KR101199453B1

KR101199453B1 - 폴리우레탄 폼 드레싱재의 연속 제조방법 및 장치

Info

Publication number: KR101199453B1
Application number: KR1020120060879A
Authority: KR
Inventors: 김현정; 박일규; 이승문
Original assignee: 주식회사 제네웰
Priority date: 2012-06-07
Filing date: 2012-06-07
Publication date: 2012-11-09

Abstract

본 발명은 폴리우레탄 폼 드레싱재의 연속 제조방법 및 장치에 관한 것으로, 간단하고 효율적인 새로운 제조공정으로 폼 드레싱재의 물성을 개선하고 동시에 생산성 및 가공 효율성을 향상시켜 대량생산을 가능하게 한다.

Description

폴리우레탄 폼 드레싱재의 연속 제조방법 및 장치 {METHOD AND APPARATUS FOR MANUFACTURING CONTINUOUSLY POLYURETHANE FOAM DRESSING MATERIALSM}

본 발명은 폴리우레탄 폼 드레싱재의 연속 제조방법 및 장치에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 개선된 시트성형 방식의 제조공정으로 폴리우레탄 폼 드레싱재의 제조에 있어 생산성 및 가공 효율성을 크게 향상시킬 수 있어 폼 드레싱재의 대량생산이 가능하고 불량률을 줄임에 따라 생산비가 크게 절감된 폴리우레탄 폼 드레싱재의 연속 제조방법 및 장치에 관한 것이다.

상처의 처치와 관련하여 습윤 상처 처치의 유용성이 계속적으로 입증되고 강조되어 왔다. 상처에서 분비되는 체액이 탈수되거나 건조되지 않도록 하는 습윤 환경 상처처치(Wet dressing)방법은 현재 상처 치료를 용이하게 하는 것으로 확인되어 왔다.

이상적인 드레싱재는 상처와 드레싱재 사이의 습윤 환경 유지, 적절한 흡수성 및 투습성이 있어야 하며 상처면의 건조를 막고 주변 정상 피부의 침연(짓무름)이 일어나지 않아야 한다. 또한 가스의 교환, 외부로부터의 세균침입 방지 등의 기능성을 갖고, 교환시 상처면에 달라붙어 신생조직 등에 손상을 입히지 않아야 한다. 이 밖에도 상처 치유 상태를 용이하게 관찰할 수 있고 무자극성이며 사용이 용이하고 경제적이라면 이상적인 드레싱재라 할 수 있다. 그러나 이러한 이상적인 조건들을 모두 만족시키는 드레싱재는 아직까지 없으며, 이러한 조건들을 만족시키기 위해 새로운 드레싱재에 대한 연구개발이 계속되고 있다.

비교적 최근에 사용하게 된 드레싱 재료들을 살펴보면 다음과 같다. 1970년대 초기에 반투과성인 투명한 얇은 막(Film)으로서, 상처부위를 습한 상태로 유지하여 괴사조직의 용해와 육아조직의 형성을 촉진하여 상처치유를 촉진시킨다는 “OpSite™”가 소개 되었다. 그러나 상처주위에 지나치게 많은 삼출물이 고임으로써 주위의 피부가 짓무르게 되고, 삼출물이 밖으로 새어 나오게 되어 임의로 배출시켜 주어야 하는 문제점이 있었다.

1982년에 미국에서 “DuoDERM™”이라는 제품이 소개 되었는데 이는 하이드로콜로이드 드레싱으로서 상처부위에 부착시, 삼출물과 반응하여 겔(Gel)형태의 습한 환경을 제공하여 창상의 상피화를 촉진시키는 장점이 있다. 그러나 산소와 이산화탄소 같은 가스와 수증기는 통과시키지 못하기 때문에 과다한 삼출물이 고이는 단점이 있으며, 드레싱 교환시 겔(Gel)이 상처면에 남을 수 있다는 문제점이 있다.

고분자를 이용한 드레싱재는 주로 겔화 방법으로 제조되어 왔으나 최근에는 폴리우레탄 등의 합성고분자를 발포시켜 개방 기공(Open Cell)을 형성시키는 폼 제조방법도 사용되고 있다. 미국특허 제5,674,917과 제5,744,509에서는 폴리우레탄 폼에 고흡수능을 갖게 하기 위하여 고흡수성 고분자(Super absorbent Polymer)를 첨가하였다. 그러나 이는 삼출물 흡수

후에 고흡수성 고분자(Super absorbent Polymer)가 팽윤(Swelling)되어 폼 드레싱재의 부피 팽창을 일으켜 상처면에 압박을 가하게 되고, 또한 드레싱에 압력을 가하게 되면 고흡수성 고분자(Super absorbent Polymer)가 빠져나오거나 상처면에 잔류물로 남을 수 있어 오히려 상처 치유에 나쁜 영향을 미치는 문제점이 있어 드레싱재로 사용하기엔 적당하지 않다.

대한민국 특허 제10-0404140호에서는 이소시아네이트(Isocyanate) 말단을 갖는 폴리우레탄 프리폴리머(Prepolymer)와 가교제, 발포제, 첨가제 등을 혼합 교반한 뒤 몰드(Mold)에 주입하여 발포하는 방식으로 폴리우레탄 폼 드레싱재를 제조하는 방법이 기술되어 있다.

또한 대한민국 공개 특허 제10-2005-0061195호에서는 폴리우레탄 프리폴리머와 가교제, 발포제, 첨가제 등을 큰 형태의 몰드(Mold)에 주입하여 발포한 후에 블록형태의 폴리우레탄 폼을 얻은 후 수평재단기를 이용하여 일정한 두께로 재단을 하고 외측 필름층을 합지하는 방식의 폴리우레탄 폼 드레싱재의 제조방법이 기술되어 있다. 그러나 상기와 같은 종래의 폴리우레탄 폼 드레싱재의 제조방식은 몰드(Mold) 발포라는 한계성, 즉 일정한 크기와 두께 및 모양의 짜여진 틀에다가 혼합액을 주입하여 성형하는 것이므로 크기와 모양의 변화가 제약되고, 분리된 여러 단계의 공정을 거치게 되는 제조공정상의 번잡함으로 제품의 생산성 및 가공 효율성이 크게 떨어지는 문제점이 있다. 그리고 이러한 문제점들은 제품 가격의 상승으로 이어지게 되어 종래 폼 드레싱재는 환자들이 일반적으로 사용하기에는 상당한 비용 부담이 되어왔다.

또한, 특허출원 10-2006-0027998호에서는 시트 성형 공정을 적용하여 폼 드레싱재의 물성을 개선하고 생산성 및 가공 효율성을 향상시키는 기술이 개시되어 있다.

그러나, 상기 종래 기술에 따르면, 폴리우레탄 발포 혼합액을 좌우 이동없이 고정된 타입의 헤드를 사용하여 이형지 상에 코팅시키므로 넓은 면적에 대하여 균일한 두께로 코팅이 불가능하였으며, 또한, 이들이 경화되기 전 발포된 상태에서 흘러내려 폴리우레탄 필름층과의 합지부에서 오염 혹은 번짐의 위험이 존재하므로 발포를 위하여 고온 혹은 압력 조건이 부가되어야 할 뿐 아니라, 제조된 드레싱재의 두께 또한 상당히 두꺼울 수밖에 없으므로 고온 하에 건조시켜야 하는 등 다수의 문제점이 존재하였다.

