KR101004818B1 - 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재의 제조방법 및 제조장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 화상, 창상, 외상 등과 같은 피부의 상처를 보호함과 동시에 치료하기 위해 사용되는 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재의 제조방법 및 제조장치에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 성형될 부분에만 마찰열을 가해 성형하므로 열로 인해 발생될 수 있는 제품 불량이 거의 발생되지 않으면서도 특히 연속적으로 드레싱재를 제조할 수 있어 생산성과 작업능률을 크게 향상시킬 수 있으며, 나아가 생산성 향상으로 인해 가격 및 품질 경쟁력을 확보할 수 있도록 한 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재의 제조방법 및 제조장치에 관한 것이다.
본 발명에 의하면 초음파발생기로부터 전달되는 진동에너지가 원단에서 상부금형이 성형을 위해 접하는 부분에만 순간적인 마찰열을 전달하여 성형하므로 원단 전체가 가열되지 않아 종래와 달리 성형 후 성형된 부분의 온도가 하강되더라도 그 주변은 온도 변화가 심하지 않아 말려들지 않았고, 특히 성형될 때 성형되는 부분을 제외한 다른 부분은 열에 의해 점성화 되지 않게 되므로 상/하부금형에 달라붙지 않게 되므로 이송이 원활하게 이루어져 연속적인 제조가 가능한 장점이 있었다. 나아가, 원활하게 성형이 이루어짐과 동시에 연속적인 제조가 가능하므로 생산성 향상으로 인해 가격 및 품질 경쟁력을 확보할 수 있는 큰 장점도 있었다.

Description

얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재의 제조방법 및 제조장치{The method of manufacturing a dressing patch which has the edge of thin thickness and manufacture device thereof}

본 발명은 화상, 창상, 외상 등과 같은 피부의 상처를 보호함과 동시에 치료하기 위해 사용되는 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재의 제조방법 및 제조장치에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 성형될 부분에만 마찰열을 가해 성형하므로 열로 인해 발생될 수 있는 제품 불량이 거의 발생되지 않으면서도 특히 연속적으로 드레싱재를 제조할 수 있어 생산성과 작업능률을 크게 향상시킬 수 있으며, 나아가 생산성 향상으로 인해 가격 및 품질 경쟁력을 확보할 수 있도록 한 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재의 제조방법 및 제조장치에 관한 것이다.

일반적으로, 화상, 창상, 외상 등에 의해서 피부가 결속, 상처가 발생하게 되면 피부의 보호 작용이 상실되어 여러 가지 부작용과 외부로부터의 세균감염 등을 일으켜 환부의 치료를 어렵게 하거나 이차적인 기능장애 또는 손상 등과 같은 추가적인 부작용을 초래하게 된다. 따라서, 피부에 발생한 상처의 치료를 신속하게 하고 이차적인 각종 부작용을 최소화하기 위해서 적절한 드레싱을 이용한 상처 치료가 필수적이다.

이러한 드레싱을 위해서 종래에는 거즈형 드레싱재가 사용되었는데, 이는 상처 분비물의 흡수는 용이하나 박테리아의 감염에 대한 방어기능이 없고 상처를 건조한 상태로 유지시켜 치료를 지연시킬 뿐만 아니라 드레싱재가 상처면에 부착하여 교환시 제거가 용이하지 못한 문제점이 있고 치유 초기 단계에서는 삼출물이 많기 때문에 하루에도 몇 번씩 드레싱을 교환해 주어야하는 단점 등이 있어, 근래에는 상기한 거즈형 드레싱재의 문제점을 개선한 필름 드레싱재, 하이드로콜로이드 드레싱재, 폴리우레탄 폼 드레싱재 등이 개발되어 사용되고 있다.

특히, 하이드로콜로이드 드레싱재는 점착력을 가지는 소수성의 고무상 매트릭스 부착면에 친수성의 하이드로콜로이드 고분자가 분산되어 있는 형태이고, 폴리우레탄 폼 드레싱재는 역시 점착력을 가지는 소수성의 우레탄 부착면에 폴리에틸렌글리콜, 이소시아네이트, 촉매, 물 등의 고분자가 혼합 분산되어 있는 형태로서, 하이드로콜로이드 드레싱재나 폴리우레탄 폼 드레싱재는 흡습성과 습윤 환경 유지에 기인하는 상처보호능력과 뛰어난 점착력을 가지고 있어 최근에 널리 보급되고 있는 실정이다.

