KR101193928B1

KR101193928B1 - 보온용 소재 및 그것을 사용하는 보온성 재료

Info

Publication number: KR101193928B1
Application number: KR1020110038012A
Authority: KR
Inventors: ?이치 키쿠타
Original assignee: 가부시키가이샤 파베스트
Priority date: 2011-01-06
Filing date: 2011-04-22
Publication date: 2012-10-24
Also published as: CN102585780A; US20120177852A1; EP2474588A3; EP2474588A2; TW201228938A; KR20120093041A; JP4705205B1; JP2012140565A

Abstract

열에너지를 축적하고 축적된 열에너지를 여러가지 대상에 효과적으로 방사할 수 있는 우수한 보온성을 갖는 신규한 보온용 소재를 제공한다. 본 발명은 또한 보온용 소재를 포함하는 보온성 재료를 제공한다. 본 발명의 보온용 소재는 60 내지 90중량부의 히드로탈시트 화합물로 구성되고 나머지는 산화아연 및 전기전도성 산화아연중 적어도 한가지를 포함하는 베이스 성분 100중량부와, 산화지르코늄 성분 및 탄화지르코늄 성분의 군으로부터 선택된 적어도 한가지 보온 증강 성분 0.5 내지 1중량부를 포함한다.

Description

보온용 소재 및 그것을 사용하는 보온성 재료{HEAT REGENERATING ELEMENT AND HEAT REGENERATING MATERIAL USING SAME}

관련 출원의 상호 참조

이 출원이 기초로 하는 우선권 출원인 일본 특허 출원 No. 2011-001070은 여기에 참고로 포함된다.

기술분야

본 발명은 열에너지를 축적하고 축적된 열에너지를 여러가지 대상에 효과적으로 방사하는 보온용 소재, 특히 우수한 보온성(heat regenerating property)을 갖는 신규한 보온용 소재에 관한 것이다. 본 발명은 또한 상기한 보온용 소재를 포함하는 보온성 재료에 관련된다.

통상적으로, 알루미나, 티타니아, 지르코니아 또는 실리카와 같은 세라믹을 포함하는 여러가지 물질이 보온용 소재로서 사용된다. 이들 보온용 소재를 포함함으로서 보온성 재료는 개선된 열에너지 흡수 효율 및 열에너지 방사 효휼을 갖출 수 있다. 이러한 보온성 재료는 대상의 가열, 냉각 및 건조를 위해 사용될 수 있고 가열 및 냉각 시스템 그리고 의료 이용분야와 같은 여러가지 용도로 이용될 수 있다.

열 에너지의 흡수 및 방사를 이용함으로써 물질 또는 인체와 같은 대상에 관하여 열 에너지의 효율적인 사용을 위해, 열 흡수 및 열 방사가 둘다 효율적으로 수행되는 것이 필요하다. 그러나, 상기한 종래의 보온용 소재에 대해, 열 흡수 효율 및 열 방사 효율이 둘다 충분하지 않다.

특허 공보 No. H07-115914(일본 특허 No. 2137667)에서, 본 발명의 발명자는 인체와 같은 대상에 포함된 물 분자를 여기하기 위해 요구되는 열 에너지를 효율적으로 방사할 수 있는 원적외선 방사 물질을 개시한다. 그러나, 상기한 원적외선 방사 물질에 있어서 열 축적 효율의 더욱 개선을 위한 요구가 여전히 있다.

만약 열 에너지원이 인체와 같은 온혈 피조물이라면, 온열 피조물에서 방사되는 원적외선의 에너지는 약 2.5 내지 약 25 마이크로미터(전형적으로 적외선 범위 이내)의 파장이기 때문에, 이 에너지 범위 내의 높은 적외선 흡수를 수행할 수 있는 보온용 소재가 요구된다.

이점에 관하여, 일본 특허 출원 공개 No. 2001-002408은 히드로탈시트의 결정 층들 사이에 적외선을 흡수할 수 있는 음이온을 제공함으로써 보온성을 개선하는 방법을 개시한다.

그러나, 보온용 소재로서 상기한 히드로탈시트를 포함하는 보온성 재료의 보온성은 여전히 충분하지 않다. 따라서, 보온용 소재의 보온성에 있어서 더욱 개선을 위한 강한 요구가 있다.

상기한 문제들에 비추어, 본 발명의 목적은 열에너지를 축적하고 축적된 열에너지를 여러가지 대상에 효과적으로 방사하는 보온용 소재, 특히 우수한 보온성을 갖는 신규한 보온용 소재를 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 상기한 보온용 소재를 포함하는 보온성 재료를 제공하는 것이다.