따라서, 몰드 성형 및 시트 성형 관련 기술들 모두 아직까지 대량생산을 위한 생산성 향상과 아울러 물성 개선의 필요성이 남아있는 실정이다.

이에 본 발명의 목적은 간단하고 효율적인 새로운 제조공정으로 폼 드레싱재의 물성을 개선하고 동시에 생산성 및 가공 효율성을 향상시켜 대량생산을 가능하게 하는 방법 및 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은,

폴리우레탄 폼 드레싱재를 연속 제조함에 있어서,

보호필름이 코팅된 제1 이형지를 이송하면서 상기 보호필름 상에 폴리우레탄 프리폴리머 발포 혼합액을 적용하되, 냉각에 의해 상기 폴리우레탄 프리폴리머 발포 혼합액의 경화를 지연시키는 단계; 를 포함하는 것을 특징으로 하는, 폴리우레탄 폼 드레싱재의 연속 제조 방법을 제공한다.

나아가, 본 발명은

상술한 폴리우레탄 폼 드레싱재 연속 제조방법에 사용하는 장치로서,

컨베이어 상부에 이송되는 제1 이형지의 코팅 보호필름 상에 폴리우레탄 프리폴리머 발포 혼합액을 적용하기 위한 좌우 이동식 발포 수단, 상기 폴리우레탄 프리폴리머 발포 혼합액의 경화를 지연시키기 위한 냉각 수단, 상기 냉각 수단을 거쳐 이송되는 폴리우레탄 폼에 실리콘이 코팅된 제2 이형지를 합지하기 위한 압착 롤러, 및 건조 수단, 이 순차 구성된 것을 특징으로 하는, 폴리우레탄 폼 드레싱재의 연속 제조 장치를 제공한다.

이하, 본 발명의 연속 제조 방법에 대하여 구체적으로 설명한다.

본 발명에서는 보호필름이 코팅된 제1 이형지를 이송하면서 상기 보호필름 상에 폴리우레탄 프리폴리머 발포 혼합액을 적용하되, 냉각에 의해 상기 폴리우레탄 프리폴리머 발포 혼합액의 경화를 지연시키는 단계를 포함하게 된다.

이같은 냉각 공정은 본 발명에서 사용하는 폴리우레탄 프리폴리머 발포 혼합액이 발포됨과 동시에 수 초내 경화가 이루어지는 것을 감안하여 점성을 유지함으로써 실리콘이 코팅된 제2 이형지를 효과적으로 합지시키기 위해 본 발명 내 특유의 공정에 해당한다.

구체적으로, 상기 냉각은 이에 한정하는 것은 아니나, 발포 혼합액의 경화 시간을 지연해주는 본건 만의 특유한 측면을 고려할 때 1 내지 20 ℃의 냉각 에어를 냉매 방식과 콤프레셔 압축 공기 공급방식 중 선택된 수단에 의해 수행될 수 있다.

이때 냉각 공정을 거치지 않을 경우 하기 실시예에서 비교예 5로 규명된 바와 같이, 수 초내 경화가 진행되므로 제2 이형지와의 합지가 원활하지 못하고 경화된 발포 물질이 시트상에 혼합되는 문제가 발생하므로 바람직하지 않다.

한편, 본 발명에서 사용하는 상기 폴리우레탄 프리폴리머 발포 혼합액은 상기 보호필름 상에 적용 직전에 폴리우레탄 프리폴리머와 발포 첨가제를 1:4 내지 4:1의 중량비로 혼합한 것을 사용하는 것이 발포폼의 형성측면을 고려할 때 바람직하다. 본 발명에 사용하는 폴리우레탄 프리폴리머의 이론 NCO%는 1.0 내지 7.0% 범위 내인 것이 발포폼의 물리적인 측면을 고려할 때 바람직하다.

특히, 상기 폴리우레탄 프리폴리머 발포 혼합액은 폭 방향으로 이동하는 좌우 이동식 발포기에 의해 보호 필름 상에 적용되는 것이 단시간에 균일한 두께로 넓은 시트의 폭 넓이를 효과적으로 처리할 수 있을 뿐 아니라 단시간에 쉽게 경화되는 본 발명의 조성을 효과적으로 처리할 수 있어 또한 적절하다.

구체적으로는, 하기 실시예에서 규명된 바와 같이, 상기 폴리우레탄 프리폴리머와 발포 첨가제의 혼합액을 발포기에서 2500 내지 5000 rpm 하에 1-10초간 교반한 다음 제1 이형지 상에 코팅된 보호 필름 상에 좌우 이동하면서 발포시켜 폴리우레탄 폼을 형성하되, 예를 들어, 발포기의 토출속도는 0.1-10 ml/h 범위이고, 분사 거리는 5-100 cm 범위 내일 수 있다.

이때 상기 제1 이형지의 재질은 이에 한정하는 것은 아니나, 실리콘이 코팅된 PP나 PE , CP지 중에서 선택된 1종을 사용할 수 있다.

구체적으로, 상기 폴리우레탄 프리폴리머 발포 혼합액은 이에 한정하는 것은 아니나, 폴리우레탄 프리폴리머 100 중량부에, 탈이온수(DIW) 60～120 중량부, 계면활성제 1～10 중량부를 혼합하고, 나아가 보습제; 항균제; 상처치유보조제; 흡수보조제 중에서 선택된 첨가제 1～50 중량부를 더 포함한다.

또한, 상기 폴리우레탄 프리폴리머는 폴리올과 다이올 혼합용액에 이소시아네이트(Isocyanate)를 투입하고, 폴리우레탄 프리폴리머 전체 중량의 0.05～5%로 산화방지제를 첨가하여 조성되며, 여기서 상기 이소시아네이트는 이소포론디이소시아네이트; 2,4-톨루엔디이소시아네이트; 2,6-톨루엔디이소시아네이트; 메틸렌디페닐이소시아네이트 중에서 선택되고,

상기 폴리올은 2개 이상의 수산기를 갖고 분자량이 500～6,000인 폴리에틸렌옥사이드글리콜과 폴리프로필렌옥사이드글리콜을 몰비(mole ratio)로 4:6～8:2로 혼합하여 사용하거나, 또는 에틸렌옥사이드 함량이 20%～90%인 에틸렌옥사이드/프로필렌옥사이드 공중합체를 사용하고, 상기 다이올 화합물은 에틸렌글리콜; 프로필렌글리콜; 1,4-부탄디올 중에서 선택될 수 있다.

한편, 상기 발포 첨가제는 탈이온수(DIW) 60～120 중량부, 계면활성제 1～10 중량부, 보습제; 항균제; 상처치유보조제; 흡수보조제 중에서 선택된 첨가제 1～50 중량부(폴리우레탄 프리폴리머 100 중량부 기준)로 이루어질 수 있다.

