WO2019103271A1 - 차선 도료 조성물 및 이를 이용한 차선 시공방법 - Google Patents

차선 도료 조성물 및 이를 이용한 차선 시공방법 Download PDF

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WO2019103271A1
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paint
alumina
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glass beads
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최동현
박혜정
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로드켐 주식회사
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Definitions

  • the present invention relates to a lane coating composition and a method of applying the lane coating composition, and more particularly to a fusing lane coating composition comprising a granite or alumina powder and a low specific gravity silica powder, and a method of constructing a lane using the same.
  • automobile roads can be classified into asphalt pavement and concrete pavement, and some stone roads are also available.
  • the lane according to the present invention can be used for all types of roads such as asphalt pavement and concrete pavement, and can also be used for parking lots.
  • the lane has a fuselage lane used outside, and a room temperature paint type lane used for indoor use.
  • the room temperature paint type lane is not only durable but also has low abrasion resistance, so it is used as indoor parking lot paint.
  • the fusion lane has a strong ultraviolet ray performance, durability and long life, and is used mainly in the outer roads around the world.
  • Patent Document 1 Korean Patent Laid-Open Publication No. 2016-0115596
  • crystal glass powder When vermiculite powder mixed with foam is mixed and added to the paint, the scattering reflection and diffusion reflection characteristics of the light are high, and the lane is clearly visible even in low light, and the lane is clearly displayed even in the rain
  • Patent Document 2 Korean Patent Laid-Open Publication No. 2016-0115596
  • the lane marking paint composition of Patent Document 1 is a mixture of crystalline glass powder, expanded vermiculite powder and glass beads of different sizes. In order to make such a lane coating composition to be colored, There is a problem that the color degree is lowered due to the ultraviolet rays of sunlight when a long time is elapsed on application to the road surface.
  • the portion of the glass bead corresponding to the retroreflectivity is sunk into the paint, the surface is broken on the wheel, and the amount of glass beads protruded from the surface of the lane is extremely small, Has come.
  • the retroreflective ratio must be maintained at a certain level or more even if the fused lane is worn while using it, and the projected surface to be reflected disappears because the included glass bead does not protrude from the surface and is broken into a flat surface.
  • the retroreflectivity is increased to increase the visibility and then the glass bead sprayed on the surface is worn, the glass bead included in the fusion lane itself is required to have a retroreflectivity to maintain visibility.
  • the bead can not be held by itself protruding from the surface of the fusion lane. If the glass bead protrudes and is able to reflect light in three dimensions without breaking, the retroreflectivity will be high until the welded lane is last worn, which will maintain visibility.
  • the mixed color stone granules or alumina protects the glass beads, thereby minimizing the breakage of protruded glass beads due to vehicle traffic, thereby increasing the retroreflectivity to the last remaining portion of the fusion lane And maintain visibility until the end as well as the beginning.
  • the present invention has been made to solve the problems inherent in the prior art described above.
  • the present invention provides a fused lacquer containing glass beads,
  • the fused paint is applied on the road by adding the low specific gravity silica powder to float the colored stone granules or alumina to float the colored stone granules or the alumina in the fused lane without flooding,
  • the color stone granules or the alumina and the glass beads are exposed to the surface of the lane as much as possible and the exposed glass beads are located between the color stone granules or alumina and are stericly attached to the surface, Bead protruding surface is not broken, whiteness, yellow
  • It is an object road and the blue is also to provide a coating composition lane and lane construction method using the same to be improved and a recursive reflection factor improvement.
  • the lane coating composition of the present invention can increase whiteness, yellowness, and blueness of a weld lane paint, maximize surface exposure of the glass bead, and improve retroreflectivity.
  • the lane coating composition for this purpose is a color stone granule or alumina having a particle diameter of 0.2 to 0.8 mm and a silica powder having a particle diameter of 13 to 265 ⁇ ⁇ and an apparent specific gravity of 0.03 to 0.1 based on the existing fusing lane paint containing glass beads Is mixed with the additive material.
  • the mixing ratio of the coating material and the additive material is 5 to 20% by volume of the color stone granule or alumina and 2.5 to 30% by volume of the silica powder, respectively, based on 100% by volume of the paint (existing glass bead-containing paint).