상기한 목적을 달성하기 위해, 본 발명은 100중량부의 베이스 성분과 산화지르코늄 성분 및 탄화지르코늄 성분의 군으로부터 선택된 적어도 한가지 보온(heat regeneration) 증강 성분 0.5 내지 1중량부를 포함하는 보온용 소재를 제공하는데, 여기서 베이스 성분은 60 내지 90중량부의 히드로탈시트 화합물로 구성되고 나머지는 산화아연 및 전기전도성 산화아연중 적어도 한가지를 포함한다.

더욱이, 본 발명은 합성 수지와 혼합된 상기한 보온용 소재를 포함하는 보온성 재료를 제공한다.

더 나아가서, 보온성 재료는 판 형상 재료, 관형 재료, 시트 재료, 섬유 유사 재료 또는 섬유들로 구성되는 재료로 형성될 수 있다.

본 발명에 따르면, 본 발명의 보온용 소재는 열에너지를 효율적으로 축적하고 축적된 열에너지를 여러가지 대상에 효율적으로 방사할 수 있다. 더욱이, 본 발명의 보온용 소재는 저가로 제조될 수 있다. 결국, 보온용 소재는 식품과 같은 여러가지 대상의 건조 및 가공처리, 농장 및 해양 제품의 단열, 열 축적 및 단열 효과를 갖는 섬유 등의 제조 그리고 개선된 효율을 갖는 가열 및 냉각 시스템의 제조를 포함하는 크게 다양한 이용분야에서 이용될 수 있다.

더 나아가서, 본 발명에 따르면, 보온성 재료는 상기한 보온용 소재를 포함하는 합성 수지로 만들어지기 때문에, 보온성 재료는 높은 축열 효과를 갖출 수 있고 여러가지 형상으로 형성될 수 있다.

도 1은 서모그래피 평가 방법을 설명하는 예시도이다.

본 발명을 이하에서 상세히 기술하기로 한다. 상기한 바와 같이, 본 발명의 보온용 소재는 100중량부의 베이스 성분 및 0.5 내지 1중량부의 적어도 한가지 보온 증강 성분을 포함한다. 베이스 성분은 60 내지 90중량부의 히드로탈시트 화합물로 구성되고 나머지는 산화아연 및 전기전도성 산화아연중 적어도 한가지를 포함한다. 보온 증강 성분은 산화지르코늄 및 탄화지르코늄의 군으로부터 선택된다.

여기 기술된 히드로탈시트 화합물은 하기 일반식으로 표시되는 복 수산화물로서 정의된다.

상기 식에서 Ma²⁺는 Mg²⁺, Co²⁺, Ni²⁺ 및 Zn²⁺와 같은 2가 금속 이온이고, Mb³⁺는 Al³⁺, Fe³⁺ 및 Cr³⁺와 같은 3가 금속 이온이고, A^n-는 OH^-, Cl^-, CO₃ ^2- 및 SO₄ ^2-와 같은 n가 음이온이다. 일반적으로, x 및 y는 각각 0＜x＜0.33, 0≤y＜3의 범위 내에 든다(Chemical Society of Japan, 1995(8), 622-628 참조)

히드로탈시트 화합물의 대표적인 예는 Mg_4.5Al₂(OH)₁₃CO₃·3.5H₂O이다.

게다가, 히드로탈시트 화합물은, 예를 들면 Sakai Chemical Industry Co., Ltd.로부터 상업적으로 입수가능한 STABIACE HT-7 (Mg_3.5Zn_0.5Al₂(OH)₁₂CO₃·3H₂O) 및 STABIACE HT-P (Mg_4.5Al₂(OH)₁₃CO₃·3.5H₂O)와, Kyowa Chemical Industry Co., Ltd.로부터 입수가능한 DHT-7A (Mg_4.5Al₂(OH)_12.6CO₃·3.5H₂O) 및 DHT-4A (Mg₃ZnAl₂(OH)₁₂CO₃·3H₂O)가 될 수 있다.

게다가, 히드로탈시트의 층들 간에 염화 이온과 같은 음이온을 갖는 히드로탈시트(일본 특허 출원 공개 No. 2001-002408 참조)가 히드로탈시트 화합물로서 또한 사용될 수 있다.