구체적으로는, 폴리올과 다이올 혼합용액에 이소시아네이트(Isocyanate)를 투입하여 반응시켜 폴리우레탄 프리폴리머를 제조한다. 폴리우레탄 프리폴리머의 구체적인 제조예는 다음과 같다: 먼저 폴리올, 다이올을 투입하여 교반 속도 150 RPM 정도로 교반하면서 50℃까지 승온시킨 후 30분 동안 교반한 다음 이소시아네이트(Isocyanate)를 투입하여 질소 분위기하에서 NCO 함량(%)이 이론치에 도달할 때까지 반응시킨다.

상기 폴리올로는 폴리프로필렌옥사이드글리콜; 폴리에틸렌옥사이드글리콜; 폴리테트라메틸렌에테르글리콜; 에틸렌옥사이드/프로필렌옥사이드 공중합체; 폴리테트라하이드로퓨란/에틸렌옥사이드 공중합체; 폴리테트라하이드로퓨란/프로필렌 옥사이드 공중합체; 폴리부틸렌카보네이트글리콜; 폴리헥사메틸렌카보네이트글리콜; 폴리카프로락톤글리콜; 폴리에틸렌 아디페이트; 폴리부틸렌아디페이트; 폴리네오펜틸아디페이트; 폴리헥사메틸렌아디페이트 등이 단독으로 또는 2종 이상 같이 사용될 수 있다. 바람직하게는 2개 이상의 수산기를 갖고 분자량이 500～6,000인 폴리에틸렌옥사이드글리콜과 폴리프로필렌옥사이드글리콜을 몰비(mole ratio)로 4:6～8:2로 혼합하여 사용하거나 또는 에틸렌옥사이드 함량이 20%～90%인 에틸렌옥사이드 / 프로필렌옥사이드 공중합체를 사용한다.

상기 이소시아네이트로는 방향족, 지방족 및 치환족 이소시아네이트 또는 이들의 혼합물이 사용될 수 있다. 예를 들면,2,4-톨루엔디이소시아네이트; 2,6-톨루엔디이소시아네이트; 메틸렌디페닐디이소시아네이트; 1,5-나프탈렌디이소시아네이트; 토리딘디이소시아네이트; 헥사메틸렌-1,6-디이소시아네이트; 이소포론디이소시아네이트; 크시렌디이소시아네이트; 시클로헥실렌-1,4-디이소시아네이트; 리신디이소시아네이트; 테트라메틸렌-크실렌디이소시아네이트를 단독 또는 2종 이상 같이 사용할 수 있다. 바람직하게는 이소포론디이소시아네이트; 2,4-톨루엔디이소시아네이트; 2,6-톨루엔디이소시아네이트; 메틸렌디페닐이소시아네이트 등을 사용하는 것이 가장 바람직하다.

상기의 다이올 화합물로는 에틸렌글리콜; 프로필렌글리콜; 1,3-부탄디올; 1,4-부탄디올; 1,5-펜탄디올; 1,6-헥산디올; 트리에틸렌글리콜; 디에틸렌글리콜; 테트라에틸렌글리콜; 디프로필렌글리콜; 디부틸렌글리콜; 네오펜틸글리콜; 1,4-시클로헥산디메탄올; 2-메틸-1,3-펜탄디올 등을 단독으로 또는 2종 이상 같이 사용할 수 있다. 바람직하게는 에틸렌글리콜;

프로필렌글리콜; 1,4-부탄디올 중 어느 하나 또는 이들을 2종 이상 같이 사용한다.

바람직하게는 폴리우레탄 프리폴리머의 제조에 공지의 산화방지제를 알려진 방법에 따라 첨가할 수 있다. 산화방지제로는, 예를 들어, 페닐-베타-나프탈아민; 시스테인염산염; 디부틸히드록시톨루엔; 노르디히드로구아자레트산; 부틸히드록시아니솔; 인산; 시트르산; 아스코르브산; 에리소르브산; 갈산프로필, Ciba Specialty Chemicals사의 IRGANOX 1010; IRGANOX 1035; IRGANOX 1076; IRGANOX 1330; IRGANOX 1425WL; IRGANOX 3114; IRGANOX B215; IRGANOX B220; IRGANOX B225; IRGANOX B561; IRGANOX B313; IRGANOX B501W; IRGANOX B900; IRGANOX B1411; IRGANOX B1412; IRGANOX PS800; IRGANOX PS802; IRGAFOS P-EPQ 등이 사용될 수 있다.

바람직하게는 인산; 시트르산; 디부틸히드록시톨루엔; 부틸히드록시아니솔; IRGANOX 1010; IRGANOX 1035; IRGANOX 1076; IRGANOX 1330 중 어느 하나 또는 2종 이상을 같이 사용한다. 산화방지제는 폴리우레탄 프리폴리머 전체 중량의 0.05～5 중량% 범위에서 첨가될 수 있다.

이같이 제조된 폴리우레탄 프리폴리머 100 중량부에, 탈이온수(DIW) 60～120 중량부, 계면활성제 1～10 중량부를 2000～4000RPM 정도의 고속으로 혼합하여 발포 혼합액을 준비한다. 이때 바람직하게는 보습제, 항균제, 상처치유보조제, 흡수보조제 등의 첨가제를 1～50 중량부로 더 포함시킬 수 있다.

상기 계면활성제로는 공지의 계면활성제가 알려진 용도와 방법에 따라 사용될 수 있다. 예를 들어, 에틸렌옥사이드/프로필렌옥사이드 블록 공중합체인 바스프사의 F-68; F-87; F-88; F-108; F-127과, 실리콘계 계면활성제로 L-44; L-64; L-580; L-603; L-688; L-5420; SZ-1703; L-6900; L-3150; Y-7931; L-1580; L-5340; L-5333; L-6701; L-5740M; L-3002; L-626, 다우케미칼사의 DOWFAX 63N10; DOWFAX 63N30; DOWFAX 81N13TB; DOWFAX DF-111; DOWFAX DF-117; DOWFAX; DF-103; DOWFAX DF-104; DOWFAX DF-102 등을 사용할 수 있다. 계면활성제는 폴리우레탄 폼 드레싱재(10)의 폼 층(10b) 중 상처면 접촉층과 내부 흡수층의 기공(Pore)의 크기와 기공의 개방율을 조절하는 역할을 하게 된다.

또한, 보습제 및 상처치유보조제는 상처면에 습윤환경을 유지하여 가피가 형성되는 것을 억제하고 상처치유를 원활하게 하는 역할을 한다. 구체적으로, 알긴산프로필렌글리콜, 메틸셀룰로오스, 카르복시메틸셀룰로오스나트륨, 카르복시메틸셀룰로오스칼슘, 카르복시메틸스타치나트륨, 알긴산나트륨, 알긴산암모늄, 알긴산칼륨, 알긴산칼슘, 카제인나트륨, 구아검, 로커스트콩검, 잔탄검, 시클로덱스트린, 아라비아검, 젤란검, 카라기난, 카라야검, 카제인, 타라검, 타마린드검, 트라가칸스검, 펙틴, 글루코만난, 가티검, 아라비노갈락탄, 퍼셀레란, 풀루란, 글구코사민, 카르복시메틸셀룰로오스, 키틴, 키토산, 소듐알지네이트, 히아루론산, 아미노산, L-아스파라긴산, L-아스파라긴산나트륨, DL-알라닌, L-이소로이신, 염산리진, 글리신, 글리세린, L-글루타민, L-글루타민산, L-글루타민산나트륨, 피리진산, L-트레오닌, 세리신, 세린, L-티로신, 헤파린, 콘드로이틴황산나트륨, 소듐알지네이트, 젤라틴, 섬유아세포증식인자(FGF), 간섬유증식인자(HGF), 표피세포증식인자(EGF) 등의 육아형성촉진제 등이 알려진 용량과 방법으로 상기 발포 혼합액에 포함될 수 있다.