  • the lane-setting method using the composition for lane paints comprises the steps of coating the lane paint composition on the road to form lanes, and curing the lane by spraying glass beads having a particle diameter of 0.1 to 0.85 mm onto the lane A step of forming a lane by applying the lane coating composition on the road; and a step of forming a lane by applying the lane coating composition to the lane, To 90 volume ratio, or a mixture of 10 to 30: 70 to 90 volume ratio of alumina and glass beads each having a particle diameter of 0.2 to 0.8 mm, and curing the mixed mixture.
  • the whiteness degree, yellowness degree and blueness degree of the fused lane-use paint be improved, but also the initial whiteness degree, yellowness degree and blue It is possible to keep the road as it is, and it is possible to maintain lane of clear color.
  • the low specific gravity silica powder having an apparent specific gravity of 0.03 to 0.1 is contained in the coating composition, it is possible to minimize the sinking of calla stone granule or alumina including glass beads during coating or after coating, It is possible to maximize the exposure of stone granules or alumina, and the damage of protruded glass beads is blocked by the blackstone granules or alumina, thereby increasing the retroreflectivity even in a small amount. As a result, the whiteness, yellowness and blueness and good visibility Can be maintained for a long period of time.
  • 1 is a graph showing the particle size distribution of a low specific gravity silica powder.
  • FIG. 2 is a block diagram showing a lane construction process according to the present invention.
  • the lane coating composition of the present invention can increase the whiteness, yellowness and blueness of the fusing lane paint and maximize the surface exposure of the glass bead, thereby improving the retroreflectivity.
  • the addition of the colorant granules or alumina having a particle diameter of 0.2 to 0.8 mm and the additive material further comprising silica powder having a particle diameter of 13 to 265 ⁇ m and an apparent specific gravity of 0.03 to 0.1 There are features.
  • the lane coating composition according to the present invention is characterized in that the glass luster paint containing the glass beads further comprises a color stone granule or alumina as an additive and a low specific gravity silica powder.
  • the fusible lane coating material refers to a general heating fusing coating material and is a fusion-type coating material mixed with glass beads.
  • a yellow paint for a center lane or a blue paint for buses, Or blue stone granules may be added.
  • the color stone granules or alumina preferably has a particle diameter of 0.2 to 0.8 mm. If the particle diameter of the colored stone granules or alumina is less than 0.2 mm, there is a problem with the retroreflectivity because the projected surface is small and the glass bead can not be protected from the tire because the glass bead is low enough to protect the glass bead. Due to its large self-loading, it falls outside the limit of the floating performance of low specific gravity silica powder, so it lags down by its own weight in lane coating mixing and coating process and meets the purpose of protecting glass bead and improving whiteness, yellowness and blue color Do not.
  • Table 1 below shows the hardness of the blackstone granules of the present invention.
  • Table 2 shows the hardness of the glass beads. As shown in Table 1, the blackstone granule hardness of the present invention was measured as 1,487 HV, Similarly, the hardness of the glass beads was measured at 556 HV. (The results in Table 1 and Table 2 are the test results of KTR (Korea Chemical Fusion Test Institute) for color stone granules and glass beads.
  • the color stone granules or alumina excellent in hardness and strength can protect the fragile glass beads from being broken to improve the visibility by increasing the retroreflectivity.
  • the particle size of the above-mentioned color stone granules was 100% as a body diameter 1.2 mm, a body diameter 0.6 mm, a passage rate of 56%, a body diameter of 0.3 mm, a passage rate of 6% and a body diameter of 0.15 mm as 0 3 is the test result of the Korea Chemical Fusion Test Institute (KTR)), and accordingly, a particle having a particle size of 0.2 to 0.8 mm is selected.
  • alumina also has hardness and strength similar to those of color stone granules
  • alumina having a particle size of 0.2 to 0.8 mm can be applied instead of color stone granules.
  • the particle diameters of the glass beads used in the conventional fusing type lane are as shown in Table 4 as follows: 100% of the body diameter 1.2 mm, the body rate 0.6 mm, the body rate 0.3%, the body rate 0.3% 0.15mm Transmission rate is 8%, body diameter is 0.08mm, and the passing rate is 1%. (Table 4 is the test result of KTR). Select a size of 0.1 ⁇ 0.85mm.
  • the glass bead can improve the visibility of the lane at night or rainy day by increasing the retroreflectivity, and glass beads used for ordinary lanes can be applied.
