KR101344532B1 - 자동차 헤드라이트 복원 방법 및 자동차 헤드라이트 복원을 위한 코팅제 - Google Patents
자동차 헤드라이트 복원 방법 및 자동차 헤드라이트 복원을 위한 코팅제 Download PDFInfo
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Abstract
본 발명은 자동차 헤드라이트 복원 방법 및 자동차 헤드라이트 복원을 위한 코팅제에 관한 것이다. 자동차 헤드라이트 복원 방법은, 자동차 헤드라이트 표면의 구 코팅막을 제거하기 위해 상기 헤드라이트의 표면을 연마하는 연마 단계; 복원하고자 하는 상기 헤드라이트의 표면을 제외하고 나머지 부분을 차폐하는 마스킹 단계; 상기 헤드라이트 표면의 오염물을 제거하기 위해 탈지제를 이용하여 상기 헤드라이트 표면을 닦아내는 탈지 단계; 코팅 도료의 경화제와 용해제를 캔 스프레이 형태의 용기에 혼합한 코팅 경화제를 상기 헤드라이트 표면에 분사하는 코팅 경화제 도포 단계; 코팅 도료의 주제와 용해제를 캔 스프레이 형태의 용기에 혼합한 코팅 주제를 상기 헤드라이트 표면에 분사하는 코팅 주제 도포 단계; 를 포함하는 것을 특징으로 한다.
이러한 구성에 따르면, 헤드라이트 복원 후 효과의 지속성이 뛰어나고, 복원 공정이 간소하면서 불필요한 기계 작업을 없앰으로써 수작업만으로 복원이 가능한 자동차 헤드라이트 복원 방법 및 이를 위한 코팅제를 제공할 수 있다.
이러한 구성에 따르면, 헤드라이트 복원 후 효과의 지속성이 뛰어나고, 복원 공정이 간소하면서 불필요한 기계 작업을 없앰으로써 수작업만으로 복원이 가능한 자동차 헤드라이트 복원 방법 및 이를 위한 코팅제를 제공할 수 있다.
Description
본 발명은 자동차 헤드라이트 복원 방법 및 자동차 헤드라이트 복원을 위한 코팅제에 관한 것이다.
종래 자동차의 헤드라이트는 사출 후 코팅을 하게 되고 이를 차량에 장착하여 4~5년 사용하면 도로의 모래나 이물질들이 운행 중 부딪혀 흠집을 유발하고 코팅이 손상되는 현상이 있었다. 또한, 자동차의 헤드라이트는 햇볕에 계속 노출되므로 표면이 황색으로 변색되는 현상이 있었다. 이 경우, 자동차의 헤드라이트는 안전을 위하여 폐기하고 새것으로 교체하는 것이 일반적이었다.
손상된 헤드라이트를 차량에서 분리하여 표면연마로 재생하여 사용하기도 하였으나, 플라스틱 표면은 강도가 약하여 얼마 사용하지 않아 다시 표면이 거칠어져 흐려지고 햇볕에 쉽게 변색되는 문제점이 있었다.
일부에서는 헤드라이트의 표면이 황색으로 변색되거나 흐릿해졌을 때 헤드라이트를 차량에서 분리하지 않고 헤드라이트의 표면을 샌드페이퍼(sandpaper)로 연마한 후, 자동차를 광택 코팅할 때와 같이 헤드라이트 표면에 컴파운드와 왁스 등으로 폴리싱하여 복원하는 방법이 있었다.
그러나, 이러한 방법은 복원 당시는 헤드라이트가 깨끗해 보이지만 몇 개월 지나지 않아 다시 원래와 같은 현상이 발생하여 소비자 불만의 요인이 되고 있다. 또한, 복원하는 과정도 헤드라이트 표면의 광택 코팅을 위해 폴리셔라는 기계 작업이 여러 단계 필요하고 복원시간 또한 과도하게 소요되는 단점이 있었다.
또한, 일부에서는 헤드라이트 표면을 연마 및 세척한 후, UV 코팅제를 분사하고 UV 코팅제가 응고된 후 UV 조사기로 조사하여 헤드라이트를 복원하는 방법을 사용하고 있었다. 그러나, 이러한 복원 방법은 UV 코팅제가 응고된 후 대형의 UV 조사기로 조사하는 작업에 시간이 많이 걸리고, UV 조사기라는 고가의 장비가 있어야만 가능한 방식으로 전원 공급 없이는 출장이나 야외에서의 복원 작업은 불가능한 실정이다.
