KR101372630B1 - 자동차 헤드라이트 커버의 복원 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 노후화된 헤드라이트 커버 표면을 연마지(샌드페이퍼)로 연마하는 단계, 연마된 표면을 깨끗하게 세정하는 단계, 연마된 커버 표면에 자동차 보수용 투명도료를 분사(스프레이)하여 투명막을 형성시키는 단계를 거쳐 노후화된 헤드라이트 커버를 복원함으로써, 저렴한 비용으로 특별한 작업 장소의 제한이 없이 도로나 주차장 등에서 환경오염을 줄이고 신속하고 쉽게 자동차의 헤드라이트 커버를 복원하여, 헤드라이트 세트를 교체하지 않고도 새것처럼 사용할 수 있으므로 운전자의 불편함을 해소하고 안전 운전을 기할 수 있는 발명이다.

Description

자동차 헤드라이트 커버의 복원 방법{Method for restoring covers of automobile headlights}

본 발명은 자동차의 헤드라이트(전조등) 커버의 복원 방법에 관한 것으로서, 상세하게는 헤드라이트 커버 표면에 생긴 빛, 열, 외부 물질 등에 의한 오염, 착색, 흠, 황색 변형 등을 효과적으로 제거하는 표면 연마, 세정 및 투명막 형성 등 간단한 공정을 통해 신속하게 재생 복원하여 새것으로 교환하지 않고서도 새것처럼 쓸 수 있도록 헤드라이트 커버를 복원하는 방법에 관한 것이다.

2011년 말 기준으로 우리나라의 자동차 등록대수는 1,800만대를 넘어섰고, 곧 2,000만대를 돌파할 예정이며, 이는 인구 2 ~ 3명당 1대로서, 그만큼 자동차는 우리 생활에 있어서 없어서는 안 될 필수 생활용품이 되어 있다. 자동차는 관리를 잘하면 길게는 20년 이상 사용할 수 있으나, 각 부품들은 사용에 따른 노후화나 외부 물질에 의한 스크래치와 같은 상처와 오염 등으로 보수 또는 교체가 필요하다.

자동차의 헤드라이트(전조등) 세트는, 보통 램프(광원), 반사판 및 램프 보호를 위한 커버로 구성된다. 상기 커버는 주로 플라스틱 재질이 사용되고 그 표면은 하드 코팅되어 있다. 자동차의 헤드라이트(전조등)는 운행 시 전방을 밝혀주는 장치로서 안전 운행을 위해서 일정 기준 이상의 밝기(4등식 기준 12,000 ~ 112,500cd)를 유지하여야 한다.

자동차를 대략 3년 내지 5년 이상 운행하면 헤드라이트(전조등)의 밝기가 현저히 저하되는 경우가 발생하는데, 일부는 램프 자체에 문제가 있는 경우로서 램프를 교체함으로써 해결되지만, 대부분의 경우는 램프 커버가 빛, 온도 변화 또는 외부 물질 등에 의한 황변과 같은 탈색 변형, 스크래치 등의 흠, 오염, 착색 또는 코팅이 부분적으로 벗겨지는 현상 등으로 인하여 빛의 투과성에 저하되기 때문이다.

이를 해결하기 위해서 상기 커버만을 교체하면 좋겠으나 구조상 커버만을 교체하기가 불가능하여 어쩔 수 없이 헤드라이트 세트 전체를 교체하여야 하는데, 적게는 10여만 원에서 수백만 원의 비용이 소요되어, 불편하지만 그대로 사용하는 경우가 많다. 따라서 야간 운전 시 시야가 흐려 운전자가 큰 불편을 겪는 것은 물론, 안전 운전 자체가 크게 위협받고 있는 실정이다.

상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 헤드라이트 커버를 보수하기 위한 여러 가지 기술들이 개발되어 있으나, 전문장비와 숙련된 기술, 환경오염 방지 시설 설치, 많은 공정 및 시간 등이 요구되어 실제로 많이 실시되고 있지 않는 실정이다.

