KR101232543B1 - 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재의 제조방법 및 그 제조장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 화상, 외상 등과 같은 피부의 상처를 보호함과 동시에 치료하기 위해 사용되는 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재의 제조방법 및 그 제조장치에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 간편한 공정으로 인해 신속하게 제조가 가능하면서도 연속적으로 제조할 수 있어 생산성 및 작업능률을 크게 향상시킬 수 있으며, 제품 불량률이 거의 없어 품질 경쟁력을 확보할 수 있어 제품단가도 인하시킬 수 있도록 된 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재의 제조방법 및 그 제조장치에 관한 것이다.
본 발명에 의하면, 세 가지의 공정에 의해서 제조되므로 신속한 제조가 가능함은 물론이고 특히 냉각공정시 이송 흐름을 끊지 않고 냉각시킬 수 있어 연속적인 제조가 가능하여 생산성 및 작업능률을 크게 향상시킬 수 있으며, 냉각에 의해 두께가 얇은 부분의 변형을 효과적으로 방지할 수 있어 제품 불량률이 거의 없어 품질 경쟁력은 물론이고 제품단가도 인하시킬 수 있도록 하는 효과를 나타낸다.

Description

얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재의 제조방법 및 그 제조장치{The method of manufacturing a dressing patch which has the edge of thin thickness and manufacture device thereof}

본 발명은 화상, 외상 등과 같은 피부의 상처를 보호함과 동시에 치료하기 위해 사용되는 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재의 제조방법 및 그 제조장치에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 간편한 공정으로 인해 신속하게 제조가 가능하면서도 연속적으로 제조할 수 있어 생산성 및 작업능률을 크게 향상시킬 수 있으며, 제품 불량률이 거의 없어 품질 경쟁력을 확보할 수 있어 제품단가도 인하시킬 수 있도록 된 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재의 제조방법 및 그 제조장치에 관한 것이다.

일반적으로, 화상, 창상, 외상 등에 의해서 피부에 상처가 발생하게 되면 피부의 보호 작용이 상실되어 여러 가지 부작용과 외부로부터 세균감염 등을 일으켜 환부의 치료를 어렵게 하거나 이차적인 기능장애 또는 손상 등과 같은 추가적인 부작용을 초래하게 된다. 따라서, 피부에 발생한 상처의 치료를 신속하게 하고 이차적인 각종 부작용을 최소화하기 위해서 적절한 드레싱을 이용한 상처 치료가 필수적이다.

이때, 드레싱을 위해서는 과거에는 거즈형 드레싱재가 널리 사용되었으나, 근래에 들어서는 보다 상처 보호 및 치료에 효과적인 하이드로콜로이드 드레싱재, 폴리우레탄 폼 드레싱재 등이 개발되어 사용되고 있다. 한편, 상기 하이드로콜로이드 드레싱재는 점착력을 가지는 소수성의 고무 매트릭스 부착면에 친수성의 하이드로콜로이드 고분자가 분산되어 있는 형태이고, 상기 폴리우레탄 폼 드레싱재는 점착력을 가지는 소수성의 우레탄 부착면에 폴리에틸렌글리콜, 이소시아네이트, 촉매, 물 등의 고분자가 혼합 분산되어 있는 형태로서, 하이드로콜로이드 드레싱재나 폴리우레탄 폼 드레싱재는 흡습성과 습윤 환경 유지에 기인하는 상처보호 능력이 뛰어나 널리 사용되고 있다.

상기 드레싱재의 경우 일정 두께로 시판되고 있어, 이를 상처 부위에 부착한 상태로 시간이 경과하게 되면 상처분비물이 드레싱재의 가장자리 부분을 통해 흘러나오거나 피부와 드레싱재의 모듈리스 차이에 의해 피부의 탄성을 드레싱재가 견디지 못해 피부에서 떨어지는 문제가 있었다.