  • the low specific gravity silica powder has particles of 13 to 265 ⁇ m in particle size, and the apparent specific gravity of the silica powder may be 0.03 to 0.1.
  • the low specific gravity silica powder preferably has a particle diameter of 13 to 265 ⁇ dispersed therein as shown in Fig. 1, and the apparent specific gravity of the ultra-low specific gravity silica powder having the ultra- 5 (0.04).
  • the results shown in FIG. 1 and Table 5 are the results of the test conducted by the Korea Research Foundation for Chemical Fusion Test (KTR) for low specific gravity silica powder).
  • the silica powder is significantly lower than the specific gravity 1 of water as described above, it is significantly lower than 1/10 of the water. Therefore, when mixed with the liquefied lane paint, the silica powder is a solid powder but dispersed in emulsion form in the lane paint, The glass beads and the color stone granules or alumina contained in the existing fusion lane do not sink but float over the entire thickness of the lane paint.
  • a silica powder having an apparent specific gravity of less than 0.03 is not preferable because it is difficult to manufacture. Conversely, a silica powder having an apparent specific gravity higher than 0.1 is not preferred because the specific gravity is relatively large and the floatation performance is lowered.
  • the mixing ratio of the paint and the additive may be 5 to 20% by volume of the color stone granule or alumina and 2.5 to 30% by volume of the low specific gravity silica powder with respect to 100% by volume of the paint. If the amount of the color stone granule or alumina is more than 20% There is a problem that the workability of the coating is deteriorated due to poor fluidity at the time of coating, and the problem is that the color stone granule or alumina sinks downward. On the other hand, if the volume is less than 5 vol%, the glass beads contained in the existing fusion lane are sufficiently wrapped and protected The improvement in visibility, whiteness, yellowness and blueness is reduced, which is not preferable for the purpose of the present invention.
  • the silica powder functions to float the colloidal granules or the alumina and the glass beads.
  • the amount of the silica powder is less than 2.5% by volume, the silica powder does not sufficiently exhibit the floatation performance and does not meet the object of the present invention. Conversely, If the amount is more than the above amount, the fluidity of the lane paint is lowered and the coating workability is not good, which is not preferable.
  • the lane construction method of the present invention comprises applying the lane coating composition to roads to form lanes, further spraying glass beads on the lanes, or spraying glass beads or a mixture of glass beads and alumina And spraying and curing the glass bead mixture.
  • the color stone granules or alumina may each have a particle diameter of 0.2 to 0.8 mm, and the particle diameter of the glass beads may be 0.1 to 0.85 mm in particle diameter used for reflecting light in a normal lane.
  • the color stone granules and the used glass beads may be mixed in a ratio of 10 to 30:70 to 90 by volume, and the alumina and the used glass beads may be mixed in a ratio of 10 to 30:70 to 90 by volume. May be appropriately changed depending on the purpose of installation of the lane or the environment.

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Abstract

본 발명은 칼라스톤그래뉼 또는 알루미나와 저비중 실리카분말을 포함하는 융착식 차선 도료의 조성물 및 이를 이용한 차선 시공방법에 관한 것으로, 더욱 구체적으로는 융착식 차선 도료의 백색도, 황색도 및 청색도를 높일 수 있고, 글래스비드의 표면 노출을 극대화시켜서 재귀반사율 향상을 꾀할 수 있도록 할 목적으로, 글래스비드가 포함된 융착식 차선용 도료에 대하여 입경이 0.2~0.8 mm인 칼라스톤그래뉼 또는 알루미나와 입경이 13 ~ 265㎛이고 겉보기비중이 0.03 ~ 0.1의 저비중 실리카분말을 포함하는 첨가재가 혼합된 것을 특징으로 하는 차선 도료 조성물 및 이를 이용한 차선 시공방법에 관한 것이다.

Description

차선 도료 조성물 및 이를 이용한 차선 시공방법
본 발명은 차선 도료 조성물 및 그의 시공방법에 관한 것으로, 특히 칼라스톤그래뉼(granule) 또는 알루미나와 저비중 실리카분말을 포함하는 융착식 차선 도료 조성물 및 이를 이용하여 차선을 형성하는 시공방법에 관한 것이다.
