KR101224537B1 - 플라스틱 사출 금형용 알루미늄 합금의 표면처리 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명의 플라스틱 사출 금형용 알루미늄 합금의 표면처리 방법은, 강산 수용액을 사용하여 알루미늄 합금 표면의 이물질 및 산화층을 제거하는 전처리단계, 상기 전처리단계를 거친 알루미늄 합금을 50g/L~70g/L의 농도의 수산 전해액 속에 담그고, 20℃~30℃의 온도에서 30분~90분간 1.0A/d㎡~2.0A/d㎡의 전류 밀도를 가지는 직류 전류를 가하여 알루미늄 산화물의 피막을 형성하는 양극산화단계 및 상기 피막 처리된 알루미늄 합금을 실링 처리하는 실링단계를 포함한다.

Description

플라스틱 사출 금형용 알루미늄 합금의 표면처리 방법{Surface Treatment Method of Aluminum Alloy for Plastic Injection Mold}

본 발명은 플라스틱 사출용 금형에 관한 기술로서, 일반적으로 사용되는 금형강보다 가공성이 우수하고 열전달성이 우수한 알루미늄 합금에 고내구성 표면 처리방법을 적용한 것으로, 보다 구체적으로는 유기용제, 질산 성분과 같은 환경오염 물질이 아닌 친환경적인 전처리액을 사용하여 독극 폐수의 발생을 원천적으로 지양하고, 치수와 표면 거칠기의 변화가 거의 없는 고경도의 친환경적 양극산화 공정이 적용된 알루미늄 합금의 표면 처리방법에 관한 것이다.

일반적으로 알루미늄은 비중이 2.7g/㎤로, 철의 비중 7.8g/㎤의 ⅓ 수준이다. 따라서 금형으로 사용할 시 핸들링이 용이하며, 가공성이 우수하고 저렴하다는 장점이 있다. 반면, 알루미늄은 소재 강도와 표면 경도가 낮아 금형에 적용시키기에는 어려움이 있었다.

이와 같은 상황에서, 최근에는 가공성 및 소재 강도가 우수한 두랄루민 계통의 알루미늄 합금에 대한 적용 가능성이 검토되었으며, 이에 따라 일부 적용이 시도되고 있는 추세이다.

하지만, 이는 플라스틱 사출 온도인 150℃~200℃ 정도로 가공면이 가열되었다가 상온으로 냉각되는 급열 및 급냉의 사이클에 의해 알루미늄 합금 강도 내의 시효 경화형 석출물이 조대해지는 현상이 발생하였다. 따라서, 표면 경도가 낮아지고 가공면 모서리 부분의 마모가 심해 수명이 단축되는 문제점이 있었다.

또한, 두랄루민과 같은 소재는 구리와 마그네슘 성분이 존재하여, 가공유 탈지 처리 시 경면 가공 처리한 금형 표면이 탈지와 함께 에칭(Etching) 현상이 발생된다.

결과적으로, 표면 조도가 크게 상승되어 윤활 처리 또는 양극산화와 같이 내구성을 향상시키는 표면 처리가 극히 제한될 수밖에 없다는 문제가 있었다.

한편, 내구성을 높이기 위해 보편적으로 일반 기계류의 알루미늄 합금 부품에 적용되는 양극산화 기술 중에는, 황산 수용액에 의해 5℃ 이하의 저온에서 전압을 높여 적용하는 경질 양극산화 기술이 특히 플라스틱 사출 금형에 적용될 수 있다.

하지만, 피막 경도가 Hv 300 수준에서도 피막에 균열이 발생하여 표면 조도를 떨어뜨리고, 플라스틱 사출과 같이 가열 및 냉각 작업이 반복되는 공정에서는 표면이 박리되는 현상이 발생된다.

여기서, 황산 수용액에서의 양극산화에 의해 알루미늄 표면에 형성되는 피막의 조성은 황산 이온이 다량 비정질 알루미나 피막 속에 황산 알루미늄의 화합물 형태로 존재한다. 그리고, 이러한 황산 화합물은 내열성이 약하여 플라스틱 사출 시 발생되는 고열에 서서히 분해되는 현상이 발생한다는 문제가 있었다.