따라서, 본 발명은 상기 사정을 감안하여 발명한 것으로, 복잡한 작업 단계가 필요하지 않고 고가의 장비 및 기계적인 도움 없이도 쉽고 빠르게 복원이 가능하고 복원 후 효과의 지속성을 갖는 자동차 헤드라이트 복원 방법 및 자동차 헤드라이트 복원을 위한 코팅제를 제공하고자 함에 목적이 있다.
전술한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일 측면에 의하면, 자동차 헤드라이트 복원 방법은, 자동차 헤드라이트 표면의 구 코팅막을 제거하기 위해 상기 헤드라이트의 표면을 연마하는 연마 단계; 복원하고자 하는 상기 헤드라이트의 표면을 제외하고 나머지 부분을 차폐하는 마스킹 단계; 상기 헤드라이트 표면의 오염물을 제거하기 위해 탈지제를 이용하여 상기 헤드라이트 표면을 닦아내는 탈지 단계; 코팅 도료의 경화제와 용해제를 캔 스프레이 형태의 용기에 혼합한 코팅 경화제를 상기 헤드라이트 표면에 분사하는 코팅 경화제 도포 단계; 코팅 도료의 주제와 용해제를 캔 스프레이 형태의 용기에 혼합한 코팅 주제를 상기 헤드라이트 표면에 분사하는 코팅 주제 도포 단계; 를 포함하는 것을 특징으로 한다.
전술한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 다른 측면에 의하면, 자동차 헤드라이트 복원 방법은, 자동차 헤드라이트 표면의 구 코팅막을 제거하기 위해 상기 헤드라이트의 표면을 연마하는 연마 단계; 복원하고자 하는 상기 헤드라이트의 표면을 제외하고 나머지 부분을 차폐하는 마스킹 단계; 상기 헤드라이트 표면의 오염물을 제거하기 위해 탈지제를 이용하여 상기 헤드라이트 표면을 닦아내는 탈지 단계; 코팅 도료의 주제와 용해제를 캔 스프레이 형태의 용기에 혼합한 코팅 주제를 상기 헤드라이트 표면에 분사하는 코팅 주제 도포 단계; 코팅 도료의 경화제와 용해제를 캔 스프레이 형태의 용기에 혼합한 코팅 경화제를 상기 헤드라이트 표면에 분사하는 코팅 경화제 도포 단계; 상기 헤드라이트 표면을 가열하여 건조시키는 단계; 를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 코팅 주제는 아크릴우레탄 도료 40 내지 60 중량%, 불소수지 도료 20 내지 40 중량%, 용해제 10 내지 30 중량%로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 코팅 경화제는 경화제 60 내지 80 중량%와, 용해제 20 내지 40 중량%로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
전술한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 다른 측면에 의하면, 자동차 헤드라이트 복원을 위한 코팅제는 자동차 헤드라이트 표면에 새로운 코팅막을 형성하기 위해 사용되고, 상기 코팅제는 캔 스프레이 형태의 용기에 수용되는 코팅 주제와, 캔 스프레이 형태의 용기에 수용되는 코팅 경화제로 구성되고, 상기 코팅 주제는 아크릴우레탄 도료 40 내지 60 중량%, 불소수지 도료 20 내지 40 중량%, 용해제 10 내지 30 중량%로 이루어지고, 상기 코팅 경화제는 경화제 60 내지 80 중량%와, 용해제 20 내지 40 중량%로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 코팅 경화제는 폴리이소시아네이트 60 내지 80 중량%와, 시너 20 내지 40 중량%로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따르면, 헤드라이트 복원 후 효과의 지속성이 뛰어나고, 복원 공정이 간소하면서 불필요한 기계 작업을 없앰으로써 수작업만으로 복원이 가능한 자동차 헤드라이트 복원 방법 및 이를 위한 코팅제를 제공할 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 자동차 헤드라이트 복원 방법을 순차적으로 도시하는 도면이다.
