KR101311704B1 - 시인성이 우수한 상온경화형 차선도료 조성물 및 이를 이용한 차선도색 시공방법 - Google Patents

시인성이 우수한 상온경화형 차선도료 조성물 및 이를 이용한 차선도색 시공방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은, 무기계 결합재 5∼50중량% 및 상온경화형 혼화제 50∼95중량%를 포함하며, 상기 상온경화형 혼화제는 아크릴 에멀젼 40∼98중량%, 아크릴산부틸 수지 1∼15중량%, 폴리우레탄 에멀젼 0.1∼15중량%, 폴리스티렌 에멀젼 0.1∼15중량%, 에폭시 에멀젼 0.01∼15중량% 및 폴리부타디엔 에멀젼 0.01∼10중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 상온경화형 차선도료 조성물 및 이를 이용한 차선도색 시공방법에 관한 것이다. 본 발명에 의하면, 아스팔트 포장 또는 콘크리트 포장의 도로표면에 사용되어 내마모성, 내구성 및 시인성이 우수하면서 도로의 표면에 포장된 후에 경화되는 시간이 짧아 도로포장 작업의 효율성을 향상시키며, 도로의 표면에 도포되었을 때 시공환경이나, 자동차 타이어와의 마찰력 등에 의한 물성의 저하가 억제되는 효과가 있으며, 자동차의 헤드라이트에서 방출되는 빛에 대한 반사율이 높아 야간에도 잘 보이는 도로표지를 제공할 수 있다.

Description

시인성이 우수한 상온경화형 차선도료 조성물 및 이를 이용한 차선도색 시공방법{Room temperature vulcanizable composite painting for lane with high visibility and method for painting lane using the composite}
본 발명은 상온경화형 차선도료 조성물 및 이를 이용한 차선도색 시공방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 아스팔트 포장 또는 콘크리트 포장의 차선도색에 사용되어 내마모성, 내구성 및 시인성이 우수하고 자동차의 헤드라이트에서 방출되는 빛에 대한 반사율이 높아 야간에도 잘 보이는 도로표지를 제공할 수 있는 도로차선용 상온경화형 차선도료 조성물 및 이를 이용한 차선도색 시공방법에 관한 것이다.
일반적으로 기존 도로 표면에 도포되는 도로표지용 도료는 유성 도로표지용 도료, 수성 도로표지용 도료, 융착식 도로표지용 도료로 구별되는데, 상기 유성 도로표지용 도료는 융착식 도로표지용 도료에 비해 시공되는 자재의 두께가 얇아 마모층이 적거나 건조의 시간이 길어 차량 통행이 빈번한 도로일 경우 시공작업의 효율성이 저하되는 문제점이 있었다.
또한, 수성 도로표지용 도료는 수성에멀젼 수지에 물이나 안료 등을 혼합하여 액상으로 제조되며, 수성 제품이라는 점에서 주위 시공 환경(온도나 습도)에 영향을 받고, 건조 시간이 느리기 때문에 시공상 제약이 많은 문제점이 있었다.
또한, 일반 융착식 도로표지용 도료는 열가소성 수지에 안료나 글라스 비드 등을 혼합한 것으로서, 분말 형태로 제조되어 현장에서 시공 시 1차로 용해조에서 용해시킨 후 2차로 시공기에서 뿌려주면서 시공하는 방식으로 작업이 수행되며, 상기 시공기는 주로 인력이나 소형 원동기를 이용하였다. 이 방식은 도심지와 혼잡한 도로의 통행 제한을 최소화하면서 시공할 수 있는 방법으로 폭넓게 사용되고 있는데, 두께가 매우 얇고 미끄러워 도로면보다 오히려 마찰계수가 감소하는 문제점이 있어 자동차의 미끄러짐을 유발하고 보행자의 안전한 보행을 저해하며, 시공 후 크랙이 쉽게 발생하는 문제점이 있었다.
한편, 우천 시 수막으로 인한 빛의 반사나 야간시간에서 전조등의 투광거리의 한계로 인해 차선의 식별력이 현저하게 감소되어 교통사고의 발생률을 증가시키는 원인으로 지적되고 있다. 이를 위해 중요부분에는 차선 상에 돌출되어 빛을 반사시키는 차선병이 설치되는 경우도 있으나, 비교적 작은 크기의 반사면적으로 차량의 통행으로 발생하는 먼지 등으로 인해 반사효과가 미미할 뿐만 아니라 우천 시에는 실질적인 효과를 기대할 수 없는 경우가 많았다. 또한, 이동하는 차량의 하중으로 인하여 차선병이 파손되는 현상도 발생하여 예산낭비의 원인으로 지목되었다.
본 발명이 해결하고자 하는 과제는 아스팔트 포장 또는 콘크리트 포장의 도로 표면에 사용되어 내마모성, 내구성 및 시인성이 우수하고 자동차의 헤드라이트에서 방출되는 빛에 대한 반사율이 높아 야간에도 잘 보이는 도로표지를 제공할 수 있는 도로차선용 상온경화형 차선도료 조성물 및 이를 이용한 차선도색 시공방법을 제공함에 있다.
본 발명은, 무기계 결합재 5∼50중량% 및 상온경화형 혼화제 50∼95중량%를 포함하며, 상기 상온경화형 혼화제는 아크릴 에멀젼 40∼98중량%, 아크릴산부틸 수지 1∼15중량%, 폴리우레탄 에멀젼 0.1∼15중량%, 폴리스티렌 에멀젼 0.1∼15중량%, 에폭시 에멀젼 0.01∼15중량% 및 폴리부타디엔 에멀젼 0.01∼10중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 상온경화형 차선도료 조성물을 제공한다.
상기 무기계 결합재는 보통 포틀랜드 시멘트 10∼60중량%, 탄산칼슘 5∼30중량%, 마그네슘설포알루미네이트 1∼20중량%, 산화마그네슘 5∼30중량%, 중공형 실리카 분말 5∼30중량%, 유리 분말 5∼30중량%, 수산화알루미늄 0.1∼20중량%, 산화티탄 0.1∼20중량%, 제올라이트 0.01∼10중량%, 비정질 큐빅지르코니아 분말 0.01∼20중량% 및 운모 0.01∼10중량%를 포함할 수 있다.
상기 상온경화형 혼화제는 아조 화합물로 이루어진 안료 0.1∼10중량%를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 상온경화형 혼화제는 멜라민 수지 0.1∼15중량%를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 상온경화형 혼화제는 아크릴산에스테르 수지 0.01∼15중량%를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 상온경화형 혼화제는 비스페놀 에멀젼 0.1∼15중량%를 더 포함할 수 있다.