또한, 종래의 알루미늄 표면 처리방법에 있어서, 탈지 처리 이후에는 디스머트 공정을 수행하여야 할 필요가 있었다.

도 1은 종래의 알루미늄 표면 처리방법의 전체 공정을 나타내는 흐름도이다.

도 1을 참조하면, 종래의 알루미늄 표면 처리방법의 경우, 탈지 처리 이후 수세 공정 및 디스머트 공정이 연속하여 처리되는 것을 확인할 수 있다. 즉, 디스머트 공정 및 상기 디스머트 공정 전후의 수세 공정에 의해 전체 공정의 총 소요시간이 증가하고, 이에 따라 생산성이 떨어지는 문제가 있었다.

추가적으로, 종래의 알루미늄 표면 처리 방법의 경우 유기 폐수 및 유해 가스가 다량 발생한다는 문제가 있었다.

따라서, 이와 같은 문제를 해결하기 위한 방법이 요구된다.

본 발명의 목적은 상기한 종래의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 전처리 공정의 개선을 통해 탈지 불량이 발생하는 것을 방지하며, 유기폐수의 발생량을 크게 감소시키는 것이 가능한 플라스틱 사출 금형용 알루미늄 합금의 표면처리 방법을 제공함에 있다.

그리고, 양극산화를 통해 형성된 피막은 향상된 경도를 가지며, 급열 및 급냉에 견딜 수 있는 내열성을 가지는 플라스틱 사출 금형용 알루미늄 합금의 표면처리 방법을 제공함에 있다.

또한, 전류 효율이 60% 정도로 유지되는 조건의 양극산화 전해액을 사용하며, 표면 거칠기 변화가 오차 범위 내인 플라스틱 사출 금형용 알루미늄 합금의 표면처리 방법을 제공함에 있다.

본 발명의 과제들은 이상에서 언급한 과제들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

상기한 과정을 해결하기 위한 본 발명의 플라스틱 사출 금형용 알루미늄 합금의 표면처리 방법은, 강산 수용액을 사용하여 알루미늄 합금 표면의 이물질 및 산화층을 제거하는 전처리단계, 상기 전처리단계를 거친 알루미늄 합금을 50g/L~70g/L의 농도의 수산 전해액 속에 담그고, 20℃~30℃의 온도에서 30분~90분간 1.0A/d㎡~2.0A/d㎡의 전류 밀도를 가지는 직류 전류를 가하여 알루미늄 산화물의 피막을 형성하는 양극산화단계 및 상기 피막 처리된 알루미늄 합금을 실링 처리하는 실링단계를 포함한다.

그리고, 상기 전처리단계는, 상기 강산 수용액이 H₂SO₄ 150g/L~200g/L, α-알코올시이소부티르산 알킬 에스테르 5g/L~10g/L의 조성을 가지는 것으로 할 수 있다.

또한, 상기 전처리단계는, 상기 강산 수용액에 침윤제가 더 포함되도록 할 수 있다.

그리고, 상기 실링단계 이후에는, 상기 실링 처리된 알루미늄 합금을 증류수로 세정한 후 열풍으로 건조하는 후처리단계가 더 수행될 수 있다.

상기한 과제를 해결하기 위한 본 발명의 플라스틱 사출 금형용 알루미늄 합금의 표면처리 방법은 다음과 같은 효과가 있다.

첫째, 전처리 공정에 있어서, TCE(Trichloroethylene), 아세톤과 같은 유기용제 등을 사용하지 않으며, 친환경적인 강산 수용액을 사용하는 탈지 방법을 수행함으로써 공정이 보다 단순해지고, 전처리 공정을 통해 가공면을 그대로 유지시키는 동시에 불량률을 최소화할 수 있다는 장점이 있다.

둘째, 종래의 전처리 공정에서 배출되는 유기 폐수 및 알칼리 탈지에서 생성되는 스머트의 발생을 방지할 수 있다는 장점이 있다.

셋째, 양극산화 공정에 있어서, 아황산 가스가 발생되는 황산 베이스의 수용액 성분이 아닌 친환경적이고 입수가 용이한 수산 전해액을 사용하므로, 유해 가스의 발생을 원천적으로 억제할 수 있다는 장점이 있다.