베이스 성분은, 히드로탈시트 화합물에 더하여, 산화아연 및/또는 전기전도성 산화아연을 포함한다. 전기전도성 산화아연은 외래 원자를 산화아연에 도핑함으로써 만들어진 n-형 반도체로서의 산화아연이다. 전기전도성 산화아연은 갈륨 도핑된 산화아연, 알루미늄 도핑된 산화아연, 이트륨 도핑된 산화아연, 인듐 도핑된 산화아연, 스칸듐 도핑된 산화아연, 티타늄 도핑된 산화아연, 지르코늄 도핑된 산화아연 및 하프늄 도핑된 산화아연의 군으로부터 단독으로 아니면 조합하여 임의적으로 선택될 수 있고, 이들에 제한되지 않는다.

상기한 100중량부의 베이스 성분은 약 60 내지 90 중량부의 히드로탈시트 화합물을 포함하고 나머지는 산화아연 및/또는 전기전도성 산화아연을 포함한다. 베이스 성분 중의 히드로탈시트 화합물의 양이 90 중량부 보다 많으면, 보온용 소재는 보온성 재료의 제조 동안에 합성 수지에 효율적으로 분산될 수 없어서 열흡수 성능에 감소를 가져온다. 반면에, 베이스 성분 중의 히드로탈시트 화합물의 양이 60 중량부 보다 적으면, 베이스 성분은 보온성 재료의 제조 동안에 함께 엉기게 되어 열흡수 성능에 상당한 감소를 가져온다.

보온용 소재는 0.5 내지 1.0중량부의 적어도 한가지 보온 증강 성분을 100중량부의 상기한 베이스 성분과 혼합함으로써 제조된다. 보온 증강 성분은 산화지르코늄 및/또는 탄화지르코늄일 수 있다.

보온 증강 성분의 양이 100중량부의 베이스 성분에 대하여 0.5중량부보다 많으면, 축열 효율의 개선이 얻어진다. 반면에, 보온 증강 성분의 양이 100중량부의 베이스 성분에 대하여 0.5중량부보다 적으면, 축열 효율의 개선이 충분하지 않다. 더 나아가서, 보온 증강 성분의 양이 1.0 중량부보다 많으면, 양의 증가에 필적할만한 축열 효율의 개선의 증가가 없고, 따라서 제조비용을 낭비적으로 증가시킨다. 산화지르코늄은 Y₂O₃, CaO 및 MgO와 같은, 그러나 이에 제한되지 않는 다른 성분들과 화학적 조합에 의해 안정화될 수 있다.

상기한 보온용 소재는 둘다 분말 형태로 베이스 성분과 보온 증강 성분의 혼합물일 수 있다. 대안으로, 상기한 성분들의 일부 또는 모두를 먼저 혼합하고 이어서 혼합물을 고온에서 소결시킨 다음 소결된 혼합물을 볼 밀과 같은 분쇄 수단을 사용하여 분쇄하는 것이 가능하다. 얻어진 보온용 소재의 각각의 성분들은 각각의 성분들을 합성 수지에서 혼합하여 여러가지 종류의 원하는 보온성 재료를 형성할 때 합성 수지에 균일하게 분산되기에 적합한 직경을 갖는다. 일반적으로, 각각의 성분들의 직경은 1 마이크로미터이하이고, 바람직하게는 0.5 마이크로미터이하이다.

보온성 재료는 본 발명의 상기한 보온용 소재와 여러가지 종류의 합성 수지로부터 얻어진다.

예를 들면, 보온용 소재와 합성 수지를 함께 혼합하고 혼련을 시키거나, 또는 보온용 소재를 용융 합성 수지에 첨가한 다음 필요에 따라 압출 성형을 사용하여 펠릿으로 형성하여 합성 수지에 균일하게 분산된 보온용 소재를 포함하는 혼합물을 얻을 수 있다. 이어서, 보온용 소재와 합성 수지의 혼합물을, 사출성형, 압출성형, T-다이 성형 및 캘린더링과 같은 성형 방법을 사용하거나, 또는 용융 방사 및 원심분리 방사와 같은 방사 방법을 사용하여 가공처리하여 시트(또는 필름), 판 유사 형상, 관 형상, 섬유의 형태로 또는 여러가지 다른 형태 또는 형상으로 보온성 재료를 제조한다. 게다가, 얻어진 보온성 재료는 2차 공정을 받게 할 수도 있다. 예를 들면, 섬유 형태의 보온성 재료를 2차 공정을 받게 하여 종이(Chisso Co.로부터 열 접착성 복합체 섬유를 포함할 수도 있고 포함하지 않을 수도 있다), 펠트, 천공된 시트, 부직물 또는 직물(3차원 직물일 수 있다)과 같은 섬유로 구성되는 재료를 형성할 수 있다.