또한, 상기 상온경화형 혼화제는 폴리아미드 수지 0.1∼15중량%를 더 포함할 수 있다.
또한, 본 발명은, 시공 도로면의 이물질을 제거하기 위하여 치핑한 후 청소하는 단계와, 상기 청소 후 패인 곳이나 탈락된 곳은 보수재를 이용하여 시공 도로면을 충전하여 평탄하게 정리하는 단계와, 상기 무기계 결합재와 상기 상온경화형 혼화제가 별도로 공기압으로 토출이 가능한 저장탱크에 저장하는 단계와, 저장탱크에서 공기압에 의하여 토출된 상기 무기계 결합재와 상기 상온경화형 혼화제를 교반하여 상기 상온경화형 차선도료 조성물을 형성하는 단계와, 상기 상온경화형 차선도료 조성물을 나선형 배관의 일측에 구비된 분사팁으로 도포하는 단계 및 도포된 상기 상온경화형 차선도료 조성물 상부에 글라스 비드를 살포하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 차선도색 시공방법을 제공한다.
상기 글라스 비드를 살포하는 단계 전에, 휘도를 개선하기 위하여 상기 상온경화형 차선도료 조성물 상부에 박막의 시트지를 부착하는 단계를 더 포함할 수 있으며, 상기 글라스 비드는 상기 시트지 상부에 살포하고, 상기 시트지는 상기 상온경화형 혼화제, 아크릴 수지, 메틸메타크릴레이트 수지, 실리콘 수지, 에폭시 수지 및 우레탄 수지 중에 선택된 1종 이상의 물질로 합성된 것일 수 있다.
본 발명에 의한 상온경화형 차선도료 조성물에 의하면, 아스팔트 포장 또는 콘크리트 포장의 도로표면에 사용되어 내마모성, 내구성 및 시인성이 우수하면서 도로의 표면에 포장된 후에 경화되는 시간이 짧아 도로포장 작업의 효율성을 향상시킬 수 있으며, 도로의 표면에 도포되었을 때 시공환경이나, 자동차 타이어와의 마찰력 등에 의한 물성의 저하가 억제되는 탁월한 효과를 얻을 수 있다.
본 발명의 상온경화형 차선 도료 조성물은 자동차의 헤드라이트에서 방출되는 빛에 대한 반사율이 높아 야간에도 잘 보이는 도로표지를 제공하는 탁월한 효과를 얻을 수 있다.
이하, 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 상세하게 설명한다. 그러나, 이하의 실시예는 이 기술분야에서 통상적인 지식을 가진 자에게 본 발명이 충분히 이해되도록 제공되는 것으로서 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 다음에 기술되는 실시예에 한정되는 것은 아니다.
본 발명의 바람직한 실시예에 따른 상온경화형 차선도료 조성물은 무기계 결합재 및 상온경화형 혼화제를 포함한다.
상기 상온경화형 차선도료 조성물은 무기계 결합재 5∼50중량% 및 상온경화형 혼화제 50∼95중량%를 포함하는 것이 바람직하다.
상기 무기계 결합재는 보통 포틀랜드 시멘트, 탄산칼슘, 마그네슘설포알루미네이트, 산화마그네슘, 중공형 실리카 분말, 유리 분말, 수산화알루미늄, 산화티탄, 제올라이트, 비정질 큐빅지르코니아 분말 및 운모를 포함할 수 있다.
상기 무기계 결합재는 보통 포틀랜드 시멘트 10∼60중량%, 탄산칼슘 5∼30중량%, 마그네슘설포알루미네이트 1∼20중량%, 산화마그네슘 5∼30중량%, 중공형 실리카 분말 5∼30중량%, 유리 분말 5∼30중량%, 수산화알루미늄 0.1∼20중량%, 산화티탄 0.1∼20중량%, 제올라이트 0.01∼10중량%, 비정질 큐빅지르코니아 분말 0.01∼20중량% 및 운모 0.01∼10중량%를 포함하는 것이 바람직하다.
상기 보통 포틀랜드 시멘트는 KS규격에 맞는 시멘트를 사용하는 것이 바람직하다. 상기 보통 포틀랜드 시멘트는 무기계 결합재에 10∼60중량% 함유되는 것이 바람직하다.
상기 탄산칼슘은 상온경화형 차선도료 조성물의 충전 효과 및 증점 효과를 얻기 위하여 사용한다. 상기 탄산칼슘은 중질탄산칼슘을 사용하는 것이 바람직하다. 상기 탄산칼슘은 상기 무기계 결합재에 5∼30중량% 함유되는 것이 바람직하다. 상기 탄산칼슘의 함량이 5중량% 미만이면 충전 효과 및 증점 효과가 미흡할 수 있고, 상기 탄산칼슘의 함량이 30중량%를 초과하면 작업성이 저하될 수 있다.
상기 마그네슘설포알루미네이트는 보통 포틀랜드 시멘트와 접촉 시 생성되는 에트린자이트 수화물의 생성이 약 1∼3일 이내에 완료되어 안정화하므로 보통 포틀랜드 시멘트에 일부 소량 첨가 시 시멘트 경화체의 수축을 보상하여 시멘트 경화체의 자기수축 및 건조수축으로 인하여 발생하는 균열 발생을 억제하고 내구성능 저하를 방지하며 강도를 개선한다. 상기 마그네슘설포알루미네이트는 상기 무기계 결합재에 대하여 1∼20중량% 함유되는 것이 바람직하다. 상기 마그네슘설포알루미네이트의 중량비가 증가하면 빠른 경화특성을 나타내며, 상기 마그네슘설포알루미네이트의 함량이 1중량% 미만일 경우 강도를 개선하고 균열 발생을 억제하는 효과가 미약할 수 있고, 상기 마그네슘설포알루미네이트의 함량이 20중량%를 초과할 경우에는 빠른 경화 특성으로 인해 좋은 물성을 얻을 수 있으나 제조 원가가 높아져 경제적이지 못하다.