도 2는 본 발명의 다른 실시예에 따른 자동차 헤드라이트 복원 방법을 순차적으로 도시하는 도면이다.
도 3a는 복원되기 전의 자동차 헤드라이트를 도시하는 사진이다.
도 3b는 본 발명에 의해 복원된 자동차 헤드라이트를 도시하는 사진이다.
도 4는 본 발명의 자동차 헤드라이트 복원 공정에 사용되는 스펀지 아데방을 도시하는 사진이다.
도 5는 본 발명의 자동차 헤드라이트 복원 공정에 사용되는 분무식 스프레이를 도시하는 사진이다.
도 6은 본 발명의 자동차 헤드라이트 복원 공정에 사용되는 샌드페이퍼를 도시하는 사진이다.
도 7은 본 발명의 자동차 헤드라이트 복원 공정에 사용되는 캔 스프레이 형태의 코팅제를 도시하는 사진이다.
도 8은 본 발명에 의해 칼라코팅 방식으로 복원된 자동차 헤드라이트를 도시하는 사진이다.
도 2는 본 발명의 다른 실시예에 따른 자동차 헤드라이트 복원 방법을 순차적으로 도시하는 도면이다.
도 3a는 복원되기 전의 자동차 헤드라이트를 도시하는 사진이다.
도 3b는 본 발명에 의해 복원된 자동차 헤드라이트를 도시하는 사진이다.
도 4는 본 발명의 자동차 헤드라이트 복원 공정에 사용되는 스펀지 아데방을 도시하는 사진이다.
도 5는 본 발명의 자동차 헤드라이트 복원 공정에 사용되는 분무식 스프레이를 도시하는 사진이다.
도 6은 본 발명의 자동차 헤드라이트 복원 공정에 사용되는 샌드페이퍼를 도시하는 사진이다.
도 7은 본 발명의 자동차 헤드라이트 복원 공정에 사용되는 캔 스프레이 형태의 코팅제를 도시하는 사진이다.
도 8은 본 발명에 의해 칼라코팅 방식으로 복원된 자동차 헤드라이트를 도시하는 사진이다.
이하 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 대한 구성 및 작용을 상세히 설명하면 다음과 같다. 여기서 각 도면의 구성요소들에 대해 참조부호를 부가함에 있어서 동일한 구성요소들에 한해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 부호로 표기되었음에 유의하여야 한다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 자동차 헤드라이트 복원 방법을 순차적으로 도시하는 도면이다. 도 2는 본 발명의 다른 실시예에 따른 자동차 헤드라이트 복원 방법을 순차적으로 도시하는 도면이다. 도 3a는 복원되기 전의 자동차 헤드라이트를 도시하는 사진이다. 도 3b는 본 발명에 의하여 복원된 자동차 헤드라이트를 도시하는 사진이다. 도 4는 본 발명의 자동차 헤드라이트 복원 공정에 사용되는 스펀지 아데방을 도시하는 사진이다. 도 5는 본 발명의 자동차 헤드라이트 복원 공정에 사용되는 분무식 스프레이를 도시하는 사진이다. 도 6은 본 발명의 자동차 헤드라이트 복원 공정에 사용되는 샌드페이퍼를 도시하는 사진이다. 도 7은 본 발명의 자동차 헤드라이트 복원 공정에 사용되는 캔 스프레이 형태의 코팅제를 도시하는 사진이다. 도 8은 본 발명에 의해 칼라코팅 방식으로 복원된 자동차 헤드라이트를 도시하는 사진이다.
본 발명의 자동차 헤드라이트 복원 방법은 노후화되어 흐릿하고 누렇게 탈 변색된 자동차 헤드라이트 표면의 구 코팅 막을 완전히 제거하고 내구성, 내마모성, 내후성이 우수한 코팅제로 새로운 코팅막을 형성함으로써, 복원 후의 깨끗하고 투명한 상태가 오랜 기간 유지되는 방법이다. 이러한 방법은 자동차에서 헤드라이트를 분리하지 않고 자동차에 헤드라이트가 설치된 상태에서 복원하는 것으로, 코팅제를 헤드라이트 표면에 스프레이하기 위한 콤프레셔나 스프레이건이 필요없는 무동력의 시공방법으로 유지보수에 편리함과 유용함을 제공할 뿐 아니라 헤드라이트를 새것으로 교환하지 않아도 되므로 자원낭비는 물론 경제적 비용을 절감할 수 있는 효과를 가진다.
