KR101166320B1 - 결합 처리 공정, 분리 처리 공정 또는 표면 처리 공정, 특히 용접 공정의 실행을 위한 장치 - Google Patents

결합 처리 공정, 분리 처리 공정 또는 표면 처리 공정, 특히 용접 공정의 실행을 위한 장치 Download PDF

Info

Publication number
KR101166320B1
KR101166320B1 KR1020117022559A KR20117022559A KR101166320B1 KR 101166320 B1 KR101166320 B1 KR 101166320B1 KR 1020117022559 A KR1020117022559 A KR 1020117022559A KR 20117022559 A KR20117022559 A KR 20117022559A KR 101166320 B1 KR101166320 B1 KR 101166320B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
welding
welding head
head
characteristic variable
sensor
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
KR1020117022559A
Other languages
English (en)
Other versions
KR20110113665A (ko
Inventor
에르도간 카라카스
Original Assignee
드리테 파텐트포트폴리오 베타일리궁스게젤샤프트 엠베하 운트 코. 카게
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=34960190&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=KR101166320(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by 드리테 파텐트포트폴리오 베타일리궁스게젤샤프트 엠베하 운트 코. 카게 filed Critical 드리테 파텐트포트폴리오 베타일리궁스게젤샤프트 엠베하 운트 코. 카게
Publication of KR20110113665A publication Critical patent/KR20110113665A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR101166320B1 publication Critical patent/KR101166320B1/ko
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Fee Related legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K37/00—Auxiliary devices or processes, not specially adapted for a procedure covered by only one of the other main groups of this subclass
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/10—Other electric circuits therefor; Protective circuits; Remote controls
    • B23K9/1087—Arc welding using remote control
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/095—Monitoring or automatic control of welding parameters

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Optics & Photonics (AREA)
  • Arc Welding In General (AREA)
  • Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)

Abstract

본 발명은 결합 처리 공정, 분리 처리 공정 또는 표면 처리 공정, 특히 용접 공정의 실행을 위한 장치에 관한 것으로, 가공될 공작물에 작용하는 용접 헤드(4), 특히 용접될 공작물에 용접 에너지를 공급하기 위한 용접 헤드를 포함한다. 본 발명에 따라, 결합 처리 공정, 분리 처리 공정 또는 표면 처리 공정, 특히 용접 공정의 적어도 하나의 특성 변수는 감지된 위치 또는 위치 변동의 의존하여 영향을 받을 수 있도록 용접 헤드(4) 또는 가공될, 특히 용접될 공작물에 대한 용접 헤드(4)의 위치 또는 위치 변동을 감지하기 위한 센서 수단이 제공된다.

