KR101353935B1 - 라벨 제조 방법 - Google Patents

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KR101353935B1 KR1020130128215A KR20130128215A KR101353935B1 KR 101353935 B1 KR101353935 B1 KR 101353935B1 KR 1020130128215 A KR1020130128215 A KR 1020130128215A KR 20130128215 A KR20130128215 A KR 20130128215A KR 101353935 B1 KR101353935 B1 KR 101353935B1
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Abstract

본 발명은 라벨 제조 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 1도 이상의 색상을 갖는 라벨을 인쇄함에 있어서, 라벨지의 이송으로부터 라벨지의 커팅까지 자동으로 이루어지도록 함으로써 생산성 및 작업성을 향상시킬 수 있도록 한 라벨 제조 방법에 관한 것이다.
그에 따른 본 발명의 라벨 제조 방법은 인쇄층(1a)과 시트층(1ac) 사이가 점착층(1b)으로 결합된 라벨원단지(1)를 롤링시켜 공급하는 원단지 공급단계(S10); 상기 원단지 공급단계(S10)로부터 상기 라벨원단지(1)를 도료공급용롤러(22)와 외주연에 인쇄금형이 새겨진 인쇄용롤러(23) 사이로 공급받고, 상기 인쇄용롤러(23)에 인쇄용 도료(2)를 공급하여 상기 라벨원단지(1)가 상기 인쇄용롤러(23)와 상기 도료공급용롤러(22) 사이로 이송되어 상기 라벨원단지(1)에 일면에 계속적으로 인쇄가 시행되도록 하는 인쇄단계(S20); 상기 인쇄단계(S20)에 의해 인쇄가 이루어진 상기 라벨원단지(1)를 공급받으면서 상기 라벨원단지(1)를 건조시키는 건조단계(S30); 상기 건조단계(S30)로부터 건조된 인쇄면을 갖는 상기 라벨원단지(1)를 공급받고, 상기 인쇄가 시행된 라벨원단지(1)의 가운데 인쇄된 인쇄영역들 각각의 외곽을 타발하되, 인쇄가 시행된 상기 인쇄층(1a)만을 타발하는 타발단계(S40); 상기 타발단계(S40)로부터 타발된 라벨원단지(1)를 공급받고, 상기 라벨원단지(1)의 인쇄영역(1a1)과 상기 라벨원단지(1)의 인쇄영역(1a1)들을 제외한 나머지 잔존영역(1a2)을 분리하는 분리단계(S50); 및, 상기 분리단계(S50)로부터 라벨원단지(1)를 공급받고, 라벨원단지(1)의 인쇄영역들 사이를 절단하는 절단단계(S60); 를 포함한다.

Description

라벨 제조 방법{Manufacturing method for label}
본 발명은 라벨 제조 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 1도 이상의 색상을 갖는 라벨을 인쇄함에 있어서, 라벨지의 이송으로부터 라벨지의 커팅까지 자동으로 이루어지도록 함으로써 생산성 및 작업성을 향상시킬 수 있도록 한 라벨 제조 방법에 관한 것이다.
일반적으로, 자동차의 선바이저에는 에어백 경고라벨이 부착되어 있는 바, 이러한 경고라벨은 라벨 인쇄장치에 의해 인쇄된 후 선바이저에 부착되어 제공된다.
이와 같이 경고라벨을 인쇄하는 라벨 인쇄장치는 스크린 방식이나 로터리 방식을 이용하여 선바이저나 또는 다양한 물품에 부착되는 라벨지에 인쇄를 수행하는 장치이다.
종래 사용되고 있는 라벨 인쇄장치는 라벨지의 공급을 작업자가 직접 한 장씩 투입하는 수동식 개념으로 되어 있어서 작업성 측면이나 생산성 측면에서 매우 효율성이 떨어지는 문제점이 있다.
더욱이, 1도 이상의 색상을 인쇄하고자 할 경우에는 먼저 라벨지에 1도 인쇄를 진행한 다음 다시 2도 인쇄를 진행하게 되는 바, 대개의 인쇄가 스크린 방식에 의해 이루어짐으로써 먼저 인쇄되지 않은 라벨지를 스크린 인쇄장치의 인쇄부에 올려 놓고 1도 인쇄를 다량으로 한 후 다시 1도 인쇄된 라벨지를 스크린 인쇄장치에 다시 올려 놓고 2도 인쇄를 진행함으로써 1도 인쇄 또는 2도 인쇄를 진행할 때 드는 작업시간이 지연되어 생산성이 떨어지는 문제점이 있다.
또한, 1도 인쇄된 라벨지를 2도 인쇄하기 전 적층하여 임시 보관하기 때문에 라벨지들간의 적층에 의해 1도 인쇄된 인쇄부가 훼손되는 문제점이 있으며, 대차에 올려 놓고 일정 시간동안 건조가 이루어지도록 한 다음 2도 인쇄를 진행하는 경우 대차에 1도 인쇄된 라벨지를 올려놓는 시간과 올려진 라벨지를 다시 2도 인쇄를 위해 스크린 인쇄장치의 인쇄부에 올려놓는 시간에 의해 작업시간이 지연되고 작업자의 작업효율성 또한 크게 저하되는 문제점이 있다.
이러한 문제점은 인쇄되는 색상에 의해 여러 번에 걸쳐 인쇄할 경우 더욱 효율성이 떨어짐으로써 생산성이 크게 떨어지고 이에 따른 생산단가가 증대되는 문제점을 초래하고 있는 실정이다.
뿐만 아니라, 인쇄가 다 이루어진 라벨지는 다시 커팅공정과 라벨지의 라벨을 제외한 나머지 부분을 때어내는 작업공정이 추가로 진행되어야 하기 때문에 한 장의 라벨을 인쇄하는 시간이 지연됨은 당연한 결과이다.
한편, 이러한 문제점을 해결하기 위해 라벨의 인쇄가 자동으로 이루어지도록 하는 인쇄장치들이 안출된 바 있다.