상기 산화마그네슘(magnesium oxide; MgO)은 무기질 난연 재료로서 사용한다. 상기 산화마그네슘은 화학식이 MgO이고, 화학식량 40.3으로서, 고토(苦土)라고도 하며, 공업제품을 마그네시아, 의약품을 마그네시아우스타라고 한다. 산화마그네슘의 녹는점은 2826℃ 정도이고, 끓는점은 3600℃ 정도이며, 비중은 3.65이고, 입방결정계로 용해도는 0.62mg/100g 정도 이며, 굴절률은 1.7364 정도이다. 산화마그네슘은 금속 마그네슘을 공기 중에서 가열하면 얻어지는데, 공업적으로는 탄산마그네슘(마그네사이트), 수산화탄산마그네슘, 수산화마그네슘 등을 하소하여 제조한다. 산화마그네슘은 흰색 결정성 고체이며, 화학적으로 비교적 비활성이다. 산화마그네슘은 물에는 조금밖에 녹지 않지만 묽은 산에는 녹는다. 산화마그네슘은 공기 중에서 물 및 탄산가스를 흡수하여 천천히 수산화탄산마그네슘이 된다. 산화마그네슘은 가시광선 및 근자외선에 대한 반사능(反射能)이 매우 커서 광학기계의 반사체 또는 흰색표준으로 사용된다. 산화마그네슘은 공업적으로는 마그네시아 시멘트의 원료, 제강로재(製鋼爐材), 내화연와(耐火煉瓦)의 원료로 사용되기도 한다.
상기 산화마그네슘은 상기 무기계 결합재에 5∼30중량% 함유되는 것이 바람직하며, 상기 산화마그네슘의 함량이 30중량%를 초과하면 난연성은 개선되나 작업성 및 강도가 저하될 수 있고, 상기 산화마그네슘의 함량이 5중량% 미만이면 작업성 및 강도는 증가하나 난연 효과가 미약할 수 있다.
상기 중공형 실리카 분말은 충격을 흡수하기 위하여 사용한다. 상기 중공형 실리카 분말은 실리콘이나 페로실리콘 등의 규소 합금을 전기 아크로에서 제조할 때 배출가스에 부유하여 발생하는 부산물의 총칭으로 볼 수 있다. 본 발명의 바람직한 실시예에서 사용하는 중공형 실리카 분말은 90% 이상이 구형이고, 평균 입도가 0.1㎛ 정도이다. 상기 중공형 실리카 분말은 강도 증진, 동결 융해 저항성 증대, 황산, 염산 및 유기산 등에 대한 화학 저항성 증대, 수화열 감소, 내열성 및 내구성 향상에 기여한다. 또한, 중공형 실리카 분말은 내구성을 향상시킬 뿐만 아니라 내하중성도 향상시킬 수 있다.
상기 중공형 실리카 분말은 상기 무기계 결합재에 5∼30중량% 함유되는 것이 바람직하며, 상기 중공형 실리카 분말의 함량이 30중량%를 초과하면 비중이 낮아져 단위중량은 저하되나 취성이 강해질 수 있고, 상기 중공형 실리카 분말의 함량이 5중량% 미만이면 외부 충격 흡수, 강도 증진, 동결 융해 저항성 증대, 황산, 염산 및 유기산 등에 대한 화학 저항성 증대, 수화열 감소, 내열성 및 내구성 향상, 내하중성 향상 등의 효과가 미약할 수 있다.
상기 유리 분말은 휘도 및 색도를 개선하기 위하여 사용하며, 50 내지 1000㎛ 정도의 입경을 가지는 것을 사용하는 것이 바람직하다. 상기 유리 분말은 상기 무기계 결합재에 5∼30중량% 함유되는 것이 바람직하며, 상기 유리 분말의 함량이 30중량%를 초과하면 휘도 및 색도는 개선되나 작업성이 저하될 수 있고, 상기 유리 분말의 함량이 5중량% 미만이면 휘도 및 색도 개선 효과가 미약할 수 있다.
상기 수산화알루미늄은 난연성 및 내구성 개선을 위해 사용한다. 상기 수산화알루미늄은 상기 무기계 결합재에 0.1∼20중량% 함유되는 것이 바람직하며, 상기 수산화알루미늄의 함량이 20중량%를 초과하면 난연성 및 내구성이 개선되지만 가격경쟁력이 떨어져 경제적이지 못하고, 상기 수산화알루미늄의 함량이 0.1중량% 미만이면 난연성 및 내구성 개선 효과가 미약할 수 있다.
상기 산화티탄은 내산(耐酸)·내알칼리 도료, 은폐력이 강한 백색 안료, 인조견, 스테이플파이버, 화학섬유 등의 광택을 없애는데 사용되는데, 무해(無害)하므로 특히 화장품이나 그림 물감, 완구의 도료, 식품의 포장용지 등에 사용된다. 또한, 금속 제품의 연마, 유기 티탄화합물의 원료, 법랑(琺瑯)이나 도자기의 유약, 티탄콘덴서, 치과용 재료 외에, 비누, 날염, 인쇄잉크, 인조피혁 등에도 사용된다. 티타늄 산화물로는 산화티탄(Ⅱ), 산화티탄(Ⅲ), 산화티탄(IV), 과산화티탄 등이 알려져 있는데, 본 발명에서는 산화티탄(IV)을 사용하는 것이 바람직하다. 상기 산화티탄은 적외선 영역의 광반사성이 우수하기 때문에 노면의 온도 상승을 억제하는데 탁월한 효능을 발휘한다. 상기 산화티탄은 상기 무기계 결합재에 0.1∼20중량% 함유되는 것이 바람직하며, 상기 산화티탄의 함량이 20중량%를 초과하면 색도, 온도상승 억제 및 방오성이 개선되나 작업성이 저하될 수 있고, 상기 산화티탄의 함량이 0.1중량% 미만이면 색도 및 온도 상승 억제 효과가 미약할 수 있다.
