KR100840509B1 - 자동차 헤드라이트표면 재생복원 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 자동차헤드라이트(10) 표면재생 방법으로서 외부충격에 의한 복구 가능한 상처,외부물질에 의한 착색 및 탈색변형과 노후화로 인한 황변현상을 효과적으로 제거하고 UV하드코팅하여 재생복원 함으로서 헤드라이트를 새것 으로 교환하지 않고서도 지속적으로 새것처럼 사용할 수 있도록 하였다.

(10)자동차헤드라이트 표면 (20)헤드라이트 몸체

Description

자동차 헤드라이트표면 재생복원 방법 {A Car Headlight Reclaiming Undo}

본 발명은 자동차 헤드라이트표면(10) 재생방법에 관한 발명으로서 외부충격으 로 인한 복구 가능한 상처, 외부 물질에 의한 착색 및 탈색변형과 노후화로 인한 황변현상을 효과적으로 제거하고 헤드라이트표면(10)에 다시 UV하드코팅 함으로서 플라스틱의 단점을 보완하고 내충격성,투명성,내긁힘성,내후성,내화 학성을 갖도록 하여 헤드라이트표면(10)의 본래의 기능을 재생복원하는 방법이다.

이제는 우리 생활에 없어서는 안 될 만큼 생활과 밀접한 자동차이다.

그렇지만 장기간 사용으로 인한 내구성의 변화와 자동차 오래 타기 등

인식의 변화와 더불어 자원의 재활용에 관한 관심이 높아지고 있다.

자동차를 사용하다 보면 자동차 헤드라이트 표면은 운행중에 놓이게 되는

각종 환경 때문에 상처가 생기고 이물질이나 외부자극에 의해 3년 이상

사용하다 보면 초기제품 생산시 라이트표면에 도포 되어 있는 하드코팅

된 면이 벗겨져 누렇게 변하는 현상이 생겨난다.

이런 현상은 빛의 투과성을 방해하고 야간운행시 운전자의 시야를 흐리게

해서 안전운전을 방해하는 요인으로 작용한다.

헤드라이트의 전방조명 효율은 안전운전에 영향을 미치며 자신과 타인의 인 명과 재산 손실에 영향을 끼친다.

이 시기는 라이트를 교환하여야 할 시기이지만 교환시 고가의 비용을 지불 하여야한다.

최소 한 개당 6만원에서 고급차량의 경우 200만원이 넘는 고가의 비용이 다.자원의 절약 차원에서도 헤드라이트의 효과적 복원은 매우 중요한 일임 에 틀림없고 적은 비용으로 고가의 자원을 재생한다는 것은 사회적으로도 필요한 일 일것이다.

이러한 문제점을 해결하기 위한 방법으로 헤드라이트표면의 변형된 하드코팅

면을 다양한 광택 연마제와 포리셔를 사용하여 연마방식에 의한 광택복원과 복원 후 여러 코팅제를 이용한 코팅방법을 개발 사용하고 있지만 이는 바람 직 하지 않은 복원방법이다,

플라스틱은 흡습성을 가지고 있으며 표면의 습기를 제거하기 위해선 섭씨80

도 이상의 오븐에서 3~4시간 이상 구워야 습기가 제거될 정도로 습기를 제거 하기가 쉽지 않다.습기는 UV하드코팅시 치명적 결함의 요인이다.

이러한 특성을 무시한 채 각종광택제와 포리셔를 이용한 광택방법은 제품의

불량으로 이어질 것이다 .또한 플라스틱은 그 자체만으로는 내충격성,내긁힘 성,내화학성등을 스스로 갖지 못하여 운행중에 놓이게 되는 각종 외부물질 에 의한 충격과 오염 물질로부터 자유롭지 못하다.

즉,하드코팅이 제거된 라이트표면은 고속주행중에 부딪히게 되는 각종 공기 중의 부유물과의 충돌로 인하여 표면에 크랙이 생기게 되며 외부마찰과 오 염물질 부착에 의한 광택소멸로 결국 재광택 작업을 해야 하거나 결국 헤드 라이트를 폐기하고 새것으로 교환하게 하는 경우가 생기기 된다.

헤드라이트표면의 복원방법은 하드코팅 된 면을 효과적으로 제거하고 그곳에

4H이상의 강도를 갖는 플라스틱용 UV하드코팅 전용 도료를 사용하여 하드코 팅 하여야 비로소 그 본래의 기능을 수행할 수 있는 것이라 할 수 있겠다..

본 발명은 외부충격에 의한 상처,오염물질에 의한 착색.탈색변형과 누렇게

변한 하드코팅된 라이트표면의 효과적 제거방법.

전술된 종래기술인 각종 광택제와 광택용 포리셔를 이용하지 않고도 광택을 효율적으로 복원할 수 있는 방법.

하드코팅전 라이트표면의 접촉을 최소화하여 먼지와 오염물질의 접촉을 최 소화하여 하드코팅시 도료의 젖음성과 흠착성을 높여 뷸량률을 최소화 하기 위한 방법을 제시한다.