또한 정균작용과 육아증식 작용을 하는 당류도 상처치유보조제로서 포함될 수 있다. 당류로는 수크로오스, 솔비톨, 만니톨, 과당, 포도당, 자일리톨, 유당, 맥아당, 말티톨, 트레할로오스 등이 사용될 수 있다.

또한 항염작용, 항박테리아, 항진균 작용 또는 피부재생 효능이 있는 천연성분도 항균제나 상처치유보조제로서 첨가될 수 있다. 예를 들어, 티트리 오일(Teatree oil), 고삼 추출물(Sophora Angustifolia Extract), 붓꽃 추출물(Iris Extract), 감초추출물 (Glycyrrhiza Glabra Extract), 자몽(종자) 추출물에서 유래하는 바이오플라보노이드 (Bioflavonoids); 나린진(Naringin); 폴리펩티드(Polypeptides); 토코페롤(Tocopherols), 병풀(Centella Asiatica)에서 유래하는 아시아틱에시드(Asiatic acid); 마데카식에시드 (Madecasic Acid), 버섯에서 추출한 베타글루칸(β-Glucan), 인도멀구술나무 추출물(Neem Extract), 위치하젤 추출물(Witch Hazel Extract), 알란토인(Allantoin), 마치현 추출물(Portulace Oleracea Extract), 지실 추출물(Ponciri Fructus Extract), 피토스핑고신(Phytosphingosine), 알로에 추출물 등의 천연 성분이 알려진 용량과 방법에 따라 단독으로 또는 같이 사용될 수 있다.

또한, 잡균의 감염 및 증식을 방지하기 위해 공지의 항균제가 첨가제로 포함될 수 있다. 예를 들어, 설파디아민은, 포비돈 요오드, 요오드, 요오드화물 이온염, 황산플라디오마이신, 아크리놀, 클로로헥시딘, 염화벤잘코늄, 염화벤젠토늄 등이 공지의 알려진 용량과 방법에 따라 0.05～5 중량% 범위 내에서 혼합액에 포함될 수 있다. 이 밖에도 알려져 있는 공지의 약품이 본 발명의 드레싱재에 치료 및 예방 목적으로 포함될 수 있다.

또한, 폴리우레탄 폼의 흡수성을 증가시키기 위해 공지의 고흡수성고분자(Super Absorbent Polymer)가 흡수보조제로 포함될 수 있다.

이 같은 폴리우레탄 프리폴리머 발포 혼합액이 직접 적용되는 상기 보호필름은 이에 한정하는 것은 아니나, 폴리우레탄, 폴리에틸렌, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 또는 폴리프로필렌으로부터 1종 이상 선택된 수지 100 중량부에 메틸에틸케톤 20～70 중량부, 디메틸포름아미드 5～30 중량부 및 안료 1～10 중량부를 첨가하여 교반한 다음 기포를 제거하고 제2 이형지에 도포한 후 건조시켜 수득된 무공형의 방수성 필름일 수 있다.

이때 상기 제2 이형지의 재질은 이에 한정하는 것은 아니나, 실리콘이 코팅된 PP나 PE , CP지 중에서 선택된 1종을 사용할 수 있다.

상술한 바와 같이 경화를 지연시켜 폴리우레탄 발포폼 상에 점성을 유지한 폴리우레탄 발포폼 상에는 제2 이형지로서 실리콘이 처리된 이형지를 합지한 다음 건조시키는 단계; 를 더 포함하는 것이 바람직하다.

상기 제2 이형지는 폴리우레탄 발포폼 표면이 대기중에 노출되어 있으면, 점성을 유지한 상태이므로 수분이나 먼지 등에 의해 오염될 수 있고 먼지 등이 묻을 경우 효과가 충분히 발휘되지 않는 등 문제가 있을 수 있기 때문에 사용하는 것으로, 제2 이형지의 폭은 제1 이형지의 폭에 대응되는 크기일 수 있다.

이때 합지는 상기 제2 이형지를 제1 이형지 이송축을 기준으로, 15 내지 20 ° 각도로 경사진 상태로 회전하면서 공급함으로써 폭방향으로 제2 이형지를 용이하게 부착할 뿐 아니라, 약품이 쌓이지 않고 부드럽게 흘러들어가서 불량률을 줄일 수 있어 바람직하다. 참고로, 하기 비교예 3에서 규명된 바와 같이, 수직(즉, 90 °) 합지하면 발포액이 제자리 순환을 거듭함과 동시에 경화됨으로써 불량률을 높이는 원인이 되어 바람직하지 않다.

한편, 건조 후에는 상기 제2 이형지를 박리 및 권취함으로써 재사용할 수 있으며, 제2 이형지 박리 후 잔류물은 위에서부터 차례로 제1 이형지, 폴리우레탄 발포폼, 및 보호필름 순서의 폴리우레탄 드레싱재 권취물로서 수득하는 단계; 를 더 포함하는 것이 바람직하다.

이때 건조 조건은 이에 한정하는 것은 아니나, 30-70 ℃ 온도 범위 하에 1-10 초간 건조한 다음 권취하는 것이 바람직한 것으로, 이는 상기 온도 범위를 벗어나면 폴리우레탄 폼 드레싱재의 초기 흡수력이 떨어지고 Cell이 무너지며 수축이 되면서 말리는 현상(Curling)이 나타나 롤(Roll) 형태로 권취하기가 어렵고, 또한 폴리우레탄 폼 층에 남아있는 수분이 휘발되는데도 방해받기 때문으로 수분이 적당하게 휘발되지 않으면 폴리우레탄 폼 드레싱재의 상처면 접촉층의 삼출물 흡수능 및 흡수속도가 떨어지기 때문이다.

즉, 일정시간 동안 숙성을 하고 나면 폴리우레탄 폼 드레싱재가 어느 정도 수축을 하게 되는데 이때 외측 필름층이 같이 수축되면서 자연스러운 주름 무늬가 생긴다. 또한 주름무늬가 있는 이형지 AR-175(아사히롤사)와 같은 이형지를 사용하여도 이와 같은 효과를 나타낼 수 있다. 폴리우레탄 폼 층에 접한 제1 이형지는 상처면 적용시 제1 이형지 제거면이 창상면을 덮게 된다.

결과적으로, 위에서부터 차례로, 제1 이형지, 다공성 폼 형상의 폴리우레탄 폼층(ex. 두께 0.3 내지 10mm) 및 보호필름층(ex. 두께 0.01 내지 0.3mm)으로 이루어지고 너비 0.1 내지 1.1 m이고, 밀도가 0.1 내지 0.5g/cm3 범위 내인 시트상 드레싱재 권취물과 제2 이형지(ex. 두께 0.1~1mm) 권취물을 수득하게 된다. 상술한 밀도 범위로서 0.1 내지 0.5 g/cm³을 만족하는 것이 발포폼의 역할인 삼출물 흡수 측면을 감안할 때 바람직하다.