상기 제올라이트(zeolite)는 흡습제로서 속경화 시 폴리머 수지의 수분을 흡수하여 발포를 방지하기 위하여 사용한다. 상기 제올라이트는 알칼리 및 알칼리토금속의 규산알루미늄 수화물인 광물을 총칭하는 말로, 색깔은 무색 투명하거나 백색 반투명 하다. 제올라이트는 비석(沸石)이라고도 하며, 종류는 많으나 함수량(含水量)이 많은 점, 결정의 성질, 산상(産狀) 등에 공통성이 있다. 제올라이트의 굳기는 6을 넘지 않으며, 비중은 약 2.2이다. 제올라이트는 일반적으로 염산에 녹아 흔히 아교 모양이 되지만, 소수의 종류는 염산에 녹지 않는다. 제올라이트의 주요한 종류로서 방비석, 어안석, 캐버자이트, 소다비석, 휼란다이트, 스틸바이트, 로몬타이트, 이네사이트 등이 있다. 이러한 제올라이트는 현무암이나 휘록응회암 등 염기성 화성암의 공동(空洞) 속이나 열극에서 산출되며, 때로는 화강암, 편마암 중에 2차광물로서 존재한다. 또한, 제올라이트는 금광맥 그 밖의 광맥 중에 산출되는 경우도 있다. 상기 제올라이트는 결정구조적으로 각 원자의 결합이 느슨하여, 그 사이를 채우고 있는 수분을 고열로 방출시켜도 골격은 그대로 있으므로 다른 미립물질을 흡착할 수가 있다. 이 성질을 이용해서 제올라이트는 흡착제로 사용하며, 크기가 다른 미립물질을 분리시키는 분자체(分子篩)로 사용되기도 한다.
상기 제올라이트는 상기 무기계 결합재에 0.01∼10중량% 함유되는 것이 바람직하며, 상기 제올라이트의 함량이 10중량%를 초과하면 작업성이 저하될 수 있고, 상기 제올라이트의 함량이 0.01중량% 미만이면 흡습 효과가 미약할 수 있다.
상기 비정질 큐빅지르코니아 분말은 휘도 및 색도를 개선하기 위해 사용한다. 상기 비정질 큐빅지르코니아 분말은 상기 무기계 결합재에 0.01∼20중량% 함유되는 것이 바람직하다. 상기 비정질 큐빅지르코니아 분말의 중량비가 증가하면 휘도 및 색도 개선 성능을 나타내는데, 상기 비정질 큐빅지르코니아 분말의 함량이 0.01중량% 미만일 경우 휘도 및 색도 개선 효과가 미약할 수 있고, 상기 비정질 큐빅지르코니아 분말의 함량이 20중량%를 초과할 경우에는 작업성이 저하될 수 있다.
상기 운모는 입자 형태가 편상으로 이루어져 염소 이온이나 물의 침투를 방지할 수 있는 차폐 역할을 한다. 상기 운모는 상기 무기계 결합재에 0.01∼10중량% 함유되는 것이 바람직하다. 상기 운모의 함량이 0.01중량% 미만일 경우 상온경화형 차선도료 조성물의 치밀한 조직 형성이 어려울 수 있고, 상기 운모의 함량이 10중량%를 초과할 경우에는 수화반응이 저하되어 강도가 떨어질 수 있다.
상기 상온경화형 혼화제는 아크릴 에멀젼, 아크릴산부틸 수지, 폴리우레탄 에멀젼, 폴리스티렌 에멀젼, 에폭시 에멀젼 및 폴리부타디엔 에멀젼을 포함할 수 있다.
상기 상온경화형 혼화제는 아크릴 에멀젼 40∼98중량%, 아크릴산부틸 수지 1∼15중량%, 폴리우레탄 에멀젼 0.1∼15중량%, 폴리스티렌 에멀젼 0.1∼15중량%, 에폭시 에멀젼 0.01∼15중량% 및 폴리부타디엔 에멀젼 0.01∼10중량%를 포함하는 것이 바람직하다.
상기 아크릴 에멀젼은 강도, 내구성 및 내후성 개선을 위해 사용한다. 상기 아크릴 에멀젼은 상기 상온경화형 혼화제에 40∼98중량% 함유되는 것이 바람직하다. 상기 아크릴 에멀젼의 함량이 98중량%를 초과하면 내후성이 개선되나 가격경쟁력이 저하될 수 있고, 상기 아크릴 에멀젼의 함량이 40중량% 미만이면 강도, 내구성 및 내후성 개선 효과가 미약할 수 있다.
상기 아크릴산부틸 수지는 무색의 휘발성 강한 원료로 중합 폴리머를 빠르게 형성하는 성질을 가지고 있다. 침투성이 강하여 부착력을 강화시키는데 중요한 역할을 한다. 상기 아크릴산부틸 수지는 상기 상온경화형 혼화제에 1∼15중량% 함유되는 것이 바람직하다. 상기 아크릴산부틸 수지의 함량이 15중량%를 초과하면 부착력은 개선되나 재료분리 현상이 발생되기 쉽고, 상기 아크릴산부틸 수지의 함량이 1중량% 미만이면 부착력 개선 효과가 미약할 수 있다.
상기 폴리우레탄 에멀젼은 글리콜과 아민류를 사용하는 하드 세그먼트(hard segment), 폴리머릭 글리콜을 사용하는 소프트 세그먼트(soft segment) 및 폴리이소시아네이트를 주원료로 사용하고 있다. 폴리우레탄 합성은 폴리우레탄 글리콜과 쇄연장제의 혼화재와 폴리이소시아네이트를 한번에 반응시키는 원-샷(One-Shot)법 및 폴리이소시아네이트를 과량으로 반응시킨 후 프리폴리머를 다시 쇄연장하는 프리폴리머법 중 어느 하나의 방법으로 합성한다. 폴리우레탄 에멀젼은 인장강도가 우수하고 내약품성 및 내마모성이 우수하여 엘라스토머(Elastomer), 연성 폼(Flexible Foam), 리지스틱 폼(Rigistic Foam), 플라스틱(Plastic), 도료, 접착제, 섬유합성 피혁 등 고분자 재료의 거의 모든 분야에 통용되고 있다. 상기 폴리우레탄 에멀젼은 상기 상온경화형 혼화제에 0.1∼15중량% 함유되는 것이 바람직하며, 상기 폴리우레탄 에멀젼의 함량이 15중량%를 초과하면 연성이 강해져 하중에 의한 변형이 발생되기 쉽고, 상기 폴리우레탄 에멀젼의 함량이 0.1중량% 미만이면 인장강도, 내약품성 및 내마모성 개선 효과가 미약할 수 있다.
상기 폴리스티렌 에멀젼은 강도 및 내구성을 개선하기 위하여 사용된다. 상기 폴리스티렌 에멀젼은 상기 상온경화형 혼화제에 0.1∼15중량% 함유되는 것이 바람직하다. 상기 폴리스티렌 에멀젼의 함량이 15중량%를 초과하면 강도 및 내구성이 개선되나 취성 현상이 발생되기 쉽고, 상기 폴리스티렌 에멀젼의 함량이 0.1중량% 미만이면 강도 및 내구성 개선 효과가 미약할 수 있다.