Description

결합 처리 공정, 분리 처리 공정 또는 표면 처리 공정, 특히 용접 공정의 실행을 위한 장치{DEVICE FOR CARRYING OUT A JOINT, SEPARATION OR SURFACE TREATMENT PROCESS IN PARTICULAR A WELDING PROCESS}
본 발명은 결합 처리 공정, 분리 처리 공정 또는 표면 처리 공정, 특히 용접 공정의 실행을 위한 청구범위 제 1 항의 전제부에 제시된 방식의 장치에 관한 것이다.
상기 장치는 예컨대 일반적으로 용접 장치의 형태로 공지되어 있고 예컨대 아크 용접 공정의 실행에 이용된다.
예컨대 컨테이너 제조시, 수직으로 연장된 시임 부분(수직 상향 위치), 다시 수평으로 연장된 시임 부분(상향 위치), 마지막으로 다시 먼저 형성된 수평으로 연장된 시임 부분에 연결된 수직으로 연장된 시임 부분(수직 하향 위치)에 연결된, 수평 시임 부분을 포함하는(하향 위치) 관련 용접 시임을 아크의 노출 없이 형성하는 용접 목적이 실행되면, 용접 장치를 조작하는 작업자는 용접 헤드의 위치를 용접 공정 동안 용접될 공작물에 대해 변경해야 한다.
이 경우, 상황에 따라서, 용접 공정의 특성 변수의 값을 용접 헤드의 각각의 위치에 매칭하는 것이 바람직하고 필수적이다. 예컨대, 용접될 공작물 또는 용접 와이어의 유체 재료가 방울져 떨어지는 것을 방지하기 위해, 토치(torch)의 상향 위치에서 용접 전류의 강도는 낮아지는 것이 바람직하다. 또한, 예컨대 용접 헤드의 수직 상향 위치 및 수직 하향 위치에서는 하향 위치에서보다 대개 더 감소된 속도로 용접될 공작물에 대해 이동된다는 사실을 고려하기 위해, 수직 상향 위치 및 수직 하향 위치에서 용접 전류의 강도는 마찬가지로 낮아지는 것이 바람직하다.
이를 위해, 용접 장치에 제공된 조작 장치에 의해 상이한 용접 프로그램이 선택될 수 있고, 상기 프로그램에서 용접 공정의 특성 변수, 예컨대 용접 전류의 진폭에 미리 결정된 값이 할당되는 것이 공지되어 있다.
상기 공지된 용접 장치의 단점은, 각각의 해당 용접 프로그램의 선택이 작업자에 의해 이루어져야 한다는 것인데, 이는 실질적으로 용접 프로그램 사이의 전환을 방지하기 위해, 작업자가 시간 절약 및 편리성을 이유로 동일한 용접 목적의 가능한 전체적인 부분을 동일한 용접 프로그램으로 실행하게 한다. 용접 프로그램은 항상 용접 목적의 일부를 위해서만, 예컨대 하향 위치에서 용접을 최적화되어 있을 수 있기 때문에, 이는 실질적으로 각각의 시임 부분을 위해 최적화된 용접 프로그램을 사용하여 형성된 용접 시임에 비해 용접 시임의 품질을 저하시킨다.
본 발명의 목적은, 공지된 장치의 단점을 갖지 않는, 즉 결합 처리 공정, 분리 처리 공정 또는 표면 처리 공정의 실행시 작업 결과가 개선되고, 예컨대 용접 공정 시 형성된 용접 연결부의 품질이 개선되고, 간단하고 편리하게 조작할 수 있는, 청구범위 제 1 항의 전제부에 제시된 방식의 장치를 제공하는 것이다.
상기 목적은 청구범위 제 1 항에 제시된 사상에 의해 달성된다.
본 발명에 따른 사상의 기본 개념은 예컨대 그리고 특히, 용접 헤드의 기준 위치 및/또는 공간 내의 기준점 및/또는 용접될 공작물에 대한 용접 헤드의 위치 및/또는 용접 헤드의 위치 변동이 센서 수단에 의해 감지되는 용접 장치와 관련된다. 이러한 방식으로 용접 공정의 특성 변수 또는 상기 특성 변수의 적어도 하나는 상기 특성 변수의 값과 관련하여 감지된 위치 및/또는 위치 변동에 의존하여 영향을 받을 수 있다. 특히, 용접 공정의 특성 변수에 각각의 용접 목적에 매칭되는 값이 할당될 수 있다. 이 경우, 상기 값의 할당은 본 발명에 따라, 용접 헤드의 감지된 위치 및/또는 위치 변동에 의존하여 어떤 용접 목적이 각각 실행되어야 하는지로부터 이루어진다.
이러한 방식으로, 예컨대 용접 장치로 형성된 장치의 조작은 현저히 간단해지고 본 발명에 따른 장치에 의해 형성된 용접 연결부, 즉 예컨대 용접점 또는 용접 시임의 품질은 현저히 개선된다. 본 발명에 따라, 예컨대 작업자에게 다른 용접 프로그램을 선택할 것을 알려주는 시각 또는 음향 신호가 용접 헤드의 감지된 위치 변동에 의존하여 발생될 수 있다. 예컨대, 하향 위치에서 용접 시임이 형성된 후 예컨대 수직 상향 위치에서 용접 헤드가 대략 90˚회전되면, 수직 상향 위치에서 용접을 위해 최적화된 용접 프로그램을 선택할 것을 작업자에게 알려주는 신호가 발생될 수 있다.
특히 그리고 바람직하게 본 발명에 따라, 해당 공정의 특성 변수의 영향은 상기 특성 변수의 값과 관련하여 자동으로 이루어질 수 있다. 예컨대 제어 수단이 제공될 수 있고, 상기 제어 수단은 센서 수단의 출력 신호에 의해 용접 헤드의 위치 또는 용접 헤드의 위치 변동을 검출할 수 있고 검출된 위치 또는 위치 변동에 의존하여 공정의 특성 변수에 그 값과 관련하여 영향을 미칠 수 있다. 이러한 방식으로, 본 발명에 따른 장치의 조작은 현저히 간단해지고 예컨대 본 발명에 따른 용접 장치에 의해 형성된 용접 연결부의 품질이 현저히 높아진다.
용접 헤드는 본 발명에 따라, 가공 공정 동안 가공될 공작물에 작용하게 하는 본 발명에 따른 장치의 부분으로서, 예컨대 용접 공정 동안 용접 에너지를 서로 용접될 공작물에 제공한다. 저항-용접 공정 시 용접 헤드는 예컨대 용접 집게에 의해 형성될 수 있는 한편, 아크 용접 공정 시 상기 용접 헤드는 예컨대 용접 시임이 안내된 토치에 의해 형성될 수 있다.
용접 공정이란 본 발명에 따라, 용접 연결부, 즉 예컨대 용접점 또는 용접 시임의 형성 과정이다.
본 발명에 따라 제공된 센서 수단은 각각의 요구 조건에 상응하게 공간 내의 기준 위치 및/또는 공간 내의 기준점에 대한 용접 헤드의 위치 및/또는 위치 변동을 검출할 수 있고, 위치 변동은 병진 및 회전에 의한 위치 변동과 병진과 회전에 의한 위치 변동의 조합일 수 있다.
이 경우, 용접 헤드의 위치 변동은 하나 및 동일한 공작물에 작용하는 동안 검출될 수 있다. 위치 변동 후 다른 공작물에 작용하는 위치 변동이 검출될 수 있다. 예컨대 용접 장치에 의해 제 1 공작물에 관련된 용접 목적이 실행되면, 예컨대 다른 공작물로의 변동이 본 발명에 따른 센서 수단에 의해 검출되고 용접 공정의 적어도 하나의 특성 변수의 값은, 경우에 따라서는 예컨대 상기 공작물에서 실행되는 용접 목표를 장치 내에 입력하는 작업자의 수동 조작과 함께 작용하여, 상기 공작물에 대해서 실행될 용접 목적에 매칭될 수 있다.
그러나, 예컨대 수직 방향으로 서로 이격된 용접될 공작물의 미리 결정된 순서에서, 공간이 서로 분리된, 상이한 공작물들이 미리 정해진 순서로 가공되어야 하면, 본 발명에 따라 센서 수단의 출력 신호에 의해, 위치 변동 후 새로운 공작물이 가공되는 것이 검출될 수 있고 그로부터 예컨대 용접 공정의 특성 변수의 값의 매칭이 자동으로 실행될 수 있다.
본 발명에 따른 장치는 임의의 용접 공정을 실행하는데 특히 적합하다. 특히 그리고 예컨대 용접 공정은 저항-용접 공정, 빔-용접 공정, 가스 용융-용접 공정 또는 아크-용접 공정, 특히 가스 실드-아크-용접 공정일 수 있다.