이와 같은 선행기술의 예로서, 대한민국 등록특허 10-0777478(자동차 헤드라이트의 램프커버 복원방법)과 대한민국 등록특허 10-0758196(헤드램프 재생방법)을 들 수 있는데, 이 발명들을 비롯하여 대부분의 발명들이 공통적으로 빛의 투과성을 향상시키기 위한 방법으로서 커버 표면을 연마하는 공정과 광택을 내는 공정을 구비하고, 또 광택이 난 표면을 보호하기 위한 방법으로서 UV 경화 코팅을 실시하는 것을 특징으로 하고 있는 것으로서, 복원 효과가 우수한 것이라 할 수 있으나, 연마 및 광택 공정이 전문장비와 숙련된 기술이 요구되고, UV 경화 코팅 공정 역시 전문장비와 적정한 작업 환경이 수반되어야 한다. 따라서 보다 간단한 공정으로 짧은 시간 안에 복원을 완료함으로써 적은 비용으로 쉽게 복원할 수 있는 기술이 요구되고 있다.

또한 미국 등록특허 07793786(Vehicular plastic coating)에는 헤드라이트 커버를 연마한 후 광택 공정을 실시하지 아니하고 에폭시 수지계 투명도료를 브러시로 도포하는 기술이 소개되고 있는데, 브러시를 사용하여 도포하여야 하므로 균일한 코팅막 형성이 어려워 빛의 투과도 향상 효과가 낮을 뿐만 아니라, 에폭시 수지계는 조기에 황변 현상이 발생하므로 일시적인 해결 수단에 불과하여 자동차 헤드라이트 커버 복원용으로 사용하기에는 적합하지 않다.

대한민국 100777478(2007. 11. 22. 등록), 대한민국 100758196(2007. 09. 06. 등록), 대한민국 100840509(2008. 06. 16. 등록), 대한민국 1020050116578(2005. 12. 13. 공개), 일본 2002050215(2002. 02. 15. 공개), 미국 07793786(2010. 09. 14. 등록), 미국 20050208210(2005. 09. 22. 공개).

많은 비용이 소요되는 헤드라이트 세트 교체를 하지 아니하고도 교체한 것과 유사한 효과를 냄으로써, 노후화된 헤드라이트 세트를 그대로 사용함에 따라 발생되는 운전자의 불편함을 해소하고 나아가 안전 운행에 기여할 수 있는, 노후화된 헤드라이트 커버를 저렴한 비용으로, 짧은 시간 안에, 특히 환경오염을 최소화하면서, 쉽게 복원하는 방법을 제공하는 것이다.

주차된 자동차의 노후화된 헤드라이트 커버를 연마지(샌드페이퍼)로 연마하고 깨끗이 세정한 후 자동차 보수용 투명도료를 분사(스프레이)하여 투명막을 형성시킴으로써, 적은 비용으로 신속하게 자동차 헤드라이트 커버의 복원을 완료하는 방법이다.

특히 환경오염을 최소화하기 위해 상용화되어 있는 자동차 보수용 투명도료를 분사하여 투명막을 형성한다. 상용화되어 있는 자동차 보수용 투명도료 중 아크릴우레탄계 투명도료를 사용하는 것이 균일한 투명막 형성을 보다 효과적으로 할 수 있다.

투명막을 형성하는 방식으로 투명도료를 분사(스프레이)하는 방식을 채택함으로써 짧은 시간 안에 균일한 투명막을 형성시키는 것이 필요하며, 바람직하게는 아크릴우레탄계 투명도료에서 경화제를 첨가하지 않는 것을 사용하는 것이 보다 짧은 시간 안에 균일한 투명막 형성을 완료할 수 있다.

복원 작업을 효과적으로 실시하기 위해서는 연마 전에 자동차의 도장 부위를 보호하기 위한 보호 테이프를 부착하거나, 또는 투명도료를 분사하기 전에 주변에 투명도료가 묻지 않도록 비닐 등으로 된 보호 커버를 설치하는 것과 같은 보호 수단을 강구한 후 상기 복원 작업을 실시하는 것이 바람직하다.