넷째, 일반 황산 경질 양극산화는 냉동기를 사용하여 0℃의 전해액에서 피막을 형성하므로 비용이 많이 들고 관리가 어려운 반면, 본 발명의 피막 처리는 상온에서 진행되므로, 냉동기를 사용하지 않고 양극산화를 수행 가능하다는 장점이 있다.

본 발명의 효과들은 이상에서 언급한 효과들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 효과들은 청구범위의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

도 1은 종래의 알루미늄 표면 처리방법의 전체 공정을 나타내는 흐름도;
도 2는 본 발명에 따른 플라스틱 사출 금형용 알루미늄 합금의 표면 처리방법의 전체 공정을 나타내는 흐름도;
도 3은 본 발명에 따른 플라스틱 사출 금형용 알루미늄 합금의 표면 처리방법의 각 조건 변화에 따른 표면 거칠기 검사 결과를 나타낸 테이블; 및
도 4는 핸드폰 케이스 사출 금형의 경우를 예시하여 본 발명에 의한 플라스틱 사출 금형용 알루미늄 합금의 표면 처리방법을 수행한 전후의 치수 변화 측정치이다.

이하 본 발명의 목적이 구체적으로 실현될 수 있는 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 설명한다. 본 실시예를 설명함에 있어서, 동일 구성에 대해서는 동일 명칭 및 동일 부호가 사용되며 이에 따른 부가적인 설명은 생략하기로 한다.

일반적으로, 알루미늄 합금의 양극산화 시 가장 먼저 고려해야 할 사항은 피막 형성 전후의 치수 변화이다. 구체적으로, 금속이 산화되어 산화물로 바뀌는 경우에는 부피가 팽창되거나 수축되며, 이를 Pilling-Bedworth이론이라 한다.

이에 따르면, 알루미늄이 양극산화에 의해 피막이 형성되는 경우 부피가 약 40% 정도 팽창되어 치수가 증가된다. 따라서, 양극산화 시 피막 형성을 위한 전류 효율을 적정 수준으로 조절하여야 이와 같이 치수가 증가되는 현상을 방지할 수 있다. 그리고, 상기 적정 수준의 전류는 약 60% 정도 수준이다.

또한, 다음으로 고려되어야 할 사항은 표면 거칠기가 오차 범위 내에서 유지되어야 한다는 점이다.

일반적으로 양극산화에 의해 형성된 피막은 연질 또는 경질로 분류된다. 이때, 연질 피막의 경우에는 피막 형성 전에 비해 치수가 줄어들어 표면 조도가 유지되는 경향이 있어 표면 거칠기가 오차 범위 내로 유지하기가 용이하지만, 강도가 떨어져 금형에 적용할 수 없다는 문제가 있다.

반면, 경질 피막의 경우에는 금형에 적용하는 데 무리 없는 강도를 가지지만, 피막 형성 전에 비해 치수 및 표면 거칠기가 증가하여 미려한 금형 표면을 만들기 어렵다. 결과적으로, 피막 형성 후에 별도의 재가공 공정을 거쳐야 하는 문제가 있다.

상기한 바와 같이, 플라스틱 사출을 위한 금형에는 여러 가지의 제약 조건을 만족하는 표면 처리 기술이 적용될 필요가 있다.

정리하면, 양극산화를 통한 피막 처리 전후의 치수 변화 및 표면 거칠기가 오차 범위 내여야 하며, 급열 및 급냉의 열 사이클을 의한 피막의 특성 변화가 적어야 한다. 그리고, 양극산화 시 크랙 등과 같은 불균질한 표면 상태가 발생하지 않아야 한다.

한편, 이와 같은 요구 조건을 만족시키기 위한 경질 양극산화 피막 처리방법을 얻기 위해서는, 상당한 양의 실험을 수행하여야 할 필요가 있다. 이는, 타 부품 등에 적용되는 알루미늄 합금의 표면 처리방법의 경우, 상기한 조건을 만족시킬 필요가 없는 반면, 사출 금형에 적용되는 알루미늄 합금의 표면 처리방법은 상기 조건이 요구되기 때문에, 타 부품에 비해 연구 개발이 늦어지게 된 것이 원인이다.