보온성 재료를 제조하기 위해 사용되는 바람직한 합성 수지는 올레핀계 폴리프로필렌 또는 폴리에틸렌 또는 아크릴 합성 수지 등일 수 있고 이들에 제한되지 않는다.

대안으로, 본 발명의 보온용 소재는 예를 들어서 합성 수지의 바인더에 첨가하여 코팅 재료로서 사용되도록 할 수 있다.

이하에 본 발명의 일부 예시적인 구체예를 기술하기로 한다.

제 1 예시 구체예에서, 히드로탈시트 화합물 분말(Sakai Chemical Industry Co., Ltd.로부터의 STABIACE HT-P, 평균 입경 0.45 마이크로미터), 산화아연 분말( 평균 입경 0.2 마이크로미터), 전도성 산화아연(CZnO) 분말(Hakusui Tech Co., Ltd.으로부터의 23-K, 알루미늄 도핑됨, 평균 입경 0.2 마이크로미터), 산화지르코늄 분말(평균 입경 0.2 마이크로미터), 탄화지르코늄 분말(평균 입경 0.3 마이크로미터)을 표 1에 나타낸 조성 양(중량부)에 따라 혼합하여 보온용 소재 A 내지 H를 얻었다. 게다가, 비교 목적으로, 표 2 및 표 3에 나타낸 바와 같이, 비교용 보온용 소재 I 내지 X를 상기 열거한 같은 원료 성분으로부터 그러나 다른 조성 양으로 얻었다.

다음에, 1 중량부의 각각의 보온성 재료 A 내지 X를 각각 100 중량부의 폴리프로필렌 수지와, 500rpm의 회전 속력으로 헨쉘(Henschel) 믹서를 사용하여 4분간 혼합한다. 다음에, 각각의 혼합물을 φ= 50mm인 1축 압출기(Nippon Placon Co. Ltd.으로부터의 NS-50)를 사용하여 220℃의 온도에서 사출성형을 시킨다. 다음에 압출된 혼합물을 냉각 및 절단하여 총 24 종류의 폴리프로필렌 수지 조성물 펠릿을 제조한다. 합성 수지 중의 보온용 소재의 입자 분산의 균일성을 평가하였고, 보온용 소재의 입자 분산이 모든 수지 조성물 펠릿에 대해 균일하였음이 시각적으로 관찰되었다.

더 나아가서, 비교 목적으로, 보온용 소재를 포함하지 않는 대조군 재료(표 3에서 "α"로 표시)를 또한 펠릿의 형태로 제조하였다.

다음에, 상기한 24 종류의 폴리프로필렌 수지 조성물과 대조군 재료를 각각 용융 방사 공정을 받게 하였고 이어서 공기 흡인기를 사용하여 연신하여 3 데시텍스의 섬도를 갖는 섬유를 얻었다.

얻어진 섬유를 롤러 카딩 기계(Ikegami Kikai Co., Ltd.로부터의 M32S-5000R)를 사용하여 가공처리하여 웹을 제조하였다. 다음에 이 웹을 니들 펀칭 기계(Ikegami Kikai Co., Ltd.로부터의 NL-600)에 의해 가공처리하여 부직물(즉, 부직물 형태의 보온성 재료)을 얻었다. 얻어진 부직물은 폭 500mm, 두께 2mm 및 단위 면적당 중량 100g/㎡이다. 각 종류의 보온용 소재로부터 얻은 각 부직물의 색상은 실질적으로 백색이고, 각 부직물들 간에는 외관 및 색상에 있어서 시각적으로 유의한 차이는 없었다.

