KR101289304B1

KR101289304B1 - 접착식 우레탄 복합방수공법

Info

Publication number: KR101289304B1
Application number: KR1020130015547A
Authority: KR
Inventors: 서정관; 김성민; 김용익; 김명규
Original assignee: 주식회사 신우이앤정; (주) 디엔씨서울
Priority date: 2013-02-13
Filing date: 2013-02-13
Publication date: 2013-07-24
Anticipated expiration: 2033-02-13

Abstract

본 발명은 접착식 우레탄 복합방수공법에 관한 것으로, 콘크리트층 상부에 프라이머층을 형성하는 단계; 상기 프라이머층 상부에 1차 우레탄층을 형성하는 단계; 상기 1차 우레탄층 상부에 복수의 타공 시트층을 이음부가 맞대응 되도록 시공하는 단계; 상기 타공 시트층의 맞대응 부위를 보강하는 단계; 및 상기 타공 시트층 상부에 2차 우레탄층을 형성하는 단계를 포함하는 복합방수공법을 제공한다.

Description

접착식 우레탄 복합방수공법{Adhesive type urethane complex water proofing method}

본 발명은 건축물의 방수에 사용되는 방수공법에 관한 것으로, 도막 방수공법과 시트 방수공법 각각의 단점을 보완하고 장점을 채택한 복합방수공법에 관한 것이다.

건축 기술의 발전 및 토목 기술의 발전으로 인하여, 건물의 방수 기술도 종래의 시트(sheet) 방수, 구체 방수, 도막 방수, 아스팔트 방수, 금속판 방수, 개량 아스팔트 시트 방수 등 여러 종류의 방수 공법과 기술이 개발되었으나, 공법에 따라서 각각의 특징과 시방의 문제점을 내포하고 있다.

시트 방수공법은 방수성능을 가지는 재료를 일정두께와 폭을 갖는 시트상으로 제조하고 시공현장에서 방수면에 접착하여 방수층을 형성하는 공법이다. 시트 방수공법은 시트의 제조시 다양한 적층구조를 통해서 필요한 물성을 구현하기가 쉽고, 균일한 두께와 품질 확보가 용이하며, 시공이 간편한 장점이 있다. 그러나, 시트 방수공법은 복잡한 부위의 시공이 어렵고, 부분 보수가 어려우며, 시트 단부 및 코너 처리가 곤란하고, 시트간 이음매(조인트)에서의 수밀성이 취약하여 완전 수밀성을 이루기 어려우며, 시트간의 이음매의 밀봉 작업이 수작업으로 일일이 이루어지는 단점이 있다. 이러한 단점을 극복하기 위한 다양한 재료의 시트와 이를 이용한 공법 등이 연구 개발되고 있다.

도막 방수공법은 소재의 종류에 따라 다양한 공법이 존재하나, 가장 널리 사용되는 것이 우레탄 방수공법이다. 우레탄 방수 공법은 시공할 바닥 등을 정리한 후, 프라이머를 도포하여 바닥에 충분히 침투시켜 건조한 뒤, 바닥면에 액상 우레탄 수지를 도포하고 건조 및 경화시켜 일정 두께의 우레탄 도막을 형성하여 이를 통해 방수를 하는 방법이다. 도막 방수공법은 방수재의 성능이 우수하고, 신축성이 우수하여 하지 균열에 대해서도 어느 정도의 방수 성능을 유지할 수 있으며, 협소한 곳이나 복잡한 부위에 시공이 상대적으로 용이하고, 이음매(조인트) 없는 시공이 가능할 뿐만 아니라, 보수가 비교적 용이한 장점이 있다. 그러나, 도막 방수공법은 균일한 두께 형성이 곤란하고, 콘크리트면 등의 하지면에 밀착되는 밀착 공법이므로, 균열 대응력에 취약하여 하지의 균열에 대한 근본적인 해결이 어렵고, 균열 발생시 시공된 우레탄 도막이 손상되며, 연속적으로 들뜨게 되는 단점이 있다. 또한, 도막 방수공법은 바탕의 평활도 및 건조상태에 영향을 크게 받는데, 작업현상에서 액상으로 도포되어 흐름성이 좋기 때문에, 바닥면의 굴곡으로 인해 도막 두께가 불균일해질 수 있고, 도막의 두께를 충분히 형성하여야 하나 현장 시공상 용이하지가 않은 단점이 있다.