추가적으로, 양극산화 공정을 수행하기 이전의 전처리 공정에 있어서, 가성소다 수용액이 사용되는 경우가 많았으며, 이는 금형의 표면을 엣칭(Etching)하여 표면 거칠기를 급격히 증가시켜 표면 불량을 유도할 수 있다. 그 밖에도, TCE 또는 아세톤 등을 사용하기도 하였는데, 이는 심각한 공해가 유발된다.

본 발명은, 상기 조건을 만족하는 동시에 오염 물질의 배출을 크게 감소시킬 수 있는 플라스틱 사출 금형용 알루미늄 합금의 표면처리 방법을 제공한다.

본 발명은, 두랄루민계 알루미늄 합금 금형 위에 경질 양극산화 피막층을 형성하는 것으로서, 이하에서는 이에 대해 자세히 설명하도록 한다.

도 2는 본 발명에 따른 플라스틱 사출 금형용 알루미늄 합금의 표면 처리방법의 전체 공정을 나타내는 흐름도이다.

도 2를 참조하면, 먼저 알루미늄 합금 표면을 탈지 처리한 후 수세 처리하는 전처리단계가 수행된다.

여기서, 상기 탈지 처리하는 과정은 H₂SO₄ 150g/L~200g/L, α-알코올시이소부티르산 알킬 에스테르 5g/L~10g/L 및 침윤제로 조성된 수용액에 의해 35℃~50℃에서 침지시키는 방법으로 이루어질 수 있다.

구체적으로, 상기 침윤제 및 상기 H₂SO₄에 의해 알루미늄 합금의 표면에 붙어있는 가공유가 유화되고, 상기 유화된 가공유는 α-알코올시이소부티르산 알킬 에스테르에 의해 분산되어 수용액에 용해된다. 따라서, 상기 알루미늄 합금의 표면이 깨끗하게 정리된다.

이때, 상기 조성별 함량이 기재된 조성비보다 낮거나 높을 경우에는, 표면의 가공유가 제거되는 속도가 아주 늦거나 소재가 변색될 우려가 있다. 따라서, 상기 조성비 범위 내에서 상기 탈지 처리가 이루어지는 것이 바람직하다.

이와 같은 방법에 의하면, 탈지 처리 이후 별도의 디스머트 공정을 수행할 필요가 없어, 불필요한 공정이 삭제됨으로 인해 전체 공정의 총 소요 시간이 감소되며, 생산성이 증가하는 결과를 얻을 수 있다.

그리고, 상기 탈지 처리 이후, 상기 알루미늄 합금의 표면을 수세 처리하는 것으로 이후 단계를 위한 전처리단계가 완료된다.

본 단계에 의해, 알루미늄 합금 표면에 단단히 부착된 유기물이 화학 반응에 의해 용해되어 표면에 잔존하는 이물질들이 탈락된다.

다음으로, 상기 전처리단계를 거친 알루미늄 합금에 피막을 형성하는 양극산화단계가 수행된다.

본 단계에서는, 상기 알루미늄 합금을 수산 전해액 속에 담근 후 1.0A/d㎡~2.0A/d㎡의 전류 밀도를 가지는 직류 전류를 가하여 알루미늄 산화물의 피막을 형성시킨다.

여기서, 전류 밀도가 1.0A/d㎡ 미만인 경우에는 피막 형성 속도가 느리고, 피막의 경도가 기준보다 낮으며, 금형 치수의 감소로 인해 오차 범위를 넘는 문제가 발생된다.

또한, 전류 밀도가 2.0A/d㎡을 초과하는 경우에는 피막의 표면 거칠기가 커지고, 전압의 상승에 따라 전력 소모가 커져 처리 비용이 상승될 수 있다는 문제가 있다. 따라서, 본 양극단화 단계에서는 1.0A/d㎡~2.0A/d㎡ 범위의 전류 밀도를 유지하게 된다.

한편, 상기 수산 전해액은 50g/L~70g/L 범위의 농도를 가질 수 있다. 이는 상기 수산 전해액의 농도가 상기 범위를 벗어날 경우, 알루미늄 합금 표면에 피막이 형성되는 속도가 느려지거나 상기 피막이 연소되어 불균질 피막이 형성될 수 있기 때문이다.

구체적으로, 상기 수산 전해액의 농도가 상기 범위 미만일 경우에는 피막 형성 과정에서 전력 소모가 심하고, 표면 거칠기가 커지며, 아크 발생에 의해 피막이 파괴될 수 있다.