다음에, 부직물 시험편(100mm×160mm 크기)을 위에서 얻은 각 부직물로부터 절단해 내고 도 1에 나타낸 평가 방법에 따라 평가하였다. 도 1에서, 250W(CUSTOM KOBO Co.로부터의 투광조명 단위)의 할로겐 램프(2)가 부직물 시험편(1)으로부터 위로 30cm 떨어져서 45도 비스듬히 배치되어 있고 서모그래피 장치(3)(NEC Avio Infrared Technologies Co., Ltd.로부터의 서모 트레이서 TH9100MR)이 부직물 시험편(1)으로부터 위로 80cm 떨어져서 수직으로 배치되어 있다. 이 방법에서, 부직물 시험편(1)은 할로겐 램프(2)로 조사되고, 180초 조사 후, 부직물 시험편(1)의 중심 영역(65mm×85mm)의 평균 온도를 측정하였다. 보온용 소재를 포함하지 않는 대조군 재료 α로부터 얻은 대조군 부직물 조각에 대해, 측정된 180초 조사 후의 중심 영역의 평균 온도는 47.0℃이었다. 24 종류의 부직물 시험편 각각에 대해, 각 부직물 시험편의 평균 온도와 대조군 부직물 조각의 평균 온도 간의 온도 차이(ΔT)를 서모그래피 장치(3)에 연결된 계산기(4)에 의해 계산하였다. 결과를 표 1 내지 표 3에 나타낸다.

이 평가 방법은 온도 차이 ΔT를 논의하기 위해 Japan Infrared Rays Association에 의해 정의된 원적외선 영역에 대한 특수 방사율(emissivity) 평가 기준을 사용한다. 이 평가 기준에 따르면, 부직물 시험편의 측정 영역에 대한 전체 방사율이 대조군 조각의 측정 영역에 대한 전체 방사율 5% 위일 때(보다 클 때), 차이는 유의적인 것으로 발견된다. 따라서, 이 방법에 기초하여, 부직물 시험편의 평균 온도가 대조군 부직물 조각의 평균 온도 보다 5% 더 크다면, 부직물 시험편과 대조군 부직물 조각의 평균 온도 간의 온도 차이 ΔT는 유의적인 것을 알 수 있고, 즉 보온용 소재는 보온에 효과적인 것으로서 결정된다. 따라서, 부직물 시험편은 부직물 시험편의 평균 온도가 49.5℃ 보다 위(47.0℃인 대조군 부직물 조각의 평균 온도 보다 5% 위)이면 보온에 효과적임을 알 수 있다.

그러므로, 표 1 내지 표 3에 나타낸 결과로부터, 본 발명에 따르는 보온용 소재를 포함하는 부직물(보온용 소재 A 내지 H로부터 얻어진 부직물)에 대해서만 보온에 있어서의 개선이 관찰되었다.

더 나아가서, 표 3에 나타낸 보온용 소재 M의 조성물을 기재로 하나, 결정 층들 간에 염화 이온(Cl^-)을 갖는 히드로탈시트 화합물 분말(평균 입경 0.7마이크로미터의 Kyowa Chemical Industry Co., Ltd.로부터의 DHT-4A)을 포함하는 보온용 소재로부터 얻어지는 또다른 부직물을 제조한다. 다음에 이 부직물을 상기한 평가 방법에 따라 평가하였다. 결과는 보온에 있어서 상당한 개선이 관찰되지 않았다는 것을 나타낸다. 그러나, 보온용 소재 H를 기재로 하나, Sakai Chemical Industry Co., Ltd.로부터의 STABIACE HT-P를 DHT-4A로 대체하여 제조한 더욱 또다른 부직물에 대해, 평가의 결과는 이 부직물이 보온용 소재 H로부터 얻은 부직물과 같은 수준의 보온 효과를 나타내는 것으로 나타난다.

더 나아가서, 보온용 소재 H를 기재로 하나, STABIACE HT-P를 DHT-7A로 대체하여 얻은 더욱 또다른 부직물을 제조한다. 평가의 결과는 다시 이 부직물이 보온용 소재 H로부터 얻은 부직물과 같은 수준의 보온 효과를 나타내는 것으로 나타난다.

본 발명의 제 2의 예시적인 구체예는 감압 건조 장치에서 육포(beef jerky)의 건조 평가와 관련된다. 이 예시적인 구체예에서, 먼저, 아크릴로니트릴(AN), 비닐아세테이트 및 소듐 에텐술포네이트를 94.5:5.1:0.4의 비율로 포함하는 원료 용액을 제조하고 DMSO(디메틸술폭시드)용매에서 중합한다. 또한, DMSO에 보온용 소재 E를 균일하게 분산시킴으로써 슬러리를 따로따로 제조하였다. 다음에, 원료 용액을 슬러리에 첨가하여 10:87:3에 해당하는 보온용 소재 E : DMSO : 원료 용액의 양의 비를 갖는 방사 원료 용액을 제조한다. 이 방사 원료 용액은 100중량부의 폴리머 성분과 2중량부의 보온용 소재 E를 포함한다.