일예로, 공개특허 10-2012-0132484호인 라벨 제조 장치 및 라벨 인쇄기가 안출된 바 있으며, 이는 띠형상의 기재 시트를 조출하는 기재 조출 수단과, 상기 기재 시트의 한쪽 면에 인쇄를 실시하는 인쇄 수단과, 양 쪽 면이 접착 가능해지는 동시에, 한쪽 면에 제1 박리 시트가 가착된 띠형상의 접착 필름을 조출하는 필름조출 수단과, 상기 기재 시트의 다른 쪽 면에 상기 접착 필름의 다른 쪽 면을 첨부하는 첨부 수단으로 이루어져 있다.
이러한 종래 기술은, 기재조출수단에 의해 기재시트를 조출하고 조출된 기재시트에 바로 인쇄수단으로 인쇄가 이루어지도록 하며 접착필름을 조출수단으로부터 조출한 다음 인쇄가 이루어진 기재시트에 접착필름을 부착하는 공정이 자동으로 이루어지도록 하고 있다.
그러나, 종래 기술 역시 인쇄가 이루어지고 난 후의 기재시트에 접착필름을 부착하는 공정이 추가되고, 또한 접착필름이 부착된 기재시트를 커팅하고 불필요한 부분을 제거하는 제거공정이 추가되어 별도의 장치에 의해 이루어져야 함으로써 인쇄작업이 한 공정라인에 의해 이루어지지 못하게 되는 문제점이 있다.
대한민국공개특허 10-2010-0132484호(2012.12.05 공개) 대한민국등록특허 10-0417072호(2004.01.19 등록)
본 발명은 라벨원단지를 공급받아 1도 이상의 인쇄가 이루어지고 인쇄된 라벨원단지의 불필요한 부분을 제거함은 물론 커팅까지 한 번에 이루어지도록 하여 라벨 인쇄공정이 한 라인공정에서 이루어지도록 함으로써 생산성 및 작업효율성을 크게 향상시킬 수 있도록 한 라벨 제조 방법을 제공함에 그 목적이 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 수단으로 본 발명인 라벨 제조 방법은 인쇄층(1a)과 시트층(1ac) 사이가 점착층(1b)으로 결합된 라벨원단지(1)를 롤링시켜 공급하는 원단지 공급단계(S10); 상기 원단지 공급단계(S10)로부터 상기 라벨원단지(1)를 도료공급용롤러(22)와 외주연에 인쇄금형이 새겨진 인쇄용롤러(23) 사이로 공급받고, 상기 인쇄용롤러(23)에 인쇄용 도료(2)를 공급하여 상기 라벨원단지(1)가 상기 인쇄용롤러(23)와 상기 도료공급용롤러(22) 사이로 이송되어 상기 라벨원단지(1)에 일면에 계속적으로 인쇄가 시행되도록 하는 인쇄단계(S20); 상기 인쇄단계(S20)에 의해 인쇄가 이루어진 상기 라벨원단지(1)를 공급받으면서 상기 라벨원단지(1)를 건조시키는 건조단계(S30); 상기 건조단계(S30)로부터 건조된 인쇄면을 갖는 상기 라벨원단지(1)를 공급받고, 상기 인쇄가 시행된 라벨원단지(1)의 가운데 인쇄된 인쇄영역들 각각의 외곽을 타발하되, 인쇄가 시행된 상기 인쇄층(1a)만을 타발하는 타발단계(S40); 상기 타발단계(S40)로부터 타발된 라벨원단지(1)를 공급받고, 상기 라벨원단지(1)의 인쇄영역(1a1)과 상기 라벨원단지(1)의 인쇄영역(1a1)들을 제외한 나머지 잔존영역(1a2)을 분리하는 분리단계(S50); 및, 상기 분리단계(S50)로부터 라벨원단지(1)를 공급받고, 라벨원단지(1)의 인쇄영역들 사이를 절단하는 절단단계(S60); 를 포함한다.
이 경우, 상기 인쇄단계(S20)와 상기 건조단계(S30)를 거쳐 1도 인쇄를 진행하고, 상기 타발단계(S40)로 넘어가기 전, 상기 인쇄단계(S20)와 상기 건조단계(S30)를 순차적으로 복수 번 진행하여 다도 인쇄를 진행 한 후, 상기 타발단계(S40)로 넘어갈 수 있다.
더불어, 상기 인쇄단계(S20)와 상기 건조단계(S30)가 복수 번 진행되는 경우 가운데 마지막 진행되는 인쇄단계(S20)에서는 상기 인쇄용롤러(23)에 공급되는 인쇄용 도료(2)를 내광잉크로 형성할 수 있다.
한편, 상기 라벨원단지(1)는 상기 인쇄층(1a)에 일정간격으로 마크(7)가 새겨지고, 상기 타발단계(S40)는 상기 라벨원단지(1)의 마크(7)의 위치가 특정 위치를 오는 경우를 검출하는 위치검출단계(S41); 상기 위치검출단계(S41)에서 마크(7)가 특정위치에 도달되어 검출되는 경우 상기 라벨원단지(1)의 이송을 중지하는 이송중지단계(S42); 상기 라벨원단지(1)의 이송을 멈춘 상태에서 타발을 일정 시간동안 시행하는 타발구동단계(S43); 및, 타발이 끝난 경우 상기 라벨원단지(1)를 다시 이송시키는 재이송단계(S44); 를 포함하여 구성될 수 있다.
또한, 상기 분리단계(S50)는 상기 라벨원단지(1)를 상방으로 이동되지 않도록 이송시킨 상태에서 상기 라벨원단지(1)의 인쇄영역(1a1)을 제외한 잔존영역(1a2)을 귄취하여 감아올림으로써, 상기 인쇄영역(1a1)과 잔존영역(1a2)을 분리할 수 있다.
본 발명은 라벨원단지를 공급받아 1도 이상의 인쇄가 이루어지고 인쇄된 라벨원단지의 불필요한 부분을 제거함은 물론 커팅까지 한 번에 이루어지도록 하여 라벨 인쇄공정이 한 라인공정에서 이루어지도록 함으로써 생산성 및 작업효율성을 크게 향상시키는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 라벨 제조 방법에 관한 순서도.