제1
실시예
도 1을 참조하면, 먼저 자동차 헤드라이트 표면의 구 코팅막을 제거하기 위해 헤드라이트의 표면을 연마한다(헤드라이트 표면 연마 단계)(S110).
이를 위해, 세정액이나 물이 담겨있는 분무식 스프레이(도 5 참조)로 헤드라이트 표면에 세정액이나 물을 적당량(4~5회) 분무한다.
다음에, 예를 들어 600번 샌드페이퍼(도 6 참조)로 스펀지 아데방(도 4 참조)을 감싼 후 헤드라이트 표면의 구 코팅막을 고르게 연마하면서 제거한다(1차 구 코팅막 제거 단계).
1차 구 코팅막 제거 단계가 완료된 후에는 1차 단계에서 제거되지 않고 남아 있을 수 있는 구 코팅막을 제거하고 1차 단계에서 생성된 600번 샌드페이퍼의 스크레치를 완화시켜 주기 위해, 세정액이나 물을 적당량(3~4회) 헤드라이트 표면에 분사한 후 1차 단계의 과정처럼 1000번 샌드페이퍼(도 6 참조)로 스펀지 아데방을 감싼 후 헤드라이트 표면을 고르게 문질러서 최대한 평활하고 곱게 만들어 준다(2차 구 코팅막 제거 단계).
다음에, 코팅제 도포시 헤드라이트 이외의 부위에 코팅제가 묻지 않도록 복원하고자 하는 상기 헤드라이트의 표면을 제외하고 나머지 부분을 차폐한다(헤드라이트 표면 마스킹 단계)(S120). 마스킹의 범위는 헤드라이트를 중심으로 사방 30cm 정도 범위면 충분하다.
다음에, 코팅제 도포 전에 헤드라이트 표면의 잔여 오염물이나 습기를 제거하기 위해 탈지제를 이용하여 상기 헤드라이트 표면을 닦아낸다(헤드라이트 표면 탈지 단계)(S130). 이때, 거즈나 타올 등에 탈지 시너나 알코올을 적당량 적셔서 헤드라이트 표면을 깨끗이 닦아낸다.
다음에, 헤드라이트 표면에 먼지나 잡티 등이 내려앉지 않도록 헤드라이트 표면의 청결을 유지하면서 헤드라이트 표면의 코팅을 위한 코팅제를 도포한다.
본 실시예에서, 코팅제는 분사를 간편하게 하고 전원이 없는 야외에서도 작업할 수 있도록 하기 위해 캔 스프레이 형태의 용기(도 7 참조)에 담겨진다.
종래의 2성분형 코팅제는 일반적으로 주제, 경화제, 용해제가 혼합된 형태를 갖는데, 이러한 2성분형 코팅제를 캔 스프레이 형태의 용기에 주입할 경우, 주입된 코팅액은 약 24시간이 경과하면 효율이나 성능이 떨어지고 차츰차츰 응고가 되어 장기간 보관 또는 유통이 힘들어지고 많은 잔량이 남아 있음에도 폐기해야 되는 문제점이 발생된다.
이러한 문제를 해결하기 위해, 본 실시예에서는 코팅제를 코팅 주제와 코팅 경화제로 나누어 캔 스프레이 형태의 용기에 주입하여 헤드라이트 표면에 각각 분사하는 방법을 사용한다. 이와 같이, 코팅 주제와 코팅 경화제가 다른 용기에 따로따로 주입되어 사용되면 하나의 용기에 주제와 경화제가 혼합되었을 때와 같이 코팅제가 응고되어 폐기해야 되는 문제점을 해결할 수 있다. 본 명세서에서, 코팅제는 코팅 주제와 코팅 경화제로 이루어지고, 코팅 주제는 코팅 도료의 주제와 용해제가 포함된 개념이고, 코팅 경화제는 코팅 도료의 경화제와 용해제가 포함된 개념으로 사용된다. 따라서, 코팅 도료는 용해제가 포함되지 않은 순수한 주제나 순수한 경화제만을 의미한다.