투명도료를 분사하는 장치는 스프레이건 등 전문장비를 사용할 수 있지만, 쉽게 구할 수 있는 소형 휴대용 스프레이 캔에 투명도료를 충전(주입)하여 사용하면 작업도 쉽고 휴대에도 편리하다.

따라서 휴대가 용이한 간단한 복원 장비 - 즉, 보호 테이프, 연마지, 물 또는 세정액, 보호 커버, 수건, 투명도료가 충전된 캔 스프레이 등 - 만으로 일반 도로나 주차장 등에서도 짧은 시간 안에 쉽게 자동차 헤드라이트 커버의 복원을 완료하는 방법이다.

작업 장소의 제약 없이 간단하면서도 신속하고 저렴한 비용으로 헤드라이트 커버를 복원함으로써, 노후화된 헤드라이트 세트를 그대로 사용함에 따라 발생되는 운전자의 불편함을 해소하고 나아가 안전 운행에 기여할 수 있는 효과를 얻을 수 있다.

본 발명의 실시에 의한 헤드라이트 밝기의 향상 정도는 노후화 정도에 따라 상당한 차이가 있으나, 일례로 본 발명을 실시하기 전에 조도를 측정한 결과, 도 2에 나타난 것처럼 측정이 되지 않을 정도로 심각한 상태의 헤드라이트였으나, 복원 작업을 완료한 후 조도를 측정한 결과는 14,600cd로서 밝기가 크게 향상되었으며, 이 사례에서 알 수 있는 바와 같이 본 발명을 실시함으로써 안전 운전이 가능하게 되었다.

[도 1]은 본 발명의 바람직한 작업 단계를 도시한 공정도
[도 2]는 본 발명 실시 전후 헤드라이트 모습 및 조도 측정 결과 사진
[도 3]은 연마하기 전 보호 테이프를 부착한 사진
[도 4]는 연마 중인 헤드라이트 사진
[도 5]는 연마 완료 후 보호 커버를 설치한 사진
[도 6]은 투명막 형성 중인 헤드라이트 사진
[도 7]은 투명막을 형성을 완료한 후 헤드라이트 사진

본 발명은 저렴한 비용으로 특별한 작업 장소의 제한이 없이 신속하게 자동차 헤드라이트 커버를 복원하는 방법으로서, 노후화된 커버 표면을 연마지(샌드페이퍼)로 연마하는 단계, 연마된 표면을 깨끗하게 세정하는 단계, 연마된 커버 표면에 자동차 보수용 투명도료를 분사(스프레이)하여 투명막을 형성시키는 단계로 이루어진 헤드라이트 커버를 복원하는 방법에 관한 발명이다.

본 발명은 연마, 세정 및 투명막 형성 등 3 단계로 이루어져 작업이 간단하고, 특히 스프레이 캔에 충전된 자동차 보수용 투명도료를 연마된 표면에 2 ~ 3회 분사하여 균일한 투명막을 형성시켜 복원을 완료함으로써 환경오염을 최소화하고 신속하게 작업을 완료할 수 있으며, 복원 장비가 간단하고 소형이어서 휴대가 용이하여 작업 장소에 제약이 없고 저렴한 비용으로 신속하게 작업을 완료할 수 있는 것이 본 발명의 중요한 특징이다.

자동차 보수용 투명도료에는 아크릴계 수지, 멜라민계 수지, 알키드계 수지 등을 주성분으로 하는 것이 상용화되어 있으나, 멜라민계 수지는 고가일 뿐만 아니라 인체에 유해한 것으로서 사용이 규제되고 있고, 알키드계 수지도 성능 등을 이유로 요즘 거의 사용되지 않고 있으며, 아크릴계 수지가 가장 널리 사용되고 있다. 국내에서는 여러 회사에서 다양한 종류의 자동차 보수용 투명도료를 판매하고 있으며, KCC의 "5400 HS 클리어", 노루표페인트의 "HIQ 유니클리어", 건설화학공업의 "HB 크리어 4010", 현대 P&C의 "CR - 5400" 등 주로 2액형의 아크릴우레탄계 투명도료를 판매하고 있으며, 상기 2액형 투명도료들은 혼합할 경화제를 함께 세트로 판매되고 그 설명서에 경화제를 일정 비율로 혼합(첨가)하여 사용하도록 되어있다.