다른 결합 처리 공정, 분리 처리 공정 또는 표면 처리 공정과 관련하여 본 발명에 따른 사상의 기본 개념은, 결합 처리 공정, 분리 처리 공정 또는 표면 처리 공정의 특성 변수가 각각의 용접 헤드의 위치 또는 위치 변동에 의존하여 영향을 받는 데 있다. 따라서, 본 발명에 따른 장치는 임의의 다른 결합 처리 공정, 분리 처리 공정 또는 표면 처리 공정 장치로 형성될 수 있다. 예컨대 본 발명에 따른 장치는 예컨대 레이저 커팅 공정의 실행을 위한 커팅 장치로 형성될 수 있다. 본 발명에 따른 장치는 예컨대 접착 공정의 실행을 위한 접착 장치로 형성될 수 있고, 장치의 용접 헤드는 접착 피스톨로 형성될 수 있다. 또한, 본 발명에 따른 장치는 예컨대 염료 분무 장치로 형성될 수 있고, 이 경우 용접 헤드는 염료 분무 피스톨 또는 그와 같은 것으로 형성될 수 있다. 분무 젯이 위로 향하면, 즉 염료 분무 피스톨에 의해 헤드 위에서 작동되면, 본 발명에 따라, 이러한 경우에 예컨대 염료를 분무하는 압력이 상승될 수 있다.
본 발명에 따른 사상의 특히 바람직한 개선예에서, 센서 수단에 의해 감지된 용접 헤드의 위치 및/또는 위치 변동에 의존하여, 센서 수단에 연결된, 결합 처리 공정, 분리 처리 공정 또는 표면 처리 공정, 특히 용접 공정의 적어도 하나의 특성 변수의 자동 제어 및/또는 조절을 위한 제어 수단이 제공된다. 이러한 실시예에서, 센서 수단에 의해 감지된 용접 헤드의 위치 및/또는 위치 변동에 의존하여 결합 처리 공정, 분리 처리 공정 또는 표면 처리 공정, 특히 용접 공정의 적어도 하나의 특성 변수의 제어 또는 조절이 가능하므로, 본 발명에 따른 장치의 조작은 특히 간단하게 이루어지고 예컨대 용접 연결부의 품질은 훨씬 더 높아진다.
본 발명에 따른 장치의 바람직한 개선예에서, 장치는 용접 공정의 실행을 위한 용접 장치로 형성되고 용접 헤드는 용접될 공작물에 용접 에너지를 제공하기 위한 용접 헤드로 형성된다.
결합 처리 공정, 분리 처리 공정 또는 표면 처리 공정의 특성 변수의 값의 영향은 상기 실시예에서 임의의 적절한 방식으로 이루어질 수 있다. 바람직한 개선예에서, 용접 공정의 적어도 하나의 특성 변수가 센서 수단에 의해 감지된 용접 헤드의 위치 및/또는 위치 변동에 의존하여 용접 에너지 소스에 대해 조절 및/또는 제어 가능하도록, 제어 수단은 상기 제어 수단의 트리거를 위해, 용접 헤드에 용접 에너지를 공급하는 용접 에너지 소스에 연결된다. 상기 실시예에서, 용접 에너지 소스에 대한 용접 공정의 특성 변수의 제어 또는 조절이 이루어진다. 이 경우, 제어 수단은 용접 에너지 소스의 제어 장치에 통합될 수 있거나 또는 입력측은 센서 수단에 연결되고 출력측은 용접 에너지 소스의 제어 장치에 연결된 별도의 제어 장치에 의해 형성될 수 있다.
센서 수단의 센서의 개수, 배치 및 구조는 넓은 범위에서 선택될 수 있다. 본 발명에 따른 사상의 바람직한 개선예에서, 센서 수단은 용접 헤드의 회전 위치 및/또는 회전에 의한 위치 변동을 감지하는 적어도 하나의 센서를 포함한다. 상기 실시예에서, 용접 장치에서 예컨대 하향 위치에서 용접으로부터 수직 상향 위치에서 용접으로 이행을 위해 용접 헤드가 회전되었는지 여부가 예컨대 센서에 의해 검출될 수 있다.
본 발명에 따른 사상의 다른 개선예에서, 센서 수단은 용접 헤드의 병진 운동에 의한 위치 변동을 감지하는 적어도 하나의 센서를 포함한다. 상기 실시예에서, 예컨대 용접 시임의 형성시 용접 헤드가 병진 운동에 의해 이동되는지 여부가 예컨대 센서에 의해 감지될 수 있다. 용접 헤드의 병진 운동에 의한 위치 변동을 감지하기 위해 임의의 적절한 센서 또는 센서 장치가 사용될 수 있다. 예컨대 고정된 초음파 수신기에 의해 수신된 초음파를 방출하는 초음파 송신기가 용접 헤드에 배치될 수 있다. 초음파 송신기 및 용접 헤드로부터 초음파 수신기로의 초음파의 전파 시간으로부터 초음파 송신기와 용접 헤드의 거리가 결정될 수 있다. 이에 상응하는 방식으로 공간적으로 서로 이격되어 배치된 2개의 초음파 수신기에 의해 초음파가 수신될 수 있으므로, 2개의 초음파 수신기의 각각에 대한 용접 헤드의 거리 변동에 기초하여 용접 헤드의 병진 운동에 의한 위치 변동이 결정될 수 있다. 3차원 공간에서 용접 헤드의 위치 변동을 정확히 검출하기 위해, 이에 상응하는 방식으로 공간적으로 서로 이격된 3개의 초음파 수신기가 제공될 수 있고, 따라서 각각의 초음파 수신기와 용접 헤드 간의 각각의 거리로부터 3차원으로 용접 헤드의 위치 또는 위치 변동이 확실히 검출된다. 특히 병진 운동에 의한 위치 변동은 예컨대 광학 센서 수단에 의해 검출될 수 있다. 기준점과 용접 헤드의 거리는 예컨대 레이저 간섭계에 의해 결정될 수 있다. 이에 상응하는 방식으로 용접 헤드의 병진 운동에 의한 위치 변동은 2개의 서로 무관한 레이저 간섭계에 의해 검출될 수 있고 3차원 공간에서 용접 헤드의 위치 변동은 서로 무관한 3개의 레이저 간섭계에 의해 검출될 수 있다.
상기 실시예의 개선예에서, 센서는 용접 헤드의 병진 및/또는 회전 운동의 속도 및/또는 가속도를 감지한다. 이러한 방식으로 용접 공정의 특성 변수가 계속해서 영향을 받을 수 있다. 예컨대 용접 장치에서 용접 전류의 진폭은 서로 용접될 공작물을 통해 용접 연결부를 형성할 때 용접 헤드를 이동시키는 속도에 의존하여 영향을 받을 수 있다. 예컨대 소위 단위 에너지, 즉 용접 시임의 길이 유닛당 용접될 공작물 내로 제공될 용접 에너지를 일정하게 유지하기 위해, 용접될 공작물 비해 용접 헤드가 상대적으로 비교적 낮은 속도로 용접시 용접 전류의 미리 정해진 진폭이 선택될 수 있는 한편, 속도가 높아지는 경우 용접 전류의 진폭도 높아진다. 용접 헤드의 가속도를 감지하기 위해 예컨대 Freescale Semiconductor, Inc.(Alma School Road Chandler, Arizona, USA 소재, www.freescale.com)사의 MMA 6260 Q, MMA 6261 Q, MMA 6262 Q 및 MMA 6263 Q로 표시되어 판매된 센서들이 사용될 수 있다.
각각의 요구 조건에 따라, 용접 헤드는 가공 공정 동안 수동으로 또는 조작 장치, 특히 용접 로봇에 의해 안내될 수 있다.
장치가 용접 공정의 실행을 위한 용접 장치인 실시예에서, 용접 공정은 저항-용접 공정, 빔 용접 공정, 가스 용융-용접 공정, 아크 용접 공정, 가스 실드-아크-용접 공정, 스터드 용접 공정 또는 레이저 빔-용접 공정일 수 있다.
용접 에너지가 용접 전류 또는 용접 전압에 의해 제공되는 용접 공정의 실행을 위해, 본 발명에 따른 사상의 개선예에서, 센서 수단에 의해 감지된 용접 헤드의 위치 및/또는 위치 변동에 의존하여 영향을 받을 수 있는 용접 공정의 특성 변수는 용접 전류 및/또는 용접 전압의 적어도
- 진폭 및/또는
- 신호 형태, 특히 펄스 형태 및/또는
- 펄스 주파수 및/또는
- 펄스 변조
를 포함한다.
저항-용접 공정의 실행을 위해 본 발명에 따른 용접 장치가 사용되면, 본 발명에 따른 용접 장치의 바람직한 개선예에서, 센서 수단에 의해 감지된 용접 헤드의 위치 또는 위치 변동에 의존하여 영향을 받을 수 있는 용접 공정의 특성 변수는 용접될 공작물 중 하나에 대한 용접 헤드의 적어도 하나의 용접 전극의 압착력을 포함한다.
용접 와이어 형태의 추가 재료가 공급되는 아크-용접 공정의 실행에 사용되는 본 발명에 따른 용접 장치의 바람직한 개선예에서, 센서 수단에 의해 감지된 용접 헤드의 위치 또는 위치 변동에 의존하여 영향을 받을 수 있는 용접 공정의 특성 변수는 용접 헤드에 안내된 적어도 하나의 용접 와이어의 공급 속도를 포함한다.
본 발명에 따른 사상의 다른 바람직한 개선예에서, 장치는 용접 토치이다.
본 발명에 따른 사상의 다른 개선예에서, 장치는 염료 분무 장치, 특히 염료 분무 피스톨 또는 접착 장치, 특히 접착 피스톨, 예컨대 가열 접착 피스톨이다.