상기와 같은 드레싱재는 적절한 흡습성과 상처치유능력 발현을 위해 일정수준 이상의 두께(약, 500 ~ 1000㎛)로 형성되어 시판되고 있다.

그러나, 이러한 두께의 드레싱재를 피부에 부착하였을 경우 비록 점착력이 우수하다 하더라도 부착시간이 오래됨에 따라 상처분비물이 드레싱재의 가장자리로 흘러나오거나, 피부와 드레싱재의 모듈리스 차이에 의해 피부의 탄성을 드레싱재가 견디지 못하면서 드레싱재의 가장자리가 피부에서 쉽게 떨어지는 현상이 발생하는 문제가 있었다.

그래서, 이러한 문제를 해결하기 위해, 대한민국공개특허 2006-0021014호 등에서는 하이드로콜로이드 드레싱재의 가장자리 부분의 두께를 중앙부 부분에 비해 얇게 형성하여 점착력이 보다 오래 유지될 수 있도록 하고 있다.

이 공보에 의하면, 드레싱재에 완충시트를 개재한 다음 상온의 금형으로 성형하여서 형성하는 방법이 소개되고 있다. 이 방법은 공정이 간단한 장점은 있지만 드레싱재를 상온의 금형으로 성형하게 되면 성형 후 드레싱재가 식으면서 얇게 성형된 가장자리 부분이 말려들거나 가운데 부분이 평탄하게 형성되지 않는 불량률이 높아 생산성이 저하되는 단점이 있었다. 물론, 상기 드레싱재를 성형하기 위해서는 고온에서 열을 가한 상태에서 성형이 이루어져야 그 형태가 쉽게 형성될 것임에는 틀림없으므로 상기의 단점에도 불구하고 상기의 방법이 지속되고 있는 현실이다.

무엇보다도, 종래의 제조방법에서 가장 큰 단점은 하기에 있다.

즉, 금형 자체를 상온으로 가열하여 성형하게 되면 성형되는 부분은 물론이고 금형에 닿게 되는 부분의 드레싱재 또한 이 직접적인 열에 의해서 온도가 상승하게 되어 성형된 부분이나 그렇지 않은 부분 전체가 열에 의해서 점성이 높아지게 되고, 그 점성의 정도가 심하게 될 때에는 드레싱재의 양 쪽 가장자리 부분에 도포되어 있는 하이드로콜로이드 성분이 녹아 퍼지면서 금형에 달라붙어 이송 자체가 되지 않는 문제가 있었다. 즉, 공급되는 드레싱재에 금형이 성형을 하게 되면 일정 피치만큼 이송되고 이송된 부분에 다시 성형이 이루어져야 되는 것이 통상적인데, 드레싱재가 금형에 달라붙어 쉽게 이송되지 못하는 경우가 종종 발생되어 연속적인 제품 생산이 어려워 작업능률 저하는 물론이고 잦은 유지보수를 필요로 하게 되는 큰 단점이 있었던 것이다.

본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 성형될 부분에만 마찰열을 가해 성형하므로 열로 인해 발생될 수 있는 제품 불량이 거의 발생되지 않으면서도 특히 연속적으로 드레싱재를 제조할 수 있어 생산성과 작업능률을 크게 향상시킬 수 있으며, 나아가 생산성 향상으로 인해 가격 및 품질 경쟁력을 확보할 수 있도록 한 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재의 제조방법 및 제조장치를 제공하고자 한다.

상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명은, 드레싱재 원단을 이용해 중앙부 부분에 비해 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재의 제조장치에 있어서, 드레싱재에 얇은 두께의 가장자리를 부여할 수 있는 성형부를 가져 공급되는 드레싱재 원단을 프레스 성형하는 한 쌍의 상/하부금형과, 상기 상부금형에 설치되어 프레스 성형시 상부금형을 통해서 초음파 진동에너지를 발생시켜 순간적인 마찰열을 발생하는 초음파발생기로 이루어지는 금형기; 상기 금형기 일측에서 드레싱재의 형상을 따라 성형된 부분을 절단하는 절단기; 및 상기 절단기 일측에서 일정한 속도로 폐원단을 당기면서 권취하여 드레싱재 원단을 계속적으로 금형기로 공급함과 아울러 절단된 드레싱재를 분리하는 회수롤러를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.