본 발명에서는 쉽게 구할 수 있는 상기 시중에서 판매되는 자동차 보수용 투명도료를 사용하며 그 설명서에 기재된 대로 경화제를 일정 비율로 첨가하여 잘 섞어서 사용한다(본 발명에서 자동차 보수용 투명도료는 경화제를 첨가하지 않는다는 것과 같이 특별히 제한을 하지 않는 한 그 제품 설명서에 기재된 경화제를 첨가한 자동차 보수용 투명도료를 의미한다).

본 발명자가 시중에서 판매되고 있는 여러 종류의 자동차 보수용 투명도료를 대상으로 실험을 실시한 결과, 제조사에 상관없이 아크릴우레탄계 투명도료가 환경오염 문제가 없으면서 구하기 쉽고, 가격이 저렴하며, 특히 짧은 시간 안에 균일한 투명막 형성에 뛰어난 효과가 있는 것으로 나타났다. 즉 상기 아크릴우레탄계 투명도료는 빛의 투과성이 우수할 뿐만 아니라, 전문 경화 장비를 사용할 필요가 없으며 빠른 시간 안에 경화되어 작업을 효율적으로 수행할 수 있다.

바람직하게는 작업자가 어느 정도 숙련된 전문가인 경우에는, 일반적인 경화제를 첨가한 투명도료를 분사하는 방법과는 달리, 경화제를 첨가하지 않은 투명도료만을 분사하는 것이 보다 짧은 시간 안에 균일한 투명막 형성을 완료할 수 있어 작업을 더 효율적으로 실시할 수 있다.

또한 본 발명에서 사용하는 투명도료를 분사하는 장치는 스프레이건 등 전문장비를 사용하여도 되지만, 휴대가 용이하고 시중에서 쉽게 구할 수 있는 소형 스프레이 캔(캔 스프레이 또는 충전용 분무기)에 액체 상태의 상기 투명도료를 충전(주입)하여 사용하는 것으로도 충분하고, 작업 장소를 고려할 때 휴대가 가능한 소형 스프레이 캔이 더 유리하다. 상기 스프레이 캔에는 일반적으로 분사를 위한 DME(디메틸에테르), HCFC(Hydro Chloro Flour Carbon) 또는 LP(액화석유) 가스 등이 충전되어 있는데, 가스 대신 공기 등을 충전한 것을 사용하여도 된다. 투명도료를 스프레이로 분사하지 않고, 브러시, 붓 등으로 도포할 수도 있지만, 이는 숙련된 전문가라 해도 균일한 투명막 형성이 어려우므로 본 발명에서 해결하고자 하는 과제에 부합되지 않는다.

한편, 에폭시 수지계 도료는 보통 자동차 도장의 하도용으로 사용되는 것으로서, 이를 주성분으로 하는 투명도료는 점도가 높아 분사 자체가 불가능하여 브러시, 붓 등으로 도포하여야 하므로 숙련된 전문가라 해도 균일한 투명막을 형성하기 어렵고, 또 억지로 에폭시 수지계 투명도료를 분사시키려면 상당량의 시너 등 회석 용제를 사용하여야 하는데, 이러한 시너와 같은 희석 용제는 플라스틱 재질로 된 헤드라이트 커버에 균열 등 손상을 일으키는 문제점(에폭시 수지계 외에도 점도가 높은 수지계는 동일한 문제점이 있다)이 발생하고, 특히 에폭시 수지계는 조기에 황변 현상이 발생하므로 헤드라이트 커버 복원용으로는 적합하지 않다.

그리고 상기 아크릴우레탄계 투명도료 대신 UV 경화성 수지 등을 사용하는 것은 경화에 상당한 시간이 소요되거나, 자연적인 경화가 아닌, 경화를 위한 전문장비의 사용과 숙련된 기술이 요구되므로 본 발명에서 해결하고자 하는 과제에 부합되지 않는다.

이하 본 발명을 바람직한 작업 공정에 따라 구체적으로 설명한다.