필수적으로 용접 헤드의 위치 또는 위치 변동이 검출될 수 있는 것이 보장되는 한 용접 헤드에 대한 센서 수단의 센서 또는 센서들의 위치는 임의의 적절한 방식으로 선택될 수 있다. 용접 헤드의 위치 또는 위치 변동의 특히 정확한 검출을 가능하게 하고 동시에 구조적으로 간단한 구조를 달성하기 위해, 본 발명에 따른 사상의 개선예에서, 센서 수단의 적어도 하나의 센서는 용접 헤드에 배치되고, 특히 용접 헤드 내에 통합된다.
그러나 본 발명에 따라, 본 발명에 따른 사상의 다른 개선예에서, 센서 수단의 적어도 하나의 센서는 장치를 사용하는 작업자의 신체에, 특히 작업자의 머리 또는 팔에 지지될 수 있다.
용접 헤드의 기준 위치는 본 발명에 따른 장치의 제조시 작업자에 의해 미리 주어질 수 있다. 예컨대 기준 위치는, 하향 위치에서, 즉 실질적으로 수평으로 연장된 용접 시임이 형성되면서 용접되도록 용접 헤드가 배치된 위치일 수 있다. 본 발명에 따른 사상의 바람직한 개선예에서, 용접 헤드의 기준 위치 및/또는 공간 내의 기준점은 작업자 및/또는 제어 수단에 의해 선택 가능하다. 상기 실시예에서 특히, 기준 위치를 각각의 용접 목적의 조건에 또는 용접 장치를 사용하는 작업자에 매칭하는 것이 가능하다.
상기 실시예의 개선예에서, 제어 수단은 선택된 기준 위치 및/또는 센서 수단에 의해 감지된 용접 헤드의 위치 및/또는 위치 변동에 의존하여, 용접 공정의 특성 변수에 미리 결정된 값을 할당한다. 상기 실시예에서, 용접 공정의 특성 변수에 예컨대 값은 특성 곡선에 따라 할당될 수 있다. 예컨대 정해진 두께의 박판의 용접시, 하향 위치에서 용접, 수직 상향 위치에서 용접, 상향 위치에서 용접 및 수직 하향 위치에서 용접에 용접 공정의 특성 변수의 값의 세트가 할당될 수 있다. 그러나, 용접 공정의 특성 변수에 대한 값의 할당은 특성 곡선에 의존하여 이루어질 수 있다. 따라서, 특성 변수에 예컨대 값은 서로 용접될 공작물의 재료 및/또는 두께에 의존하여 할당될 수 있다.
본 발명에 따른 사상의 다른 바람직한 개선예에서, 제어 수단은 용접 공정의 특성 변수를 용접 공정 동안 자동으로 제어 또는 조절한다. 특성 변수의 제어 또는 조절은 시간적으로 또는 공간적으로, 예컨대 용접 시임에 대해 연속적으로 또는 불연속적으로 이루어질 수 있다.
본 발명에 따른 사상의 다른 개선예에서, 제어 수단을 통해, 센서 수단의 출력 신호에 의존하여 선택된 장치의 작동 모드를 디스플레이하기 위한 디스플레이장치가 제공된다. 상기 실시예에서, 장치의 작동 모드, 예컨대 제어 수단에 의해 선택된 용접 프로그램은 디스플레이장치에 의해 디스플레이되므로, 작업자는 어떤 용접 프로그램에 의해 용접하는지에 대한 정보를 받는다. 또한, 각각의 작동 모드의 디스플레이는 작업자가 센서 수단 및 제어 수단의 작동 방식을 합리성에 대해 테스트하고 따라서 예컨대 장애를 검출할 수 있게 한다.
기본적으로, 결합 처리 공정, 분리 처리 공정 또는 표면 처리 공정의 특성 변수의 영향이 제어 수단에 의해 자동으로 이루어지는 것이 특히 바람직하므로, 작업자에 의한 수동 조작이 불필요하고 동시에 장치가 항상 적절한 작동 모드에 있고, 예컨대 용접 장치의 경우 즉 용접 헤드의 각각의 위치에 매칭된 용접 프로그램에 의해 용접되는 것이 보장된다. 제어 수단에 의한 결합 처리 공정, 분리 처리 공정 또는 표면 처리 공정의 특성 변수의 자동적인 영향에 추가하여 작업자에 의한 수동 조작이 허용되어야 하는 경우, 본 발명에 따른 사상의 바람직한 개선예에서 장치의 작동 모드의 수동적 선택을 위한 조작 장치가 제공된다. 영향을 받을 특성 변수가 제어 수단에 의해 완전 자동으로 영향을 받는 것이 아니라, 작업자에게 센서 수단의 출력 신호에 의존하여 예컨대 용접 장치에서 장치의 다른 작동 모드는 다른 용접 프로그램을 선택해야 하는 것이 알려지고, 공정의 특성 변수에 영향을 미치는 작동 모드의 선택은 작업자에 의해 수동적으로 이루어질 때 상기 실시예는 바람직하다.
본 발명에 따른 사상의 다른 바람직한 개선예에서, 제어 수단은 공정이 중단없이 실행될 수 있도록 특성 변수 또는 특성 변수들에 영향을 미친다. 상기 실시예에서 예컨대 아크-용접 공정에서 특성 변수의 영향 및 적절한 작동 모드의 선택은, 아크의 노출 없이 용접될 수 있는 방식으로 이루어진다. 이와 관련하여, 특성 변수의 값의 영향은, 예컨대 용접 장치에서 하향 위치로부터 상향 위치로 이행시 각각의 용접 위치에 매칭된, 특성 변수의 각각의 값으로 작업 되도록 신속하게 이루어지는 것이 중요하다.
상기 실시예에서, 제어 수단은 본 발명에 따른 사상의 개선예에서처럼, 특성 변수 또는 특성 변수들에 연속 또는 불연속적으로 영향을 미칠 수 있다.
본 발명에 따라, 센서 수단이 축선을 따라, 즉 1차원적인 또는 평면으로, 즉 2차원적인 용접 헤드의 위치 또는 위치 변동을 감지하면 충분하다. 본 발명에 따른 사상의 특히 바람직한 개선예에서, 센서 수단은 용접 헤드의 공간적 위치 및/또는 공간적 위치 변동을 3차원으로 검출한다. 상기 실시예에서, 용접 헤드의 위치 또는 위치 변동은 정확히 검출될 수 있으므로, 특성 변수의 영향과 관련하여 특히 다양한 가능성이 주어진다.
본 발명에 따른 사상의 다른 개선예에서, 용접 헤드의 상이한 위치에 적어도 하나의 특성 변수의 상이한 값이 할당되고 제어 수단은 각각의 특성 변수에 센서 수단에 의해 감지된 용접 헤드의 위치에 의존하여 값을 할당한다.
본 발명에 따른 사상의 다른 개선예에서, 용접 헤드의 적어도 하나의 제 1 위치에 적어도 하나의 특성 변수의 제 1 값이 할당되고 용접 헤드의 적어도 하나의 제 2 위치에 특성 변수의 또는 특성 변수들의 제 2 값이 할당되고, 센서 수단의 출력 신호가 용접 헤드가 제 1 위치에 있음을 알려주면, 제어 수단은 특성 변수에 제 1 값을 할당하고, 센서 수단의 출력 신호가 용접 헤드가 제 2 위치에 있음을 알려주면, 제어 수단은 특성 변수에 제 2 값을 할당한다.
본 발명은 하기에서 첨부된 도면에 의해 상세히 설명되고, 본 발명에 따른 용접 장치의 실시예에서 설명된다. 설명된 또는 도면에 도시된 모든 특징들은, 청구범위 또는 인용부의 구성과 무관하게 그리고 상세한 설명 또는 도면에서 그들의 형식화 및 구체화와 무관하게, 자체로 또는 임의의 조합으로 본 발명의 대상을 이룬다.
도 1은 아크-용접 공정의 실행을 위한 용접 장치 형태의 본 발명에 따른 장치의 제 1 실시예의 개략적인 블록 회로도.
도 2는 도 1과 동일하게 도시한 본 발명에 따른 용접 장치의 제 2 실시예.
도 3은 도 1에 따른 용접 장치의 용접 헤드의 회전 위치 또는 회전에 의한 위치 변동의 검출을 위한 센서의 실시예의 개략도.
도 4는 용접 헤드의 회전 위치 또는 회전에 의한 위치 변동의 검출을 위한 센서의 제 2 실시예의 개략도.
도 5는 하향 위치에서 용접시 제 1 회전 위치의 용접 헤드.
도 6은 도 5와 동일하게 도시한, 하향 위치에서 용접시 제 2 회전 위치의 용접 헤드.
도 7은 수직 상향 위치에서 용접시 제 1 회전 위치의 용접 헤드.
도 8은 수직 상향 위치에서 용접시 제 2 회전 위치의 용접 헤드.
도 9는 상향 위치에서 용접시 용접 헤드.
도 10은 특성 변수의 값의 할당을 위한 특성 필드.
도 11은 본 발명에 따른 공정의 설명을 위한, 서로 용접될 박판으로 이루어진 다수의 콘테이너의 개략도.
도면에서 동일한 또는 상응하는 부품들은 동일한 참조 번호를 갖는다.