상술한 시트 방수공법과 도막 방수공법의 단점을 보완하기 위해, 양 공법의 단점을 보완하고 장점을 채택한 복합방수공법이 개발되고 있는데, 예를 들어 대한민국 특허 공개 제2003-18229호 및 대한민국 특허 공개 제2003-75288호에는 폴리염화비닐(PVC: Poly Vinyl Chloride) 방수 시트를 이용한 시트 방수공법 및 도막 방수공법을 적용한 복합방수공법이 개시되어 있고, 대한민국 특허 등록 제750381호 및 대한민국 특허 등록 제936665호에는 아스팔트 시트를 이용한 시트 방수공법 및 도막 방수공법을 적용한 복합방수공법이 개시되어 있다.

그러나, 종래의 복합방수공법의 경우, 복합 재료간의 큰 성능 차이로 인한 장기적인 내구성 문제가 발생할 수 있고, 시트방수재의 두께가 두꺼워 접합부위의 수밀성 확보를 위해 복잡한 공정이 필요하며, 절연 공법의 경우 누수발생시 손상부위 발견이 어렵고 보수가 곤란한 문제가 있다.

우레탄과 시트를 동시에 사용하는 복합공법은 우레탄의 장점과 시트의 보호기능을 접목하는 복합공법으로 여러 회사에서 시공 및 판매하고 있다. 그 예로는 일체형 도막 시트방수공법 또는 하이브리드 복합방수공법 등이 있다. 기존의 방식은 콘크리트와는 접착이 안 되는 고정식 복합방수공법으로, 기존공법에서는 제품의 사용시 소량의 용제를 사용하는데, 용제 사용시 시트가 녹으면서 제품의 갈라짐 현상이 발생하고, 그로 인해 내구성도 떨어져서 하자의 원인이 된다. 그 밖에 시트와 시트가 겹쳐진 곳에는 메쉬(그물망 처리한 것)와 같은 보호재가 사용되는데, 메쉬는 플라스틱의 일종으로 개발되어 잘 터지고 접착이 용이하지 못해 들뜸 및 갈라짐 현상이 발생한다. 메쉬는 시공시 주름 또는 에어 포켓이 생기고 그로 인해 우레탄과 메쉬가 완벽하게 접착되지 못한다. 또한 작업자들이 시공시 우레탄의 평활도를 위해 소량의 용제를 사용하는데, 이 용제가 메쉬를 녹이는 현상이 발생하여 들뜸 현상과 갈라짐이 발생한다. 그 밖에도 여러 하자가 발생하고 내구성에도 취약하여 상술한 문제점들을 개선할 필요가 있다.

기존 복합공법은 고정식으로 콘크리트 구조물과는 접착이 아닌 떠있는 카펫 형식의 시공방법으로서, 카펫이 겹쳐진 곳에서 하자 발생시 그대로 물기가 콘크리트에 침투되고, 제품이 콘크리트와 접착이 안 되며, 물이 항상 유동적이므로 하자발생 부위를 정확하게 파악하기 힘들다. 또한, 겹쳐진 곳에는 조인트 보강으로 메쉬를 사용하는데, 잘 터지고 크랙이 발생하여 누수의 원인이 된다.

본 발명의 목적은 콘크리트와 프라이머의 접착력 및 우레탄과 시트의 접착력을 극대화할 수 있고, 내구성과 방수성 등의 성능을 증대시킬 수 있으며, 하자를 근본적으로 차단할 수 있는 복합방수공법을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적들은 이하의 상세한 설명을 통해 쉽게 이해될 수 있을 것이다.

본 발명은 상기 목적을 달성하기 위해, 콘크리트층 상부에 프라이머층을 형성하는 단계; 상기 프라이머층 상부에 1차 우레탄층을 형성하는 단계; 상기 1차 우레탄층 상부에 복수의 타공 시트층을 이음부가 맞대응 되도록 시공하는 단계; 상기 타공 시트층의 맞대응 부위를 보강하는 단계; 및 상기 타공 시트층 상부에 2차 우레탄층을 형성하는 단계를 포함하는 복합방수공법을 제공한다.