도 2는 도 1에 도시된 라벨 제조 방법 가운데 타발단계의 세부 단계에 관한 순서도.
도 3는 도 1에 도시된 라벨 제조 방법에 이용되는 라벨 인쇄 장치의 구성도.
도 4는 도 3에 도시된 라벨 인쇄 장치들의 구성을 형상화한 사시도.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 라벨 제조 방법에서 이용되는 라벨원단지의 측면 확대도.
도 6은 도 4에 도시된 라벨 인쇄장치의 인쇄부를 확대하여 본 상태의 사시도.
도 7은 도 6에 도시된 인쇄부의 측면을 확대하여 바라본 상태의 부분 측면도.
도 8은 구동부 및 칼날부에 의한 타발 작업의 구동 상태를 설명하기 위한 구성도.
도 9는 도 8에 도시된 라벨원단지의 부분 평면도.
도 10은 도 4에 도시된 잔존영역 제거부를 사시방향에서 바라본 상태의 부분 사시도.
도 11은 본 발명의 일 실시예에 따른 라벨 제조 방법에 의해 제조된 라벨의 일예에 관한 사진.
이하, 상기 목적 외에 본 발명의 다른 목적 및 특징들은 첨부 도면을 참조한 실시 예에 대한 설명을 통하여 명백히 드러나게 될 것이다.
다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가지고 있다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥상 가지는 의미와 일치하는 의미를 가진 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.
이하에서는, 본 발명의 실시예에 따른 라벨 제조 방법을 첨부된 도 1 내지 도 11을 참조하여 상세히 설명한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 라벨 제조 방법에 관한 순서도이다. 도 2는 도 1에 도시된 라벨 제조 방법 가운데 타발단계의 세부 단계에 관한 순서도이다. 도 3는 도 1에 도시된 라벨 제조 방법에 이용되는 라벨 인쇄 장치의 구성도이다. 도 4는 도 3에 도시된 라벨 인쇄 장치들의 구성을 형상화한 사시도이다. 도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 라벨 제조 방법에서 이용되는 라벨원단지의 측면 확대도이다. 도 6은 도 4에 도시된 라벨 인쇄장치의 인쇄부를 확대하여 본 상태의 사시도이다. 도 7은 도 6에 도시된 인쇄부의 측면을 확대하여 바라본 상태의 부분 측면도이다. 도 8은 구동부 및 칼날부에 의한 타발 작업의 구동 상태를 설명하기 위한 구성도이다. 도 9는 도 8에 도시된 라벨원단지의 부분 평면도이다. 도 10은 도 4에 도시된 잔존영역 제거부를 사시방향에서 바라본 상태의 부분 사시도이다. 도 11은 본 발명의 일 실시예에 따른 라벨 제조 방법에 의해 제조된 라벨의 일예에 관한 사진이다.
도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 라벨 제조 방법은 원단지 공급단계(S10), 인쇄단계(S20), 건조단계(S30), 타발단계(S40), 분리단계(S50) 및, 절단단계(S60)를 포함한다.
상기 원단지 공급단계(S10)는 인쇄층과 시트층 사이가 점착층으로 결합된 라벨원단지(1)를 롤링시켜 공급하는 단계이다.
여기서, 라벨원단지(1)에 대해 보다 상세히 설명하면, 라벨원단지(1)는 도 5에 도시된 바와 같이, 인쇄를 위한 인쇄층(1a), 인쇄층(1a)의 일면에 형성되는 점착층(1b) 및, 점착층(1b)에 의해 인쇄층(1a)과 적층되는 시트층(1c)을 포함된 상태로 롤링되어 공급될 수 있다. 즉, 라벨원단지(1)는 대용량 인쇄를 위하여 롤형태로 구성되며, 인쇄작업이 마무리되어 라벨로 제조된 경우, 점착층(1b)에서 시트층(1c)을 분리하게 되면, 인쇄층(1a)의 일면에 점착층(1b)이 남게 되므로, 점착층(1b)을 이용하여 라벨을 구조물에 매우 용이하게 부착시킬 수 있는 이점을 제공하게 된다. 이는 종래에 낱장으로 인쇄하는 스크린 인쇄 장치에서 인쇄 작업 시 라벨을 수작업으로 이동시켜야 하는 방식의 특성상 점착층(1b)을 마지막에 형성하기 때문에 작업시간이 길어지는 문제점과 작업의 효율성이 떨어지는 문제점을 내포하던 것과는 달리, 최초에 점착층(1b)이 형성된 상태로 진행되기 때문에 라벨 제조 작업의 공정이 한 단계 줄어들어 작업시간이 단축시킴으로써, 생산성을 대폭으로 향상시키는 이점을 제공하게 된다.
이러한 라벨원단지(1)를 이용하는 원단지 공급단계(S10)는 라벨원단지(1)를 롤형태로 권취된 상태에서 롤링시켜 공급시킬 수 있다. 이러한 롤형태의 라벨원단지(1)를 이송시키기 위한 일 예로써, 라벨원단지(1)를 회전가능하도록 거치시키는 거치봉(11)과, 라벨원단지(1)의 이송시 라벨원단지(1)를 안착시키는 안착대(12) 및, 안착대(12)에 안착된 라벨원단지(1)를 롤링시켜 이송시키기 위하여 안착대(12)에 안착된 라벨원단지(1)의 상부면에 밀착되어 라벨원단지(1)를 이송시키는 회전롤러(13)를 이용할 수 있다.
이와 같은 원단지 공급단계(S10)는 롤형태의 라벨원단지(1)를 공급함으로써, 종래와 같이 라벨을 낱개단위로 작업하는 방식의 스크린인쇄방식과는 달리, 많은 양의 라벨을 작업할 수 있도록 하여 생산성을 향상시키고, 작업시간을 단축시킬 수 있게 된다.