도 1에 용접 장치(2) 형태의 본 발명에 따른 장치의 제 1 실시예가 도시되고, 상기 용접 장치는 상기 실시예에서 아크-용접 공정의 실행을 위해 형성되고, 용접될 공작물에 용접 에너지를 공급하기 위한, 용접 토치로 형성된 용접 헤드(4)를 포함한다. 용접 헤드(4)에 용접 에너지를 공급하기 위해, 용접 헤드(4)에 용접 전류를 제공하는 용접 에너지-소스(6)가 제공된다. 용접 전류는 도 1에서 파선 8으로 표시된 용접 시임을 통해 흐르고, 상기 용접 전류는 용접 공정 동안 용접 헤드(4)에 계속해서 공급되고, 아크 용접 공정 시 전극을 형성하고, 용접 연결부, 예컨대 용접 시임의 형성시 용접 시임(8)과 용접될 공작물 사이의 아크를 점화한다. 용접 전류는 공급 라인(10)을 통해 용접 헤드(4)에 공급된다. 용접 헤드(4)로부터 소스(16)로 제어 신호를 전달하기 위해 제어 라인(12)이 배치된다.
본 발명에 따라, 용접 공정의 적어도 하나의 특성 변수는 감지된 위치 및/또는 위치 변동에 의존하여 영향을 받을 수 있도록, 용접 장치(2)는 용접 헤드(4)의 기준 위치 및/또는 용접될 공작물에 대한 용접 헤드(4)의 위치 또는 위치 변동을 감지하는 센서 수단을 포함한다. 본 실시예에서 센서 수단은 도 3 및 도 4에 의해 하기에 설명된 용접 헤드(4)의 회전 위치 및/또는 회전에 의한 위치 변동을 감지하는 제 1 센서(14)를 포함한다.
또한, 본 실시예에서 센서 수단은 제 2 센서(16)를 포함하고, 상기 제 2 센서는 용접 헤드의 병진 운동 및 병진 운동의 속도 및/또는 가속도를 감지한다.
센서들(14, 16)은 본 실시예에서 용접 헤드에 통합된다. 또한, 본 발명에 따라 용접 장치(2)는 센서(14, 16)에 의해 감지된 용접 헤드(4)의 위치 및/또는 위치 변동에 의존하여 용접 공정의 적어도 하나의 특성 변수의 자동 제어 및/또는 조절을 위한, 센서(14, 16)에 연결된 제어 수단을 포함한다. 본 실시예에서 제어 수단은 제어 유닛(18)을 포함하고, 센서(14, 16)의 출력 신호는 제어 유닛(18)의 입력 신호를 형성하고, 상기 제어 유닛의 출력 신호는 소스(6)에 통합된 제어 장치(20)에 전달되고, 상기 제어 장치는 제어 유닛(18)의 출력 신호에 의존하여 용접 공정의 특성 변수, 특히 소스(6)로부터 용접 헤드(4)에 공급된 용접 전류의 진폭을 제어 또는 조절한다.
도 2에 본 발명에 따른 용접 장치(2)의 제 2 실시예가 도시되고, 상기 실시예는 제어 유닛(20)이 소스(6)에 통합되는 것이 아니라 별도의 제어 장치로 형성되는 점에서 도 1에 따른 실시예와 다르다.
도 3에 제 1 센서(14)의 작동 방식이 매우 개략적으로 도시된다. 제 1 센서(14)는 중공 바디로 형성된 하우징(22)을 포함하고, 상기 하우징은 본 실시예에서 실질적으로 정팔면체 형상을 갖고, 상기 하우징의 내부에 소량의 수은(24)이 포함된다. 정팔면체의 각각의 모서리(26, 28, 30, 32, 34, 36) 영역에 한 쌍의 전기 콘택이 배치되고, 상기 콘택 중 도 1에서 한 쌍의 콘택만 참조 번호 38, 40을 갖는다. 수은(24)이 예컨대 하우징(22)의 모서리(36)의 영역에 모아지면, 수은은 콘택(38, 40) 사이의 전기 도전 연결을 형성하고, 따라서 콘택(38, 40) 사이로 예컨대 제어 전류가 흐를 수 있는데, 이로써 제어 유닛(18)은 수은(24)이 모서리 영역(36)에 모아졌음을 검출할 수 있다. 이러한 방식으로 제어 유닛(18)에서, 수은(24)이 도 1에 도시된 회전 위치에 있는 것이 확인될 수 있다. 제 1 센서(14)는 용접 헤드(4)에 상대회전 불가능하게 배치되기 때문에, 이러한 방식으로 용접 헤드(4)가 도 1에 도시된 위치에 있음을 알 수 있다.
용접 헤드(4)가 도 1에서 상기 위치로부터 도면 평면에 대해 수직으로 연장된 회전 축선을 중심으로 시계방향으로 90˚회전되면, 수은(24)은 모서리(30)의 영역에 모아지고 상기 모서리(30)에 할당된 콘택들 사이에 전기 도전 연결을 형성하므로, 상기 콘택들 사이로 제어 전류가 흐를 수 있다. 이러한 방식으로 제어 유닛(18)에 의해, 하우징(22) 및 용접 헤드(4)가 도 1 또는 도 3과 달리 시계방향으로 90˚ 회전된 회전 위치에 있는 것이 확인될 수 있다. 이에 상응하는 방식으로 공간 내의 3개의 모든 축선에 대한 하우징(22) 및 용접 헤드(4)의 회전 위치의 임의의 변동이 검출될 수 있다.
하우징의 모서리(26, 28, 30, 32, 34, 36)에 콘택(38, 40) 쌍을 배치하는 것은 예시적으로만 설명된다. 위치 변동의 더 정확한 검출을 위해, 추가의 콘택(38, 40) 쌍이 제공될 수 있다.
또한, 도 3에 도시된 제 1 센서(14)의 기본 원리를 유지하면서 상기 센서의 하우징은 도 4에 도시된 바와 같이 예컨대 볼(42)로서 다르게 형성될 수 있다. 전기 콘택(38, 40)의 쌍의 개수와 배치를 적절히 선택함으로써 제 1 센서(14)의 하우징(22) 및 용접 헤드(4)의 회전 위치 변동이 특히 정확하게 검출될 수 있다.
본 발명에 따른 장치의 작동 방식은 하기에서 도 5 내지 도 9에 의해 상세히 설명된다.
예를 들기 위해서 도 5에서 도면 평면에 대해 수직으로 연장된 4개의 플레이트(44, 46, 48, 50)와 도 5의 도면 평면에 놓인 제 5 플레이트(52)의 용접이 설명된다.
플레이트(44)와 플레이트(52)의 용접을 위해 용접 헤드(4)는 도 5에서 화살표 54 방향으로 좌측으로 플레이트(44, 52)의 접촉 영역을 따라 이동되고, 도 5에 도시되지 않은 용접 와이어와 서로 용접된 플레이트(44, 52) 사이에 아크가 형성되고, 상기 아크는 용접 시임 형태의 용접 연결부를 형성한다. 이 경우, 소스(6)는 용접 헤드(4)에 예컨대 150A 진폭을 갖는 용접 전류를 공급한다. 용접 공정 동안 제 1 센서(14)는 도 1 및 도 5에 도시된 기준 위치에 대한 용접 헤드(4)의 회전 위치를 감지하는 한편, 제 2 센서(16)는 화살표 54 방향으로 용접 헤드(4)의 이동 속도를 감지한다.
제 2 센서(16)의 출력 신호에 의해 작업자가 화살표 54 방향으로 이동시킨 용접 헤드(4)의 속도가 높아지면, 적절한 신호가 제어 유닛(18)으로부터 소스(16)의 제어 장치에 전달되고, 상기 소스는 단위 에너지를 일정하게 유지하기 위해 용접 전류의 진폭을 증가시킨다. 그와 달리 화살표 54 방향으로 용접 헤드(4)를 이동시키는 속도가 감소되는 것이 제 2 센서(16)에 의해 확인되면, 제어 유닛(18)은 제어 장치(20)에 해당 신호를 전달하고, 상기 제어 장치는 소스(16)에 의해 공급된 용접 전류의 진폭을 즉시 감소시킨다. 이러한 방식으로, 용접 공정 동안 단위 에너지를 일정하게 유지하는 것이 보장된다.
예컨대 도면 평면에 대해 수직으로 연장된 축선을 중심으로 하는 용접 헤드(4)의 회전 위치가 도 6에 도시된 바와 같이 변동되면, 회전 위치의 상기 변동은 제 1 센서(14)에 의해 검출되고 적절한 신호가 제어 유닛(18)에 의해 제어 장치(20)에 전달된다. 따라서 최적의 용접 결과를 얻기 위해, 제어 장치(20)는 용접 공정의 적어도 하나의 특성 변수, 예컨대 용접 전류의 진폭에 영향일 미칠 수 있다.
플레이트(46)와 플레이트(52) 사이에 용접 시임을 형성하기 위해 용접 헤드(4)가 다시 도면 평면에 대해 수직으로 연장된 축선을 중심으로 회전되고 수직 상향 위치에서 용접되면, 회전 위치의 변동이 제 1 센서(14)에 의해 검출되고, 제어 유닛(18)은 소스(6)의 제어 장치(20)에 해당 신호를 전달한다. 수직 상향 위치에서 용접시 하향 위치에서 용접시보다 낮은 속도로 용접되기 때문에, 제어 장치(20)는 용접 전류를 감소시키고, 상기 용접 전류는 예컨대 90A 일 수 있다. 제 2 센서(16)에 의해, 용접 헤드가 실질적으로 일정한 속도로 형성될 용접 시임을 따라 이동되는 것이 아니라, 중간의 휴지 상태와 후속하는 가속을 포함하는 간헐적인 이동인 것이 확인되면, 제어 장치(20)는 상대적으로 높은 속도로 용접 헤드(4)가 이동하는 동안 비교적 높은 용접 전류가 이용되고 상대적으로 낮은 속도로 용접 헤드(4)가 이동하는 동안, 특히 휴지 상태에서는 감소된 용접 전류가 이용되도록 용접 전류를 제어할 수 있다.