본 발명에서 상기 프라이머층은 폴리이소시아네이트 어덕트(adduct) 48 내지 60 중량%, 디메틸 카보네이트 5 내지 20 중량%, 프로필렌 글리콜 모노메틸 에테르 1 내지 15 중량%, 크실렌 15 내지 20 중량%를 포함하는 것이 바람직하고, 이때 상기 폴리이소시아네이트 어턱트를 고온에서 처리하여 점도를 낮추는 것이 바람직하며, 상기 프라이머층의 접착력은 1.5 내지 3.5 N/㎟, 침투력은 8 내지 12 mm인 것이 바람직하다.

본 발명에서 상기 타공 시트층은 폴리염화비닐수지 100 중량부, 아크릴로니트릴 부다티엔 고무(NBR) 30 내지 80 중량부, 가공조제 4 내지 10 중량부, 가소제 10 내지 80 중량부, 안정제 2 내지 10 중량부, 필러 30 내지 50 중량부를 포함하는 것이 바람직하며, 상기 타공 시트층의 신율은 130 내지 200%이고, 인장강도는 길이방향 330 내지 400 kgf/㎠ 및 폭방향 290 내지 370 kgf/㎠이며, 인열강도는 길이방향 20 내지 30 kgf/cm 및 폭방향 17 내지 25 kgf/cm인 것이 바람직하고, 상기 타공 시트층의 타공 크기는 2 내지 8 mm이고, 타공 간격은 5 내지 10 cm인 것이 바람직하며, 상기 타공 시트층과 우레탄층의 인장강도는 5 내지 8 N/㎟인 것이 바람직하다.

본 발명에 따른 복합방수공법 중 상기 보강 단계에서는 맞대응 부위에 유리섬유 원단을 사용하여 보강하는 것이 바람직하고, 상기 유리섬유 원단의 인장강도는 1,500 내지 2,500 N/5cm, 인장신도는 2.2 내지 4%인 것이 바람직하다.

본 발명에 따른 복합방수공법은 성능이 우수한 시트와 우레탄의 결합으로 이루어짐으로써, 시트 방수공법과 도막 방수공법의 단점을 보완하면서 장점을 극대화시킬 수 있다.

본 발명에 따른 복합방수공법에 따르면, 특수 프라이머를 사용하여 콘크리트층과 프라이머층의 완벽한 접착이 가능하고, 특수 PVC 시트를 사용하여 우레탄층과 시트층의 완벽한 접착이 가능하며, 타공된 특수 PVC 시트를 사용하여 에어 포켓을 방지하면서 인장강도를 높일 수 있고, 맞대응부분은 유리섬유 원단을 사용하여 완벽하게 보강할 수 있으며, 이에 따라 완벽한 방수를 달성하면서 하자를 근본적으로 차단할 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시형태에 따른 복합방수공법으로 형성한 방수층의 단면도이다.

본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 실시형태를 가질 수 있는바, 특정 실시형태들을 도면에 예시하고 상세한 설명에 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명을 특정한 실시형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.

본 발명에서는 각 도면을 설명하면서 유사한 참조부호를 유사한 구성요소에 대해 사용하였다. 본 발명을 설명함에 있어서 관련된 공지기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명을 생략한다.

본 발명에서 제1, 제2, 1차, 2차 등의 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 상기 구성요소들은 상기 용어들에 의해 한정되어서는 안 된다. 상기 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다. 예를 들어, 본 발명의 권리 범위를 벗어나지 않으면서 제1구성요소는 제2구성요소로 명명될 수 있고, 유사하게 제2구성요소도 제1구성요소로 명명될 수 있다.

본 발명에서 및/또는 이라는 용어는 복수의 관련된 기재된 항목들의 조합 또는 복수의 관련된 기재된 항목들 중의 어느 항목을 포함한다. 또한, 본 발명에서 어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "연결되어" 있다거나 "접속되어" 있다고 언급된 때에는, 그 다른 구성요소에 직접적으로 연결되어 있거나 또는 접속되어 있을 수도 있지만, 중간에 다른 구성요소가 존재할 수도 있다고 이해되어야 할 것이다. 반면에, 어떤 구성요소가 다른 구성요소에 "직접 연결되어" 있다거나 "직접 접속되어" 있다고 언급된 때에는, 중간에 다른 구성요소가 존재하지 않는 것으로 이해되어야 할 것이다.