상기 에폭시 에멀젼은 접착강도 및 내구성을 개선하기 위하여 사용된다. 상기 에폭시 에멀젼은 상기 상온경화형 혼화제에 0.1∼15중량% 함유되는 것이 바람직하다. 상기 에폭시 에멀젼의 함량이 15중량%를 초과하면 접착강도 및 내구성이 개선되나 취성 현상이 발생되기 쉽고, 상기 에폭시 에멀젼의 함량이 0.1중량% 미만이면 접착강도 및 내구성 개선 효과가 미약할 수 있다.
상기 폴리부타디엔 에멀젼은 상온경화형 차선도료 조성물의 내구성을 개선하기 위해 사용한다. 상기 폴리부타디엔 에멀젼은 상기 상온경화형 혼화제에 0.1∼10중량% 함유되는 것이 바람직하다. 상기 폴리부타디엔 에멀젼의 함량이 10중량%를 초과하면 내구성이 개선되나 재료분리 현상이 발생되기 쉽고, 상기 폴리부타디엔 에멀젼의 함량이 0.1중량% 미만이면 내구성 개선 효과가 미약할 수 있다.
상기 상온경화형 혼화제는 안료를 더 포함할 수 있다. 상기 안료는 적외선을 반사하는 유기 안료인 아조 화합물(AZO compound)을 사용할 수 있다. 아조 화합물은 아조기 -N=N-를 갖는 화합물의 총칭이다. 아조 화합물은 아조기의 질소가 120°에 가까운 결합각을 가지고 있어 시스형과 트랜스형의 기하이성질체가 가능한데, 대부분 안정한 트랜스형으로 존재하며, 트랜스형의 대표적인 아조 화합물로는 아조벤젠(azobenzene)이 있다. 이러한 아조 화합물은 소비자가 원하는 색상을 낼 때 사용할 수 있다. 상기 안료는 상기 상온경화형 혼화제에 0.1∼10중량% 함유되는 것이 바람직하다. 상기 안료의 함량이 0.1중량% 미만이면 적외선 반사 및 색상 발현 효과가 미약할 수 있고, 상기 안료의 함량이 10중량%를 초과하면 가격경쟁력이 저하될 수 있다.
또한, 상기 상온경화형 혼화제는 멜라민 수지를 더 포함할 수 있다. 상기 멜라민 수지는 내열성을 개선하기 위해 사용한다. 상기 멜라민 수지는 상기 상온경화형 혼화제에 0.1∼15중량% 함유되는 것이 바람직한데, 상기 멜라민 수지의 함량이 15중량%를 초과하면 성능은 개선되나 가격경쟁력이 떨어질 수 있으며, 상기 멜라민 수지의 함량이 0.1중량% 미만이면 작업성은 개선되나 내열성 개선 효과가 미약할 수 있다.
또한, 상기 상온경화형 혼화제는 아크릴산에스테르 수지를 더 포함할 수 있다. 상기 아크릴산에스테르 수지는 상온경화형 차선도료 조성물의 강도 및 내구성을 개선하기 위하여 사용한다. 상기 아크릴산에스테르 수지는 상기 상온경화형 혼화제에 0.01∼15중량% 함유되는 것이 바람직한데, 상기 아크릴산에스테르 수지의 함량이 15중량%를 초과하면 상온경화형 차선도료 조성물의 성능은 개선되나 가격경쟁력이 떨어질 수 있으며, 상기 아크릴산에스테르 수지의 함량이 0.01중량% 미만이면 강도 및 내구성 개선 효과가 미약할 수 있다.
또한, 상기 상온경화형 혼화제는 비스페놀 에멀젼을 더 포함할 수 있다. 상기 비스페놀 에멀젼은 접착강도 및 내구성을 개선하기 위하여 사용된다. 상기 비스페놀 에멀젼은 상기 상온경화형 혼화제에 0.1∼15중량% 함유되는 것이 바람직하다. 상기 비스페놀 에멀젼의 함량이 15중량%를 초과하면 접착강도 및 내구성이 개선되나 취성 현상이 발생되기 쉽고, 상기 비스페놀 에멀젼의 함량이 0.1중량% 미만이면 접착강도 및 내구성 개선 효과가 미약할 수 있다.
또한, 상기 상온경화형 혼화제는 폴리아미드 수지를 더 포함할 수 있다. 상기 폴리아미드 수지는 유동성, 응집력 및 재료분리 방지성을 부여할 수 있으며, 부수적으로는 탁월한 응집력에 의해 수밀성을 부여하는 등의 부수적인 효과를 거둘 수 있다. 상기 폴리아미드 수지는 상기 상온경화형 혼화제에 0.1∼10중량% 함유되는 것이 바람직하다. 상기 폴리아미드 수지의 함량이 10중량%를 초과하면 상온경화형 차선도료 조성물의 점도가 높아져 작업성이 저하될 수 있으며, 상기 폴리아미드 수지의 함량이 0.1중량% 미만이면 상온경화형 차선도료 조성물의 작업성은 개선되나 유동성, 응집력 및 재료분리 방지성 개선 효과가 미약할 수 있다.
또한, 상기 상온경화형 혼화제는 소포제를 더 포함할 수 있다. 상기 소포제는 상기 상온경화형 혼화제 내의 기포를 제거하여 강도 및 내구성을 높이기 위하여 사용한다. 또한, 상기 소포제가 상온경화형 혼화제에 첨가되면 공기연행 효과를 부여하여 작업성 및 가사시간을 향상시킬 수 있다. 상기 소포제는 상기 상온경화형 혼화제에 0.01∼2중량% 함유되는 것이 바람직하다. 상기 소포제로는 알콜계 소포제, 실리콘계 소포제, 지방산계 소포제, 오일계 소포제, 에스테르계 소포제, 옥시알킬렌계 소포제 등을 사용할 수 있다. 상기 실리콘계 소포제로는 디메틸실리콘유, 폴리오가노실록산, 플루오로실리콘유 등이 있다. 상기 지방산계 소포제로는 스테아린산, 올레인산 등이 있다. 상기 오일계 소포제로는 등유, 동식물유, 피마자유 등이 있다. 상기 에스테르계 소포제로는 솔리톨트리올레이트, 글리세롤모노리시놀레이트 등이 있다. 상기 옥시알킬렌계 소포제로는 폴리옥시알킬렌, 아세틸렌에테르류, 폴리옥시알킬렌지방산에스테르, 폴리옥시알킬렌알킬아민 등이 있다. 상기 알콜계 소포제로는 글리콜(glycol) 등이 있다.