도 8에 도시된 바와 같이, 용접 헤드(4)가 다시 도면 평면에 대해 수직으로 연장된 축선을 중심으로 회전되면, 제어 장치(20)는 센서(14, 16)의 출력 신호 및 그로부터 주어진 제어 유닛(18)의 출력 신호에 의존하여 다시 용접 공정의 적어도 하나의 특성 변수, 예컨대 용접 전류의 진폭에 영향을 미칠 수 있고, 예컨대 증가시킬 수 있다.
제 1 센서(14)의 출력 신호에 의해 용접 헤드(4)가 다시 도면 평면에 대해 수직으로 연장된 축선을 중심으로 회전되고, 도 5에 도시된 기준 위치에 대해 용접 헤드(4)가 180˚회전되는 도 9에 도시된 회전 위치를 취하는 것이 확인되면, 용접 헤드(4)는 상향위치에서 용접을 위해 사용된다. 제 1 센서(14)의 상응하는 출력 신호 및 그로부터 주어진 제어 유닛(18)의 출력 신호에 의존하여 소스(16)의 제어 장치(20)는, 서로 용접될 플레이트(48, 52)의 재료가 용접 연결부의 형성에 필요한 만큼 바로 유체화될 정도로, 그러나 재료 방울이 떨어지는 것이 방지될 정도로 용접 전류의 진폭을 감소시킨다. 예컨대 하향 위치에서 용접시 용접 전류의 진폭은 80 A로 감소될 수 있다.
이에 상응하는 방식으로, 수직 하향 위치에서 플레이트(50)와 플레이트(52) 사이의 용접 시임을 형성하기 위해 용접 헤드(4)가 다시 회전되는 것이 제 1 센서(14)의 출력 신호에 의해 확인되면, 용접 전류는 다시 증가될 수 있다.
따라서 플레이트(44, 46, 48, 50)의 연결에 필요한 용접 시임은 아크의 노출 없이 형성될 수 있고, 용접 공정의 특성 변수, 즉 상기 실시예에서 용접 전류의 영향은 조작자가 수동 조작을 할 필요 없이, 자동으로 제어 유닛(18) 또는 제어 장치(20)에 의해 센서 수단의 센서(14, 16)의 출력 신호에 의존하여 이루어진다. 이 경우, 제어 장치(20)는, 용접 헤드(4)의 각각의 위치 또는 위치 변동에 의존하여 용접 결과가 최적화되도록 사전 프로그래밍될 수 있다.
용접 공정의 특성 변수의 영향이 이루어지기 때문에, 기본적으로 작업자의 수동 조작이 불필요하다. 작업자의 수동 조작을 가능하게 하기 위해, 경우에 따라서 예컨대 특정 용접 프로그램의 수동 선택을 위한 조작 장치(56;도 1 참조)가 제공될 수 있고, 각각의 선택된 용접 프로그램은 디스플레이 장치(58)에 의해 디스플레이될 수 있다.
도 10은 특성 필드를 도시하고, A1 내지 An은 상이한 용접 목적을 표시하고 P1 내지 Pn은 용접 헤드의 상이한 위치를 표시한다. 상기 특성 필드에서 각각의 용접 목적에 따른 그리고 용접 헤드의 각각의 위치에 따른 특성 변수의 값의 할당이 이루어질 수 있고, 용접 목적은 예컨대 서로 용접될 공작물의 두께 및/또는 재료와 관련하여 구분될 수 있다.
도 11은 서로 용접될 박판으로 이루어진 컨테이너를 개략적으로 도시한다.
도 11에 도시되지 않은 본 발명에 따른 용접 장치(2)를 이용한 용접 프로세스의 실행 전에 상기 용접 장치는 먼저 기준점(P0)으로 이동된다. 용접 장치(2)의 학습 모드의 범위에서 먼저 지점(P1)으로부터 제 1 용접 목적, 즉 베이스 박판(60)과 수직 측면 박판(62) 사이의 하향 위치에 용접 시임을 형성하는 것, 지점(P2)으로부터 제 2 용접 목적, 즉 수직 측면 박판(64)과 수직 측면 박판(66) 사이의 수직 상향 용접 시임으로서 용접 시임을 형성하는 것, 및 지점(P3)으로부터 제 3 용접 목적, 즉 수직 측면 박판(66)과 상부 박판(68) 사이의 상향 용접 시임으로서 용접 시임을 형성하는 것을 실행하는 것이 결정되고 메모리에 저장된다.
또한, 본 발명에 따른 용접 장치(3)는 먼저 기준점(P0)으로 이동되고 기준점(P0)의 도달은 예컨대 조작 장치(56)의 버튼을 작동함으로써 제어 수단에 디스플레이 된다. 용접 장치(2)가 기준점(P0)으로부터 이동되면, 센서 수단은 용접 장치의 위치 및/또는 위치 변동을 3차원으로 검출한다. 용접 장치가 예컨대 X 축선을 따라 이동되면, 상기 이동은 센서 수단에 의해 검출된다. 지점(P1)의 도달시 제어 수단은 용접 공정의 특성 변수에 값을 할당하고, 상기 값은 거기에서 실행될 용접 목적, 즉 하향 위치에서의 용접에 매칭된다. 이로써 작업자는 수직 측면 박판(62)과 베이스 박판(60) 사이에 용접 시임을 형성할 수 있다.
후속하여 용접 장치가 지점(P2)으로 이동되면, 센서 수단은 다시 용접 장치(2)의 용접 헤드의 위치 또는 위치 변동을 3차원으로 감지한다. 지점(P2)의 도달은 제어 수단에 센서 수단의 상응하는 출력 신호에 의해 디스플레이되고, 제어 수단은 용접 공정의 특성 변수에 값을 할당하고, 상기 값은 지점(P2)으로부터 실행될 용접 목적, 즉 박판(64, 68) 사이의 상향 용접 시임으로서 용접 시임의 형성에 최적으로 매칭된다. 후속하여 작업자는 해당 용접 시임을 형성할 수 있다.
후속하여 용접 장치(2)가 지점(P3) 방향으로 이동되면, 센서 수단은 다시 용접 장치(2)의 용접 헤드(4)의 위치 또는 위치 변동을 3차원으로 감지한다. 센서 수단의 출력 신호가 제어 수단에, 용접 장치(2)의 용접 헤드(4)가 지점(P3)에 있음을 디스플레이하면, 제어 수단은 용접 공정의 특성 변수에 값을 할당하고, 상기 값은 실행될 용접 목적, 즉 상향 위치에서 용접 시임의 형성에 최적으로 매칭된다. 후속하여 작업자는 해당 용접 시임을 형성할 수 있다.
이러한 방식으로 용접 장치(2)의 용접 헤드(4)의 위치에 대한 완전 자동적인 위 치 검출 및 각각의 실행될 용접 목적에 대한 용접 공정의 특성 변수의 값의 완전 자동적인 매칭이 이루어진다. 이 경우, 용접 공정의 임의의 특성 변수가 사용되고 영향을 미칠 수 있다. 따라서 예컨대 용접 헤드(4)의 각각의 위치가 특성 변수의 영향에 관련될 수 있을 뿐 아니라 예컨대 서로 용접될 박판의 두께가 관련될 수 있다. 그러나, 상이한 지점에서 실행되는 2개의 유사한 용접 목적과 관련하여, 예컨대 하향 위치에서 용접과 관련하여, 제 1 용접 목적의 실행시 예컨대 더 두꺼운 박판의 용접에 매칭된 용접 전류로 가공될 수 있는 한편, 제 2 용접 목적에서는 더 얇은 박판의 용접에 매칭된 용접 전류로 가공될 수 있다. 이러한 방식으로, 특성 변수의 영향과 관련하여 특히 높은 융통성이 주어진다.
이러한 방식으로 용접 장치(2)의 용접 헤드(4)의 위치에 대한 완전 자동적인 위 치 검출 및 각각의 실행될 용접 목적에 대한 용접 공정의 특성 변수의 값의 완전 자동적인 매칭이 이루어진다. 이 경우, 용접 공정의 임의의 특성 변수가 사용되고 영향을 미칠 수 있다. 따라서 예컨대 용접 헤드(4)의 각각의 위치가 특성 변수의 영향에 관련될 수 있을 뿐 아니라 예컨대 서로 용접될 박판의 두께가 관련될 수 있다. 그러나, 상이한 지점에서 실행되는 2개의 유사한 용접 목적과 관련하여, 예컨대 하향 위치에서 용접과 관련하여, 제 1 용접 목적의 실행시 예컨대 더 두꺼운 박판의 용접에 매칭된 용접 전류로 가공될 수 있는 한편, 제 2 용접 목적에서는 더 얇은 박판의 용접에 매칭된 용접 전류로 가공될 수 있다. 이러한 방식으로, 특성 변수의 영향과 관련하여 특히 높은 융통성이 주어진다.
2.....용접 장치
4.....용접 헤드