본 발명에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시형태를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 또한, 본 발명에서 "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.

본 발명에서 다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가질 수 있다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥상 가지는 의미와 일치하는 의미가 있는 것으로 해석되어야 하며, 본 발명에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 바람직한 실시형태를 상세히 설명하되, 도면 부호에 관계없이 동일하거나 대응하는 구성 요소는 동일한 참조 번호를 부여하고 이에 대한 중복되는 설명은 생략하기로 한다.

도 1은 본 발명의 일 실시형태에 따른 복합방수공법으로 형성한 방수층의 단면도로서, 상부에 있는 우레탄층이 외부로 노출되어 외부에서 볼 때 식별 가능한 노출공법에 대한 실시형태이다. 이와 달리, 상부에 있는 우레탄층이 외부로 노출되지 않아서 외부에서 볼 때 보이지 않는 비노출공법으로도 실시할 수 있다.

도 1에 따른 복합방수공법은 콘크리트층 상부에 프라이머층을 형성하는 단계; 상기 프라이머층 상부에 1차 우레탄층을 형성하는 단계; 상기 1차 우레탄층 상부에 복수의 타공 시트층을 이음부가 맞대응 되도록 시공하는 단계; 상기 타공 시트층의 맞대응 부위를 보강하는 단계; 및 상기 타공 시트층 상부에 2차 우레탄층을 형성하는 단계를 포함하는 복합방수공법을 포함한다.

먼저, 콘크리트층(10)을 바탕 처리한다. 콘크리트층(10)의 소지면은 요철 등이 없이 평탄하고 건조되어야 하고, 드레인 방향으로 물 구배가 형성되어 있어야 하며, 방수재의 접착을 저해하는 먼지 및 오염물질 등을 청소해서 제거해야 한다.

다음, 콘크리트층(10) 상부에 프라이머층(20)을 형성한다. 방수를 시공해야 하는 부분 전체에 프라이머를 고르게 도포한 후 건조시켜 프라이머층(20)을 형성한다.

상기 프라이머층은 하기 표 1과 같이, 폴리이소시아네이트 어덕트(adduct) 48 내지 60 중량%, 디메틸 카보네이트 5 내지 20 중량%, 프로필렌 글리콜 모노메틸 에테르 1 내지 15 중량%, 크실렌 15 내지 20 중량%를 포함하는 것이 바람직하다.

물질명	CAS No	함량(중량%)
폴리이소시아네이트 어덕트 디메틸 카보네이트 프로필렌 글리콜 모노메틸 에테르 크실렌	- 616-38-6 108-65-6 1330-20-7	48~60 5~20 1~15 15~20

기존 프라이머의 경우 주원료인 폴리이소시아네이트 어덕트가 35 내지 45 중량% 사용되고 크실렌 용제가 25 내지 35 중량% 사용되었으나, 본 발명에서는 폴리이소시아네이트 어덕트의 함량을 증대시켜 물리적 성능을 개선하고 점도를 낮추어 콘크리트로의 흡수를 기존 프라이머보다 높이면서 크실렌의 사용량을 줄였다.

콘크리트에 프라이머가 많이 침투할수록 프라이머의 접착력이 증대된다. 기존에는 폴리이소시아네이트 어덕트 주원료의 점도가 높기 때문에 크실렌의 함량을 높여 점도를 떨어뜨리는 방법으로 제품을 설계하여 생산하였다. 그러나, 본 발명에 따른 특수 프라이머의 경우 폴리이소시아네이트 어덕트를 고온에서 재가공하여 점도를 낮추고 크실렌의 함량도 줄였으며, 그리하여 콘크리트 침투력이 증가하면서 주원료의 사용량 증가에 따라 일반 프라이머보다 접착력이 증대되었다.

상기 프라이머층의 접착력은 1.5 내지 3.5 N/㎟, 바람직하게는 2 내지 3 N/㎟이다. 상기 프라이머층의 침투력은 8 내지 12 mm, 바람직하게는 9 내지 11 mm이다.