이러한, 단점을 극복하기 위해서, 상기 드레싱재의 가장자리 두께를 얇게 형성하여서 피부로부터 쉽게 떨어지지 않도록 된 드레싱재가 제안되어 사용되고 있다. 즉, 대한민국특허등록번호 제0987287호가 그 대표적인 것으로, 가열공정, 보조 성형공정, 성형공정 및 절단공정으로 구분하여서 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재를 제조하고 있는데, 특히 보조 성형공정 및 성형공정으로 구분하여서 그 형상을 형성하되, 성형공정시 보조 성형공정보다 낮은 온도에서 성형하도록 하여 얇게 형성된 가장자리 부분이 말려들지 않게 하고 있다.

물론, 상기와 같이 성형공정을 크게 두 부분으로 구성하여 얇은 두께의 가장자리를 가지도록 형성하게 되면 가장자리 부분이 말려들지 않게 되어 불량률이 낮게 되는 장점이 있다. 그러나, 성형공정을 두 부분으로 구획하다 보니 성형을 위해 프레스 될 때 그 위치가 정확하지 않게 되면 바로 제품 불량으로 이어지게 되므로 드레싱재의 위치를 수시로 제어해야 되는 단점이 있었다. 그러다 보면 생산성 저하로 이어질 수 있는 문제도 있었다. 또한, 금형 같은 경우에는 일정 횟수 프레스 작업하게 되면 성형하는 부분이 마모되거나 무뎌지게 되므로 교체가 요구되어 높은 유지비용 발생을 초래하여 제품단가를 인하하지 못하는 단점도 있었다.

본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 간편한 공정으로 인해 신속하게 제조가 가능하면서도 연속적으로 제조할 수 있어 생산성 및 작업능률을 크게 향상시킬 수 있으며, 제품 불량률이 거의 없어 품질 경쟁력을 확보할 수 있어 제품단가도 인하시킬 수 있도록 된 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재의 제조방법 및 그 제조장치를 제공하고자 한다.

상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명은, 드레싱재 원단을 이용해 중앙부 부분에 비해 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재의 제조방법에 있어서, 상기 드레싱재 원단의 상면에 제조될 드레싱재의 형상을 따라 프레스 작업하여 중앙부 부분은 볼록하게 하고, 상기 중앙부의 가장자리 부분은 완만한 경사면에 의해서 상기 중앙부의 두께보다 얇은 두께를 가지도록 성형하는 성형공정; 상기 성형공정에서 성형되어 배출되는 드레싱재 원단을 냉각시키는 냉각공정; 및 상기 냉각공정에서 냉각된 드레싱재 원단에서 성형된 드레싱재의 형상을 따라 절단하는 절단공정을 포함하여 제조하되, 상기 냉각공정은, 배출되는 드레싱재의 원단에 에어를 분사 또는 드레싱재 원단의 근접거리에서 냉매를 순환시키는 냉매순환 중 선택된 어느 하나의 방법으로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

삭제

또한, 드레싱재 원단을 이용해 중앙부 부분에 비해 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재의 제조장치에 있어서, 본체; 상기 본체에 설치되며, 드레싱재에 얇은 두께의 가장자리를 부여할 수 있는 성형부를 가져 공급되는 드레싱재 원단을 프레스 성형하는 한 쌍의 상/하부금형으로 이루어지는 금형기; 상기 금형기 일측에 구비되어서 성형되어 배출되는 드레싱재 원단으로 에어를 직접 분사하여 냉각시키는 에어공급기; 및 상기 에어공급기 일측에 구비되어 냉각된 드레싱재 원단에서 성형된 드레싱재 형상을 따라 절단하는 절단기를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.

또한, 드레싱재 원단을 이용해 중앙부 부분에 비해 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재의 제조장치에 있어서, 본체; 상기 본체에 설치되며, 드레싱재에 얇은 두께의 가장자리를 부여할 수 있는 성형부를 가져 공급되는 드레싱재 원단을 프레스 성형하는 한 쌍의 상/하부금형으로 이루어지는 금형기; 상기 금형기 일측에 구비되어서 성형되어 배출되는 드레싱재 원단의 근접거리에서 냉매를 순환시킴으로써 드레싱재 원단을 냉각시키는 냉매순환라인; 및 상기 냉매순환라인 일측에 구비되어 냉각된 드레싱재 원단에서 성형된 드레싱재 형상을 따라 절단하는 절단기를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 의하면, 세 가지의 공정에 의해서 제조되므로 신속한 제조가 가능함은 물론이고 특히 냉각공정시 이송 흐름을 끊지 않고 냉각시킬 수 있어 연속적인 제조가 가능하여 생산성 및 작업능률을 크게 향상시킬 수 있으며, 냉각에 의해 두께가 얇은 부분의 변형을 효과적으로 방지할 수 있어 제품 불량률이 거의 없어 품질 경쟁력은 물론이고 제품단가도 인하시킬 수 있도록 하는 효과를 나타낸다.