일반적으로 자동차용 도로는 크게 아스팔트 포장 도로와 콘크리트 포장 도로로 분류할 수 있고, 일부 석재 도로도 있다. 이중 본 발명에 의한 차선은 아스팔트 포장이나 콘크리트 포장 등 모든 종류의 도로에 사용되며 주차장에도 사용될 수 있다.
차선은 외부에서 사용되는 융착식 차선이 있고 실내에서 사용되는 상온형 페인트식 차선이 있다. 상온형 페인트식 차선은 내구성이 약할 뿐만 아니라 내마모성이 약하여 실내의 주차장 페인트로 사용되고 외부 도로에서 사용 시 주기적으로 반복해서 시공하고 있다. 반면 융착식 차선은 내자외선 성능도 강하고 내구성도 상당하고 수명도 길어서 전 세계적으로 외부의 도로에서 주로 사용되고 있다.
한편, 융착식 도료는 야간이나 우천 시에 차선의 시인성을 확보하기 위하여 빛을 반사시키는 유리 비드를 첨가하고 있는데, 일예로서 대한민국 공개특허 제2016-0115596호(특허문헌 1)에서는, 크리스탈 글라스 파우더와 발포된 버미큘라이트(vermiculite) 분말이 혼합되어, 도료에 첨가된 상태에서 빛의 분산 반사 및 확산 반사 특성이 높아, 휘도가 높고, 적은 불빛에도 차선이 뚜렷하게 보이며, 우천 시에도 차선이 확실하게 표시되도록 할 수 있는 차선 표시용 도료 조성물이 제안된 바 있다.
특허문헌 1의 차선 표시용 도료 조성물은 서로 다른 크기의 크리스탈 글라스 파우더와 발포된 버미큘라이트(vermiculite) 분말 및 글래스비드가 혼합된 것으로, 이와 같은 차선 도료 조성물이 칼라를 띠도록 하기 위해서는 오직 도료 자체가 가지는 색상에 의존하기 때문에, 도로면에 도포 시 장시간 경과하면 햇빛의 자외선으로 인해 칼라도가 저하되는 문제점이 있다.
더욱이, 도료를 도포했을 때 재귀반사율을 높이기 위한 글래스비드 상당부분이 도료 내부로 가라앉고 표면에서는 바퀴에 파손되어 차선의 표면에 돌출되어 노출되는 글래스비드 양이 극히 적으므로 재귀반사율을 높이는데 있어 한계가 있어 왔다.
한편, 기존 융착식 차선은 일정두께를 형성하므로 사용하면서 융착식 차선이 마모되더라도 일정 수준 이상의 재귀반사율을 유지해야 하는데 포함된 글래스비드가 표면에서 돌출되지 못하고 평면으로 깨지기 때문에 반사시킬 돌출면이 없어진다.
따라서 융착식 차선을 처음 도포했을 때에는 차선 표면에 뿌려진 글래스비드가 돌출되어 있으므로 재귀반사율이 높으므로 야간에 시인성이 좋으나 일정시간이 지나 표면의 글래스비드 돌출면이 평면으로 깨지면 재귀반사율이 급격히 저하되어 시인성이 현저하게 저하되고 이러한 상태에서 재시공될 때까지 유지된다.
융착식 차선의 도포 초기에 뿌려진 글래스비드에서 재귀반사율을 높여 시인성울 높여 주고 이어서 표면에 뿌려진 글래스비드가 마모된 이후에는 융착식 차선 자체에 포함된 글래스비드로 재귀반사율이 일어나서 시인성이 유지되어야 하는데 글래스비드는 자체적으로 융착식 차선의 표면에 돌출되어서 유지될 수가 없다. 글래스비드가 돌출되어도 깨지지 않고 입체적으로 빛을 반사할 수 있다면 융착식 차선이 마지막 마모될 때까지 재귀반사율이 높아 시인성이 유지될 것이다.
이를 위해 칼라스톤그래뉼 또는 알루미나를 넣어줌으로써 혼합된 칼라스톤 그래뉼 또는 알루미나가 글래스비드를 보호해 줌으로써 차량 통행으로 인한 돌출된 글래스비드의 파손을 최소화시켜 줌으로써 융착식 차선의 마지막 남은 부분까지 재귀반사율을 높게 유지하여 초기뿐만 아니라 마지막까지 시인성을 유지하는 것이다.