이중 드레싱재 권취물은 필요에 따라 절단하거나 가공 등 후처리하고, 제2 이형지 권취물은 재사용하게 된다.

이하, 폴리우레탄 폼 드레싱재 연속 제조방법에 사용하는 장치로서 본 발명의 연속 제조 장치에 대하여 도면을 참조하여 구체적으로 설명한다.

구체적으로는, 컨베이어 상부에 이송되는 제1 이형지(10a)의 코팅 보호필름 상에 폴리우레탄 프리폴리머 발포 혼합액을 적용하기 위한 좌우 이동식 발포 수단(200), 상기 폴리우레탄 프리폴리머 발포 혼합액의 경화를 지연시키기 위한 냉각 수단(300), 상기 냉각 수단(300)을 거쳐 이송되는 폴리우레탄 폼(10b)에 실리콘이 처리된 제2 이형지(10c)를 합지하기 위한 압착 롤러(500), 및 건조 수단(900), 이 순차 구성된 것을 특징으로 하는, 폴리우레탄 폼 드레싱재의 연속 제조 장치를 제공하는데 특징을 갖는다.

이때 상기 냉각 수단(300B)은 Air-Cooler Unit을 통하여 1-20 ℃ 온도 범위의 냉각 에어를 냉매 방식과 콤프레셔 압축 공기 공급방식 중에서 1종의 수단일 수 있고, 상기 좌우 이동식 발포 수단(200)의 상부에는 폴리우레탄 프리폴리머 공급 수단(200A)과 발포첨가제 공급 수단(200B)이 구비되고, 가이드 수단에 의해 좌우 이동식 발포 수단(200)으로 공급되며, 상기 좌우 이동식 발포 수단(200)의 말단에는 에어 분사 노즐 ATOMAX BN 90형, 160형 노즐 중에서 선택된 1종이 구비될 수 있다.

상술한 컨베이어는 하부프레임 수평축을 기준으로 0°의 각도를 유지하면서 구비되고, 제2 이형지(10c)를 공급하도록 컨베이어에 분지된 롤 부재(500A)는 상기 하부프레임 수평축을 기준으로 15 내지 20 ° 각도로 경사진 상태로 구비되거나, 혹은 하부프레임 수평축을 기준으로 15 내지 20 ° 각도로 경사진 상태로 공급되며, 제2 이형지를 공급하도록 컨베이어에 분지된 롤 부재(500B)는 상기 하부프레임 수평축을 중심으로 연속 발포폼 형성을 위한 갭이 구비된 것이 바람직한데, 이는 앞서 살펴본 바와 같이, 제1 이형지(10a) 상에 좌우 이동식 발포기에 의해 발포시킨 폴리우레탄 폼(10b)의 미경화된 약물이 합지용 압착 롤러(500) 부근에 고여 약물의 번짐 혹은 오염이 일어나는 것을 방지하기 위함이다.

또한, 상기 압착 롤러(500)에 앞서 직경이 0.05 내지 4mm 범위의 연속 발포폼 형성용 갭이 구비됨으로써 상기 갭의 직경 범위로부터 연속 발포폼의 두께는 1 내지 7mm 범위로 조절될 수 있다. 구체적으로 상기 폴리우레탄 폼 층(10b)의 두께는 폴리우레탄 발포액이 두께 형성부 갭 (0.15mm)을 통과하게 되면 1mm의 연속발포폼이 형성되며, 두께 형성부 갭 (0.65mm)을 통과하게 되면 2.5mm의 연속발포폼이 형성되며, 두께 형성부 갭 (1.7mm)을 통과하게 되면 7mm의 연속발포폼이 형성되게 된다.

또한, 상기 압착 롤러(500)는 상하 대향 가압식 롤 세트의 형태일 수 있으며, 상호 주면 사이에는 소정의 이격 간격을 둘 수 있다.

또한, 이에 한정하는 것은 아니나, 본 발명에 적용하기 바람직한 컨베이어 속도(conveyor rate)는 1-20 m/min이며, 이중 합지를 위한 압착 롤러(500)의 통과 속도는 3-10 m/min인 것을 특징으로 한다.

반응 전반에 걸쳐 컨베이어는 1 내지 20 m/min 속도로 이송되며, 다만 합지 위치에서는 3 내지 10 m/min 속도로 이송되는 것을 특징으로 한다. 이는 빠른 속도로 합지해야 불량률을 최소화하기 때문으로, 특히 5 m/min 정도의 속도가 발포폼의 불량 최소화 측면을 고려할 때 가장 적절하다.

나아가, 상기 건조 수단(900)에는, 30 내지 70℃ 내에서 건조시킬 수 있는 IR Heater 및 열풍 건조 수단을 구비한 것이 바람직하며, 나아가 너비가 0.1 내지 1.1 m이고, 밀도가 0.1 내지 0.5g/cm3 범위 내인 드레싱재를 권취하기 위한 수단이 더 구비될 수 있다.

또한, 이에 한정하는 것은 아니나, 상기 압착 롤러(500)와 건조 수단(900) 사이에는 실리콘이 처리된 제2 이형지를 박리(600) 및 권취하기 위한 수단(700)이 구비된 것이 더욱 바람직하다.

결과적으로, 본 발명의 드레싱재는 상기와 같은 제조공정 및 장치를 거쳐 위에서부터 차례로 제2 이형지(10c), 폴리우레탄 발포폼(10b) 및 보호필름(10a)의 순서로 롤(Roll)형태 권취되므로 원하는 크기와 형태에 따라 사용할 수 있다.

본 발명에 따르면, 간단하고 효율적인 새로운 제조공정으로 폼 드레싱재의 물성을 개선하고 동시에 생산성 및 가공 효율성을 향상시켜 대량생산을 가능하게 한다. 또한, 종래의 몰드 발포형 드레싱재와 달리 몰드의 형상에 제한되지 않고 간단한 공정으로 다양한 크기와 형태로 제품화하는 것이 가능한 것으로, 신체부위별 용도와 같은 다양한 용도와 소비자의 기호를 반영할 수 있다.

도 1은 본 발명에 의한 폴리우레탄 폼 드레싱재의 연속 제조장치의 사시도,
도 2는 도 1에 의해 제조된 폴리우레탄 폼 드레싱재의 단면도,
도 3은 도 1 중 좌우 이동식 발포기의 확대도로서 헤드의 좌우 연동을 보이고, 나아가 표면의 지그재그 형상을 함께 입증하는 도면이다.
도 4는 비교예 8에 따라 제조된 폴리우레탄 폼 드레싱재 접촉층 단면의
주사전자현미경 사진(회사명:SHIMADZU사, 기기명:SUPERSCAN SS-550 배율:50)으로, 좌측은 정상적인 Cell의 형태이며, 우측은 붕괴된 Cell의 형태에 해당한다.

이하 구체적인 실시예를 통해 본 발명을 보다 상세히 설명한다. 그러나 다음의 실시예에 의해 본 발명의 범위가 한정되는 것은 아니며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 다양한 수정 및 변형이 가능한 것이다.