또한, 상기 상온경화형 혼화제는 감수제를 더 포함할 수 있다. 상기 감수제는 물-시멘트비를 감소시켜 강도 및 내구성을 개선하고 상기 상온경화형 혼화제의 유동성을 확보하기 위하여 사용한다. 상기 상온경화형 혼화제에 감수제가 첨가되면 물-시멘트비가 저감된다. 상기 감수제는 상기 상온경화형 혼화제에 0.01∼2중량% 함유되는 것이 바람직하다. 상기 감수제는 폴리카본산계, 멜라민계 또는 나프탈렌계 감수제를 사용할 수 있으나, 나프탈렌계와 멜라민계는 폴리카본산계에 비하여 상온경화형 차선도료 조성물의 강도가 떨어지고 작업성 및 가사시간을 저하시킬 수 있으므로 상온경화형 차선도료 조성물의 강도, 작업성 및 가사시간을 저하시키지 않는 폴리카본산계 감수제를 사용하는 것이 바람직하다.
본 발명의 바람직한 실시예에 따른 상온경화형 차선도료 조성물은, 상기 상온경화형 혼화제 50∼95중량%에 상기 무기계 결합재 5∼50중량%를 첨가하여 소정시간(예컨대, 30초∼3분) 동안 믹싱하여 제조할 수 있다.
본 발명의 바람직한 실시예에 따른 차선도색 시공방법은, 시공 도로면의 이물질을 제거하기 위하여 평삭기, 연마기, 고압에어 블러싱 등으로 치핑한 후 청소하는 단계와, 청소 후 패인 곳이나 탈락된 곳은 보수재를 이용하여 시공 도로면을 충전하여 평탄하게 정리하는 단계와, 상기 무기계 결합재와 상기 상온경화형 혼화제가 별도로 공기압으로 토출이 가능한 저장탱크에 저장하는 단계와, 저장탱크에서 공기압에 의하여 토출된 상기 무기계 결합재와 상기 상온경화형 혼화제를 육각형 고속회전식 교반기 또는 강제식 믹서에서 교반하여 상기 상온경화형 차선도료 조성물을 형성하는 단계와, 상기 상온경화형 차선도료 조성물을 나선형 배관의 일측에 구비된 분사팁으로 도포하는 단계 및 도포된 상기 상온경화형 차선도료 조성물 상부에 글라스 비드 등을 살포하는 단계를 포함한다.
상기 글라스 비드 등을 살포하는 단계 전에 휘도를 개선하기 위하여 상기 상온경화형 차선도료 조성물 상부에 박막의 시트지를 부착하는 단계를 더 포함할 수 있으며, 이 경우에 상기 글라스 비드 등은 상기 시트지 상부에 살포한다. 이때, 상기 시트지는 상기 상온경화형 혼화제, 아크릴 수지, 메틸메타크릴레이트 수지, 실리콘 수지, 에폭시 수지 및 우레탄 수지 중에 선택된 1종 이상의 물질로 합성하여 제조할 수 있다.
상기 상온경화형 차선도료 조성물은 무기계 결합재 5∼50중량% 및 상온경화형 혼화제 50∼95중량%를 포함하는 것이 바람직하다.
상기 무기계 결합재는 보통 포틀랜드 시멘트 10∼60중량%, 탄산칼슘 5∼30중량%, 마그네슘설포알루미네이트 1∼20중량%, 산화마그네슘 5∼30중량%, 중공형 실리카 분말 5∼30중량%, 유리 분말 5∼30중량%, 수산화알루미늄 0.1∼20중량%, 산화티탄 0.1∼20중량%, 제올라이트 0.01∼10중량%, 비정질 큐빅지르코니아 분말 0.01∼20중량% 및 운모 0.01∼10중량%를 포함하는 것이 바람직하다.
상기 상온경화형 혼화제는 아크릴 에멀젼 40∼98중량%, 아크릴산부틸 수지 1∼15중량%, 폴리우레탄 에멀젼 0.1∼15중량%, 폴리스티렌 에멀젼 0.1∼15중량%, 에폭시 에멀젼 0.01∼15중량% 및 폴리부타디엔 에멀젼 0.01∼10중량%를 포함하는 것이 바람직하다.
상기 상온경화형 혼화제는 아조 화합물로 이루어진 안료 0.1∼10중량%를 더 포함할 수 있다. 또한, 상기 상온경화형 혼화제는 멜라민 수지 0.1∼15중량%를 더 포함할 수 있다. 또한, 상기 상온경화형 혼화제는 아크릴산에스테르 수지 0.01∼15중량%를 더 포함할 수 있다. 또한, 상기 상온경화형 혼화제는 비스페놀 에멀젼 0.1∼15중량%를 더 포함할 수 있다. 또한, 상기 상온경화형 혼화제는 폴리아미드 수지 0.1∼15중량%를 더 포함할 수 있다.
상기 보수재는 일반 시중에서 판매되고 있는 무수축 모르타르, 상온경화형 아스팔트 모르타르 또는 이들의 혼합물을 사용할 수 있다. 예컨대, 상기 무수축 모르타르는 쌍용양회공업주식회사의 바스콘 베이직(BASCON BASIC), 바스콘 플러스(BASCON PlUS), 씨카코리아(주)사의 씨카 그라우트, 씨카 그라우트 300RH(Sika Grout 300RH) 등을 그 예로 들 수 있다. 상기 상온경화형 아스팔트 모르타르는 아튼건업의 아스코트(AS COAT) 등을 그 예로 들 수 있다.
이하에서, 본 발명에 따른 실시예들을 구체적으로 제시하며, 다음에 제시하는 실시예들에 의하여 본 발명이 한정되는 것은 아니다.
<실시예 1>
무기계 결합재 40중량% 및 상온경화형 혼화제 60중량%를 첨가하여 육각형 고속회전식 교반기에서 2분간 교반하여 상온경화형 차선도료 조성물을 제조하였다.
이때, 상기 무기계 결합재는 보통 포틀랜드 시멘트 30중량%, 탄산칼슘 10중량%, 마그네슘설포알루미네이트 10중량%, 산화마그네슘 10중량%, 중공형 실리카 분말 10중량%, 유리 분말 10중량%, 수산화알루미늄 5중량%, 산화티탄 5중량%, 제올라이트 3중량%, 비정질 큐빅지르코니아 분말 5중량% 및 운모 2중량%를 혼합하여 사용하였다.