그런데 칼라스톤그래뉼 또는 알루미나를 단순히 첨가했을 때에는 사이즈와 자체비중이 커서 융착식 차선 아래로 가라앉으므로 시공도 어렵고 성능도 유지할 수 없다. 따라서 혼합된 칼라스톤그래뉼 또는 알루미나의 부력을 향상시켜 융착식 차선에 부유하게 하는 것이 필요하다.
본 발명은 상기의 종래 기술이 내포한 문제점을 해결하기 위한 것으로, 융착식 차선 도료의 백색도, 황색도 및 청색도 및 재귀반사율을 높이기 위해서 글래스비드를 포함한 융착식 도료에 대하여 칼라스톤그래뉼 또는 알루미나를 첨가하는 한편, 칼라스톤그래뉼 또는 알루미나가 융착식 차선 안에 가라앉지 않고 부유하게 하기 위하여 저비중 실리카파우더를 첨가해서 칼라스톤그래뉼 또는 알루미나를 부양하는 역할을 해 줌으로써 도로 상에 융착식 도료를 도포했을 때 칼라스톤그래뉼 또는 알루미나와 글래스비드가 차선의 표면에 최대한 노출되게 하고 노출된 글래스비드가 칼라스톤그래뉼 또는 알루미나 사이사이에 위치하여 표면에 입체적으로 부착되어 있어 융착식 차선이 사용되는 전 기간에 걸쳐 글래스비드 돌출면이 깨지지 않아 백색도, 황색도 및 청색도 향상 및 재귀반사율 향상을 꾀할 수 있도록 하는 차선 도료 조성물 및 이를 이용한 차선 시공방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 차선 도료 조성물은, 융착식 차선 도료의 백색도, 황색도 및 청색도를 높일 수 있고, 글래스비드의 표면 노출을 극대화시켜서 재귀반사율 향상을 꾀할 수 있게 한 것으로, 이를 위한 차선 도료 조성물은, 글래스비드를 포함한 기존 융착식 차선용 도료에 대하여 입경이 0.2~0.8 mm인 칼라스톤그래뉼 또는 알루미나 및 입경이 13 ~ 265㎛이고 겉보기비중이 0.03 ~ 0.1의 실리카분말을 더 포함하는 첨가재가 혼합된 것을 특징으로 한다.
여기서, 상기 도료와 첨가재의 혼합비는 도료(글래스비드가 포함된 기존 도료) 100부피%에 대하여 각각 칼라스톤그래뉼 또는 알루미나 5~20부피%, 실리카분말 2.5~30부피%인 것을 특징으로 한다.
이와 같은 차선 도료용 조성물을 이용한 차선 시공방법은, 상기 차선 도료 조성물을 도로 상에 도포하여 차선을 형성하는 단계와, 상기 차선 위에 입경이 0.1~0.85 mm인 글래스비드를 뿌려서 경화시키는 단계를 포함하는 것과, 또한 상기 차선 도료 조성물을 도로 상에 도포하여 차선을 형성하는 단계와, 상기 차선 위에 입경이 0.2~0.8 mm인 칼라스톤그래뉼과 입경이 0.1~0.85 mm인 글래스비드가 각각 10~30 : 70~90 부피비로 혼합된 혼합물, 또는 입경이 0.2~0.8 mm인 알루미나와 글래스비드가 각각 10~30 : 70~90 부피비로 혼합된 혼합물을 뿌려서 경화시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따르면, 융착식 차선용 도료가 가지는 칼라 고유 색상에 더하여 칼라스톤그래뉼이 함유되어 있으므로 백색도, 황색도 및 청색도를 향상시킬 수 있을 뿐 아니라, 장시간 경과하더라도 초기의 백색도, 황색도 및 청색도를 그대로 유지할 수 있게 되어 선명한 색상의 차선 유지가 가능하다.
또한, 도료 조성물 중 겉보기비중이 0.03 ~ 0.1인 저비중 실리카분말이 포함되어 있기 때문에 차선 혼합 중이나 도포 후 글래스비드를 비롯하여 칼라스톤그래뉼 또는 알루미나가 가라앉는 것을 최소화시키고 그만큼 차선의 표면으로 글래스비드와 칼라스톤그래뉼 또는 알루미나의 노출을 극대화할 수 있게 되고 돌출된 글래스비드의 파손을 칼라스톤그래뉼 또는 알루미나가 막아 주어 적은 양으로도 재귀반사율을 높이므로 결과적으로 안정적으로 백색도, 황색도 및 청색도 및 양호한 시인성을 장기간 유지할 수 있는 등의 이점이 있다.