도 1은 본 발명의 바람직한 실시 예의 작업 과정을 나타낸 공정도이다. 도면 좌측에 표시된 제1단계 내지 제3단계는 복원 작업에 있어서 반드시 있어야 하는 공정을 나타낸 것이며, 도면 우측에 표시된 단계들은 필요에 따라 생략하거나 순서를 변경하거나 유사한 수단으로 변경할 수 있는 공정이다. 바람직한 방법으로서 도면에 나타난 화살표 순서로 작업을 실시하는 것이 좋다.

(1) 보호 테이프 부착 단계

표면 연마 작업에 앞서 준비 단계로서, 연마 작업 중 실수 등으로 연마하지 않아야 할 헤드라이트 커버 부근의 자동차 도장 부분을 손상시키는 경우가 많으므로, 이를 예방하기 위해 헤드라이트 커버 주위를 테이프 부착과 같은 보호 수단(보호 테이프 부착으로 한정하지 않으며 유사한 효과가 있는 보호 수단을 포함한다)을 실시한다. 이 단계는 실시하는 것이 바람직하지만, 숙련된 작업자라면 생략하여도 무방하다. 경우에 따라서는 뒤에서 설명할 보호 커버를 미리 설치하여 대신할 수도 있다. 도 3은 복원 작업을 실시할 노후화된 헤드라이트 커버 주위에 보호 테이프를 부착한 사진이다.

(2) 연마단계

노후화된 헤드라이트 커버 표면을 연마지(샌드페이퍼)로 연마한다. 이 때 물 또는 세정제를 표면에 먼저 뿌리고 연마(습식 연마)하는 것이 더 효과적이다. 세정제로는 시중에서 쉽게 구할 수 있는 솔벤트를 사용하는 것이 좋다. 연마지는 일반적으로 거칠기를 기준으로 #60 ~ #2,000 등으로 표시된 것이 시중에 판매되고 있는데 숫자가 작을수록 거칠고 클수록 고운 것이다. 처음에는 #400 ~ #600정도의 연마지로 연마한 후 # 1,000 ~ #1,500 정도의 고운 연마지로 연마하는 것이 좋다. 연마지 선택은 커버의 상태에 따라 달라질 수 있으며, #2,000 이상의 고운 연마지로 연마하거나, 광택제와 광택 전문장비를 사용하여 표면을 더욱 세밀하게 연마할수록 더 좋지만, 작업이 어려워지고 효과가 작업만큼 크지 않으므로 #1,000 ~ #1,500 정도의 연마지로 잘 연마하는 것이 바람직하다. 도 4는 #600 샌드페이퍼로 표면을 연마하고 있는 상태를 나타낸 사진이며, 도 5는 연마를 완료한 후 투명도료를 분사하기 위하여 보호커버를 설치한 사진인데, 사진에서 보는 것처럼 연마를 완료하였으나 표면이 부옇게 되어 있어 빛이 정상적으로 투과될 수 없는 상태인 것을 알 수 있다.

(3) 보호 테이프 제거 단계

연마가 끝나면 보호 테이프만을 부착한 경우 이를 제거한다. 경우에 따라서는 다음 단계인 세정 및 건조 단계 이후에 제거하여도 무방하고, 아예 작업이 완료될 때까지 제거하지 않아도 큰 문제는 없지만, 연마 단계에서 보호 테이프에 묻은 이물질 등이 투명도료 분사 시 분사압력에 의해 헤드라이트 커버의 투명막을 오염시킬 수도 있으므로 제거하는 것이 바람직하다. 미리 보호 커버를 부착한 경우라면 당연히 제거할 필요는 없지만 상기와 같은 투명막이 오염되는 것을 방지하기 위하여 마른 수건으로 깨끗이 닦는 것과 같은 조치가 필요하다.