도 1의 "가"는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따라 제조된 드레싱재를 보인 사시도이고, "나"는 드레싱재의 단면도이며, "다"는 드레싱재 원단을 보인 개략적 사시도.
도 2는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재의 전체 제조공정을 보인 공정도.
도 3의 "가" 및 "나"는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 성형공정을 보인 확대 단면도이며, "다"는 성형공정에 의해 성형된 드레싱재 원단을 보인 개략적 평면도.
도 4의 "가"는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 냉각공정을 보인 확대 단면도이며, "나"는 다른 일실시예에 따른 냉각공정을 보인 개략적 평면도.
도 5의 "가" 및 "나"는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 절단공정을 보인 확대 단면도이며, "다"는 절단공정에 의해 완성된 드레싱재를 보인 개략적 단면도.

이하, 첨부된 도면을 참조로 하여 본 발명의 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재의 제조방법 및 그 제조장치를 보다 상세히 설명하기로 한다.

이에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해서 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.

따라서, 본 명세서에 기재된 일실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 일실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들은 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.

도 1의 "가"는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따라 제조된 드레싱재를 보인 사시도이고, "나"는 드레싱재의 단면도이며, "다"는 드레싱재 원단을 보인 개략적 사시도이다.

우선, 본 발명은 피부의 상처를 보호함과 동시에 치료하기 위해 사용되는 드레싱재를 제조하되, 특히 중앙부에 비해 가장자리 부분의 두께가 얇은 드레싱재를 제조하는 방법 및 그 장치에 관한 것으로, 본 발명에서는 드레싱재 중에서도 널리 사용되는 하이드로콜로이드 드레싱재를 도시하고 있으며, 이에 대해서 간략하게 살펴보기로 한다.

즉, "가" 및 "나"에 도시된 바와 같이, 하이드로콜로이드 드레싱재(1)는 중앙부(s) 부분의 두께(t)에 비해 가장자리(w) 부분이 완만한 경사면에 의해서 얇은 두께(t')를 가지는 형상이되, 점착력을 가지는 소수성의 고무상 매트릭스(3) 부착면에 친수성의 하이드로콜로이드 고분자가 분산되어 있는 형태이며, 그 상면에는 부착면을 보호하는 이형지(5)가 부착되어 있는 구성이다. 이러한, 드레싱재(1)는 도시된 타원형 형상은 물론이고 원형, 사각형 등 다양한 형상으로 제조될 수 있음은 당연하며, 드레싱재(1)의 이형지(5)를 분리한 뒤 피부의 상처 부분에 부착하여서 사용되는 것이다.

한편, 상기한 드레싱재(1)는 "다"에서 도시하고 있는 바와 같이 다양한 형상으로 선택 제조할 수 있도록 일정한 폭과 길이를 가지는 원단 형태로 제조되어 공급되고 있는데, 하기에서는 이 드레싱재 원단(1')을 통해서 "가" 및 "나"에 도시된 바와 같이 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재(1)를 제조하기 위한 본원 발명만의 제조방법 및 제조장치에 대해서 살펴보기로 한다.

도 2는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재의 전체 제조공정을 보인 공정도이고, 도 3의 "가" 및 "나"는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 성형공정을 보인 확대 단면도이며, "다"는 성형공정에 의해 성형된 드레싱재 원단을 보인 개략적 평면도이고, 도 4의 "가"는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 냉각공정을 보인 확대 단면도이며, "나"는 다른 일실시예에 따른 냉각공정을 보인 개략적 평면도이고, 도 5의 "가" 및 "나"는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 절단공정을 보인 확대 단면도이며, "다"는 절단공정에 의해 완성된 드레싱재를 보인 개략적 단면도이다.