도 1은 저비중 실리카파우더의 입도 분포를 보인 그래프.
도 2는 본 발명에 따른 차선 시공 공정을 보인 블록도.
본 발명의 차선 도료 조성물은, 융착식 차선 도료의 백색도, 황색도 및 청색도를 높일 수 있고, 글래스비드의 표면 노출을 극대화시켜서 재귀반사율 향상을 꾀할 수 있게 한 것으로, 이를 위한 차선 도료 조성물은, 글래스비드를 포함한 기존 융착식 차선용 도료에 대하여 입경이 0.2~0.8 mm인 칼라스톤그래뉼 또는 알루미나 및 입경이 13 ~ 265㎛이고 겉보기비중이 0.03 ~ 0.1의 실리카분말을 더 포함하는 첨가재가 혼합된 것에 그 특징이 있다.
본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 실시예를 가질 수 있는 바, 이하에서는 본 발명의 바람직한 형태의 방법을 예시하고 이에 기하여 본 발명을 상세하게 설명하고자 한다. 그러나 이는 본 발명을 예시된 형태만으로 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위는 예시된 형태의 통상적인 변경이나 균등물 내지 대체물까지 포함한다.
본 발명에 따른 차선 도료 조성물은 글래스비드가 내포된 종래 융착식 차선용 도료에 대하여 첨가재로서 칼라스톤그래뉼 또는 알루미나와, 저비중 실리카분말이 더 포함된 것이 특징이다.
상기 융착식 차선용 도료는 일반적인 가열식 융착 도료를 지칭하는 것으로, 글래스비드가 혼합된 융착식 도료이며, 일반차선용 백색 도료, 중앙차선용 황색 도료 또는 버스전용차선용 청색 도료를 제조하기 위해서는 백색, 황색 또는 청색 스톤그래뉼이 첨가될 수 있다.
상기 칼라스톤그래뉼 또는 알루미나는 입경이 0.2~0.8 mm인 것이 바람직하다. 상기 칼라스톤그래뉼 또는 알루미나의 입경이 0.2mm 보다 작으면 돌출면이 작아 글래스비드를 보호할 수 있는 골이 낮아 글래스비드를 충분히 타이어로부터 보호를 못하고 깨지므로 재귀반사율에 문제가 있고, 0.8mm 보다 크면 큰 자체 하중으로 인해 저비중 실리카분말의 부유성능의 한계를 벗어나므로 차선도료 혼합 및 도포 과정에서 자체 중량에 의해 아래로 가라앉아서 글래스비드 보호역할 및 백색도, 황색도 및 청색도 향상이라는 목적에 부합하지 않는다.
하기의 표 1은 본 발명의 칼라스톤크래뉼의 경도를 나타낸 것이고, 표 2는 글래스비드의 경도를 나타낸 것으로, 표 1과 같이 본 발명의 칼라스톤그래뉼 경도는 1,487 HV로 측정되었고, 표 2와 같이 글래스비드의 경도는 556 HV로 측정되었다. (표 1 및 표 2의 결과치는 칼라스톤그래뉼과 글래스비드를 대상으로 한 한국화학융합시험연구원(KTR)의 시험 결과치임).
이와 같이 칼라스톤그래뉼 또는 알루미나가 포함된 경우 경도와 강도가 우수한 칼라스톤그래뉼 또는 알루미나가 깨지기 쉬운 글래스비드를 보호해서 깨지는 것을 막아 주어 재귀반사율을 높여 시인성을 향상시킬 수 있다는 것을 보여준다.
시험결과
시험항목 단위 시류구분 결과치 시험방법
경도 - - 1.487 HV 0.1 KS B 0811 : 2003
시험결과
시험항목 단위 시류구분 결과치 시험방법
경도 - - 556 HV 0.1 KS B 0811 : 2003
상기 칼라스톤그래뉼의 입경은 하기의 표 3과 같이 체지름 1.2mm 통과율이 100%이고 체지름 0.6mm 통과율이 56%이고 체지름 0.3mm 통과율이 6%이고 체지름 0.15mm 통과율이 0%(표 3은 한국화학융합시험연구원(KTR)의 시험 결과치임)로써, 이에 따라 0.2 ~ 0.8mm 입도의 것을 선택한다.