< 실시예 >

합성예 1(A액)

이소시아네이트 말단기를 갖는 폴리우레탄 프레폴리머의 제조는 교반기가 달린 3리터 둥근바닥 플라스크를 이용하여 354g의 디페닐메탄디이소시아네이트와 314g의 이소포론디이소시아네이트를 투입하고 80℃로 승온한 후 2개 이상의 수산기를 갖고 에틸렌옥사이드/프로필렌옥사이드 랜덤 공중합체를 소량씩 첨가하면서 이론 NCO%가 3.3에 도달할 때까지 반응시켜 제조하였다. 반응 중간에 시료를 채취하여 NCO%를 측정하였고 NCO%는 n-부틸아민 표준 용액을 사용하여 적정법에 의해 측정하였다.

합성예 2 (B액)

상기 합성예 1에서 제조한 폴리우레탄 프레폴리머와 반응시켜 발포액을 제조하기 위해 발포제로써 증류수 53.2중량%, 가교제로써 글리세린 42.4중량%, 첨가제로써 F-87(바스프사) 2.7중량%, L-64 0.3 중량%, 소듐알지네이트 1.3중량%, 실버술파디아진(Silver sulfadiazine) 0.02중량%, 수용성 안료 0.02중량%를 첨가하여 균질하게 혼합하여 준비하였다.

또한, 보호필름으로서 폴리우레탄 수지 100 중량부에 메틸에틸케톤 70 중량부, 디메틸포름아미드 25 중량부 및 안료 5 중량부를 첨가하여 교반한 다음 기포를 제거하고 제1 이형지로서 실리콘이 코팅된 이형지에 도포한 후 건조시켜 미리 무공형의 방수성 보호필름을 준비해놓았다.

실시예 1.

합성예 1,2의 A액과 B액을 적용 직전 말단에 스프레이 노즐을 갖춘 발포기 내에서 A액/B액의 중량비 4/1로 혼합하였다.

상기 발포기 내에서 2,500rpm으로 5sec간 교반시킨 다음 발포 혼합액을 컨베이어 상부에서 분당 5M의 속도로 움직이는 하부의 보호필름이 코팅된 제1 이형지(10a) 위에 발포시킴과 동시에 1 내지 20℃의 공기를 분사하여 경화를 지연시키고 폴리우레탄 발포폼의 점성을 유지하게끔 하였다.

그런 다음 상기 폴리우레탄 발포폼의 상부에 매트 처리된 제2 이형지(10c)를 공급하도록 컨베이어에 분지된 롤 부재가 상기 하부프레임 수평축을 기준으로 15 내지 20 ° 각도로 경사진 상태로 회전하면서 공급한 실리콘이 코팅된 제2 이형지(10c)와 합지하도록 압착 롤러를 통과시켰다.

그런 다음 30-70℃ 건조부에서 1분간 경화하여 시트상의 롤형태로 감아진 두께 0.5mm, 1mm, 5mm, 10mm의 연속 폴리우레탄 폼을 각각 수득하였다.

실시예 2.

실시예 1에서 A액/B액을 중량비 4/2로 혼합한 것을 제외하고는 동일한 공정을 반복하여 시트상의 롤형태로 감아진 두께 0.5mm, 1mm, 5mm, 10mm의 연속적인 폴리우레탄 폼을 얻었다.

실시예 3.

실시예 1에서 A액/B액을 중량비 4/4로 혼합한 것을 제외하고는 동일한 공정을 반복하여 시트상의 롤형태로 감아진 두께 0.5mm, 1mm, 5mm, 10mm의 연속적인 폴리우레탄 폼을 얻었다.

실시예 4.

실시예 1에서 A액/B액을 중량비 1/2로 혼합한 것을 제외하고는 동일한 공정을 반복하여 시트상의 롤형태로 감아진 두께 0.5mm, 1mm, 5mm, 10mm의 연속적인 폴리우레탄 폼을 얻었다.

실시예 5.

실시예 1에서 A액/B액을 중량비 1/3으로 혼합한 것을 제외하고는 동일한 공정을 반복하여 시트상의 롤형태로 감아진 두께 0.5mm, 1mm, 5mm, 10mm의 연속적인 폴리우레탄 폼을 얻었다.

실시예 6.

실시예 1에서 A액/B액을 중량비 1/4로 혼합한 것을 제외하고는 동일한 공정을 반복하여 시트상의 롤형태로 감아진 두께 0.5mm, 1mm, 5mm, 10mm의 연속적인 폴리우레탄 폼을 얻었다.

비교예 1.

실시예 1에서 실시된 A액/B액 비율 4/1로 4,000rpm으로 5초 동안 교반한 후 몰드에 발포하고 15분간 경화한 후 몰드폼을 제조한 후 두께 1, 5mm로 절단하여 폴리우레탄 폼을 얻었다.

비교예 2.

실시예 6 에서 실시된 A액/B액 비율 1/4로 4,000rpm으로 5초 동안 교반 한 후 몰드에 발포하고 15분간 경화한 후 몰드폼을 제조한 후 두께 1, 5mm로 절단하여 폴리우레탄 폼을 얻었다.

비교예 3.

합성예와 제조예에서 제조된 A액/B액을 비율 1/5로 4,000rpm으로 5초 동안 교반 한 후 몰드에 발포하고 15분간 경화한 후 몰드폼을 제조하였다.

비교예 4.

합성예와 제조예에서 제조된 A액/B액을 비율 5/1로 4,000rpm으로 5초 동안 교반 한 후 몰드에 발포하고 15분간 경화한 후 몰드폼을 제조하였다.

비교예 5.

실시예 1에서 냉각 공정을 거치지 않은 것을 제외하고는 동일한 공정을 수행하여 폴리우레탄 폼을 제조하였다.

비교예 6.

실시예 1에서 제2 이형지 공급 각도를 90 °(수직)으로 제공한 것을 제외하고는 동일한 공정을 수행하여 폴리우레탄 폼을 제조하였다.

비교예 7.

실시예 1에서 건조 온도를 100 ℃의 고온으로 수행한 것을 제외하고는 동일한 공정을 수행하여 폴리우레탄 폼을 제조하였다.

비교예 8.

실시예 1에서 건조 온도를 10 ℃의 저온으로 수행한 것을 제외하고는 동일한 공정을 수행하여 폴리우레탄 폼을 제조하였다.

<물성 평가>

1. 불량률 대비 실험

실시예 1에서 제조한 연속적인 폴리우레탄 폼과 몰드 발포에 따라 생산되는 폼(비교예 1)의 양을 비교하기 위해 동량의 발포액으로 연속적 생산 시스템으로 생산되는 발포폼과 몰드 발포에 의해 생산되는 폼의 개수를 비교하였다. 발포액은 10L를 두께 5mm크기의 연속발포 폴리우레탄 폼으로 제조하여 10X10cm 크기로 절단하여 생산된 개수를 확인하였고 몰드 발포폼은 역시 동량의 발포액을 사용하여 몰드에 주입한 후 성형하고 5mm 두께로 절단한 후 10x10cm크기로 절단하여 개수를 확인한 다음 하기표 1에 정리하였다.