먼저, 도 2를 참조로 하면, 본 발명은 크게 세 공정으로 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재(1)를 제조하게 된다.

첫째, 성형공정(s10)으로, 공급되는 드레싱재 원단(1')에서 중앙부(s) 부분에 비해 얇은 두께(t')의 가장자리(w)를 가지는 드레싱재(1)를 본체(100) 일측에 설치된 금형기(200)를 통해서 성형하는 공정이다. 상기 금형기(200)는 도 3의 "가"에서 도시하고 있는 바와 같이 드레싱재 원단(1')에 얇은 두께(t')의 가장자리(w)를 부여할 수 있는 성형부(212)를 가지는 상부금형(210)과 상기 상부금형(210) 하측에 구비되는 하부금형(220)으로 구성되어 프레스 동작에 의해서 성형하게 되며, 상기 금형기(200)는 열원을 공급받아 대략 50 ~ 80℃의 상온으로 가열된 상태에서 상/하부금형(210,220) 사이로 공급된 드레싱재 원단(1')에 "나"와 같이 프레스 성형하여 상부금형(210)이 가지는 성형부(212)의 형상을 성형하게 되는 것이다.

이 금형기(200)에 의해서 성형된 드레싱재 원단(1')에는 "다"에 도시된 바와 같이 중앙부(s)의 상면은 평탄하고, 그 가장자리(w) 부분은 완만한 경사면에 의해서 중앙부(s) 보다 얇은 두께(t')로 형성된다.

한편, 상기 성형공정(s10) 전, 공급되는 드레싱재 원단을 50 ~ 120℃의 온도로 가열된 히팅롤러(230)를 경유하도록 하여 미리 가열시켜서 상기 금형기(200)로 공급하는 것이 바람직하다. 왜냐하면, 최초 제조된 드레싱재 원단(1')의 경우 부착면에 분산되어 있는 하이드로콜로이드 고분자가 고체에 가까운 상태로 굳어 있기 때문에 이를 점액성을 가지도록 하여 성형공정(s10)이 용이하도록 하기 위한 것이다.

둘째, 냉각공정(s20)으로, 상기 성형공정(s10)에서 성형되어 배출되는 드레싱재 원단(1')을 신속하게 냉각시켜서 얇은 두께(t)를 가지는 가장자리(w) 부분이 수축작용에 의해 말려들지 않도록 하는 공정이다. 이때, 상기 냉각공정(s20)에서 드레싱재 원단(1')으로 에어를 분사하던 냉매의 냉기를 전달하던 신속한 냉각이 요구된다. 왜냐하면, 실온에서 자연스러운 냉각을 실시하게 되면 냉각 시간도 많이 소요되는 것은 물론이고 중앙부(s)와 가장자리(w) 부분의 두께(t, t') 차이로 인해 균등하게 냉각되지 않게 되므로 냉각 과정에서 수축 작용이 일어나 얇은 부분이 말려들면서 제품 불량을 초래하기 때문이다. 그러므로, 에어나 냉기를 통해서 신속하면서도 균등하게 냉각시키는 공정이 필요한 것이다.

이러한 상기 냉각공정(s20)은 도 4의 "가"에 도시된 바와 같이, 드레싱재 원단(1')의 상하측에 구비되어 원단을 향해 에어를 분사하는 에어공급기(300)에 의해서 에어 분사방식으로 냉각을 하게 된다. 이렇게 에어공급기(300)를 통해서 에어를 공급하게 되면 신속하게 냉각시킬 수 있어 냉각과정 라인 자체를 최소화시킬 수 있게 된다. 한편, 상기 에어공급기(300)는 팬, 선풍기 등 강제적으로 에어를 공급할 수 있는 장치를 말하는 것이다.

또한, 상기 냉각공정(s20)은 도 4의 "나"에 도시된 바와 같이, 드레싱재 원단(1')의 근접 거리에서 냉매를 순환시키는 냉매순환라인(300')을 통해 냉매 순환방식으로 냉각을 할 수 있다. 물론, 상기 냉매순환라인(300')은 드레싱재 원단(1')의 상하측에 각각 구비하는 것이 바람직하며, 냉매를 순환시키기 위한 미도시된 순환펌프가 구비되는 것은 당연하고, 냉매로는 저온 상태의 물, 가스 등이 사용될 수 있다.