Claims (30)

  1. 결합 처리 공정, 분리 처리 공정 또는 표면 처리 공정을 수행하기 위한 장치(2)로서 가공될 공작물에 작용하는 용접 헤드를 포함하고 작업자에 의해 수동조작되는 장치에 있어서,
    결합 처리 공정, 분리 처리 공정 또는 표면 처리 공정의 적어도 하나의 특성 변수는 감지된 위치 또는 위치 변동에 의존하여 영향을 받을 수 있도록 공간 내의 기준점 또는 용접 헤드(4)의 기준 위치 또는 가공될 공작물에 대한 상기 용접 헤드(4)의 위치 또는 위치 변동을 감지하기 위한 센서 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  2. 제 1 항에 있어서, 센서 수단에 의해 감지된 용접 헤드(4)의 위치 또는 위치 변동에 의존하여, 결합 처리 공정, 분리 처리 공정 또는 표면 처리 공정의 적어도 하나의 특성 변수의 자동 조절 또는 제어를 위한, 센서 수단에 연결된 제어 수단(18)을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  3. 제 2 항에 있어서, 상기 장치는 용접 공정의 실행을 위한 용접 장치로 형성되고 용접 헤드는 용접될 공작물에 용접 에너지를 제공하기 위한 용접 헤드로 형성되는 것을 특징으로 하는 장치.
  4. 제 3 항에 있어서, 용접 공정의 적어도 하나의 특성 변수가 센서 수단에 의해 감지된 용접 헤드(4)의 위치 또는 위치 변동에 의존하여 용접 에너지 소스(6)에서 제어 또는 조절될 수 있도록, 상기 제어 수단(18)은 용접 헤드(4)에 용접 에너지를 공급하는, 상기 제어 수단을 제어하기 위한 용접 에너지 소스(6)에 연결되는 것을 특징으로 하는 장치.
  5. 제 3 항에 있어서, 상기 센서 수단은 상기 용접 헤드(4)의 회전 위치 또는 회전에 의한 위치 변동을 감지하기 위한 적어도 하나의 센서(14)를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  6. 제 3 항에 있어서, 상기 센서 수단은 상기 용접 헤드(4)의 병진 운동에 의한 위치 변동을 감지하기 위한 적어도 하나의 센서(16)를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  7. 제 6 항에 있어서, 상기 센서(16)는 상기 용접 헤드(4)의 병진 또는 회전 운동의 속도 또는 가속도를 감지하는 것을 특징으로 하는 장치.
  8. 삭제
  9. 제 3 항에 있어서, 용접 공정은 빔 용접 공정인 것을 특징으로 하는 장치.
  10. 제 3 항에 있어서, 용접 공정은 가스 용융 용접 공정인 것을 특징으로 하는 장치.
  11. 제 3 항에 있어서, 상기 용접 공정은 스터드 용접 공정인 것을 특징으로 하는 장치.
  12. 제 3 항에 있어서, 상기 용접 공정은 레이저 빔-용접 공정인 것을 특징으로 하는 장치.
  13. 제 12 항에 있어서, 상기 센서 수단에 의해 감지된 용접 헤드(4)의 위치 또는 위치 변동에 의존하여 영향을 받을 수 있는 용접 공정의 적어도 하나의 특성 변수는 용접될 공작물 중 하나에 대한 용접 헤드의 적어도 하나의 용접 전극의 압착력을 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  14. 제 13 항에 있어서, 상기 센서 수단에 의해 감지된 상기 용접 헤드(4)의 위치 또는 위치 변동에 의존하여 영향을 받을 수 있는 용접 공정의 적어도 하나의 특성 변수는 상기 용접 헤드(4)에 안내된 적어도 하나의 용접 와이어(8)의 공급 속도를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  15. 제 1 항에 있어서, 상기 장치는 용접 토치인 것을 특징으로 하는 장치.
  16. 제 1 항에 있어서, 상기 장치는 염료 분무 장치인 것을 특징으로 하는 장치.
  17. 제 1 항에 있어서, 상기 장치는 접착 장치인 것을 특징으로 하는 장치.
  18. 제 5 항 또는 제 6 항에 있어서, 상기 센서 수단의 적어도 하나의 센서(14, 16)는 상기 용접 헤드(4)에 배열되는 것을 특징으로 하는 장치.
  19. 제 1 항에 있어서, 센서 수단의 적어도 하나의 센서는 상기 장치(2)를 사용하는 작업자의 신체에 지지되는 것을 특징으로 하는 장치.
  20. 제 1 항에 있어서, 상기 용접 헤드(4)의 기준 위치 또는 공간 내의 기준점은 작업자에 의해 또는 제어 수단(18)에 의해 선택될 수 있는 것을 특징으로 하는 장치.
  21. 제 2 항에 있어서, 상기 제어 수단은 선택된 기준 위치 또는 센서 수단에 의해 감지된 용접 헤드의 위치 또는 위치 변동에 의존하여 공정의 특성 변수에 미리 정해진 값을 할당하는 것을 특징으로 하는 장치.
  22. 제 2 항에 있어서, 상기 제어 수단은 가공 과정 동안 공정의 특성 변수를 자동으로 제어 또는 조절하는 것을 특징으로 하는 장치.
  23. 제 1 항에 있어서, 제어 수단을 통해 센서 수단의 출력 신호에 의존하여 선택된 장치의 작동 모드를 디스플레이하기 위한 디스플레이 장치(58)를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  24. 제 1 항에 있어서, 장치의 작동 모드의 수동 선택을 위한 조작 장치(56)를 포함하는 것을 특징으로 하는 장치.
  25. 제 2 항에 있어서, 상기 제어 수단은 공정을 중단 없이 실행될 수 있도록 특성 변수 또는 특성 변수들에 영향을 미치는 것을 특징으로 하는 장치.
  26. 제 2 항에 있어서, 상기 제어 수단은 특성 변수 또는 특성 변수들에 연속적으로 영향을 미칠 수 있는 것을 특징으로 하는 장치.
  27. 제 2 항에 있어서, 상기 제어 수단은 특성 변수 또는 특성 변수들에 불연속적으로 영향을 미칠 수 있는 것을 특징으로 하는 장치.
  28. 제 1 항에 있어서, 상기 센서 수단은 상기 용접 헤드(4)의 공간적 위치 또는 공간적 위치 변동을 3차원으로 검출하는 것을 특징으로 하는 장치.
  29. 제 1 항에 있어서, 상기 용접 헤드(4)의 상이한 위치에 결합 처리 공정, 분리 처리 공정 또는 표면 처리 공정의 적어도 하나의 특성 변수의 상이한 값이 할당되고, 제어 수단은 각각의 특성 변수에 센서 수단에 의해 감지된 용접 헤드의 위치에 의존하여 미리 정해진 값을 할당하는 것을 특징으로 하는 장치.
  30. 제 1 항에 있어서, 상기 용접 헤드(4)의 적어도 하나의 제 1 위치에 적어도 하나의 제 1 특성 변수의 값이 할당되고, 상기 용접 헤드(4)의 적어도 하나의 제 2 위치에 특성 변수 또는 특성 변수들의 제 2 값이 할당되고, 센서 수단의 출력 신호가 용접 헤드(4)가 제 1 위치에 있는 것을 알려주면 제어 수단은 특성 변수에 제 1 값을 할당하고, 센서 수단의 출력 신호가 상기 용접 헤드(4)가 제 2 위치에 있는 것을 알려주면 특성 변수에 제 2 값을 할당하는 것을 특징으로 하는 장치.
KR1020117022559A 2004-10-13 2005-02-03 결합 처리 공정, 분리 처리 공정 또는 표면 처리 공정, 특히 용접 공정의 실행을 위한 장치 Expired - Fee Related KR101166320B1 (ko)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102004049957 2004-10-13
DE102004049957.8 2004-10-13
PCT/EP2005/001060 WO2006042572A1 (de) 2004-10-13 2005-02-03 Vorrichtung zur ausführung eines füge-, trenn- oder oberflächenbehanlungsverfahrens, insbesondere eines schweissverfahrens