본 실시예에서, 코팅 주제는 아크릴우레탄 도료 40 내지 60 중량%, 불소수지 도료 20 내지 40 중량%, 용해제 10 내지 30 중량%가 혼합되어 캔 스프레이 형태의 용기에 수용된다.
아크릴우레탄은 철재용 페인트로 자외선에 의한 황변 현상이 적으며, 접착성, 인장력, 내후성이 우수한 특성이 있다.
불소 수지는 분자 안에 불소를 함유한 수지를 총칭하는 것으로, 폴리테트라 플루오로에틸렌(PTFE ; polytetra fluoroethylene), 폴리크로로트리플루오로에틸렌(PCTFE ; polychlorotrifluoroethylene), 폴리비니리덴포르라이드(PVDF) 등이 있다. 불소 수지는 내열성, 내약품성, 전기 절연성 등이 뛰어나고, 특히 마찰계수가 작을 뿐만 아니라, 접착ㆍ점착성이 없는 특성을 갖고 있다.
용해제는 코팅 도료의 주제를 희석하여 점도를 낮추기 위한 목적으로 사용되고 대표적으로 시너가 사용될 수 있다.
코팅 경화제는 경화제 60 내지 80 중량%와, 용해제 20 내지 40 중량%가 혼합되어 캔 스프레이 형태의 용기에 수용된다.
코팅 경화제는 코팅 주제를 굳게 하는 용도로 사용되고, 코팅 도료의 경화제를 용해제로 희석하여 사용된다. 이러한 경화제로는 예를 들어, 폴리이소시아네이트(polyisocyanate)가 사용될 수 있고, 용해제로는 시너가 사용될 수 있다.
상술한 바와 같이, 본 실시예에서 헤드라이트 표면에 코팅제를 도포하는 단계는 코팅 경화제 분사 단계와, 코팅 주제 분사 단계로 나누어 실시된다.
이를 위해, 먼저 코팅 도료의 경화제와 용해제를 캔 스프레이 형태의 용기에 혼합한 코팅 경화제를 충분히 흔들어 준 후 상기 헤드라이트 표면에 1회 내지 2회 도포한다(코팅 경화제 도포 단계)(S140). 이때, 코팅 경화제는 코팅 도료의 경화제 60 내지 80 중량%와, 용해제 20 내지 40 중량%가 혼합되어 캔 스프레이 형태의 용기에 수용된다. 바람직하게는, 코팅 경화제는 폴리이소시아네이트와 시너가 7:3의 중량비로 혼합되어 캔 스프레이 형태의 용기에 수용된다. 여기서, 시너는 수지 반응성 시너, 특히 불소수지 반응성 시너를 사용하는 것이 바람직하다.
다음에, 코팅 도료의 주제와 용해제를 캔 스프레이 형태의 용기에 혼합한 코팅 주제를 충분히 흔들어 준 후 상기 헤드라이트 표면에 1회 내지 2회 도포하여 투명한 코팅층을 형성함으로써, 헤드라이트 복원 과정을 마무리한다(코팅 주제 도포 단계)(S150). 이때, 코팅 주제는 예를 들어, 아크릴우레탄 도료 40 내지 60 중량%, 불소수지 도료 20 내지 40 중량%, 용해제 10 내지 30 중량%가 혼합되어 캔 스프레이 형태의 용기에 수용된다. 바람직하게는, 코팅 주제는 아크릴우레탄 도료, 불소수지 도료, 용해제가 5:3:2의 중량비로 혼합되어 캔 스프레이 형태의 용기에 수용된다. 용해제는 시너가 사용될 수 있다.
이러한 과정에 의해 헤드라이트 복원 공정이 마무리된 후, 약 10분 정도 경과 후에는 손등으로 헤드라이트 표면을 만질 수 있을 정도로 헤드라이트 표면이 경화되어 차량의 운행이 가능하게 된다. 헤드라이트 표면의 코팅막은 완전 건조까지는 72시간이 소요되지만, 약 12시간 후에는 세차 등 일반적인 정비가 가능하다.
상술한 헤드라이트 복원 방법에 따르면, 헤드라이트 복원 후 효과의 지속성이 뛰어나고, 복원 공정이 간소하면서 불필요한 기계 작업을 없앰으로써 전원이나 동력원의 공급 없이 수작업만으로 복원이 가능한 이점이 있다.