	원료 투입 량(L)	폼 생산량 (ea)	LOSS율 (%)
몰드 발포 (비교예 1)	10	2,800	37.7%
연속 발포 (실시예 1)	10	4,250	5.5%

상기 표 1에서 보듯이, 동일한 원료 투입량 하에 폼 생산량 차이에 따른 손실율이 상당한 것을 확인할 수 있었다. 이는 약품 주입시 각도(ex. 15 내지 20°)를 부여한 결과인 것으로 추정된다.

1. 폼 두께 측정

상기 실시 예 1 내지 6 및 비교 예 1 내지 8의 폴리우레탄 폼의 두께를 측정하기 위해 두께 측정기를 이용하여 폼의 두께를 확인하였고, 하기 표 2 및 3에 나타내었다.

2. 인장강도 및 신율 측정

상기 실시 예 1 내지 6 및 비교 예 1 내지 8의 폴리우레탄 폼의 기계적 물성을 확인하기 위해 ASTM D882-83을 기준으로 제조된 상기 샘플을 인스트론(Instron) 만능시험기에 설치하여 인장력시험을 시행하였다.

측정방법은 Dog-bone 형태로 제조된 시편을 그립(grip) 사이에 위치시키고 고정시킨 후, 300 mm/min의 cross-head speed로 인장력 시험을 시행하였으며, 최대응력(maximum stress), 신율 값을 구하고 하기 표 2 및 3에 나타내었다.

3. 연속발포폼의 흡수력 측정

연속발포 폴리우레탄 폼의 흡수도를 측정하기 위해 상기 실시 예 1 내지 6 및 비교 예 1 내지8의 폼을 3cm × 3cm의 크기로 취하여 50℃ 진공오븐에서 24시간 건조 후 초기 무게(A)를 측정하고 25 ℃ 증류수에 24시간 동안 함침하여 샘플의 표면의 물기를 무진 휴지로 닦아낸 무게(B)를 측정하고, 다음 식을 이용하여 계산하고 하기 표 2 및 3에 정리하였다.

[수학식 1]

흡수도%= (b-a)/a × 100

4. 연속발포폼의 보수율 측정

상기 실시 예 1 내지 6 및 비교 예 1 내지8의 폼을 3cm × 3cm의 크기로 취하여 50℃ 진공오븐에서 24시간 건조 후 초기 무게(A)를 측정하고 25 ℃ 증류수에 24시간 동안 함침하여 샘플위에 3kg 무게의 롤러를 3회 통과시킨 후의 무게(C)를 측정하고, 다음 식을 이용하여 계산하고 하기 표 2 및 3에 정리하였다.

[수학식 2]

보수율(%) = (C-A)/A × 100

5. 흡수속도 측정

상기 실시 예 1 내지 6 및 비교 예 1 내지 8의 폴리우레탄 폼의 삼출물 흡수 속도를 측정하기 위해 체액과 유사한 PBS를 폼에 떨어 뜨린 후 모두 폼에 흡수되는 시간을 확인하였고, 결과는 하기 표 2 및 3에 나타내었다.

6. 밀도 측정

상기 실시 예 1 내지 6 및 비교 예 1 내지 8의 폴리우레탄 폼의 밀도를 측정하기 위해 3 X 3cm 크기로 절단하여 각각 무게를 측정한 후 밀도를 확인하였고, 결과는 하기 표 2 및 3에 나타내었다.

7. 건조감량 측정

상기 실시 예 1 내지 6 및 비교 예 1 내지 8의 폴리우레탄 폼의 건조된 후 무게감량을 측정하기 위해 3 X 3cm 크기로 절단하여 각각 무게(A)를 측정한 후 110℃ 오븐에서 4시간 건조 시킨 후 오븐에서 꺼내어 다시 무게(B)를 측정하고, 다음 식 3을 이용하여 계산하고 표 2 및 3에 정리하였다.

[수학식 3]

건조감량(%) = (B-A)/A × 100

	몰드 발포폼 (비교예 1)	몰드 발포폼 (비교예 2)	몰드 발포폼 (비교예 3)	몰드 발포폼 (비교예 4)	실시예 1	실시예 2	실시예 3	실시예 4	실시예 5	실시예 6
폼 두께 (mm), 0.15mm 코팅	1mm로 cutting	1mm로 cutting	폼 형성 안됨.	폼 형성 안됨.	1.8	1.6	1.2	0.8	0.5	0.4
폼 두께 (mm), 1.7mm 코팅	5mm로 cutting	5mm로 cutting			6.14	5.8	5.3	5.0	4.4	3.5
인장강도 (kgf/mm2)	0.02	0.19			0.018	0.014	0.015	0.009	0.007	0.007
신율 (%)	482	348			347	338	353	352	359	367
흡수력	2.06	1.42			2.11	2.26	2.23	2.18	1.85	1.63
보수력	1.01	0.53			0.63	0.97	0.92	0.91	0.76	0.58
흡수속도	1.2	18.4			35.3	1.2	1.2	3.6	8.2	21.6
밀도	0.20	0.37			0.19	0.24	0.29	0.34	0.38	0.41
건조감량	8	39.5			18.73	21.65	24.82	32.21	37.84	43.7

상기 표 2에서 보듯이, 본 발명에 따른 제조 방식을 사용한 실시예 1 내지 6의 경우에는 흡수력 및 보수율이 모두 우수한 것을 확인할 수 있는데 반해, 비교예 3,4의 경우에는 폼이 형성되지 않아 측정이 불가하였고, 비교예 1,2의 경우에는 흡수력, 보수력, 흡수속도 측면에서 동등하거나 불량하였다.

구분	비교예 5	비교예 6	비교예 7	비교예 8
폼 두께(mm), 0.15mm 코팅	폼 성형은 이루어 지나 경화된 발포 물질이 시트상에 혼합되는 문제가 발생되어 제품 사용이 어려움.	폼 성형은 이루어 지나 발포액이 코팅 겝을 원활하게 통과하지 못하고 제자리 순환을 거듭함과 동시에 경화됨.	폼 형성 안 됨	폼 형성 안 됨
폼 두께(mm), 1.7mm 코팅
인장강도 (kgf/mm²)
신율(%)
흡수력
보수력
흡수속도
밀도
건조 감량

상기 표 3에서 보듯이, 비교예 5,6의 경우 폼 성형은 이루어지나 각각의 문제로 인하여 온전한 제품(시편)을 얻을 수 없었고, 비교예 7,8의 경우는 폼이 형성되지 않아 측정이 불가하였다.

또한, 비교예 8에 따라 제조된 폴리우레탄 폼 드레싱재 접촉층 단면의 주사전자현미경 사진을 도 4에 도시하였다. 좌측은 정상적인 Cell의 형태로서 실시예 1에 해당하며, 우측은 붕괴된 Cell의 형태로서 비교예 8의 결과 사진에 해당한다.