이렇듯, 성형되어져 배출되는 드레싱재 원단(1')에 에어를 직접 분사하거나 냉매 순환을 통한 냉기를 간접적으로 전달하여 고온에서 성형되어져 배출되는 드레싱재 원단(1')을 신속하게 냉각시킴으로써 두께(t, t') 차이로 인해 발생될 수 있는 수축 현상을 최소화시킬 수 있게 되는 것이고, 이송흐름을 끊지 않는 상태에서 냉각이 가능하므로 연속성이 더욱 보장되는 것이다.

셋째, 절단공정(s30)으로, 상기 냉각공정(s20)에서 냉각되면서 이송되는 드레싱재 원단(1')에서 성형된 부분을 따라 절단하여서 드레싱재(1)를 완성하는 공정이다. 즉, 도 5의 "가" 및 "나"에 도시된 바와 같이 상/하부절단기(410,420)로 된 절단기(400) 사이에 냉각된 드레싱재 원단(1')이 위치되면 상부절단기(410)가 하향 작동되면서 절단칼(412)을 매개로 중앙부(s)에 비해서 두께(t')가 얇게 성형된 가장자리(w) 부분의 외측을 절단하여서 "다"와 같이 중앙부(s)의 두께(t)보다 얇은 두께(t')를 가지는 가장자리(w)를 갖는 드레싱재(1)를 완성하게 되는 것이다.

한편, 상기 절단공정(s30)에서 절단된 드레싱재(1)는 미도시된 이송벨트를 따라 이송되어 포장 출하되는 것이고, 성형된 부분이 절단된 폐 드레싱재 원단(1')은 일측에 구비된 회수롤러(500)를 통해서 권취된다.

이제, 하기에서는 전술한 제조공정을 통해서 드레싱재(1)를 제조해 보기로 하겠다.

실시예

하이드로콜로이드 드레싱재 원단(1')을 준비하고, 히팅롤러(230)의 표면 온도가 70℃가 되도록 하고, 금형기(200)의 온도도 60℃가 되도록 예열하며, 에어공급기(300)에서 분사되는 에어 온도를 10℃가 되도록 셋팅하였다. 이때, 상기 에어 온도는 신속하게 냉각시키기 위해 설정한 온도이며, 금형기(200)의 온도보다 낮은 온도이면 냉각이 가능한데, 5℃ 이하이면 너무 급속한 냉각으로 인해 오히려 냉각시 형상의 변화가 발생될 수 있고, 20℃ 이상이면 신속한 냉각이 이루어지지 않게 되므로 상기에서 셋팅된 온도를 참조로 하는 것이 바람직하나, 주변 여건에 따라 20℃ 이상의 온도로 냉각이 이루어질 수 있음은 명백히 한다.

이 상태에서, 준비된 드레싱재 원단(1')이 히팅롤러(230)를 경유하도록 하여 상기 금형기(200)로 공급하게 된다. 금형기(200)는 공급된 드레싱재 원단(1')을 성형하여 중앙부(s)에 비해서 얇은 두께(t')의 가장자리(w)를 갖는 형상을 성형하게 된다.(성형공정)

이 성형공정(s10)에서 드레싱재 원단(1')을 상온에서 가열한 뒤 성형하게 되므로, 드레싱재 원단(1')은 물러지면서 적정한 점액성을 뛰게 되어, 원활한 성형이 가능하게 됨을 알 수 있었다.

그런 뒤, 성형되어 이송되는 드레싱재 원단(1')에 에어를 분사하여 신속하게 냉각시키고,(냉각공정) 냉각된 드레싱재 원단(1')에서 성형된 형상을 따라 절단하여 중앙부(s) 부분에 비해 얇은 두께(t')의 가장자리(w)를 갖는 드레싱재(1)를 완성하였다.(절단공정)

한편, 절단 후 포장하는 과정에서도 드레싱재(1)는 미리 냉각되어 있으므로 두께(t')가 얇은 부분이 말려들거나 형상이 변화되지 않아 제품 불량이 거의 발생되지 않았다.