삭제

본 발명에 의하면, 초음파발생기로부터 전달되는 진동에너지가 원단에서 상부금형이 성형을 위해 접하는 부분에만 순간적인 마찰열을 전달하여 성형하므로 원단 전체가 가열되지 않아 종래와 달리 성형 후 성형된 부분의 온도가 하강되더라도 그 주변은 온도 변화가 심하지 않아 말려들지 않았고, 특히 성형될 때 성형되는 부분을 제외한 다른 부분은 열에 의해 점성화 되지 않게 되므로 상/하부금형에 달라붙지 않게 되므로 이송이 원활하게 이루어져 연속적인 제조가 가능한 장점이 있었다. 나아가, 원활하게 성형이 이루어짐과 동시에 연속적인 제조가 가능하므로 생산성 향상으로 인해 가격 및 품질 경쟁력을 확보할 수 있는 큰 효과를 나타낸다.

도 1은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재의 제조방법을 도시한 개략적 공정도.
도 2의 "가" 및 "나"는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재의 제조방법을 구분하여 도시한 확대 종단면도.
도 3은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따라 제조된 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재를 도시한 개략적 사시도.

이하, 첨부된 도면을 참조로 하여 본 발명의 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재의 제조방법을 보다 상세히 설명하기로 한다.

이에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해서 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.

따라서, 본 명세서에 기재된 일실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 일실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들은 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.

도 1은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재의 제조방법을 도시한 개략적 공정도이고, 도 2의 "가" 및 "나"는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재의 제조방법을 구분하여 도시한 확대 종단면도이며, 도 3은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따라 제조된 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재를 도시한 개략적 사시도이다.

먼저, 도 1 및 도 2를 참조로 하면, 본 발명의 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재(500)는 세 가지의 수단을 가지는 제조장치(100)에 의해 성형공정(S110)을 포함하여 크게 두 가지 공정을 통해 제조된다.

첫째, 공급되는 드레싱재 원단(510)에 가운데 부분에 비해 얇은 두께의 가장자리(W)를 가지는 드레싱재(500)를 금형기(200)를 통해 성형하는 성형공정(S110)으로, 드레싱재(500)에 얇은 두께의 가장자리를 부여할 수 있는 성형부(212)를 가지는 상부금형(210)과 상기 상부금형(210) 하측에 구비되는 하부금형(220)으로 구성된 금형기(200) 사이로 드레싱재 원단(510)을 공급하여 프레스 작동에 의해 상부금형(210)이 가지는 성형부(212)의 형상을 원단(510)에 성형하게 되는데, 상기 상부금형(210)에는 초음파발생기(230)가 구비되어 프레스 작동시 초음파 진동에너지 발생을 통해서 성형되는 부분에만 순간적인 마찰열을 발생시켜서 성형하도록 하는 공정이다.

여기서, 통상 드레싱재 원단(510)은 성형 동작을 통해 요구되는 다양한 형상 즉, 원형, 타원형 및 사각형 등으로 제조되기 위해 일정한 길이와 폭을 가지는 형태로 공급되되, 이미 알려져 있는 바와 같이 점착력을 가지는 소수성의 고무상 매트릭스 부착면에 친수성의 하이드로콜로이드 고분자가 분산되어 있는 형태로 그 상면에는 부착면을 보호하는 이형지가 부착되어 있는 구성을 가지는 것으로 이미 제공되고 있으므로 별도의 상세한 설명은 생략하기로 한다.

여기서, 상기의 성형공정(S110)에 사용되는 장치인 금형기(200)에 대해서 좀 더 살펴보기로 한다.

즉, 상기 금형기(200)는 상/하부금형(210,220) 및 초음파발생기(230)를 포함한다. 상기 상부금형(210)에는 도 2의 "가"에서 도시하고 있는 바와 같이 드레싱재(500)의 가장자리 부분을 성형하기 위해 드레싱재(500)의 형상을 따라 형성될 돌출부(214)와, 상기 돌출부(214)로부터 완만한 경사면에 의해 연결되되 중앙부분을 평탄하게 성형하기 위해 상면 전체가 수평면을 가지는 요입부(216)를 포함하는 성형부(212)가 형성되어 있어 상부금형(210)의 하향 프레스 동작으로 하부금형(220) 상측으로 공급된 원단(510)에 선택된 드레싱재 형상으로 성형을 하되 돌출부(214)로 인해 가장자리(W)의 두께가 가운데 부분에 비해 낮게 성형된다.