하기 표 2는 본 발명의 일 실시형태에 따른 특수 프라이머 및 기존 프라이머 각각에 대한 콘크리트와의 접착력과 콘크리트로의 침투력을 비교한 것으로, 본 발명에 따른 특수 프라이머의 접착력 및 침투력이 우수함을 확인할 수 있다.

	접착력(DOLLY TEST)	침투력
기존 프라이머	1 N/㎟	5mm±1mm
본 발명의 특수 프라이머	2.5 N/㎟	10mm±1mm

다음, 프라이머층(20) 상부에 1차 우레탄층(30)을 형성하고 1차 우레탄층(30) 상부에 타공 시트층(40)을 형성하는데, 이 두 단계는 동시에 수행할 수 있다. 즉, 1차 우레탄층(30)을 형성하면서 동시에 타공 시트층(40)을 형성할 수 있다. 우레탄을 도포하면서 타공시트를 까는데, 이때 복수의 타공시트를 이음부가 맞대응 되도록 깐다.

상기 타공시트층(40)은 시트 형태로 형성되어 우레탄층(30)에 부착되어 시공되므로, 시트와 시트 사이의 연결 부위가 발생할 수 있으며, 이러한 연결부위는 맞대응 이음 시공을 수행함으로써 접합부의 수밀성을 개선할 수 있다. 타공시트층(40) 이음부의 맞대응 폭은 60 내지 80 mm인 것이 바람직하다. 또한, 벽체나 기둥 등의 수직면과 접하는 부위에는 수직면과 5 내지 10 mm의 간격을 두고 타공시트층(40)을 시공하는 것이 바람직하다.

상기 1차 우레탄층(30)은 예를 들어 하기 표 3의 조성으로 이루어질 수 있다.

물질명	CAS No	함량(중량%)
녹색 안료 탄산 칼슘 크실렌 폴리 알킬렌 글리콜 폴리이소시아네이트 어덕트 디메틸 카보네이트	- 1317-65-3 1330-20-7 25322-69-4 - 616-38-6	2~5 30~40 0~3 30~40 20~30 1~5

상기 타공 시트층(40)은 폴리염화비닐수지(PVC) 및 아크릴로니트릴 부다티엔 고무(NBR)를 혼합하여 제조한 것으로, 필요에 따라 가소제, 가공조제, 안정제 및/또는 필러 등을 첨가할 수 있다.

바람직하게는, 상기 타공 시트층(40)은 폴리염화비닐수지 100 중량부, 아크릴로니트릴 부다티엔 고무(NBR) 30 내지 80 중량부, 가공조제 4 내지 10 중량부, 가소제 10 내지 80 중량부, 안정제 2 내지 10 중량부, 필러 30 내지 50 중량부를 포함하여 이루어질 수 있다.

주재료인 PVC 수지는 대기온도의 영향을 받을 정도로 외기온도에 취약한 성질을 가지며, 특히 동절기에는 물성이 크게 떨어진다. 본 발명에서는 PVC 수지에 고무성분인 NBR을 투입함으로써, PVC 수지의 단점을 보완하고 물성을 향상시킬 수 있고, 특히 열 안정성을 개선하여 외기온도에도 영향을 받지 않는다.

NBR의 함량은 PVC 수지 100 중량부를 기준으로 30 내지 80 중량부인 것이 바람직하다. NBR의 함량이 너무 적거나 많으면, 신율, 인장강도 인열강도 및/또는 내한성 등의 물성이 저하될 수 있다.

가소제로는 디옥틸프탈레이트(DOP), 디이소노닐프탈레이트(DINP) 등을 사용할 수 있고, 가소제의 함량은 PVC 수지 100 중량부를 기준으로 10 내지 80 중량부일 수 있다.

가공조제로는 2-Propenoic acid(PA) 등을 사용할 수 있고, 가공조제의 함량은 PVC 수지 100 중량부를 기준으로 4 내지 10 중량부일 수 있다.

안정제로는 에폭시계 안정제, 바륨계 안정제 등을 사용할 수 있고, 안정제의 함량은 PVC 수지 100 중량부를 기준으로 2 내지 10 중량부일 수 있다.