또한, 상기 수산 전해액의 농도가 상기 범위를 초과할 경우에는 피막 형성 속도가 느려지고, 금형의 치수 변화가 일어나며, 피막의 경도가 낮아져 내구성에 문제가 생길 수 있다.

그리고, 상기 수산 전해액은 수산(Oxalic Acid)이 주성분으로, 종래의 황산 수용액 전해액에서 발생되는 아황산 가스와 같은 유해 가스가 발생되지 않기 때문에 친환경성을 가진다는 장점이 있다.

한편, 본 양극산화단계는 20℃~30℃의 온도 범위 내에서 수행될 수 있다.

여기서, 처리 온도가 상기 범위보다 낮을 경우, 표면 거칠기가 증가하고, 치수가 증가하며, 전력의 소모가 증가한다는 문제가 있다.

또한, 처리 온도가 상기 범위보다 높을 경우에는 피막의 경도가 낮아지고, 치수가 감소하는 문제가 있다. 따라서, 본 양극산화단계에서는 상기 온도 범위를 유지하는 것이 바람직하다.

그리고, 본 양극산화단계의 총 처리 시간은 30분~90분의 범위에서 수행될 수 있다.

여기서, 처리 시간이 30분 미만일 경우, 피막이 기준보다 얇게 형성되어 내구성에 문제가 발생하며, 처리 시간이 90분을 초과할 경우에는 피막이 기준보다 두껍게 형성되어 표면 거칠기가 증가하고, 금형의 치수 변화가 커져 불량이 발생할 가능성이 높다.

따라서, 본 양극산화단계에서는 상기 처리 시간 범위를 유지하는 것이 바람직하다.

추가적으로, 종래의 황산 경질 양극산화의 경우는 냉동기를 사용하여 0℃의 전해액에서 피막을 형성하는 반면, 본 양극산화단계는 상온에서 진행되므로, 냉동기를 사용하지 않고 양극산화를 수행 가능하다.

결과적으로, 비용을 크게 절감할 수 있으며, 관리가 용이하다는 장점이 있다.

다음으로, 상기 피막 처리된 알루미늄 합금을 실링 처리하는 실링단계가 수행된다.

본 단계에서는, 상기 양극산화단계를 거친 알루미늄 합금을 세정하고, 실링제에 노출시켜 실링 처리가 이루어지며, 이로 인해 상기 알루미늄 합금의 표면이 보호된다

다음으로, 상기 실링 처리된 알루미늄 합금을 증류수로 세정한 후 열풍으로 건조하는 후처리단계가 더 수행될 수 있다.

본 단계에서, 상기 실링단계를 거친 알루미늄 합금을 수세한 후, 열풍 건조를 거치게 되며, 상기 열풍 건조는 일반적으로 120℃에서 5분 정도 실시된다.

이상으로 본 발명의 플라스틱 사출 금형용 알루미늄 합금의 표면 처리방법의 일련의 과정에 대해 설명하였으며, 이하에서는 이에 대한 실험 결과에 대해 설명하도록 한다.

도 3은 본 발명에 따른 플라스틱 사출 금형용 알루미늄 합금의 표면 처리방법의 각 조건 변화에 따른 표면 거칠기 검사 결과를 나타낸 테이블이다.

도 3을 참조하면, 수산 전해액의 농도, 작업 온도, 전류 밀도 및 처리 시간의 변수를 변경시켜 상기 알루미늄 합금의 표면을 처리한 후 표면 거칠기 및 금형 치수의 오차가 기재된다.

본 실험은 총 20회 수행되었으며, 수산 전해액의 농도를 40g/L에서 80g/L까지 조절하며 작업 온도, 전류 밀도 및 처리 시간의 각 변수에 따른 결과를 나열하였다.

실험 결과, 실험 5 내지 실험 7, 실험10, 실험 11, 실험 16 내지 실험 18의 경우 표면 거칠기 및 금형 치수가 모두 오차 범위 내로 나타났다.

이와 같은 결과를 통해, 수산 전해액의 농도가 50 g/L ~70g/L, 작업 온도가 20℃~30℃, 전류 밀도가 1.0A/d㎡~2.0A/d㎡ 및 처리 시간이 30분~90분의 온도에서 양호한 결과가 도출됨을 알 수 있다.