얻어진 방사 원료 용액은 방사 노즐로부터 35℃의 온도 및 65%의 농도를 갖는 DMSO 용액으로 배출되고, 4.0 내지 4.5 배 크기로 연신하고, 60℃의 온수로 세척하여 섬유 중의 용매를 제거하고, 마지막으로 160℃에서 건조 및 가열을 시켜 수축율을 0 내지 3%로 유지하면서 조밀화를 수행한다. 그 결과, 2.2 데시텍스의 섬도를 갖는 섬유 EA(섬유 형태의 보온성 재료)가 얻어진다.

다음에, 80 중량 퍼센트의 상기한 단열 섬유 EA, 15 중량 퍼센트의 2.2 데시텍스의 섬도를 갖는 폴리에스테르 섬유 및 5 중량 퍼센트의 열 접착성 섬유를 함께 혼합하고 니들 펀칭 기계를 사용하여 교란을 받게 한다. 다음에, 열 롤을 사용하여, 섬유를 압력 본딩시키는데, 이때 저 융점을 갖는 섬유들이 연화 및 용융되어 서로 열에 의해 접착된다. 최종적으로, 1㎡의 크기를 갖는 보온성 재료 시트 EAS를 얻는다. 보온성 재료 시트 EAS는 두께가 2mm이고 단위 면적당 중량이 200g/㎡이다. 상기한 일련의 공정들은 부직물 제조의 일반적인 방법인 니들 펀칭 및 열 본딩 방법에 해당한다.

비교 목적으로, 상기한 바와 유사한 방법으로, 보온용 소재 E의 대신에 보온용 소재 O를 사용하여 대조군 시트 OAS를 또한 제조한다.

각각의 보온성 재료 시트 EAS와 대조군 OAS 시트를 각각의 기체 간접 가열 송풍기 배기형 감압 건조 장치의 내부에 배치하여 감압 건조 장치의 윗 벽과 측벽에 내열 접착 테이프에 의해 부착되도록 한다. 감압 건조 장치의 각각은 1.5m의 내부 폭, 3.5m의 내부 길이 및 2.1m의 내부 높이를 갖는다.

각각 직경 10mm, 길이 150mm 및 중량 25g을 갖는 육포 덩어리들을 6500㎡ 트레이 상에 배치하여 높이가 50mm(따라서 전체 5kg)가 되도록 한다. 15개 트레이를 웨곤에 적층하고 6개 웨곤(따라서 전체 450kg)을 각각의 감압 건조 장치에 놓는다.

감압 건조 장치 각각에 대해, 68℃에서 및 0.02MPa의 진공에서 감압 건조 실험을 수행하고 습기 백분률 26%±0.5%를 얻는데 요구되는 건조 시간(분)을 측정하였다. 이 감압 건조 실험은 각각의 감압 건조 장치에서 5월 28일과 6월 14일 사이에 각각 10회 동안 수행하였다. 결과를 표 4에 나타낸다.

습기 백분률은 적외선 습기 계량기(열 건조 및 중량 측정에 기초한, Kett Electric Laboratory로부터의 FD-610)를 사용하여 자동으로 측정된다.

표 4에 나타낸 바와 같이, 상기한 습기 백분률을 획득하는데 요구된 시간은 대조군 시트 OAS를 구비한 감압 건조 장치에 대해서 보다 본 발명에 따르는 보온용 소재 E를 사용하는 보온성 재료 시트 EAS를 구비한 감압 건조 장치에 대해 더 짧다는 것이 관찰된다.

여기서 기술된 구체예들은 단지 대표적인 구체에이며 본 발명을 제한하는 것으로 의도되지 않는다. 본 발명의 골격을 벗어나지 않고 구체예들에 여러가지 수정이 가해질 수 있음이 이해될 것이다.

Claims

100중량부의 베이스 성분, 여기서 베이스 성분은 60 내지 90중량부의 히드로탈시트 화합물로 구성되고 나머지는 산화아연 및 전기전도성 산화아연중 적어도 한가지를 포함하며; 그리고
산화지르코늄 성분 및 탄화지르코늄 성분의 군으로부터 선택된 적어도 한가지 보온 증강 성분 0.5 내지 1중량부를 포함하는 보온용 소재.

제 1 항에 기술된 보온용 소재를 합성 수지와 혼합하여 포함하는 보온성 재료.

제 2 항에 있어서, 보온성 재료는 판 형상 재료, 관형 재료, 시트 재료, 섬유 유사 재료 또는 섬유들로 구성되는 재료로 형성되는 것을 특징으로 하는 보온성 재료.