라이트를 차량에서 분리하지 않고 작업할 수 있을 것.

적정사포를 사용하여 라이트표면의 이물질과 상처부위를 효과적으로

제거할 수 있을 것

각종 광택제와 광택포리셔를 사용하지 않고 MC(methylene chlorine)용제를 사용하여 연마된 표면을 고광택으로 깨끗하게 복원할 것..

하드코팅전 각종 오염물질을 효과적으로 제거하여 하드코팅후 젖음성 및 접 접착성을 높여 수명을 연장시 킬 것.

라이트표면의 본래의 기능인 내충격성,내화학성,내마모성,내긁힘성을 가질 것.

작업시간이 효과적일 것,

본 발명은 노후화 되었거나 외부적 요인에 의하여 그 사용의 효율성이 현저 히 감소 되어 교체가 요구되는 자동차헤드라이트를 효과적으로 복원 재생함 으로서,자원의 절약과 차량소유주의 경제적인 부담을 줄여 줄 수 있다.

다음은 본 발명의 바람직한 재생방법의 실시 예이다.

1.외적 충격으로 인한 복구 가능한 상처, 외부 오염 물질에 의한 착색 및 탈색변형과 노후화로 인해서 누렇게 변한 헤드라이트표면(10)의 하드코 팅 된 면을 제거하기 위해서 작업이 필요한 헤드라이트표면을 육안으로 관찰하고 작업범위를 결정한다

2. 상처의 깊이 정도에 따라 적정 연마용 사포를 선택한다.

이때 필요한 사포는 하드코팅된(10) 면을 효과적으로 제거하기 위하여 #200번 또는 #220번 정도의 사포가 필요하며, 상처의 깊이를 육안으로

확인하여 그 깊이에 상당하여 제거할 수 있을 정도까지 사포 질을 하여야

한다.

필요시에는 #120번,또는 #180번을 선택 사용할 수도 있다.

이 시기에는 습식 사포 질을 하여야 하며,전동공구의 진동으로 인한 표면 의 균열과 마찰로 인한 정전기 발생방지를 위해서 증류수에 중성세제를 적당량 희석하고 손을 이용한 습식연마작업을 수행하여야 한다.

연마작업수행시 굴곡 되어 있는 표면(10)의 특성을 감안하여 고무재질 또는

스펀지로 제작된 보조도구를 이용하면 제거에 효과적이다.

3.작업한 부위를 적당량 연마한 후 표면의 물기를 제거하고 육안으로 확인한 다. 상처의 깊이가 깊어 부위가 남아 있거나 ,하드코팅된 면이 남아 있을 경우 연마 작업을 재실시하며,라이트표면(10)에 이물질이 남아 있지 않을 때까지 작업을 실시하여야 한다.

상기 작업이 완료되었다고 판단되었다면 표면의 거친 사포자국(#200 또는#220)을 제거하기 위한 다음 과정이 필요하다.

4.전 작업 과정에서 생긴 표면의 거친(#220번) 연마자국을 제거하기 위해서 #400번 사포를 사용하여 연마작업을 하여야 한다.이때에도 전항과 같은 습식연마 작업을 하여야 하며 연마로 인한 표면두께 변화의 최소화를 위 해서 손과 보조도구를 이용하여 연마작업을 수행한다.

이때 작업은 거친면이 완전히 제거되었다고 판단될 때까지 계속되어야 하 고 육안으로 확인하며 작업하여야 한다.

작업이 완료되었다고 판단되었을시 다음 작업을 수행한다.

5.전 작업에서 생긴 연마자국(#400)을 제거하기 위하여 #600번 사포를 사용

하여 전항의 방법과 같은 방법으로 연마작업을 수행한다.

이 작업이 완료되었다면 다음 과정을 실시하여야 한다.

6.다음 과정에서는 입자가 굵은 사포지 사용에 의해 생긴 표면의 거친 연마 자국을 제거하기 위하여 #800번 사포를 이용한 연마작업을 수행하여야 하 지만 플라스틱의 특성인 흡습성으로 인한 차후 작업이 진행될 UV하드코팅 단계에서의 결함(크랙.접착성결여)을 미연에 방지하기 위하여 습식연마는 적용하지 않고 건식 연마를 하여야 한다.

이 과정은 특히 중요한 과정이며 연마작업수행시 이물질이나 연마지에서

떨어져 나온 연마지 알갱이로 인한 상처가 생기지 않도록 수시로 압축에어를

이용하여 이물질을 제거하면서 연마작업을 실시하여야 한다.

7. 전 작업단계가 완료되었을시 #1000번을 사용하여 한번 전항과 같은 방법을 이용한 연마작업을 실시하여 라이트표면에 균일한 연마자국 남을

때까지 작업을 반복한다.이 과정에선 표면을 손을 만진다거나 실수로 인한

오염물질,특히 습기는 치명적 영향을 미치므로 주의하여야 한다.