상기 인쇄단계(S20)는 도 3 내지 도 7에 도시된 바와 같이, 원단지 공급단계(S10)로부터 라벨원단지(1)를 도료공급용롤러(22)와 외주연에 인쇄금형이 새겨진 인쇄용롤러(23) 사이로 공급받고, 인쇄용롤러(23)에 인쇄용 도료를 공급하여 라벨원단지(1)가 인쇄용롤러(23)와 도료공급용롤러(22) 사이로 이송되어 라벨원단지(1)에 일면에 계속적으로 인쇄가 시행되도록 하는 단계이다. 여기서, 인쇄단계(S20)는 인쇄부(20)를 이용하여 구현될 수 있는데, 이러한 인쇄부(20)는 원단지 공급단계(S10)에서 이용되는 원단지공급부(10)로부터 라벨원단지(1)를 공급받아 인쇄층(1a)에 인쇄를 시행하는 장치로써, 롤러고정대(21), 도료공급용롤러(22) 및, 인쇄용롤러(23)를 포함하여 구성될 수 있다.
상기 롤러고정대(21)는 도료공급용롤러(22) 및, 인쇄용롤러(23)가 회전하여 구동되도록 도료공급용롤러(22) 및 인쇄용롤러(23)의 양 단부를 안착시킨다. 이 경우, 롤러고정대(21)는 모터 및 베어링들이 더 구성되어 도료공급용롤러(22) 및 인쇄용롤러(23)의 회전을 원활하여 할 수 있고, 도료공급용롤러(22) 및 인쇄용롤러(23)의 회전력에 관한 텐션 조절이나 높낮이 조절장치 또는 롤러안착용 고정장치들이 추가로 구성될 수 있으며, 또한, 라벨원단지(1)의 이송과 이송 속도 조절을 위한 이송장치들이 추가로 구성될 수 있으나, 본 설명에서는 본 발명의 요지를 흐리지 않도록 이러한 추가로 구성 장치들의 상세한 설명은 생략하기로 한다.
더불어, 후술하는 롤러를 포함한 구성들도 이러한 추가구성들이 선택적으로 사용될 수 있음은 물론이며, 이들 추가 구성에 대한 상세한 설명도 본 발명의 요지를 흐리지 않도록 생략하기로 한다. 또한, 본 실시예의 구성 사이 또는 본 설명에 예시하는 구성들과 함께 라벨원단지(1)의 인쇄시에 인쇄 위치가 틀어지지 않도록 하기 위하여 라벨원단지(1)의 이송시 라벨원단지(1)의 양측 위치에 관한 위치 밸런스 조절과 이송방향 조절을 위한 이송 방향 및 위치 조절장치 및, 인쇄시에 인쇄 품질을 검사하기 위한 품질검사 장치가 선택적으로 구성될 수 있으나, 이에 관한 설명도 본 발명의 요지를 흐리지 않도록 생략하기로 한다.
상기 도료공급용롤러(22)는 인쇄용 도료(2)의 공급시 외면에 인쇄용 도료(2)를 묻힌 상태로 회전한다. 여기서, 인쇄용 도료(2)는 도료공급용롤러(22)에 일정 구동시간마다 주기적으로 도료공급용롤러(22)의 외면에 수동 또는 자동으로 공급될 수 있다. 이러한 도료공급용롤러(22)는 후술하는 인쇄용롤러(23)의 외주연이 맞닿아 연동하여 회전 구동됨으로써, 인쇄용롤러(23)에 인쇄용 도료(2)가 도장되도록 하는 역할을 하게 된다.
여기서, 도료공급용롤러(22)는 도 6 및 도 7에 도시된 바와 같이, 복수 개로 구성되며, 서로 간에 맞닿은 상태로 연동하여 회전할 수 있다. 이 경우, 인쇄용 도료(2)는 복수 개의 도료공급용롤러(22) 가운데 상부에 배치되는 도료공급용롤러(22)로부터 하부에 배치된 도료공급용롤러(22)측으로 인쇄용 도료(2)가 도장되도록 할 수 있다. 이와 같이 도료공급용롤러(22)가 복수 개로 구성되는 이유는 복수 개로 구성되는 도료공급용롤러(22) 가운데 최초 인쇄용 도료(2)가 유입된 도료공급용롤러(22)로부터 인쇄용 도료(2)가 너무 많이 인쇄용롤러(23)로 공급되어 라벨원단지(1)에 도료가 번지는 현상이 발생되는 것을 방지하고자 하는 것으로, 복수 개의 도료공급용롤러(22)를 서로 간에 연동시킨 상태에서 상부에 배치된 도료공급용롤러(22)에 도료를 공급시키고, 나머지 도료공급용롤러(22)가 연동하여 회전되도록 함으로써 도료의 양이 인쇄에 적합한 양으로 줄어들어 인쇄시 도료가 번지지 않을 정도의 도장상태를 유지시키기 위함이다.
상기 인쇄용롤러(23)는 외면에 인쇄용금형이 형성되며, 도료공급용롤러(22)의 회전시 도료공급용롤러(22)와 연동하여 회전함으로써 도료공급용롤러(22)의 외면에 도장된 인쇄용 도료(2)가 외면에 도장된다. 이 경우, 인쇄용롤러(23)는 외면에 인쇄용 도료(2)가 도장된 상태에서 원단지공급부(10)로부터 라벨원단지(1)를 공급받고, 라벨원단지(1)와 맞닿은 상태로 회전하여 인쇄용금형에 도장된 인쇄용 도료(2)를 인쇄용금형에 새겨진 금형형상에 대응하는 형상을 라벨원단지(1)에 인쇄함으로써, 1도 인쇄를 시행하게 된다.
이상과 같은 도료공급용롤러(22)와 인쇄용롤러(23)를 포함하는 인쇄부(20)는 적어도 두 개 이상으로 구성될 수 있으며, 서로 간에 이격 배치된 상태로 구성될 수 있다. 이 경우, 각각의 인쇄부(20)에는 라벨원단지(1)가 통과되며, 하나의 인쇄부(20)에서 1도의 인쇄를 시행하는 방식으로 각각의 라벨원단지(1)가 각각의 인쇄부(20)를 통과할 때 마다, 인쇄가 시행되어 다수의 인쇄를 시행할 수 있다.