필러로는 탄산칼슘 등을 사용할 수 있고, 필러의 함량은 PVC 수지 100 중량부를 기준으로 30 내지 50 중량부일 수 있다.

상기 타공 시트는 원료 배합, 가열 믹싱, 압연 성형, 냉각 권치 등의 공정에 의해 제조될 수 있다. 주재료와 부재의 원료 배합시 배합기의 회전에 의한 마찰열로 인해 자체 열이 생기므로, 고무의 함량이 너무 많게 되면 원료들이 배합기 내에서 겔화되는 문제가 발생될 수 있으며, 따라서 적절한 배합시간이 관건이다. 가열 믹싱 과정에서는 적절한 온도와 시간을 조정하여 배합된 원료를 믹싱하는데, 여기서 과도한 시간과 온도를 주게 되면 주재료의 점성이 낮아져 믹싱 롤에 점착되므로 주의한다. 압연성형은 제품의 표면상태를 결정하고 두께와 치수안정성을 결정짓는데, 믹싱된 배합물을 압연시 성형 롤의 온도가 높게 되면 접착되고, 또한 너무 낮게 되면 기계가 파손될 수 있으니 주의한다. 압연성형 과정에서 형성된 제품은 온도가 높으므로 냉각과정을 거쳐 권취된다.

상기 타공시트층(40)의 신율은 130 내지 200%, 바람직하게는 150 내지 180%, 더욱 바람직하게는 165 내지 175%이다. 상기 타공시트층(40)의 인장강도는 길이방향 330 내지 400 kgf/㎠ 및 폭방향 290 내지 370 kgf/㎠, 바람직하게는 길이방향 350 내지 380 kgf/㎠ 및 폭방향 320 내지 360 kgf/㎠, 더욱 바람직하게는 길이방향 360 내지 370 kgf/㎠ 및 폭방향 335 내지 345 kgf/㎠이다. 상기 타공시트층(40)의 인열강도는 길이방향 20 내지 30 kgf/cm 및 폭방향 17 내지 25 kgf/cm, 바람직하게는 길이방향 21 내지 26 kgf/cm 및 폭방향 18 내지 22 kgf/cm, 더욱 바람직하게는 길이방향 22 내지 24 kgf/cm 및 폭방향 18 내지 20 kgf/cm이다.

표 4는 본 발명에 따른 타공시트층(40)의 조성에 대한 일례를 나타낸 것이고, 표 5는 표 4의 조성을 갖는 본 발명에 따른 타공시트 및 일반 PVC 시트의 물성을 비교한 것으로, 본 발명에 따른 타공시트의 신율, 인장강도, 인열강도 및 내한성 등의 물성이 일반 PVC 시트에 비해 우수함을 확인할 수 있다. 표 5에서 L은 길이방향, W는 폭방향을 의미한다. 신율 및 인장강도 등의 물성은 KS F 4911 등의 규격에 의거하여 측정하였다.

원료	비중	함량(중량부)
PVC 수지	1.414	100
NBR	1.200	30~80
가공조제(PA)	1.250	4~10
가소제(DOP)	0.986	20~60
가소제(DINP)	0.998	10~20
안정제(EPOXY)	0.996	2
안정제(Bz-250)	1.050	4
필러(CaCO₃)	2.710	30~50

시험항목	일반 PVC 시트	본 발명 타공시트
경도(SHORE D)	72	70
비중(kg/㎤)	1.331	1.348
신율(%)	120	170
인장강도 L(kg/㎠)	322.3	364.7
인장강도 W(kg/㎠)	280.1	338.9
인열강도 L(kg/cm)	19.43	22.87
인열강도 W(kg/cm)	16.34	18.45
내한성(-20℃)	보통	우수

기존 PVC 시트의 경우 중도 도포 후 전면 부착 공법으로 시트를 깔면 에어가 빠질 데가 없어 들뜸 현상이 발생하였으며, 이 경우 수작업을 통해 에어 포켓을 터트렸다. 그러나, 본 발명에 따른 타공된 특수 PVC 시트의 경우 우레탄 중도 도포 후 전면 부착 공법으로 시트를 깔면 시트에 전면 타공이 되어 있어서 에어가 빠져나가 중도 우레탄층과 타공시트가 전면 밀착되어 들뜸 현상이 없다. 본 발명에 따른 타공시트는 에어 자체를 타공 구멍으로 배출하기 때문에 에어 포켓이 생기지 않고, 중도 우레탄층과 시트가 밀착되어 중도 우레탄층과 시트가 일체화되면, 우레탄의 강도와 시트의 강도가 합쳐져서 인장강도가 높아진다.

