실린더(47)가 유동판(46)을 이송대(45)의 가이드대(43)(43')를 따라 전진시키면, 유동판(46)과 그 상부의 양측 전,후진이송대(48)(48')이 상호 관통구성으로 슬립현상이 일어나게 되는데, 이때 유동판(46) 상부 중심부에 연결된 스프링장착대(412)이 유동판(46)과 함께 동시 전진하면서 그 선상에 게재된 탄력스프링(414))을 이송걸대(411)에 압착시켜 탄력스프링(414)의 탄발력으로 이송걸대(411)를 밀어 양측 전,후진이송대(48)(48')가 유동대(46)와 함께 전진 되도록 한다. 그리고 상기 전,후진이송대(48)(48')의 에어핑거설치대(49)에 구성된 에어핑거(401)는 위 전,후진이송대(48)(48')의 전진에 의해 소재(a)의 일측단에 접촉하게 된다.

따라서 상기와 같은 작용으로 에어핑거(401)가 소재(a)의 일측단에 접촉하여 더 이상의 전진이 불가능해지면, 에어핑거(401)를 전진시킨 양측 전,후진이송대(48)(48')가 이송걸대(411)와 스프링장착대(412)사이에 게재된 탄력스프링(414)에 의해 일정한 쿠션력이 작용하여 이송실린더(47)에서 전달되는 이송력을 상쇄시킴과 동시에 그 충격을 방지하여 소재의 안정적인 파지는 물론 정 위치 파지를 도모하게 된다.

참고로 에어핑거(401)가 전,후진이송대(48)(46')에 의해 전진하여 소재(a)와 접촉하면 그 진행은 멈추게 되는데, 이때 상기 이송실린더는 일정거리를 계속적으로 진행하여 유동판을 밀게 되고 그 작용에 의해 유동판 상부의 스프링장착대가 그 선상의 탄력스프링을 전,후진이송대를 연결고정한 이송걸대 사이에 압착시켜 일정한 쿠션력이 발생하도록 하는 것이다.

이상 본 발명을 바람직한 실시 예를 이용하여 상세히 설명하였으나, 본 발명의 범위는 특정 실시 예에 한정되는 것은 아니며, 첨부된 특허 청구범위에 의하여 해석되어야 할 것이다. 또한, 이 기술 분야에서 통상의 지식을 습득한 자라면 본 발명의 범위에서 벗어나지 않으면서도 많은 수정과 변형이 가능함을 이해하여야 할 것이다.

a : 소재 b : 기기
1 : 소재정렬부 11 : 정렬대
2 : 소재공급부 21, 21' : 설치브라켓
22, 22' : 가이드대 23 : 전,후이송대
24 : 전,후이송실린더 24' : 실린더로드
25 : 승,하강이송실린더 26 : 흡착부재
27 : 승,하강공급대 27',27" : 가이드대
3 : 소재고정지그부 31 : 하부받침대
32 : 측부받침대 33 : 위치고정부재
34 : 위치고정실린더 4 : 소재이송부
41 : 가이드레일 41a : 제1이송장치
41b : 제2이송장치 41c : 제3이송장치
42 : 하판 43, 43' : 가이드대
44 : 측판 45 : 이송대
46 : 유동판 47 : 이송실린더
47' : 실린더로드 48, 48' : 전,후진이송대
49 : 에어핑거설치대 401 : 에어핑거
402 : 연결대 403 : LM가이드액츄에이터
403a : 회전모터 403b : 볼스크류
403c : 너트블록 403d : 레일
411 : 이송걸대 412 : 스프링장착대
413 : 걸림볼트 414 : 탄성스프링
5 : 소재톱날가공부 51, 51' : 가이드
51a : 제톱날가공장치 51b : 제톱날가공장치
52 : 가압고정대 53 : 슬라이딩가이드
54 : 슬라이딩모터 55 : 모터전,후이송장치
56 : 커터 57 : 모터
6 : 소재배출부

Claims (3)