여기서, 각각의 인쇄부(20)에 배치된 인쇄용롤러(23)에 형성된 인쇄용금형은 각각의 인쇄형상과 도료의 색상을 달리하여 배치함으로써, 다수의 문양과 문구 및 다수의 색체를 가지는 라벨을 제조할 수 있게 된다. 본 실시예의 경우, 인쇄부(20)는 도면에 도시된 바와 같이, 총 6개의 구성에 해당하나, 이는 전술한 바와 같이, 인쇄도수에 따라 다양하게 가변하여 실시할 수 있다.
상기 건조단계(S30)는 인쇄단계(S20)에 의해 인쇄가 이루어진 라벨원단지(1)를 공급받으면서 라벨원단지(1)를 건조시키는 단계이다. 이와 같은 건조단계(S30)는 건조부(30)에 의해 이루어질 수 있으며, 이 경우, 건조부(30)는 인쇄부(20)들 각각에 대응하도록 복수 개로 구성되고, 인쇄부(20)에 인접하여 배치된다. 이러한 건조부(30)는 라벨원단지(1)에 인쇄된 인쇄용 도료(2)를 건조시키는 역할을 하는 구성으로써, 라벨원단지(1)에 인쇄된 인쇄용 도료(2)를 건조시키기 위하여 온풍기, 발열선, 광조사형 건조기등과 같이 건조기능이 있는 모든 장치로 대체되어 구성될 수 있다.
이와 같은 건조부(30)는 인쇄부(20)들 각각에 설치되어 1도 인쇄 후, 라벨원단지(1)가 이송될 때마다 건조가 자동적으로 이루어지도록 함으로써, 종래와 같이 라벨 제조시 1도 인쇄마다 라벨을 옮겨가며 인쇄를 시행하여 작업시간이 늘어나는 문제점 때문에 작업성 및 생산성이 크게 저하되었던 것을 해결할 수 있게 된다.
한편, 상기 인쇄단계(S20)와 상기 건조단계(S30)를 거쳐 1도 인쇄를 진행하고, 다음의 공정인 타발단계(S40)로 넘어가게 되는데, 본 실시예에서 예시하는 바와 같이 라벨원단지(1)는 다도의 인쇄를 시행하여, 복수 개의 문양과 문구 및 서로 다른 색상을 구비하는 라벨을 제작할 수 있다. 즉, 타발단계(S40)로 넘어가기 전, 인쇄단계(S20)와 건조단계(S30)를 순차적으로 복수 번 진행하여 다도 인쇄를 진행 한 후, 타발단계(S40)로 넘어감으로써, 하나의 공정라인에서 다도로 인쇄할 수 있어 품질이 향상된 라벨을 대량으로 제조할 수 있게 된다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 라벨 제조 방법에 의해 제조되는 라벨은 라벨원단지(1)를 각각의 인쇄부(20)와 건조부(30)에 이송시킨 상태에서 인쇄와 건조가 이루어지는 롤링 형태의 제조 방식을 채택하고 있기 때문에, 인쇄단계(S20)와 건조단계(S30)가 복수 번 진행되는 경우 가운데 마지막 진행되는 인쇄단계(S20)에서는 인쇄용롤러(22)에 공급되는 인쇄용 도료(2)를 내광잉크로 형성하여 라벨의 일면에 코팅작업을 시행할 수 있다. 이는 종래 라벨과 같이 낱개단위로 코팅을 시행하는 방식이 아니라, 인쇄가 이루어진 라벨원단지(1)의 전체면을 자동적으로 코팅하기 때문에 작업시간이 단축되어 생산성이 증가하는 이점을 제공할 수 있게 된다.
상기 타발단계(S40)는 건조단계(S30)로부터 건조된 인쇄면을 갖는 라벨원단지(1)를 공급받고, 인쇄가 시행된 라벨원단지(1)의 가운데 인쇄된 인쇄영역(1a1)들 각각의 외곽을 타발하되, 인쇄가 시행된 인쇄층(1a)만을 타발할 수 있다. 이러한 타발단계(S40)는 평판타발부(40)를 이용하여 구현될 수 있는데, 평판타발부(40)는 인쇄부(20)로부터 인쇄영역(1a1)이 형성된 라벨원단지(1)를 공급받아 인쇄영역(1a1)의 외곽 부위를 타발하는 장치로써, 내부에 인쇄영역(1a1) 절단용 칼날부(43)를 구비하며, 인쇄용금형과 건조부(30)를 통해 인쇄작업이 마무리되어 인쇄영역(1a1)이 형성된 라벨원단지(1)의 인쇄영역(1a1)들마다 구분되어 분할되도록 칼날부(43)를 이용하여 라벨원단지(1)를 일정 구간마다 타발하는 장치이다. 이 경우, 타발되는 라벨원단지(1)는 시트층(1c)이 타발되지 않고, 인쇄층(1a)만이 타발된다.
한편, 상기한 타발단계(S40)는 라벨원단지(1)의 이송시 위치틀어짐이나 이송 속도 변화가 발생되는 경우 타발지점이 틀어지는 문제점을 해결하기 위하여 위치검출단계(S41), 이송중지단계(S42), 타발구동단계(S43) 및, 재이송단계(S44)를 포함할 수 있다.
이 경우, 라벨원단지(1)는 타발시 정확한 위치검출을 위하여 인쇄층(1a)에 일정간격으로 마크(3)가 새겨질 수 있다. 여기서, 라벨원단지(1)는 상기한 인쇄부(20) 및 건조부(30)를 통해 복수 개의 인쇄영역(1a1)을 일정 구간마다 형성하는 경우, 각각의 인쇄영역(1a1) 옆에 배치된 잔존영역(1a2)에 마크(3)를 형성하게 된다.