그리고, 상기 초음파발생기(230)는 상기 상부금형(210) 상측에 구비되는데, 유지보수가 용이하도록 탭을 형성하여 분리 가능하게 구비하는 것이 바람직하다. 이때, 상기 초음파발생기(230)는 미도시 되었으나 일반적인 전기에너지를 고주파에너지로 변환시켜주는 파워써프라이를 구비하고, 이것을 다시 기계적인 진동에너지로 변환시키는 콘버터를 구비하게 된다. 상기 콘버터에 의해 진동에너지가 발생하게 되면 상부금형(210)을 통해 원단(510)과의 접합면에만 강력한 마찰열이 전달되어 성형이 가능하도록 작동한다.

만약, 금형기(200) 전체를 가열하는 방식으로 원단(510)에 열이 공급되면 종래기술에서 언급하였듯이 원단(510)에서 성형되는 부분은 압착에 의해 직접 열이 전달될 것이고, 그 주변도 간접적인 열기에 의해 원단(510) 전체의 온도 상승을 초래하게 된다. 그러면, 성형 후 원단(510)의 가장자리 부분이 온도가 하강되면서 말리는 현상이나 가장자리 부분이 과도하게 점성으로 변화되어 금형기(200)에 눌러 붙는 단점이 발생하게 되므로 성형되는 부분에만 마찰열을 발생시키는 것이 바람직하다.

이러한, 상기 상부금형(210)은 성형을 위해 구비되는 주목적을 가짐과 동시에 상기 초음파발생기(230)에서 발생하는 기계적인에너지를 전달하기 위해서 에너지가 및 초음파의 전달력이 우수한 합금강 즉, SKD 11(일본 규격)로써 냉간금형용 합금공구강으로 주로 프레스 다이용으로 사용되는 소재로 형성되는 것이 바람직하다.

두 번째, 상기 성형공정(S110)에서 성형된 부분을 따라 절단하여서 드레싱재(500)를 완성하는 절단공정(S120)으로, 상기 금형기(200) 일측에 구비된 절단기(300)를 통해서 절단된다. 이러한 절단공정(S120)은 본 발명의 제조방법 뿐만 아니라 종래의 경우에도 사용되는 일반적인 공정으로 별도의 상술은 생략하기로 하며, 상기 절단기(300)는 도 2의 "나"에 도시된 바와 같이, 상/하부절단부로 구성되어 그 중 상부절단부에는 절단칼(310)이 구비되어 하향 프레스 동작에 의해서 원단에서 성형된 부분의 가장자리(W) 끝단을 따라 절단하여 원단(510)에서 성형된 드레싱재(500)를 분리하게 되는 것이다.

이렇게 하여 제조된 드레싱재(500)는 도 3에 도시된 바와 같이, 가운데 즉, 중앙부분에 비해 가장자리(W) 부분의 두께가 얇게 형성되어 있음을 알 수 있으며, 차후 포장공정을 통해서 포장된 공급된다.

한편, 본 발명의 제조장치(100)에는 회수롤러(400)를 추가로 구비하여서 절단기(300)에서 드레싱재(500)가 분리된 폐 원단(510)을 권취 동작에 의해서 회수하도록 하는 회수공정(S130)을 더 포함하는 것이 바람직하다. 이렇게 회수롤러(400)를 추가로 구비하면 폐 원단을 회수하는 목적도 있지만 별도의 원단 공급장치를 설치하지 않아도 회수롤러(400)가 폐 원단을 권취하는 속도에 의해 원단(510)이 서서히 금형기(200)로 공급될 수 있도록 할 수 있다.

물론, 미도시 하였으나, 상기의 제조장치(100) 즉, 금형기(200), 절단기(300) 및 회수롤러(400)는 적절한 형상을 취하는 프레임에 안정적으로 설치되어 상기의 동작을 수행하게 됨은 당연하다.

이제, 하기에서는 상기와 같은 공정으로 드레싱재를 제조해보겠다.

실시예

드레싱재 원단(510)을 준비해 두고, 금형기(200)의 상부금형(210)에 장착된 초음파발생기(230)를 동작시켜 15.000 ~ 28.000Hz 범위의 전기에너지, 바람직하게는 20.000Hz 전기에너지가 발생되도록 하였다. 그런 뒤, 원단(510)을 금형기(200) 즉, 상/하부금형(210,220) 사이로 공급하여 그 끝단이 절단기(300)를 통해 일측에 구비된 회수롤러(400)에 권취되도록 셋팅하였다.