10a: 보호필름이 코팅된 이형지
10b: 폴리우레탄 폼 층
10c: 실리콘이 코팅된 이형지
100 : 보호필름이 코팅된 이형지 공급부
200 : 좌우 이동식 발포 수단
200A : 폴리우레탄 프리폴리머 공급부
200B : 발포용 첨가제 공급부
300 : 냉각 에어 공급부
400: 실리콘이 코팅된 이형지 공급부
500A : 공급 이형지 각도 조절부
500B : 두께 조절부
500 : 합지부
600 : 실리콘이 코팅된 이형지 박리부
700 : 실리콘이 코팅된 이형지 귄취부
800 : 폴리우레탄 폼 드레싱재 권취부
900 : 건조부

Claims

폴리우레탄 폼 드레싱재를 연속 제조함에 있어서,
보호필름이 코팅된 제1 이형지를 이송하면서 상기 보호필름 상에 폴리우레탄 프리폴리머 발포 혼합액을 적용하되, 냉각에 의해 상기 폴리우레탄 프리폴리머 발포 혼합액의 경화를 지연시키는 단계; 를 포함하는 것을 특징으로 하는, 폴리우레탄 폼 드레싱재의 연속 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 냉각은 1 내지 20 ℃의 냉각 에어를 냉매 방식과 콤프레셔 압축 공기 공급방식 중에서 선택된 수단에 의해 수행되는 것을 특징으로 하는, 폴리우레탄 폼 드레싱재의 연속 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 폴리우레탄 프리폴리머 발포 혼합액은 상기 보호필름 상에 적용 직전에 폴리우레탄 프리폴리머와 발포 첨가제를 1:4 내지 4:1의 중량비로 혼합한 것을 특징으로 하는, 폴리우레탄 폼 드레싱재의 연속 제조 방법.
제3항에 있어서,
상기 폴리우레탄 프리폴리머 발포 혼합액은 폭 방향으로 이동하는 좌우 이동식 발포기에 의해 보호 필름 상에 적용되는 것을 특징으로 하는, 폴리우레탄 폼 드레싱재의 연속 제조 방법.
제3항에 있어서,
상기 폴리우레탄 프리폴리머 발포 혼합액은 폴리우레탄 프리폴리머 100 중량부에, 탈이온수(DIW) 60～120 중량부, 계면활성제 1～10 중량부를 혼합하고, 나아가 보습제; 항균제; 상처치유보조제; 흡수보조제 중에서 선택된 첨가제 1～50 중량부를 더 포함한 것을 특징으로 하는, 폴리우레탄 폼 드레싱재의 연속 제조 방법.
제5항에 있어서,
상기 폴리우레탄 프리폴리머는 폴리올과 다이올 혼합용액에 이소시아네이트(Isocyanate)를 투입하고, 폴리우레탄 프리폴리머 전체 중량의 0.05～5%로 산화방지제를 첨가하여 조성되며,
여기서 상기 이소시아네이트는 이소포론디이소시아네이트; 2,4-톨루엔디이소시아네이트; 2,6-톨루엔디이소시아네이트; 메틸렌디페닐이소시아네이트 중에서 선택되고,
상기 폴리올은 2개 이상의 수산기를 갖고 분자량이 500～6,000인 폴리에틸렌옥사이드글리콜과 폴리프로필렌옥사이드글리콜을 몰비(mole ratio)로 4:6～8:2로 혼합하여 사용하거나, 또는 에틸렌옥사이드 함량이 20%～90%인 에틸렌옥사이드 / 프로필렌옥사이드 공중합체를 사용하고, 상기 다이올 화합물은 에틸렌글리콜; 프로필렌글리콜; 1,4-부탄디올 중에서 선택되는 것을 특징으로 하는, 폴리우레탄 폼 드레싱재의 연속 제조 방법.
제5항에 있어서,
상기 발포 첨가제는 탈이온수(DIW) 60～120 중량부, 계면활성제 1～10 중량부, 보습제; 항균제; 상처치유보조제; 흡수보조제 중에서 선택된 첨가제 1～50 중량부(폴리우레탄 프리폴리머 100 중량부 기준)로 이루어진 것을 특징으로 하는, 폴리우레탄 폼 드레싱재의 연속 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 경화 지연으로 폴리우레탄 발포폼 상에 점성을 유지한채 제2 이형지로서 실리콘이 코팅된 이형지를 합지한 다음 건조시키는 단계; 를 더 포함하는 것을 특징으로 하는, 폴리우레탄 폼 드레싱재의 연속 제조 방법.
제8항에 있어서,
상기 건조 후 상기 제2 이형지를 박리 및 권취하여 재사용하고, 잔류물로서 위에서부터 차례로 제1 이형지, 폴리우레탄 발포폼, 및 보호필름 순서의 폴리우레탄 드레싱재 권취물을 수득하는 단계; 를 더 포함하는 것을 특징으로 하는, 폴리우레탄 폼 드레싱재의 연속 제조 방법.
청구항 1항의 폴리우레탄 폼 드레싱재 연속 제조방법에 사용하는 장치로서,
컨베이어 상부에 이송되는 제1 이형지의 코팅 보호필름 상에 폴리우레탄 프리폴리머 발포 혼합액을 적용하기 위한 좌우 이동식 발포 수단, 상기 폴리우레탄 프리폴리머 발포 혼합액의 경화를 지연시키기 위한 냉각 수단, 상기 냉각 수단을 거쳐 이송되는 폴리우레탄 폼에 실리콘이 코팅된 제2 이형지를 합지하기 위한 압착 롤러, 및 건조 수단, 이 순차 구성된 것을 특징으로 하는, 폴리우레탄 폼 드레싱재의 연속 제조 장치.
제10항에 있어서,
상기 냉각 수단은 공기조화 설비 중에서 선택된 1종의 수단인 것을 특징으로 하는, 폴리우레탄 폼 드레싱재의 연속 제조 장치.
제10항에 있어서,
상기 좌우 이동식 발포 수단의 상부에는 폴리우레탄 프리폴리머 공급 수단과 발포첨가제 공급 수단이 구비되고, 가이드 수단에 의해 좌우 이동식 발포 수단으로 공급되며,
상기 좌우 이동식 발포 수단의 말단에는 에어 분사 노즐 ATOMAX BN 90형, 160형 노즐 중에서 선택된 1종이 구비된 것을 특징으로 하는 폴리우레탄 폼 드레싱재 연속 제조장치.
제10항에 있어서,
상기 컨베이어는 하부프레임 수평축을 기준으로 0°의 각도를 유지하면서 구비되고, 제2 이형지를 공급하도록 컨베이어에 분지된 롤 부재는 상기 하부프레임 수평축을 기준으로 15 내지 20 ° 각도로 경사진 상태로 구비된 것을 특징으로 하는 폴리우레탄 폼 드레싱재 연속 제조장치.
제10항에 있어서,
상기 컨베이어는 하부프레임 수평축을 기준으로 15 내지 20 ° 각도로 경사진 상태로 공급되며, 제2 이형지를 공급하도록 컨베이어에 분지된 롤 부재는 상기 하부프레임 수평축을 중심으로 0 °의 각도를 유지하도록 구비된 것을 특징으로 하는 폴리우레탄 폼 드레싱재 연속 제조장치.
제10항에 있어서,
상기 건조 수단에는, 너비가 0.1 내지 1.1 m이고, 밀도가 0.1 내지 0.5g/cm3 범위 내인 드레싱재를 권취하기 위한 수단이 더 구비된 것을 특징으로 하는 폴리우레탄 폼 드레싱재 연속 제조장치.