물론, 알루미나 역시 칼라스톤그래뉼과 유사한 경도 및 강도를 갖기 때문에 칼라스톤그래뉼을 대체하여 0.2 ~ 0.8mm 입도인 알루미나를 적용할 수도 있다.
시험항목 단위 시료구분 결과치 시험방법
체가름(통과율):10.00mm % 100 KS F 2502 : 2014
체가름(통과율): 5.00mm % 100 KS F 2502 : 2014
체가름(통과율): 2.50mm % 100 KS F 2502 : 2014
체가름(통과율): 1.20mm % 100 KS F 2502 : 2014
체가름(통과율): 0.60mm % 56 KS F 2502 : 2014
체가름(통과율): 0.30mm % 6 KS F 2502 : 2014
체가름(통과율): 0.15mm % 0 KS F 2502 : 2014
체가름(통과율): 0.08mm % 0 KS F 2502 : 2014
그리고, 상기 종래 융착식차선에 사용되는 글래스비드의 입경은 하기의 표 4와 같이 체지름 1.2mm 통과율이 100%이고 체지름 0.6mm 통과율이 33%이고 체지름 0.3mm 통과율이 20%이고 체지름 0.15mm 통과율이 8%이고 체지름 0.08mm 통과율이 1%(표 4는 한국화학융합시험연구원(KTR)의 시험 결과치임)로써, 이에 따라 0.1 ~ 0.85mm 입도의 것을 선택한다.
시험항목 단위 시료구분 결과치 시험방법
체가름(통과율):10.00mm % 100 KS F 2502 : 2014
체가름(통과율): 5.00mm % 100 KS F 2502 : 2014
체가름(통과율): 2.50mm % 100 KS F 2502 : 2014
체가름(통과율): 1.20mm % 100 KS F 2502 : 2014
체가름(통과율): 0.60mm % 33 KS F 2502 : 2014
체가름(통과율): 0.30mm % 20 KS F 2502 : 2014
체가름(통과율): 0.15mm % 8 KS F 2502 : 2014
체가름(통과율): 0.08mm % 1 KS F 2502 : 2014
상기 글래스비드는 재귀반사율을 높임으로써 야간이나 우천 시 차선의 시인성을 향상시킬 수 있게 한 것으로, 통상의 차선에 사용되는 글래스비드를 적용할 수 있다.
상기 저비중 실리카분말은 입경이 13 ~ 265㎛의 입자가 분산된 것으로, 이러한 실리카분말의 겉보기 비중은 0.03 ~ 0.1일 수 있다.
상기 저비중 실리카파우더는 도 1을 참조하는 바와 같이 입경이 13 ~ 265㎛의 입자가 분산된 것을 선택하는 것이 바람직하고, 이와 같은 초저비중 입자가 분포된 초저비중 실리카파우더의 겉보기 비중은 하기의 표 5와 같이 0.04로 측정되었다(도 1 및 표 5의 결과치는 저비중 실리카파우더를 대상으로 한 한국화학융합시험연구원(KTR)의 시험 결과치임).
시험결과
시험항목 단위 시류구분 결과치 시험방법
겉보기비중(*) - - 0.04 KS M 0602 : 2010(준용)
실리카분말은 위와 같이 물의 비중 1에 비하여 1/10 이하로 현저히 낮으므로 액상인 차선 도료와 혼합되면 실리카분말이 고체 분말이지만 차선 도료 내에서 에멀젼 형태로 분산되어 아래로 흘러내리지 않고 오히려 비중이 낮은 실리카분말을 중심으로 부양하는 역할을 하기 때문에 기존 융착식 차선에 포함된 글래스비드와 칼라스톤그래뉼 또는 알루미나가 가라앉지 않고 차선 도료의 전체 두께에 걸쳐 부양시키는 역할을 수행하게 된다.
겉보기비중이 0.03보다 낮은 실리카분말은 제조가 어렵기 때문에 바람직하지 않고, 반대로 0.1보다 크면 상대적으로 비중이 커서 부양 성능이 저하되므로 바람직하지 않다.