즉, 상기 조건 하에서 본 발명의 플라스틱 사출 금형용 알루미늄 합금의 표면 처리방법에 의해 처리된 금형은, 금형 강과 비교하여 유사한 표면 외관 및 질감을 나타내며, 수명도 거의 유사한 것으로 나타났다.

도 4는 핸드폰 케이스 사출 금형의 경우를 예시하여 본 발명에 의한 플라스틱 사출 금형용 알루미늄 합금의 표면 처리방법을 수행한 전후의 치수 변화 측정치이다.

도 4를 참조하여 핸드폰 케이스 사출 금형의 평면도를 살펴보면, 금형의 일측 끝단을 X축으로 설정하였으며, 중간 지점에서 상기 X축에 수직하도록 Y축을 설정하였다. 그리고, 핸드폰 케이스 사출 금형의 측면도를 기준으로, 중간 지점에서 상기 금형의 상하 방향으로 Z축을 설정하였다.

그리고, 이와 같은 각 축을 기준으로 하여, 핸드폰 케이스 사출 금형의 표면을 처리하기 전후의 금형 치수 및 편차가 각각 표로 도시된다.

이때, 상기 금형 치수는 표면 처리 전 핸드폰 케이스 사출 금형의 측면을 따라 각 지점을 설정하고, 표면 처리 전후에 대한 치수를 측정하였다. 또한, A1~A6으로 설정된 것은 표면 처리 전의 각 지점을 표시한 것이며, a1~a6으로 설정된 것은 표면 처리 후의 각 지점을 표시한 것이다. 그리고, 표면 처리 전의 치수에서 표면 처리 후의 치수를 비교하여 최종 편차를 산출하였다.

측정 결과, 각 지점의 편차는 거의 발생하지 않았으며, 일부 지점에서만 약간의 편차가 발생하였다. 결과적으로, 본 발명의 플라스틱 사출 금형용 알루미늄 합금의 표면 처리방법을 수행한 금형의 경우, 종래의 표면 처리를 수행한 것과 큰 차이가 없이 양호한 결과가 나타남을 알 수 있다.

즉, 본 발명은 전체 공정을 간소화시키고, 오염 물질을 배출하지 않아 친환경성을 가지는 동시에, 우수한 표면 처리 효과를 가질 수 있는 것이다.

이상과 같이 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 살펴보았으며, 앞서 설명된 실시예 이외에도 본 발명이 그 취지나 범주에서 벗어남이 없이 다른 특정 형태로 구체화될 수 있다는 사실은 해당 기술에 통상의 지식을 가진 이들에게는 자명한 것이다. 그러므로, 상술된 실시예는 제한적인 것이 아니라 예시적인 것으로 여겨져야 하고, 이에 따라 본 발명은 상술한 설명에 한정되지 않고 첨부된 청구항의 범주 및 그 동등 범위 내에서 변경될 수도 있다.

Claims (4)

1. 강산 수용액을 사용하여 알루미늄 합금 표면의 이물질 및 산화층을 제거하는 전처리단계;
   상기 전처리단계를 거친 알루미늄 합금을 50g/L~70g/L의 농도의 수산 전해액 속에 담그고, 20℃~40℃의 온도에서 30분~90분간 1.0A/d㎡~2.0A/d㎡의 전류 밀도를 가지는 직류 전류를 가하여 알루미늄 산화물의 피막을 형성하는 양극산화단계; 및
   상기 피막 처리된 알루미늄 합금을 실링 처리하는 실링단계를 포함하고,
   상기 강산 수용액은 H₂SO₄ 150g/L~200g/L, α-알코올시이소부티르산 알킬 에스테르 5g/L~10g/L 및 침윤제로 조성된 수용액인 것을 특징으로 하는 플라스틱 사출 금형용 알루미늄 합금의 표면처리 방법.
   
2. 삭제
3. 삭제
4. 제1항에 있어서,
   상기 실링단계 이후에는,
   상기 실링 처리된 알루미늄 합금을 증류수로 세정한 후 열풍으로 건조하는 후처리단계가 더 수행되는 플라스틱 사출 금형용 알루미늄 합금의 표면처리 방법.

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