상기에서 자동차 헤드라이트 표면에 투명한 코팅이 아닌 유색 코팅을 형성할 경우에는 코팅 주제에 조색 안료가 일부 포함될 수 있다. 코팅 주제에 조색 안료를 포함하여 자동차 헤드라이트를 복원하는 경우도 본 발명의 범위에 포함된다.
제2
실시예
본 실시예의 자동차 헤드라이트 복원 방법은 제1 실시예와 대체로 유사하지만 헤드라이트 표면을 가열하여 건조시키는 가열 건조 단계가 추가된다.
도 2를 참조하면, 먼저 자동차 헤드라이트 표면의 구 코팅막을 제거하기 위해 헤드라이트의 표면을 연마한다(헤드라이트 표면 연마 단계)(S210).
이를 위해, 세정액이나 물이 담겨있는 분무식 스프레이(도 5 참조)로 헤드라이트 표면에 세정액이나 물을 적당량(4~5회) 분무한다.
다음에, 예를 들어 600번 샌드페이퍼(도 6 참조)로 스펀지 아데방(도 4 참조)을 감싼 후 헤드라이트 표면의 구 코팅막을 고르게 연마하면서 제거한다(1차 구 코팅막 제거 단계).
1차 구 코팅막 제거 단계가 완료된 후에는 1차 단계에서 제거되지 않고 남아 있을 수 있는 구 코팅막을 제거하고 1차 단계에서 생성된 600번 샌드페이퍼의 스크레치를 완화시켜 주기 위해, 세정액이나 물을 적당량(3~4회) 헤드라이트 표면에 분사한 후 1차 단계의 과정처럼 1000번 샌드페이퍼(도 6 참조)로 스펀지 아데방을 감싼 후 헤드라이트 표면을 고르게 문질러서 최대한 평활하고 곱게 만들어 준다(2차 구 코팅막 제거 단계).
다음에, 코팅제 도포시 헤드라이트 이외의 부위에 코팅제가 묻지 않도록 복원하고자 하는 상기 헤드라이트의 표면을 제외하고 나머지 부분을 차폐한다(헤드라이트 표면 마스킹 단계)(S220). 마스킹의 범위는 헤드라이트를 중심으로 사방 30cm 정도 범위면 충분하다.
다음에, 코팅제 도포 전에 헤드라이트 표면의 잔여 오염물이나 습기를 제거하기 위해 탈지제를 이용하여 상기 헤드라이트 표면을 닦아낸다(헤드라이트 표면 탈지 단계)(S230). 이때, 거즈나 타올 등에 탈지 시너나 알코올을 적당량 적셔서 헤드라이트 표면을 깨끗이 닦아낸다.
다음에, 헤드라이트 표면에 먼지나 잡티 등이 내려앉지 않도록 헤드라이트 표면의 청결을 유지하면서 헤드라이트 표면의 코팅을 위한 코팅제를 도포한다.
본 실시예의 코팅제는 제1 실시예와 동일하므로 상세한 설명은 생략하기로 한다. 따라서, 코팅제는 코팅 주제와 코팅 경화제로 나누어 캔 스프레이 형태의 용기에 주입하여 헤드라이트 표면에 각각 분사된다. 다만, 제1 실시예와 달리 코팅 주제가 먼저 도포된 후, 코팅 경화제가 도포되는 점이 차이가 있다.
이를 위해, 먼저 코팅 도료의 주제와 용해제를 캔 스프레이 형태의 용기에 혼합한 코팅 주제를 충분히 흔들어 준 후 헤드라이트 표면에 1회 내지 2회 도포하여 투명한 코팅층을 형성한다(코팅 주제 도포 단계)(S240). 이때, 코팅 주제는 예를 들어, 아크릴우레탄 도료 40 내지 60 중량%, 불소수지 도료 20 내지 40 중량%, 용해제 10 내지 30 중량%가 혼합되어 캔 스프레이 형태의 용기에 수용된다. 바람직하게는, 코팅 주제는 아크릴우레탄 도료, 불소수지 도료, 용해제가 5:3:2의 중량비로 혼합되어 캔 스프레이 형태의 용기에 수용된다. 용해제는 시너가 사용될 수 있다.