또한, 마크(3)의 형성 위치는 인쇄시에 라벨원단지(1)의 이송방향으로 일정 간격으로 형성할 수 있으며, 그 형성 방식은 인쇄나 타공등의 방식으로 형성될 수 있으나, 본 발명에서 라벨원단지(1)에 형성되는 마크(3)의 형성 방식을 한정하는 것은 아니다.
상기 위치검출단계(S41)는 라벨원단지(1)의 마크(7)의 위치가 특정 위치를 오는 경우를 검출하는 단계이다. 이러한 위치검출단계(S41)는 마크(7)의 위치를 검출하기 위하여 위치확인센서부(41)를 이용하여 마크의 위치를 검출할 수 있다. 이러한 위치확인센서부(41)는 라벨원단지(1)의 롤링시에 마크(3)가 특정위치에 오는지를 센싱하여 센싱된 경우에 전기신호를 출력하는 장치이다. 이러한 위치확인센서부(41)는 마크(3)를 음영을 다른 부위보다 어둡게 하여 음영이 어두운 부위를 검출하여 검출시점에 전기신호를 발생시키는 음영 검출 센서, 마크(3)에 다른 부위보다 반사도가 다른 도료를 형성하고, 반사도가 기설정된 광량을 넘는 경우 전기신호를 검출하는 광센서나, 마크(3)에 금속성분의 도료를 함유시키고 마크(3)의 이송시에 마크(3)에 함유된 금속에 의해 일정 전기장을 넘는 경우 전기신호를 발생시키는 금속 검출 센서, 마크(3)에 타공을 형성하거나 마크(3)를 일정 두께 형성함으로써 타공 및 두께 변화에 의해 마크(3)와 라벨원단지(1)간의 이격거리가 기설정된 이격거리를 벗어난 경우 전기신호를 출력시키는 위치 변화 검출 센서 가운데 선택적으로 구성될 수 있다. 하지만, 본 발명에서 위치확인센서부(41)의 구성을 상기한 예들로 한정하는 것은 아니며, 위치확인센서부(41)는 라벨원단지(1)의 마크(3)를 형성하고 마크(3)가 특정 위치에 도달되는 경우에 전기신호를 발생시키는 모든 검출 수단으로 대체 가능함은 물론이다.
상기 이송중지단계(S42)는 위치검출단계(S41)에서 마크가 특정위치에 도달되어 검출되는 경우 라벨원단지(1)의 이송을 중지하는 단계이다. 이러한 이송중지단계(S42)는 구동부(42)에 의해 이루어질 수 있다. 이러한 구동부(42)는 위치확인센서부(41)로 전기신호를 입력받고 전기신호를 입력받은 경우 기설정된 수직왕복구동을 함으로써, 후술하는 칼날부(43)에 의해 라벨원단지(1)가 타발되도록 하는 장치이다.
보다 상세하게, 본 실시예에서 예시하는 바와 같이, 구동부(42)는 칼날부(43)가 형성될 수 있는 상부금형(42a), 상부금형(42a)의 하부에 배치되어 라벨원단지(1)가 안착될 공간을 마련하고 상부금형(42a)의 이동시에 상부금형(42a)과 일정영역 맞닿아 상부금형(42a)이 안착되도록 하는 하부금형(42b), 상부금형(42a)과 하부금형(42b) 사이를 지지하며 상부금형(42a)이 하부금형(42b)에서 수직으로 왕복구동하도록 구동하는 실린더부(42c) 및, 위치확인센서부(41)로부터 전기신호를 입력받는 경우 기설정된 동작구동으로 실린더부(42c)를 왕복구동시키며, 라벨원단지(1)의 타발을 위해 라벨원단지(1)의 이송속도를 정지시키거나 기설정된 속도로 구동시키는 제어부(42d)를 포함하여 구성될 수 있다. 하지만, 본 발명에서 구동부(42)의 세부 구성을 상시한 예들로 한정하는 것은 아니며, 구동부(42)는 라벨원단지(1)(1)를 일정구간마다 타발할 수 있는 모든 구성으로 대체될 수 있음은 물론이다.
상기 타발구동단계(S43)는 라벨원단지(1)의 이송을 멈춘 상태에서 타발을 일정 시간동안 시행하는 단계이다. 여기서, 라벨원단지(1)의 이송 정지는 전술한 바와 같이, 제어부(42d)에 의해 이루어질 수 있으며, 타발은 상부금형(42a)에 장착된 칼날부(43)에 의해 이루어질 수 있다. 이 경우, 칼날부(43)는 구동부(42)의 상부금형(42a) 또는 하부금형(42b)에 선택적으로 장착되어 상부금형(42a)과 하부금형(42b)이 타발을 위해 맞닿는 경우 라벨원단지(1)를 타발하는 장치이다. 어러한 칼날부(43)은 상부금형(42a)과 일체형으로 금형으로 제작될 수 있다.
상기 재이송단계(S44)는 타발이 끝난 경우 라벨원단지(1)를 다시 이송시키는 단계이다. 여기서, 라벨원단지(1)의 재이송은 제어부(42d)의 이송속도 제어 기능에 의해 이루어질 수 있다.
이와 같이, 위치검출단계(S41), 이송중지단계(S42), 타발구동단계(S43) 및, 재이송단계(S44)를 포함하는 타발단계(S40)는 인쇄단계(S20)와 건조단계(S30)에 의해 인쇄작업이 마무리된 경우, 인쇄영역(1a1)이 형성된 라벨원단지(1)의 인쇄영역(1a1)들마다 구분되어 분할되도록 칼날부(43)를 이용하여 라벨원단지(1)를 일정 구간마다 타발하게 되는데, 간혹, 라벨원단지(1)의 위치틀어짐으로 인하여 최초 타발하고자 하는 영역을 벗어나는 이유로 최초 목표하는 영역이 타발되는 것이 아닌 라벨원단지(1)의 인쇄영역(1a1)이 침범되어 타발되는 것을 방지하고자 하는 것으로써, 최초, 위치검출단계(S41)에서 위치확인센서부(41)가 라벨원단지(1)의 마크(3)를 검출한 경우, 이송중지단계(S42)에서 제어부(42d)가 라벨원단지(1)의 이송을 멈추고, 타발구동단계(S43)에서 제어부(42d)가 상부금형(42a)를 구동시켜 칼날부(43)가 목표한 라벨원단지(1)의 인쇄영역(1a1) 외곽을 타발하고, 재이송단계(S44)에서 제어부(42d)가 라벨원단지(1)를 재이송시켜 다음 인쇄영역(1a1)을 전술한 동작 과정을 반복하여 타발함으로써, 보다 정확한 타발이 이루어지도록 하고, 타발 실패로 인한 라벨의 로쓰가 발생되는 것을 미연에 방지하여 라벨의 생산 수율을 향상시키게 된다.