(4) 세정 단계

연마한 표면을 물이나 세정액으로 씻어 내거나 젖은 수건 등으로 닦아낸 후 건조시킨다. 표면에 찌꺼기, 물 또는 세정액이 남아 있지 않아야 한다. 건조는 마른 수건 등으로 표면을 깨끗이 닦아내는 것으로도 가능하다. 만약 이전 단계에서 보호 테이프나 보호 커버를 부착 또는 설치한 경우에는 앞에서 설명한 바와 같이 보호 테이프 및 보호 커버에 묻은 이물질 등이 투명도료 분사 시 분사압력에 의하여 연마된 표면에 옮겨 묻어 투명막을 오염시키지 않도록 조치하는 것이 필요하다.

(5) 보호 커버 설치 단계

투명도료를 분사하기 전에 분사된 투명도료가 주변을 오염시키지 않도록 보호 커버를 헤드라이트 주변에 설치한다. 앞 단계에서 보호 테이프를 제거하지 않은 상태라면 보호 테이프 위에 보호 커버를 설치하여도 된다. 보호 커버는 분사 압력에 의해 날아가거나 펄렁거려 작업에 방해가 되지 않도록 테이프 등으로 잘 고정시켜야 한다. 보호 커버의 재료는 비닐이나 종이를 사용해도 되고 분사된 투명도료가 주변의 자동차의 도장 부분을 오염시키는 것을 막을 수 있는 것이라면 특별한 제한은 없다. 또 보호 커버의 크기는 분사 시 투명도료가 분사되는 범위를 고려하여 정하면 된다. 이 보호 커버 설치 단계도 반드시 있어야 하는 것은 아니지만, 실시하는 것이 작업을 효율적으로 실시할 수 있으며, 만약 이 단계를 생략한 경우에는 투명도료를 분사한 후 투명도료가 경화되기 전 빠른 시간 안에 깨끗한 수건 등으로 헤드라이트 커버 주변에 투명도료가 분사된 것을 깨끗이 닦아 투명도료가 남아 있지 않도록 조치하는 것이 필요하다.

(6) 투명막 형성 단계

스프레이 캔에 충전된 투명도료를 연마된 헤드라이트 커버 표면에 골고루 분사시켜 균일한 투명막을 형성시킨다. 보통 3회 정도 골고루 분사시키면 투명막을 형성시킬 수 있다. 숙련도에 따라 투명막이 균일하지 않은 경우가 없는 것은 아니지만 분사 방식 자체의 특성에 의해 균일한 투명막을 형성시키는 것이 그리 어렵지는 않다. 또한 숙련도에 따라서 분사 회수는 1 ~ 2회도 가능하고 4 ~ 5회 이상을 하는 경우도 있지만, 너무 적거나 많은 것은 바람직하지 않다.

이 투명막 형성은 연마와 함께 빛의 투과성 향상에 결정적인 역할을 하는 중요한 공정이다. 도 5에 나타난 것처럼 연마를 완료한 후에도 커버 표면은 부옇게 되어 있는데 이는 커버 표면에서 빛의 난반사가 일어나기 때문인 것으로 분석되고, 도 7에 나타난 것처럼 투명막을 형성한 후에는 마치 새것과 같이 광택이 나는데 이는 빛의 난반사가 없어져 빛이 잘 투과되고 있기 때문인 것으로 분석된다. 따라서 연마 후의 커버 표면에 균일한 투명막을 형성함으로써 상기와 같은 난반사를 없애서 빛이 잘 투과되도록 하는 것이 투명막 형성의 1차 목적이고, 다음으로 커버 표면을 보호하는 것이 투명막 형성의 2차 목적이다.

상기 1차 목적을 달성하기 위해서는 무엇보다도 균일한 투명막 형성이 필요하며, 투명도료를 브러시나 붓 등으로 도포하는 방식으로는 균일한 투명막 형성이 불가능한 것은 아니지만 상당히 어려우므로(실제 자동차 도장에서도 마감 도장은 시간 절약과 균일한 도장을 위해 분사 방식을 채택하고 있다), 투명도료를 분사하는 방식이 짧은 시간 안에 균일한 투명막을 형성할 수 있는 효과적이 방식이다.