이 상태에서, 회수롤러(400)를 분당 10회전시킴과 동시에 금형기(200)와 절단기(300)를 각각 동작시켰다. 물론, 상기 금형기(200)와 절단기(300)의 피치는 여러번 반복된 실험을 통해서 적절하게 조절하였다.

우선, 회수롤러(400)가 원단(510)을 당기면서 권취하는 속도에 의해 원단(510)이 금형기(200) 사이로 일정한 속도로 공급되고, 곧 상부금형(210)의 하향 프레스 동작에 의해 원단(510)에는 일정한 거리를 두고 드레싱재(500)의 형상 즉, 가장자리가 될 부분의 두께가 얇은 형상이 반복 성형되면서 절단기(300) 쪽으로 이송되었다. 절단기(300)가 두께가 얇은 가장자리 부분의 바깥쪽을 따라 절단하여 원단(510)에서 드레싱재(500)를 분리시킴으로 드레싱재(500)를 쉽게 제조할 수 있었다.

이렇게 제조되는 과정에서, 초음파발생기(230)로부터 전달되는 진동에너지가 원단(510)에서 상부금형(210)이 성형을 위해 접하는 부분에만 순간적인 마찰열을 전달하여 성형하므로 원단(510) 전체가 가열되지 않아 종래와 달리 성형 후 성형된 부분의 온도가 하강되더라도 그 주변은 온도 변화가 심하지 않아 말려들지 않았고, 특히 성형될 때 성형되는 부분을 제외한 다른 부분은 열에 의해 점성화 되지 않게 되므로 상/하부금형(210,220)에 달라붙지 않게 되므로 이송이 원활하게 이루어져 연속적인 제조가 가능한 장점이 있었다.

나아가, 원활하게 성형이 이루어짐과 동시에 연속적인 제조가 가능하므로 생산성 향상으로 인해 가격 및 품질 경쟁력을 확보할 수 있는 큰 장점도 있었다.

전술한 내용은 후술할 발명의 특허청구범위를 보다 잘 이해할 수 있도록 본 발명의 특징과 기술적 장점을 다소 폭넓게 개설하였다. 본 발명의 특허청구범위를 구성하는 부가적인 특징과 장점들이 이하에서 상술될 것이다. 개시된 본 발명의 개념과 특정 실시예는 본 발명과 유사 목적을 수행하기 위한 다른 구조의 설계나 수정의 기본으로서 즉시 사용될 수 있음이 당해 기술분야의 숙련된 사람들에 의해 인식되어야 한다.

또한, 본 발명에서 개시된 발명의 개념과 실시예가 본 발명의 동일 목적을 수행하기 위하여 다른 구조로 수정하거나 설계하기 위한 기초로서 당해 기술분야의 숙련된 사람들에 의한 그와 같은 수정 또는 변경된 등가 구조는 특허청구범위에서 기술한 발명의 사상이나 범위를 벗어나지 않는 한도 내에서 다양한 변화, 치환 및 변경이 가능하다.

100 : 본 발명의 제조장치 S110 : 성형공정
S120 : 절단공정 S130 : 회수공정
200 : 금형기 210 : 상부금형
212 : 성형부 214 : 돌출부
216 : 요입부 220 : 하부금형
230 : 초음파발생기 300 : 절단기
310 : 절단칼 400 : 회수롤러
500 : 드레싱재 510 : 원단

Claims (2)

1. 삭제
2. 드레싱재 원단을 이용해 중앙부 부분에 비해 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재의 제조장치에 있어서,
   드레싱재에 얇은 두께의 가장자리를 부여할 수 있는 성형부를 가져 공급되는 드레싱재 원단을 프레스 성형하는 한 쌍의 상/하부금형과, 상기 상부금형에 설치되어 프레스 성형시 상부금형을 통해서 초음파 진동에너지를 발생시켜 순간적인 마찰열을 발생하는 초음파발생기로 이루어지는 금형기;
   상기 금형기 일측에서 드레싱재의 형상을 따라 성형된 부분을 절단하는 절단기; 및
   상기 절단기 일측에서 일정한 속도로 폐원단을 당기면서 권취하여 드레싱재 원단을 계속적으로 금형기로 공급함과 아울러 절단된 드레싱재를 분리하는 회수롤러를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 얇은 두께의 가장자리를 갖는 드레싱재의 제조장치.

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