전술한 내용은 후술할 발명의 특허청구범위를 보다 잘 이해할 수 있도록 본 발명의 특징과 기술적 장점을 다소 폭넓게 개설하였다. 본 발명의 특허청구범위를 구성하는 부가적인 특징과 장점들이 이하에서 상술될 것이다. 개시된 본 발명의 개념과 특정 실시예는 본 발명과 유사 목적을 수행하기 위한 다른 구조의 설계나 수정의 기본으로서 즉시 사용될 수 있음이 당해 기술분야의 숙련된 사람들에 의해 인식되어야 한다.

또한, 본 발명에서 개시된 발명의 개념과 실시예가 본 발명의 동일 목적을 수행하기 위하여 다른 구조로 수정하거나 설계하기 위한 기초로서 당해 기술분야의 숙련된 사람들에 의한 그와 같은 수정 또는 변경된 등가 구조는 특허청구범위에서 기술한 발명의 사상이나 범위를 벗어나지 않는 한도 내에서 다양한 변화, 치환 및 변경이 가능하다.

1 : 드레싱재 1' : 드레싱재 원단
3 : 매트릭스 5 : 이형지
s : 중앙부 w : 가장자리
t, t' : 두께 s10 : 성형공정
s20 : 냉각공정 s30 : 절단공정
100 : 본체 200 : 금형기
210 : 상부금형 212 : 성형부
220 : 하부금형 230 : 히팅롤러
300 : 에어공급기 400 : 절단기
410 : 상부절단기 412 : 절단칼
420 : 하부절단기 500 : 회수롤러

Claims (4)

1. 드레싱재 원단을 이용해 중앙부 부분에 비해 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재의 제조방법에 있어서,
   상기 드레싱재 원단의 상면에 제조될 드레싱재의 형상을 따라 프레스 작업하여 중앙부 부분은 볼록하게 하고, 상기 중앙부의 가장자리 부분은 완만한 경사면에 의해서 상기 중앙부의 두께보다 얇은 두께를 가지도록 성형하는 성형공정;
   상기 성형공정에서 성형되어 배출되는 드레싱재 원단을 냉각시키는 냉각공정; 및
   상기 냉각공정에서 냉각된 드레싱재 원단에서 성형된 드레싱재의 형상을 따라 절단하는 절단공정을 포함하여 제조하되,
   상기 냉각공정은, 배출되는 드레싱재의 원단에 에어를 분사 또는 드레싱재 원단의 근접거리에서 냉매를 순환시키는 냉매순환 중 선택된 어느 하나의 방법으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재의 제조방법.
2. 삭제
3. 드레싱재 원단을 이용해 중앙부 부분에 비해 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재의 제조장치에 있어서,
   본체;
   상기 본체에 설치되며, 드레싱재에 얇은 두께의 가장자리를 부여할 수 있는 성형부를 가져 공급되는 드레싱재 원단을 프레스 성형하는 한 쌍의 상/하부금형으로 이루어지는 금형기;
   상기 금형기 일측에 구비되어서 성형되어 배출되는 드레싱재 원단으로 에어를 직접 분사하여 냉각시키는 에어공급기; 및
   상기 에어공급기 일측에 구비되어 냉각된 드레싱재 원단에서 성형된 드레싱재 형상을 따라 절단하는 절단기;
   를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재의 제조장치.
4. 드레싱재 원단을 이용해 중앙부 부분에 비해 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재의 제조장치에 있어서,
   본체;
   상기 본체에 설치되며, 드레싱재에 얇은 두께의 가장자리를 부여할 수 있는 성형부를 가져 공급되는 드레싱재 원단을 프레스 성형하는 한 쌍의 상/하부금형으로 이루어지는 금형기;
   상기 금형기 일측에 구비되어서 성형되어 배출되는 드레싱재 원단의 근접거리에서 냉매를 순환시킴으로써 드레싱재 원단을 냉각시키는 냉매순환라인; 및
   상기 냉매순환라인 일측에 구비되어 냉각된 드레싱재 원단에서 성형된 드레싱재 형상을 따라 절단하는 절단기;
   를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재의 제조장치.

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