1. 톱날가공을 위한 소재(a)를 적층하여 공급대기 하는 소재정렬부(1)와, 대기 소재(a)를 공급하는 소재공급부(2)와, 소재(a)의 이송을 위하여 소재(a)를 고정하는 소재고정지그부(3)와, 공급된 소재(a)를 가공위치로 이송하는 소재이송부(4)와, 이송된 소재(a)를 고정하여 톱날가공하는 소재톱날가공부(5)와, 톱날이 가공된 소재(a)를 배출시키는 소재배출부(6)로 이루어지는 통상의 톱날가공장치에 있어서,
   상기 소재정렬부(1)를 소정의 간격을 두고 다수개 배치되는 정렬대(11)로 구성하고,
   상기 소재공급부(2)는 기기(b) 측부로 일정 간격을 두고 설치브라켓(21)(21')을 마련한 다음 그 설치브라켓(21)(21') 내측에 연결되는 한쌍의 가이드대(22)(22')로 전,후이송대(23)를 연결하여 안내되게 구성하되, 상기 설치브라켓(21)(21'))중 어느 하나의 설치브라켓(21')에 전,후이송실린더(24)를 설치하여 전,후이송실린더(24)의 실린더로드(24')가 전,후이송대(23)의 이송을 담당케 하는 한편, 전,후이송대(23) 일측 상부로 승,하강이송실린더(25)를 설치하여 그 하측에 구성되는 흡착부재(26)를 가진 승,하강공급대(27)의 승,하강 이송을 담당하도록 구성하고,
   상기 고정지그부(3)는 소재공급부(2) 전방부에 설치함과 동시에 그 상부면으로 다수의 하부받침대(31)와 측부받침대(32)를 돌출형성하여 다음 소재이송부(4)가 소재(a)의 일측단을 용이하게 파지할 수 있도록 구성하고,
   상기 소재이송부(4)는 가이드레일(41)을 따라 동시 이송하는 제1이송장치(41a)와 제2이송장치(41b) 그리고 제3이송장치(41c)로 분할시키는 한편 상기 제1,2,3이송장치(41a)(41b)(41c)를,
   가이드레일(41)에 연결되는 하판(42)과 측부에 한쌍의 가이드대(43)(43')가 설치되는 측판(44)으로 이루어진 이송대(45)와, 이송대(45)의 가이드대(43)(43')를 따라 안내되는 유동판(46)과, 유동판(46) 측부에 설치되면서 실린더로드(47')가 이송대(45)의 측판(44) 중심에 연결되는 이송실린더(47)와, 유동판(46) 상부측에 일정길이 설치되는 전,후이송대(48)(48')와, 전,후이송대(48)(48') 일측단에 설치되는 에어핑거설치대(49)와, 에어핑거실치대(49) 선상으로 다수개 설치하는 에어핑거(401)로 각각 동일하게 구성시키되, 상기 제1,2,3이송장치(41a)(41b)(41c)의 각 이송대(45)의 하판(42)을 연결대(402)로 상호 연결시켜 하나의 구동력에 의해 동시 이송되게 함과 동시에 제1,2,3이송장치(41a)(41b)(41c) 중 제1이송장치(41a)의 이송대(45)에 구동력을 제공하는 LM가이드액츄에이터(403)를 연결하여 구성하고,
   상기 소재톱날가공부(5)는 기기(b) 길이 방향으로 일정한 간격을 두고 제1톱날가공장치(51a)와 제2톱날가공장치(51b)로 이중 분할하여, 상기 제1,2톱날가공부(51a)(51b)를 통상적인 양측 가이드(51)(51')에 의해 상,하 한쌍으로 구성되어 소재(a)를 가압고정시키는 가압고정대(52)와, 가압고정대(52)가 슬라이딩가이드(53)를 따라 원호 상 이동되게 하는 슬라이딩모터(54)와, 가압고정대(52) 후방 중심 측에 위치되어 모터전,후이송장치(55)에 의해 전,후 이동하면서 커터(56)로 소재(a) 일측단부에 톱날을 형성하는 모터(57)로 각각 구성되게 하되, 상기 제1톱날가공장치(51a)의 커터(56)와 제2톱날가공장치(51b)의 커터(56) 설치각도를 상호 대칭되는 각도로 설치구성되게 함을 특징으로 하는 라운드형 톱날가공장치.
   
2. 제 1항에 있어서,
   상기 고정지그부(3) 양측 내지는 일측에 위치고정부재(33)를 가지는 위치고정실린더(34)를 장착하여 소재(a)가 고정지그부(3)에서 흔들리거나 이탈되는 등의 문제를 예방하고, 또 고정지그부(3)로부터 소재(a)가 항상 일정한 위치에 안치될 수 있도록 위치 설정하여 주도록 함을 특징으로 하는 라운드형 톱날가공장치.
   
3. 제 1항에 있어서,
   상기 제1,2,3이송장치(41a)(41b)(41c)에 구성된 각각의 유동판(46) 상부 일측으로 양측 전,후진이송대(48)(48')를 관통시켜 일정길이 연장한 다음 그 끝을 이송걸대(411)로 상호 연결고정하고, 상기 유동판(46) 상부 중심부에는 스프링장착대(412)를 일체 형성하여 그 스프링장착대(412)가 이송걸대(411) 중심부를 관통하여 끝단의 걸림볼트(413)와 이송걸대(411) 사이에 탄력스프링(414)이 게재되도록 구성함을 특징으로 하는 라운드형 톱날가공장치.

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