상기 타공 시트층(40)의 타공 크기는 2 내지 8 mm, 바람직하게는 3 내지 7 mm, 더욱 바람직하게는 4 내지 6 mm이다. 상기 타공 시트층(40)의 타공 간격은 5 내지 10 cm, 바람직하게는 6 내지 9 cm, 더욱 바람직하게는 7 내지 8 cm이다. 최적 타공 크기는 5 mm이고, 최적 타공 간격은 7 cm이다. 간격이 너무 넓으면 에어가 빠지지 않아서 시트가 밀착되지 않을 수 있고, 간격이 너무 좁으면 시트 강도가 떨어질 수 있다. 타공은 펀치 가공에 의해 이루어질 수 있고, 시트 전면에 일정 간격으로 타공한다.

상기 타공 시트층(40)과 우레탄층(30 또는 50)의 인장강도는 5 내지 8 N/㎟, 바람직하게는 6 내지 7 N/㎟이다. 하기 표 6은 본 발명의 일 실시형태에 따른 타공 특수 PVC 시트 및 기존 PVC 시트의 우레탄 도포 후 인장강도를 비교한 것으로, 본 발명에 따른 타공 특수 PVC 시트의 경우 우레탄 도포 후 인장강도가 우수함을 확인할 수 있다.

	인장강도	비고
기존 PVC 시트 + 우레탄	3.5 N/㎟	횟수 5회 평균치
본 발명의 타공 특수 PVC 시트 + 우레탄	6.3 N/㎟	횟수 5회 평균치

다음, 상기 타공 시트층(40)의 맞대응 부위를 보강한다. 상기 보강 단계에서는 맞대응 부위에 유리섬유 원단을 사용하여 보강하는 것이 바람직하다. 상기 유리섬유 원단은 유리섬유 100%로 이루어진다. 상기 유리섬유 원단의 인장강도는 1,500 내지 2,500 N/5cm, 바람직하게는 1,800 내지 2,000 N/5cm이다. 상기 유리섬유 원단의 인장신도는 2.2 내지 4%, 바람직하게는 2.3 내지 3%이다. 유리섬유 원단으로 맞대응 부위를 보강한 후 실란트로 처리할 수 있다.

기존 메쉬는 그 자체가 부드럽지 못해서 기존 복합공법에서는 하자가 많이 발행하였지만, 본 발명에 따른 유리섬유 원단은 부드러워서 도막과 밀착이 잘 되므로 터짐과 들뜸 하자를 개선할 수 있다. 또한, 기존 메쉬는 중도 도막과 들뜸 현상이 심해서 방수가 완전치 못하였지만, 본 발명에 따른 유리섬유는 중도 우레탄 도막과 접착력이 우수해서 피막 형성이 용이하여 방수가 잘 된다.

하기 표 7은 본 발명의 일 실시형태에 따른 유리섬유 원단 및 기존 메쉬(유리섬유 60 중량%, 아크릴수지 20 중량%, 아크릴 점착제 20 중량%)의 인장강도 및 인장신도를 비교한 것으로, 본 발명에 따른 유리섬유 원단의 인장강도 및 인장신도가 우수함을 확인할 수 있다. 기존 메쉬의 경우 인장강도가 떨어져서 터짐이 발생하고 발생 부위에 물이 유입되면서 접착력이 떨어져 들뜸이 발생하지만, 본 발명에 따른 유리섬유 원단의 인장강도는 기존 메쉬보다 4배 이상 강하므로, 터짐과 들뜸 하자를 개선할 수 있다.

	인장강도	인장신도
기존 메쉬	387 N/5cm	2.1%
본 발명의 유리섬유 원단	1,900 N/5cm	2.4%

다음, 맞대응 부위의 보강이 완료되면, 상기 타공 시트층(40) 상부 전체 면에 우레탄을 2차 도포하여 2차 우레탄층(50)을 형성한다. 2차 우레탄층(50)의 조성은 1차 우레탄층(30)과 동일 또는 유사할 수 있다.