다음에, 코팅 도료의 경화제와 용해제를 캔 스프레이 형태의 용기에 혼합한 코팅 경화제를 충분히 흔들어 준 후 투명 코팅층이 형성된 헤드라이트 표면에 1회 내지 2회 도포한다(코팅 경화제 도포 단계)(S250). 이때, 코팅 경화제는 코팅 도료의 경화제 60 내지 80 중량%와, 용해제 20 내지 40 중량%가 혼합되어 캔 스프레이 형태의 용기에 수용된다. 바람직하게는, 코팅 경화제는 폴리이소시아네이트와 시너가 7:3의 중량비로 혼합되어 캔 스프레이 형태의 용기에 수용된다. 여기서, 시너는 수지 반응성 시너, 특히 불소수지 반응성 시너를 사용하는 것이 바람직하다.
다음에, 약 5분 정도 경과 후에 헤드라이트 표면을 헤어드라이기나 히팅 건 등으로 2~3분 간격으로 2회 정도 열을 가하여 건조시킴으로써 복원 공정을 마무리한다(가열 건조 단계)(S260).
본 실시예에서, 헤드라이트 표면을 가열하지 않은 상태에서는 코팅제가 경화되는 시간이 상당히 늦지만, 적정한 열을 가해주면 약 30분 정도 경과 후에는 완전 건조에 가까운 효과를 얻을 수 있으며, 세차 등 일상적인 정보 또는 외부적인 충격에 의한 가벼운 스크레치도 견딜 수 있을 정도의 강도를 갖추게 된다. 완전 건조후에는 제1 실시예와 동일한 내충격성, 내후성을 갖고 있으며 황변에 강한 특성을 나타낸다.
상술한 헤드라이트 복원 방법에 따르면, 코팅제를 도포한 후 가열 건조시키는 단계를 추가함으로써, 전원을 사용할 수 있는 시공자의 작업 환경에서 빠른 건조가 가능한 이점이 있다. 또한, 헤드라이트 복원 후 효과의 지속성이 뛰어나고, 복원 공정이 간소하면서 불필요한 기계 작업을 없앰으로써 수작업만으로 복원이 가능한 이점이 있다.
상기에서 자동차 헤드라이트 표면에 투명한 코팅이 아닌 유색 코팅(칼라 코팅)을 형성할 경우에는 코팅 주제에 조색 안료가 일부 포함될 수 있다. 도 8은 본 발명에 의해 칼라 코팅 방식으로 복원된 자동차 헤드라이트를 도시하는 사진이다.칼라 코팅을 할 경우에는 코팅 주제에 조색 안료를 일부 포함하여 자동차 헤드라이트를 복원하게 된다.
또한, 상기 자동차 헤드라이트 복원 방법에 사용되는 코팅제도 본 발명의 범위에 포함된다. 이러한 코팅제는 캔 스프레이 형태의 용기에 수용되는 코팅 주제와, 캔 스프레이 형태의 용기에 수용되는 코팅 경화제로 구성된다. 각각의 코팅 주제와 코팅 경화제의 성분은 상술한 바와 같다. 자동차 헤드라이트 표면의 유색 코팅을 위해 코팅 주제에 조색 안료가 일부 포함된 경우도 본 발명의 범위에 포함된다.
이러한 코팅제는 자동차에서 헤드라이트를 분리하지 않고 헤드라이트 표면을 복원할 때, 헤드라이트 표면의 오염물을 제거한 후 새로운 코팅막을 형성하기 위해 사용된다. 이러한 코팅제는 캔 스프레이 형태의 용기에 담겨있어 작업성, 이동성이 뛰어나고 코팅 주제와 코팅 경화제로 분리되어 각각의 용기에 수용됨으로써, 코팅 도료가 경화되는 것을 방지하여 장기간 사용하는 것을 보장한다.
본 발명은 상기 실시예에 한정되지 않고 본 발명의 기술적 요지를 벗어나지 아니하는 범위 내에서 다양하게 수정 또는 변형되어 실시될 수 있음은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 있어서 자명한 것이다.