상기 상온경화형 혼화제는 아크릴 에멀젼 95중량%, 아크릴산부틸 수지 2중량%, 폴리우레탄 에멀젼 0.5중량%, 폴리스티렌 에멀젼 0.5중량%, 에폭시 에멀젼 0.5중량%, 폴리부타디엔 에멀젼 0.5중량%, 안료 0.5중량%, 소포제 0.2중량% 및 감수제 0.3중량%를 혼합하여 사용하였다. 상기 안료는 아조벤젠을 사용하였다. 상기 소포제는 실리콘계 소포제를 사용하였으며, 상기 감수제는 폴리카르본산계 감수제를 사용하였다.
<실시예 2>
무기계 결합재 40중량% 및 상온경화형 혼화제 60중량%를 첨가하여 육각형 고속회전식 교반기에서 2분간 교반하여 상온경화형 차선도료 조성물을 제조하였다.
이때, 상기 무기계 결합재는 보통 포틀랜드 시멘트 30중량%, 탄산칼슘 10중량%, 마그네슘설포알루미네이트 10중량%, 산화마그네슘 10중량%, 중공형 실리카 분말 10중량%, 유리 분말 10중량%, 수산화알루미늄 5중량%, 산화티탄 5중량%, 제올라이트 3중량%, 비정질 큐빅지르코니아 분말 5중량% 및 운모 2중량%를 혼합하여 사용하였다.
상기 상온경화형 혼화제는 아크릴 에멀젼 90중량%, 아크릴산부틸 수지 5중량%, 폴리우레탄 에멀젼 1중량%, 폴리스티렌 에멀젼 1중량%, 에폭시 에멀젼 1중량%, 폴리부타디엔 에멀젼 1중량%, 안료 0.5중량%, 소포제 0.2중량% 및 감수제 0.3중량%를 혼합하여 사용하였다. 상기 안료는 아조벤젠을 사용하였다. 상기 소포제는 실리콘계 소포제를 사용하였으며, 상기 감수제는 폴리카르본산계 감수제를 사용하였다.
<실시예 3>
무기계 결합재 40중량% 및 상온경화형 혼화제 60중량%를 첨가하여 육각형 고속회전식 교반기에서 2분간 교반하여 상온경화형 차선도료 조성물을 제조하였다.
이때, 상기 무기계 결합재는 보통 포틀랜드 시멘트 30중량%, 탄산칼슘 10중량%, 마그네슘설포알루미네이트 10중량%, 산화마그네슘 10중량%, 중공형 실리카 분말 10중량%, 유리 분말 10중량%, 수산화알루미늄 5중량%, 산화티탄 5중량%, 제올라이트 3중량%, 비정질 큐빅지르코니아 분말 5중량% 및 운모 2중량%를 혼합하여 사용하였다.
상기 상온경화형 혼화제는 아크릴 에멀젼 85중량%, 아크릴산부틸 수지 6중량%, 폴리우레탄 에멀젼 2중량%, 폴리스티렌 에멀젼 2중량%, 에폭시 에멀젼 2중량%, 폴리부타디엔 에멀젼 2중량%, 안료 0.5중량%, 소포제 0.2중량% 및 감수제 0.3중량%를 혼합하여 사용하였다. 상기 안료는 아조벤젠을 사용하였다. 상기 소포제는 실리콘계 소포제를 사용하였으며, 상기 감수제는 폴리카르본산계 감수제를 사용하였다.
상기의 실시예 1 내지 실시예 3의 특성을 보다 용이하게 파악할 수 있도록 본 발명의 실시예들과 비교할 수 있는 비교예를 제시한 것이다.
<비교예 1>
무기계 결합재 40중량% 및 아크릴 에멀젼 60중량%를 첨가하여 육각믹서에서 2분간 교반하여 조성물을 제조하였다. 이때, 안료를 상기 아크릴 에멀젼 100중량부에 대하여 0.5중량부를 더 혼합하였다. 상기 안료는 아조벤젠을 사용하였다.
아래의 시험예는 본 발명에 따른 실시예 1 내지 실시예 3의 특성을 보다 용이하게 파악할 수 있도록 본 발명에 따른 실시예들과 비교예 1의 특성을 비교한 실험결과들을 나타낸 것이다.
<시험예>
실시예 1∼3 및 비교예 1에 따라 차선도료 조성물 시험체를 제작하였다.
시험체에 대한 시험은 KS M 6080에 의하여 주도, 불점착건조성, 열안정성, 도막겉모양, 45°및 0°확산반사율, 은폐율(%), 블리딩성, 내마모성, 촉진내후성, 내수성 및 내알칼리성 시험을 실시하였다.
KS M 6080에 대한 품질기준은 다음과 같다.
주도(K.U.)는 80∼120 범위이어야 한다. 불점착 건조성은 20분 후에 도료가 불점착 시험기의 타이어에 붙지 않아야 한다. 열안정성은 시험한 후 변질되거나 주도가 5K.U. 이상 증가하지 않아야 하며, 내세척시험에 합격하여야 한다. 도막의 겉모양은 주름, 얼룩, 부풀음, 갈라짐, 떨어짐이 없어야 한다. 45°및 0°확산반사율은 80 이상이어야 한다. 은폐율(%)은 흰색 및 파란색은 90 이상, 노란색은 80 이상이어야 한다. 블리딩성은 아스팔트 위에 칠했을 때 심한 블리딩이 없어야 한다. 내마모성은 마모감량이 100회전에 대하여 500mg 이하여야 한다. 촉진내후성은 흰색은 160시간 촉진 내후성 시험을 한 후 45°및 0°확산반사율이 70 이상이어야 하고 갈라짐, 부풀음, 떨어짐 등이 없어야 한다. 노란색 및 파란색은 160시간 촉진 내후성 시험을 한 후 갈라짐, 부풀음, 떨어짐 등이 없고, 색변화는 명도차 6단위를 넘지 않아야 한다. 내수성은 물에 24시간 침지시켰을 때 갈라짐, 부풀음, 주름, 변색 등이 없어야 한다. 내알칼리성은 수산화칼슘 포화용액에 18시간 침지시켜도 갈라짐 및 변색이 없어야 한다. 그 결과를 표 1에 나타내었다.