상기 분리단계(S50)는 타발단계(S40)로부터 타발된 라벨원단지(1)를 공급받고, 라벨원단지(1)의 인쇄영역(1a1)과 라벨원단지(1)의 인쇄영역(1a1)들을 제외한 나머지 잔존영역(1a2)을 분리하는 단계이다. 이러한 분리단계(S50)는 잔존영역 제거부(50)에 의해 이루어질 수 있으며, 잔존영역 제거부(50)는 인쇄단계(S20)에 의한 인쇄작업과 타발단계(S40)의 타발작업이 마무리된 경우, 도 7 및 도 8에 도시된 바와 같이, 타발단계(S40)로부터 인쇄층(1a)이 타발된 라벨원단지(1)를 공급받고, 타발단계(S40)의 타발에 의해 일정 구간마다 타발된 영역이 형성된 라벨원단지(1)에서 인쇄영역(1a1)들을 제외한 나머지 잔존영역(1a2)을 감아올려 잔존영역(1a2)을 인쇄영역(1a1)과 분리시키는 장치이다.
이러한 잔존영역 제거부(50)는 밀착롤러부(51), 권취롤러(52) 및, 텐션조절롤러(53)를 포함한다.
상기 밀착롤러부(51)는 타발된 라벨원단지(1)에서 인쇄영역(1a1)들을 제외한 나머지 잔존영역(1a2)을 감아올리는 경우 라벨원단지(1)가 유동되는 것을 방지하기 위하여 라벨원단지(1)의 상면과 하면에 롤러가 밀착되어 라벨원단지(1)를 이송시키게 된다.
상기 권취롤러(52)는 밀착롤러부(51)의 상부에 배치되며, 라벨원단지(1)의 잔존영역(1a2)을 감아서 말아올림으로써, 라벨원단지(1)의 잔존영역(1a2)만을 권취하게 된다.
상기 텐션조절롤러(53)는 밀착롤러부(51)와 권취롤러(52) 사이에 배치되어 라벨원단지(1)의 잔존영역(1a2)의 텐션을 조절하게 된다.
이러한 잔존영역 제거부(50)는 최초 라벨원단지(1)의 끝단에서 인쇄층(1a)의 잔존영역(1a2)을 인쇄영역(1a1)과 분리한 후, 분리된 잔존영역(1a2)을 권취롤러(52)의 외면에 고정시키고, 텐션조절롤러(53)를 이용하여 밀착롤러부(51)와 권취롤러(52) 사이에 배치된 인쇄층(1a)의 텐션을 조절하게 된다.
그러면, 인쇄층(1a)은 잔존영역(1a2)과 인쇄영역(1a1)으로 구분되어 시트층(1c)에 점착된 상태에서 도 8에 도시된 바와 같이 분리되고, 라벨원단지(1)의 잔존영역(1a2)은 권취롤러(52)에 감긴 상태로 배치된다.
이러한 상태에서 권취롤러(52)가 회전하게 되면, 라벨원단지(1)의 잔존영역(1a2)은 권취롤러(52)에 감기고, 라벨원단지(1)의 인쇄영역(1a1)과 시트층(1c)은 다음 공정을 위해 밀착롤러부(51)를 통과한 상태로 이송된다.
즉, 분리단계(S50)는 라벨원단지(1)를 상방으로 이동되지 않도록 이송시킨 상태에서 라벨원단지(1)의 인쇄영역(1a1)을 제외한 잔존영역(1a2)을 귄취하여 감아올림으로써, 인쇄영역(1a1)과 잔존영역(1a2)을 분리할 수 있게 된다.
이와 같이, 분리단계(S50)는 라벨원단지(1)를 이송시키면서, 인쇄층(1a)의 잔존영역(1a2)과 인쇄영역(1a1)을 자동적으로 분리하기 때문에, 종래 개별적으로 커팅공정을 수행하는 작업공정과 라벨지의 라벨을 제외한 나머지 부분을 때어내는 작업공정을 추가로 진행해야할 필요가 없으므로, 작업시간을 단축시켜 라벨의 생산성을 향상시키게 된다.
상기 절단단계(S60)는 분리단계(S50)로부터 라벨원단지(1)를 공급받고, 라벨원단지(1)의 인쇄영역들 사이를 절단하는 단계이다. 이러한 절단단계(S60)는 절단부(60)에 의해 이루어질 수 있으며, 이러한 절단부(60)는 잔존영역 제거부(50)에 의해 잔존영역(1a2)이 제거된 라벨원단지(1)를 인쇄영역(1a1)들 사이마다 절단하여 분리함으로써, 곧바로 부착하여 사용할 수 있는 라벨을 제조하는 장치이다. 이러한 절단부(60)는 일정간격으로 인쇄영역(1a1)이 형성된 라벨원단지(1)를 각각의 인쇄영역(1a1)만이 남도록 칼날을 이용한 자동 컷팅 장치 또는 작두와 같은 수동방식의 컷팅 장치를 이용하여 각각의 인쇄영역(1a1)들을 컷팅할 수 있다.
이러한 절단단계(S60)가 마무리되면, 도 9에 도시된 바와 같은 라벨을 제조할 수 있게 된다.