S110 : 헤드라이트 표면 연마 단계
S120 : 헤드라이트 표면 마스킹 단계
S130 : 헤드라이트 표면 탈지 단계
S140 : 코팅 주제 분사 단계
S150 : 코팅 경화제 분사 단계
S120 : 헤드라이트 표면 마스킹 단계
S130 : 헤드라이트 표면 탈지 단계
S140 : 코팅 주제 분사 단계
S150 : 코팅 경화제 분사 단계
Claims (6)
- 자동차 헤드라이트 복원 방법에 있어서,
자동차 헤드라이트 표면의 구 코팅막을 제거하기 위해 상기 헤드라이트의 표면을 연마하는 연마 단계;
복원하고자 하는 상기 헤드라이트의 표면을 제외하고 나머지 부분을 차폐하는 마스킹 단계;
상기 헤드라이트 표면의 오염물을 제거하기 위해 탈지제를 이용하여 상기 헤드라이트 표면을 닦아내는 탈지 단계;
코팅 도료의 경화제와 용해제를 캔 스프레이 형태의 용기에 혼합한 코팅 경화제를 상기 헤드라이트 표면에 분사하는 코팅 경화제 도포 단계;
코팅 도료의 주제와 용해제를 캔 스프레이 형태의 용기에 혼합한 코팅 주제를 상기 헤드라이트 표면에 분사하는 코팅 주제 도포 단계;
를 포함하고,
상기 코팅 주제는 아크릴우레탄 도료 40 내지 60 중량%, 불소수지 도료 20 내지 40 중량%, 용해제 10 내지 30 중량%로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차 헤드라이트 복원 방법. - 자동차 헤드라이트 복원 방법에 있어서,
자동차 헤드라이트 표면의 구 코팅막을 제거하기 위해 상기 헤드라이트의 표면을 연마하는 연마 단계;
복원하고자 하는 상기 헤드라이트의 표면을 제외하고 나머지 부분을 차폐하는 마스킹 단계;
상기 헤드라이트 표면의 오염물을 제거하기 위해 탈지제를 이용하여 상기 헤드라이트 표면을 닦아내는 탈지 단계;
코팅 도료의 주제와 용해제를 캔 스프레이 형태의 용기에 혼합한 코팅 주제를 상기 헤드라이트 표면에 분사하는 코팅 주제 도포 단계;
코팅 도료의 경화제와 용해제를 캔 스프레이 형태의 용기에 혼합한 코팅 경화제를 상기 헤드라이트 표면에 분사하는 코팅 경화제 도포 단계;
상기 헤드라이트 표면을 가열하여 건조시키는 단계;
를 포함하고,
상기 코팅 주제는 아크릴우레탄 도료 40 내지 60 중량%, 불소수지 도료 20 내지 40 중량%, 용해제 10 내지 30 중량%로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차 헤드라이트 복원 방법. - 삭제
- 제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 코팅 경화제는 경화제 60 내지 80 중량%와, 용해제 20 내지 40 중량%로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차 헤드라이트 복원 방법. - 자동차 헤드라이트 복원을 위한 코팅제에 있어서,
상기 코팅제는 자동차 헤드라이트 표면에 새로운 코팅막을 형성하기 위해 사용되고,
상기 코팅제는 캔 스프레이 형태의 용기에 수용되는 코팅 주제와, 캔 스프레이 형태의 용기에 수용되는 코팅 경화제로 구성되고,
상기 코팅 주제는 아크릴우레탄 도료 40 내지 60 중량%, 불소수지 도료 20 내지 40 중량%, 용해제 10 내지 30 중량%로 이루어지고,
상기 코팅 경화제는 경화제 60 내지 80 중량%와, 용해제 20 내지 40 중량%로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차 헤드라이트 복원을 위한 코팅제. - 제5항에 있어서,
상기 코팅 경화제는 폴리이소시아네이트 60 내지 80 중량%와, 시너 20 내지 40 중량%로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차 헤드라이트 복원을 위한 코팅제.
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| KR101639057B1 (ko) * | 2015-03-23 | 2016-07-12 | 김준혁 | 자동차 헤드라이트 코팅제 및 이를 이용한 자동차 헤드라이트 복원방법 |
| KR102005319B1 (ko) * | 2019-05-07 | 2019-07-30 | 임국희 | 출고시 순정 상태의 접합 디자인을 갖는 차량용 라이트 복원방법 |
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