8.상기 실시한 작업단계에서 부족한 부분이 있을시 에는 반복적 작업을 실시

하여 불충분한 부분을 해결하고 균일한 연마표면을 얻어야만 다음 작업인 메칠렌크로라이드(MC)를 사용한 표면처리 과정에서 높은 작업성과를 얻을 수 있다.

9. 다음은 MC용제에 의한 표면처리 과정이다

이 과정에서는 휘발성 유기용제인 MC를 지금까지 작업 된 헤드라이트표면에 분사하여 고광택을 만들어 내는 방법을 제시한다.

10.플라스틱의 특징인 흡습성과 정전기로 인한 먼지부착을 제거하기 위해서 알코올을 이용해서 표면을 세척한다.이 방법은 수 회 반복 실시하여야

하며 필요 시 압축공기를 이용하여 표면의 먼지와 습기,오염 물질을 제거한

다.그 다음 작업으로는 MC용제를 섭씨80도 정도로 가열하고,가열된 용제에서

나온 휘발성 증기를 표면에 분사한다.

11.가열온도에 의해 증발된 용제는 플라스틱 재질인 헤드라이트표면(10)에 접촉하여 헤드라이트표면(10)을 녹여주며,별도의 광택을 내기 위한 과 정을 거치지 않고서도 연마자국(#1000번)을 제거하고 매끄러운 표면을 만 들어주며 광택도 또한 광택제와 전동기계를 이용한 방법보다 높은 고광택 의 깨끗한 표면을 얻을 수 있고 작업시간 또한 기계를 이용한 방법보다 절약할 수 있다.

12.MC용제를 직접분사하는 방법과 도포하는 방법으로는 상기 기술한 작업효 과를 얻을 수 없으며 필요 이상의 용제는 오히려 표면을 상하게 하므로 적정시간 증기에 노출 되도록 육안으로 확인하면서 작업하여야 한다.

노출시간은 제작사마다 그 재질에 차이가 있으므로 일정하게 정할 수 없으 며 작업자가 직접 육안으로 표면이 녹아 고광택의 표면이 진행되는 정도를 확인하고 필요한 시간만큼 작업하여야 한다.

13.전 과정으로 표면처리 과정을 마쳤다면 그 과정만으로도 투명성이 높은

고광택의 깨끗한 헤드라이트 표면을 얻을 수 있다.

또한 상기 제시한 방법은UV하드코팅 과정에서 발생할 수 있는 각종불량요 인인 습기와 먼지 등 각종 오염물질을 사전에 제거하고 방지함으로서 향 후 발생할 수 있는 크랙과 접착성결여로 인한 표면장력 약화등을 미연에 방지하고 UV도료의 젖음성과 흡착성을 높여 제품의 재생효과를 오래 지속

되도록 하였다.

13.다음은 이러한 과정을 거친 헤드라이트표면에 UV하드코팅을 하기 위한

방법이다.

UV하드코팅은 도료를 도포함에 있어서 여러가지 방법이 있으나 HVLP(저압건 2기압)에 의한 분사방법이 도료의 절감과 적정두께 (12㎛ ~20㎛)에 적절하 며 도료는 반드시 플라스틱용 UV하드코팅제를 사용하여야 한다.

UV도료의 경화는 자외선조사기에 의해 경화가 가능하며 자외선을 조사하면

수초내(10초~15초)에 경화가 마무리된다.

이러한 방법을 사용하여 11항에서 작업한 결과물인 헤드라이트표면에 플라 스틱용 UV하드코팅 작업을 수행함으로서, 플라스틱의 단점을 보완하고, 내 충격성,내화학성,내마모성 내긁힘성,투명성,고광택성을 갖게하여,자동차

운행중에 놓이게 되는 온갖 외부적 환경에 적합하도록 복원재생 되도록 하였

다.

상기언급한 바와 같이 본 발명이 발명의 요지와 범위로부터 벗어남이 없이

다양한 수정이나 변형이 가능함은 물론이고,따라서 설명된 예시에 의하여

정할 것이 아니고 특허청구범위와 특허청구범위의 균등한 것에 의해 정해

져야 한다.

도1 - 헤드라이트 단면도

도1중 10 - 헤드라이트표면

도1중 20 - 헤드라이트 몸체부

Claims (3)

1. 사포로 연마한 헤드라이트표면을 광택제와 폴리셔를 이용하지 아니하고

   메칠렌크로라이드(MC) 용제를 섭씨 80도 정도로 가열 그 휘발된 증기를

   이용 해서 표면을 녹임으로서 연마자국 과 오염물질을 효과적으로 제거하

   고 고광택의 표면과 투명성을 유도하는 방법.
2. 청구 1항에서 실시한 작업으로 하드코팅 될 면의 효과적인 연마자국 제거 와 습기제거, 외부적 접촉을 최소화 함으로서 먼지와 이물질로부터 코팅 될 표면을 보호하여 하드코팅시 젖음성과 접착성 향상시키고 저압건(HVLP) 이용하여 코팅액을 도포한 후 하드코팅함으로서 도료의 절약과 플라스틱의 단점을 보완함으로서 헤드라이트를 복원재생하는 방법
3. 삭제

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