구분 실시예 1 실시예 2 실시예 3 비교예 1
주도(K.U.) 100 95 90 110
불점착 건조성 묻지않음 묻지않음 묻지않음 묻음
열안정성 이상없음 이상없음 이상없음 이상없음
도막겉모양 변화없음 변화없음 변화없음 변화없음
45°및 0°확산반사율 (흰색) 88 90 91 81
은폐율(%) 흰색 94 95 95 90
블리딩성 없음 없음 없음 없음
내마모성(mg) 163.2 160.0 159.3 309.1
촉진내후성(흰색) 이상없음 이상없음 이상없음 이상없음
내수성 변화없음 변화없음 변화없음 변화없음
내알칼리성 변화없음 변화없음 변화없음 변화없음
위의 표 1에 나타난 바와 같이, 실시예 1 내지 실시예 3에 따라 제조된 차선도료용 조성물은 비교예 1에 따라 제조된 차서도료용 조성물과 비교해서 우수한 성능을 보였다.
이상, 본 발명의 바람직한 실시예를 들어 상세하게 설명하였으나, 본 발명은 상기 실시예에 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 기술적 사상의 범위 내에서 당 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의하여 여러 가지 변형이 가능하다.

Claims (9)

  1. 무기계 결합재 5∼50중량% 및 상온경화형 혼화제 50∼95중량%를 포함하며,
    상기 상온경화형 혼화제는 아크릴 에멀젼 40∼98중량%, 아크릴산부틸 수지 1∼15중량%, 폴리우레탄 에멀젼 0.1∼15중량%, 폴리스티렌 에멀젼 0.1∼15중량%, 에폭시 에멀젼 0.01∼15중량% 및 폴리부타디엔 에멀젼 0.01∼10중량%를 포함하며,
    상기 무기계 결합재는 보통 포틀랜드 시멘트 10∼60중량%, 탄산칼슘 5∼30중량%, 마그네슘설포알루미네이트 1∼20중량%, 산화마그네슘 5∼30중량%, 중공형 실리카 분말 5∼30중량%, 유리 분말 5∼30중량%, 수산화알루미늄 0.1∼20중량%, 산화티탄 0.1∼20중량%, 제올라이트 0.01∼10중량%, 비정질 큐빅지르코니아 분말 0.01∼20중량% 및 운모 0.01∼10중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 상온경화형 차선도료 조성물.
  2. 삭제
  3. 제1항에 있어서, 상기 상온경화형 혼화제는 아조 화합물로 이루어진 안료 0.1∼10중량%를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 상온경화형 차선도료 조성물.
  4. 무기계 결합재 5∼50중량% 및 상온경화형 혼화제 50∼95중량%를 포함하며,
    상기 상온경화형 혼화제는 아크릴 에멀젼 40∼98중량%, 아크릴산부틸 수지 1∼15중량%, 폴리우레탄 에멀젼 0.1∼15중량%, 폴리스티렌 에멀젼 0.1∼15중량%, 에폭시 에멀젼 0.01∼15중량% 및 폴리부타디엔 에멀젼 0.01∼10중량%를 포함하며,
    상기 상온경화형 혼화제는 멜라민 수지 0.1∼15중량%를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 상온경화형 차선도료 조성물.
  5. 무기계 결합재 5∼50중량% 및 상온경화형 혼화제 50∼95중량%를 포함하며,
    상기 상온경화형 혼화제는 아크릴 에멀젼 40∼98중량%, 아크릴산부틸 수지 1∼15중량%, 폴리우레탄 에멀젼 0.1∼15중량%, 폴리스티렌 에멀젼 0.1∼15중량%, 에폭시 에멀젼 0.01∼15중량% 및 폴리부타디엔 에멀젼 0.01∼10중량%를 포함하며,
    상기 상온경화형 혼화제는 아크릴산에스테르 수지 0.01∼15중량%를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 상온경화형 차선도료 조성물.
  6. 무기계 결합재 5∼50중량% 및 상온경화형 혼화제 50∼95중량%를 포함하며,
    상기 상온경화형 혼화제는 아크릴 에멀젼 40∼98중량%, 아크릴산부틸 수지 1∼15중량%, 폴리우레탄 에멀젼 0.1∼15중량%, 폴리스티렌 에멀젼 0.1∼15중량%, 에폭시 에멀젼 0.01∼15중량% 및 폴리부타디엔 에멀젼 0.01∼10중량%를 포함하며,
    상기 상온경화형 혼화제는 비스페놀 에멀젼 0.1∼15중량%를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 상온경화형 차선도료 조성물.
  7. 무기계 결합재 5∼50중량% 및 상온경화형 혼화제 50∼95중량%를 포함하며,
    상기 상온경화형 혼화제는 아크릴 에멀젼 40∼98중량%, 아크릴산부틸 수지 1∼15중량%, 폴리우레탄 에멀젼 0.1∼15중량%, 폴리스티렌 에멀젼 0.1∼15중량%, 에폭시 에멀젼 0.01∼15중량% 및 폴리부타디엔 에멀젼 0.01∼10중량%를 포함하며,
    상기 상온경화형 혼화제는 폴리아미드 수지 0.1∼15중량%를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 상온경화형 차선도료 조성물.
  8. 시공 도로면의 이물질을 제거하기 위하여 치핑한 후 청소하는 단계;
    상기 청소 후 패인 곳이나 탈락된 곳은 보수재를 이용하여 시공 도로면을 충전하여 평탄하게 정리하는 단계;
    제1항에 기재된 무기계 결합재와 제1항에 기재된 상온경화형 혼화제가 별도로 공기압으로 토출이 가능한 저장탱크에 저장하는 단계;
    저장탱크에서 공기압에 의하여 토출된 상기 무기계 결합재와 상기 상온경화형 혼화제를 교반하여 제1항에 기재된 상온경화형 차선도료 조성물을 형성하는 단계;
    상기 상온경화형 차선도료 조성물을 나선형 배관의 일측에 구비된 분사팁으로 도포하는 단계; 및
    도포된 상기 상온경화형 차선도료 조성물 상부에 글라스 비드를 살포하는 단계를 포함하며,
    상기 글라스 비드를 살포하는 단계 전에,
    휘도를 개선하기 위하여 상기 상온경화형 차선도료 조성물 상부에 박막의 시트지를 부착하는 단계를 더 포함하며,
    상기 글라스 비드는 상기 시트지 상부에 살포하고,
    상기 시트지는 상기 상온경화형 혼화제, 아크릴 수지, 메틸메타크릴레이트 수지, 실리콘 수지, 에폭시 수지 및 우레탄 수지 중에 선택된 1종 이상의 물질로 합성된 것을 특징으로 하는 차선도색 시공방법.
  9. 삭제
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