상기 도료와 첨가재의 혼합비는 도료 100부피%에 대하여 칼라스톤그래뉼 또는 알루미나 5~20부피%, 저비중 실리카분말 2.5~30부피%일 수 있으며, 칼라스톤그래뉼 또는 알루미나가 20부피%보다 많으면 차선 도료 도포 시 유동성이 좋지 않아 작업 도포성이 저하될 뿐 아니라 칼라스톤그래뉼 또는 알루미나가 아래로 가라 앉는 문제가 있고, 반대로 5부피%보다 적으면 기존 융착식 차선에 포함된 글래스비드를 충분히 감싸서 보호해 주지 못하므로 시인성 및 백색도, 황색도 및 청색도 향상이 저감되어 본 발명의 목적에 부합하지 않게 되어 바람직하지 않다.
전술한 바와 같이 실리카분말은 칼라스톤그래뉼 또는 알루미나 및 글래스비드를 부양시키는 기능을 수행하는데, 2.5부피%보다 적게 투입되면 부유 성능을 충분히 발휘하지 못해 본 발명의 목적에 부합하지 않으며, 반대로 30부피%보다 많이 투입되면 차선 도료의 유동성이 저하되어 도포 작업성이 좋지 않으므로 바람직하지 않다.
한편, 본 발명의 차선 시공방법은 상기 차선 도료 조성물을 도로 상에 도포하여 차선을 형성하는 단계를 포함하고, 나아가 상기 차선 위에 글래스비드를 뿌려주거나, 또는 칼라스톤그래뉼과 글래스비드 혼합물, 또는 알루미나와 글래스비드 혼합물을 뿌려서 경화시키는 단계를 포함하여 이루어진다.
상기 칼라스톤그래뉼 또는 알루미나는 각각 입경이 0.2~0.8 mm일 수 있고, 글래스비드의 입경은 통상 도로의 차선에서 빛을 반사하는 용도로 사용되는 입경 0.1~0.85 mm 것을 적용할 수 있다.
또한, 칼라스톤그래뉼과 반사용 글래스비드는 10~30 : 70~90 부피비의 혼합될 수 있고, 또한 알루미나와 반사용 글래스비드 역시 10~30 : 70~90 부피비의 혼합될 수 있는데, 이와 같은 수치는 차선의 설치 목적이나 환경 등에 따라 적절하게 변경될 수 있다.
상술한 설명은 본 발명의 기술 사상을 보인 한정된 실시 예에 따라 설명하였으나, 본 발명은 특정의 실시 예나 재질, 수치에 한정되지 아니하며, 실시 예들의 구성요소 일부를 변경, 혼합하는 등, 특허청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 다양한 변형실시가 가능하고, 그러한 변형 실시는 본 발명의 기술적 사상이나 전망으로부터 개별적으로 이해되어서는 안 될 것이다.

Claims (3)

  1. 글래스비드를 포함한 융착식 차선용 도료에 있어서,
    상기 차선용 도료에 대하여 입경이 0.2 ~ 0.8 mm인 칼라스톤그래뉼 또는 입경이 0.2 ~ 0.8 mm인 알루미나와, 입경이 13 ~ 265㎛이고 겉보기비중이 0.04의 실리카분말로 이루어진 첨가재가 혼합되되,
    상기 도료와 첨가재의 혼합비는 도료 100부피%에 대하여 각각 칼라스톤그래뉼 또는 알루미나 5 ~ 20부피%, 실리카분말 2.5 ~ 30부피%인 것을 특징으로 하는 차선 도료 조성물.
  2. 청구항 1 기재의 차선 도료 조성물을 도로 상에 도포하여 차선을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 차선 도료 조성물의 시공 방법.
  3. 청구항 2에 있어서,
    상기 차선을 형성하는 단계 및
    상기 차선 위에 입경이 0.1 ~ 0.85 mm인 글래스비드, 또는 입경이 0.2 ~ 0.8 mm인 칼라스톤그래뉼과 입경이 0.1 ~ 0.85 mm인 글래스비드, 또는 입경이 0.2 ~ 0.8 mm인 알루미나와 입경이 0.1 ~ 0.85 mm인 글래스비드를 살포하고 경화시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 차선 도료 조성물의 시공 방법.
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