다음, 2차 우레탄층(50)이 경화된 후, 그 상부에 상도 코팅층(60)을 형성할 수 있는데, 이 단계는 선택적인 단계로서 필요에 따라 실시하거나 생략할 수 있다. 상기 상도 코팅층(60)은 예를 들어 하기 표 8의 조성으로 이루어질 수 있다.

물질명	CAS No	함량(중량%)
아크릴 수지 녹색 안료 황색 안료 탄산 칼슘 폴리올 크실렌 폴리이소시아네이트 어덕트 디메틸 카보네이트 프로필렌 글리콜 모노메틸 에테르	- - - 1317-65-3 25322-69-4 1330-20-7 - 616-38-6 108-65-6	35~45 7~10 1~2 1~5 2~5 15~25 15~20 2~5 1.5~3.5

상기한 본 발명의 바람직한 실시형태는 예시의 목적을 위해 개시된 것이고, 본 발명에 대해 통상의 지식을 가진 당업자라면 본 발명의 사상과 범위 안에서 다양한 수정, 변경, 부가가 가능할 것이며, 이러한 수정, 변경 및 부가는 하기의 특허청구범위에 속하는 것으로 보아야 할 것이다.

10: 콘크리트층
20: 프라이머층
30: 1차 우레탄층
40: 타공 시트층
50: 2차 우레탄층
60: 상도 코팅층

Claims

콘크리트층 상부에 프라이머층을 형성하는 단계;
상기 프라이머층 상부에 1차 우레탄층을 형성하는 단계;
상기 1차 우레탄층 상부에 복수의 타공 시트층을 이음부가 맞대응 되도록 시공하는 단계;
상기 타공 시트층의 맞대응 부위를 보강하는 단계; 및
상기 타공 시트층 상부에 2차 우레탄층을 형성하는 단계를 포함하는 복합방수공법.
제1항에 있어서,
상기 프라이머층은 폴리이소시아네이트 어덕트(adduct) 48 내지 60 중량%, 디메틸 카보네이트 5 내지 20 중량%, 프로필렌 글리콜 모노메틸 에테르 1 내지 15 중량%, 크실렌 15 내지 20 중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 복합방수공법.
제2항에 있어서,
상기 폴리이소시아네이트 어턱트를 고온에서 처리하여 점도를 낮춘 것을 특징으로 하는 복합방수공법.
제1항에 있어서,
상기 프라이머층의 접착력은 1.5 내지 3.5 N/㎟, 침투력은 8 내지 12 mm인 것을 특징으로 하는 복합방수공법.
제1항에 있어서,
상기 타공 시트층은 폴리염화비닐수지 100 중량부, 아크릴로니트릴 부다티엔 고무 30 내지 80 중량부, 가공조제 4 내지 10 중량부, 가소제 10 내지 80 중량부, 안정제 2 내지 10 중량부, 필러 30 내지 50 중량부를 포함하는 것을 특징으로 하는 복합방수공법.
제1항에 있어서,
상기 타공 시트층의 신율은 130 내지 200%이고, 인장강도는 길이방향 330 내지 400 kgf/㎠ 및 폭방향 290 내지 370 kgf/㎠이며, 인열강도는 길이방향 20 내지 30 kgf/cm 및 폭방향 17 내지 25 kgf/cm인 것을 특징으로 하는 복합방수공법.
제1항에 있어서,
상기 타공 시트층의 타공 크기는 2 내지 8 mm이고, 타공 간격은 5 내지 10 cm인 것을 특징으로 하는 복합방수공법.
제1항에 있어서,
상기 타공 시트층과 우레탄층의 인장강도는 5 내지 8 N/㎟인 것을 특징으로 하는 복합방수공법.
제1항에 있어서,
상기 보강 단계에서는 겹친 부위에 유리섬유 원단을 사용하여 보강하는 것을 특징으로 하는 복합방수공법.
제9항에 있어서,
상기 유리섬유 원단의 인장강도는 1,500 내지 2,500 N/5cm, 인장신도는 2.2 내지 4%인 것을 특징으로 하는 복합방수공법.