또한 투명도료의 경화 시간이 가능한 한 짧은 것이 균일한 투명막 형성에 도움이 된다. 즉, 전문장비가 갖추어진 장소가 아닌 도로나 주차장 등에서 작업할 경우, 항상 이물질이 묻을 가능성이 크므로 투명도료가 경화되는 시간이 최대한 짧은 것이 좋다. 본 발명에서 바람직한 실시 예로서 자동차 투명도료 중 경화제를 첨가하지 않은 투명도료를 사용하는 것은 바로 이러한 이유에 기인한 것이다. 도 6은 자동차 보수용 투명도료를 분사하여 투명막을 형성하고 있는 상태(2회 분사 중)를 나타낸 사진이며, 도 7은 투명도료를 3회 분사하여 투명막 형성을 완료한 후 헤드라이트 커버의 상태를 나타낸 사진으로서, 도 5의 사진과 대비하여 볼 때 빛이 정상적으로 투과될 수 있는 상태로 복원된 것을 알 수 있다.

(7) 보호 커버 제거 및 세정 단계

투명막이 경화(건조)된 후 보호 커버를 제거하고, 주변에 이물질이 묻어 있는 경우 깨끗이 닦아내면 복원 작업이 완료된다.

이하 본 발명을 보다 명확하게 이해할 수 있도록 실시 예를 설명한다. 본 발명은 다음 실시 예로 제한되는 것은 아니다.

[실시 예 1]

자동차 헤드라이트 커버 주변에 차체 보호를 위한 테이프를 부착한 후, 노후화된 커버 표면의 보호 코팅을 제거하기 위하여 표면에 세정제인 솔벤트를 뿌리면서 #600 샌드페이퍼로 습식 연마를 한 후, 다시 연마로 인해 거칠어진 표면을 평활하게 하기 위하여 솔벤트를 뿌리면서 #1,000 샌드페이퍼로 약 2분 간 습식 연마를 실시하였다.

연마를 완료한 후 보호 테이프를 제거하고 커버 표면을 마른 수건으로 깨끗이 닦아냈다.

표면을 깨끗이 닦아낸 후 헤드라이트 커버 주위에, 한쪽에 테이프가 부착된 비닐로 된 보호 커버를 설치한 후, 아크릴우레탄계 투명도료인 상기 KCC의 "5400 HS 클리어"에 경화제를 첨가하지 않은 채로 LP가스가 충전된 스프레이 캔에 주입하여, 헤드라이트 표면에 3회에 걸쳐 골고루 분사시켜 투명막을 형성하였다(상기 제품은 경화제인 C.A540이 함께 판매되며, 그 설명서에는 부피비로 4:1 비율로 경화제를 혼합하여 충분히 교반하여 사용하도록 기재되어 있지만, 본 실시 예에서는 경화제를 첨가하지 않았다).

투명도료 분사를 마친 후 약 1분을 기다린 뒤 보호 커버를 제거하고 주변을 정리함으로써 복원 작업을 완료하였다.

모든 공정을 완료하는데 약 10분이 소요되었으며, 헤드라이트 밝기는 기준에 적합한 것으로 복원되어 안전 운전을 할 수 있게 되었다.

Claims (5)

1. 자동차 헤드라이트 커버의 표면을 연마하는 단계와;
   상기 연마된 표면을 세정하는 단계와;
   상기 자동차 헤드라이트 커버의 주위에 보호 커버를 설치하는 단계와;
   상기 세정된 표면에 자동차 보수용 투명도료를 분사하여 투명막을 형성하는 단계로 이루어지며;
   상기 투명막을 형성하는 단계는 액체 상태의 투명도료를 충전한 휴대용 스프레이 캔으로 투명도료를 분사하여 투명막을 형성하는 것을 특징으로 하고;
   상기 자동차 보수용 투명도료는 아크릴우레탄계 투명도료인 것을 특징으로 하는 자동차 헤드라이트 커버 복원 방법.
   
2. 삭제
3. 제1항에 있어서,
   상기 자동차 보수용 투명도료는 아크릴우레탄계 투명도료에 경화제를 첨가하지 아니한 투명도료인 것을 특징으로 하는 자동차 헤드라이트 커버 복원 방법.
4. 삭제
5. 삭제

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