이와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 라벨 제조 방법은 라벨원단지(1)를 공급하는 원단지 공급단계(S10)를 통해 권취형태의 라벨원단지(1)를 공급하는 상태에서 인쇄단계(S20)와 건조단계(S30)를 복수 번 거쳐 다도의 인쇄 및 라벨의 외면 코팅작업까지 마무리하고, 타발단계(S40)에 의해 인쇄영역이 분리될 수 있도록 하고, 분리단계(S50)에 의해 인쇄영역과 잔존영역을 분리한 후, 절단단계(S60)에 의해 라벨원단지(1)를 컷팅하여 라벨을 제조하게 되는데, 상기한 일련의 공정들이 하나의 공정라인에서 자동적으로 이루어지기 때문에 라벨의 생산성 및 작업효율성을 크게 향상시킬 수 있게 된다.
이상과 같이 본 발명에서는 구체적인 구성 요소 등과 같은 특정 사항들과 한정된 실시예 및 도면에 의해 설명되었으나 이는 본 발명의 보다 전반적인 이해를 돕기 위해서 제공된 것일 뿐, 본 발명은 상기의 실시예에 한정되는 것은 아니며, 본 발명이 속하는 분야에서 통상적인 지식을 가진 자라면 이러한 기재로부터 다양한 수정 및 변형이 가능하다.
따라서, 본 발명의 사상은 설명된 실시예에 국한되어 정해져서는 아니 되며, 후술하는 특허청구범위뿐 아니라 이 특허청구범위와 균등하거나 등가적 변형이 있는 모든 것들은 본 발명 사상의 범주에 속한다고 할 것이다
1 ; 라벨원단지 1a ; 인쇄층
1b ; 점착층 1c ; 시트층
1a1 ; 인쇄영역 1a2 ; 잔존영역
10 ; 원단지공급부 20 ; 인쇄부
21 ; 롤러고정대 22 ; 도료공급용롤러
23 ; 인쇄용롤러 30 ; 건조부
40 ; 평판타발부 41 ; 위치확인센서부
42 ; 구동부 43 ; 칼날부
50 ; 잔존영역 제거부 51 ; 밀착롤러부
52 ; 권취롤러 53 ; 텐션조절롤러
60 ; 절단부 2 ; 인쇄용 도료
7 ; 마크

Claims (5)

  1. 인쇄층(1a)과 시트층(1ac) 사이가 점착층(1b)으로 결합된 라벨원단지(1)를 롤링시켜 공급하는 원단지 공급단계(S10);
    상기 원단지 공급단계(S10)로부터 상기 라벨원단지(1)를 도료공급용롤러(22)와 외주연에 인쇄금형이 새겨진 인쇄용롤러(23) 사이로 공급받고, 상기 인쇄용롤러(23)에 인쇄용 도료(2)를 공급하여 상기 라벨원단지(1)가 상기 인쇄용롤러(23)와 상기 도료공급용롤러(22) 사이로 이송되어 상기 라벨원단지(1)에 일면에 계속적으로 인쇄가 시행되도록 하는 인쇄단계(S20);
    상기 인쇄단계(S20)에 의해 인쇄가 이루어진 상기 라벨원단지(1)를 공급받으면서 상기 라벨원단지(1)를 건조시키는 건조단계(S30);
    상기 건조단계(S30)로부터 건조된 인쇄면을 갖는 상기 라벨원단지(1)를 공급받고, 상기 인쇄가 시행된 라벨원단지(1)의 가운데 인쇄된 인쇄영역들 각각의 외곽을 타발하되, 인쇄가 시행된 상기 인쇄층(1a)만을 타발하는 타발단계(S40);
    상기 타발단계(S40)로부터 타발된 라벨원단지(1)를 공급받고, 상기 라벨원단지(1)의 인쇄영역(1a1)과 상기 라벨원단지(1)의 인쇄영역(1a1)들을 제외한 나머지 잔존영역(1a2)을 분리하는 분리단계(S50); 및,
    상기 분리단계(S50)로부터 라벨원단지(1)를 공급받고, 라벨원단지(1)의 인쇄영역들 사이를 절단하는 절단단계(S60); 를 포함하는 라벨 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 인쇄단계(S20)와 상기 건조단계(S30)를 거쳐 1도 인쇄를 진행하고, 상기 타발단계(S40)로 넘어가기 전, 상기 인쇄단계(S20)와 상기 건조단계(S30)를 순차적으로 복수 번 진행하여 다도 인쇄를 진행 한 후, 상기 타발단계(S40)로 넘어가는 것을 특징으로 하는 라벨 제조 방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 인쇄단계(S20)와 상기 건조단계(S30)가 복수 번 진행되는 경우 가운데 마지막 진행되는 인쇄단계(S20)에서는 상기 인쇄용롤러(23)에 공급되는 인쇄용 도료(2)를 내광잉크로 형성하는 것을 특징으로 하는 라벨 제조 방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 라벨원단지(1)는 상기 인쇄층(1a)에 일정간격으로 마크(7)가 새겨지고,
    상기 타발단계(S40)는
    상기 라벨원단지(1)의 마크(7)의 위치가 특정 위치를 오는 경우를 검출하는 위치검출단계(S41);
    상기 위치검출단계(S41)에서 마크(7)가 특정위치에 도달되어 검출되는 경우 상기 라벨원단지(1)의 이송을 중지하는 이송중지단계(S42);
    상기 라벨원단지(1)의 이송을 멈춘 상태에서 타발을 일정 시간동안 시행하는 타발구동단계(S43); 및,
    타발이 끝난 경우 상기 라벨원단지(1)를 다시 이송시키는 재이송단계(S44); 를 포함하는 라벨 제조 방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 분리단계(S50)는 상기 라벨원단지(1)를 상방으로 이동되지 않도록 이송시킨 상태에서 상기 라벨원단지(1)의 인쇄영역(1a1)을 제외한 잔존영역(1a2)을 귄취하여 감아올림으로써, 상기 인쇄영역(1a1)과 잔존영역(1a2)을 분리하는 것을 특징으로 하는 라벨 제조 방법.
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