Related Parent Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020077010871A Division KR101145025B1 (ko) 2004-10-13 2005-02-03 용접 공정을 수행하기 위한 장치

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20110113665A KR20110113665A (ko) 2011-10-17
KR101166320B1 true KR101166320B1 (ko) 2012-07-18

Family

ID=34960190

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020117022559A Expired - Fee Related KR101166320B1 (ko) 2004-10-13 2005-02-03 결합 처리 공정, 분리 처리 공정 또는 표면 처리 공정, 특히 용접 공정의 실행을 위한 장치
KR1020077010871A Expired - Lifetime KR101145025B1 (ko) 2004-10-13 2005-02-03 용접 공정을 수행하기 위한 장치

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020077010871A Expired - Lifetime KR101145025B1 (ko) 2004-10-13 2005-02-03 용접 공정을 수행하기 위한 장치

Country Status (11)

Country Link
US (1) US20070187378A1 (ko)
EP (1) EP1812200B2 (ko)
JP (1) JP5081624B2 (ko)
KR (2) KR101166320B1 (ko)
CN (1) CN100528463C (ko)
AT (1) ATE431218T1 (ko)
DE (1) DE502005007293D1 (ko)
DK (1) DK1812200T3 (ko)
ES (1) ES2327136T3 (ko)
PL (1) PL1812200T3 (ko)
WO (1) WO2006042572A1 (ko)

Families Citing this family (89)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US9104195B2 (en) 2006-12-20 2015-08-11 Lincoln Global, Inc. Welding job sequencer
WO2009146359A1 (en) * 2008-05-28 2009-12-03 Illinois Tool Works Inc. Welding training system
CA2764308A1 (en) * 2009-07-17 2011-01-20 Diversitech Equipment And Sales (1984) Ltd. Fume extraction system with automatic fume hood positioning
EP2292363B1 (de) 2009-09-08 2017-01-04 Ewm Ag Verfahren und Vorrichtung zum Ermitteln einer Schweiß- oder Lötgeschwindigkeit
DE202009018923U1 (de) 2009-09-08 2014-06-26 Ewm Hightec Welding Gmbh Vorrichtung zum Ermitteln einer Schweiß- oder Lötgeschwindigkeit
KR101108933B1 (ko) * 2009-10-13 2012-01-31 웰텍 주식회사 지능형 로봇장치를 이용한 강관 내면 자동용접장치 및 이를 이용한 자동용접방법
US20110220619A1 (en) * 2010-03-10 2011-09-15 Illinois Tool Works Inc. Positional monitoring systems and methods for welding devices
CN101862889B (zh) * 2010-05-13 2012-05-23 上海交通大学 电阻点焊中电极振幅的监测装置
US9993891B2 (en) 2010-07-14 2018-06-12 Illinois Tool Works Inc. Welding parameter control via welder motion or position monitoring
DE102010042591B4 (de) * 2010-10-18 2012-08-30 Lorch Schweißtechnik GmbH Schweißbrenner und Lichtbogenschweißanlage mit einem derartigen Schweißbrenner
FR2976833B1 (fr) 2011-06-23 2013-07-26 Air Liquide Dispositif et procede de soudage a l'arc mettant en oeuvre un accelerometre triaxial
CN102909466B (zh) * 2011-08-03 2015-10-21 奇昊汽车系统（苏州）有限公司 螺柱焊接定位装置
US9101994B2 (en) 2011-08-10 2015-08-11 Illinois Tool Works Inc. System and device for welding training
DE102011053799A1 (de) * 2011-09-20 2013-03-21 Dritte Patentportfolio Beteiligungsgesellschaft Mbh & Co.Kg Verfahren zur Steuerung von wenigstens einer Steuergröße eines Werkzeugs sowie das Werkzeug
DE102011053798A1 (de) * 2011-09-20 2013-03-21 Dritte Patentportfolio Beteiligungsgesellschaft Mbh & Co.Kg Verfahren zur Bestimmung einer Lageänderung eines Werkzeuges sowie das Werkzeug und die Werkzeugsteuerung
GB2496686A (en) * 2011-11-21 2013-05-22 Uniarc Ltd Remote control apparatus for a welding machine
US9573215B2 (en) 2012-02-10 2017-02-21 Illinois Tool Works Inc. Sound-based weld travel speed sensing system and method
US9368045B2 (en) 2012-11-09 2016-06-14 Illinois Tool Works Inc. System and device for welding training
US9583014B2 (en) 2012-11-09 2017-02-28 Illinois Tool Works Inc. System and device for welding training
US9728103B2 (en) 2013-03-15 2017-08-08 Illinois Tool Works Inc. Data storage and analysis for a welding training system
US9672757B2 (en) 2013-03-15 2017-06-06 Illinois Tool Works Inc. Multi-mode software and method for a welding training system
US9713852B2 (en) 2013-03-15 2017-07-25 Illinois Tool Works Inc. Welding training systems and devices
US9583023B2 (en) 2013-03-15 2017-02-28 Illinois Tool Works Inc. Welding torch for a welding training system
US9666100B2 (en) 2013-03-15 2017-05-30 Illinois Tool Works Inc. Calibration devices for a welding training system
US9511440B2 (en) * 2013-05-15 2016-12-06 Lincoln Global, Inc. Methods and systems for multi-wire surfacing
US11090753B2 (en) * 2013-06-21 2021-08-17 Illinois Tool Works Inc. System and method for determining weld travel speed
US10056010B2 (en) 2013-12-03 2018-08-21 Illinois Tool Works Inc. Systems and methods for a weld training system
US9724788B2 (en) 2014-01-07 2017-08-08 Illinois Tool Works Inc. Electrical assemblies for a welding system
US10170019B2 (en) 2014-01-07 2019-01-01 Illinois Tool Works Inc. Feedback from a welding torch of a welding system
US9757819B2 (en) 2014-01-07 2017-09-12 Illinois Tool Works Inc. Calibration tool and method for a welding system
US10105782B2 (en) 2014-01-07 2018-10-23 Illinois Tool Works Inc. Feedback from a welding torch of a welding system
US9751149B2 (en) 2014-01-07 2017-09-05 Illinois Tool Works Inc. Welding stand for a welding system
US9589481B2 (en) 2014-01-07 2017-03-07 Illinois Tool Works Inc. Welding software for detection and control of devices and for analysis of data
US10335883B2 (en) * 2014-06-05 2019-07-02 Illinois Tool Works Inc. Gravity-based weld travel speed sensing system and method
US9937578B2 (en) 2014-06-27 2018-04-10 Illinois Tool Works Inc. System and method for remote welding training
US10307853B2 (en) 2014-06-27 2019-06-04 Illinois Tool Works Inc. System and method for managing welding data
US10665128B2 (en) 2014-06-27 2020-05-26 Illinois Tool Works Inc. System and method of monitoring welding information
US9862049B2 (en) 2014-06-27 2018-01-09 Illinois Tool Works Inc. System and method of welding system operator identification
US11014183B2 (en) 2014-08-07 2021-05-25 Illinois Tool Works Inc. System and method of marking a welding workpiece
US9724787B2 (en) 2014-08-07 2017-08-08 Illinois Tool Works Inc. System and method of monitoring a welding environment
US9875665B2 (en) 2014-08-18 2018-01-23 Illinois Tool Works Inc. Weld training system and method
US10201868B2 (en) 2014-09-30 2019-02-12 Illinois Tool Works Inc. Systems and methods for gesture control of a welding system
US10987762B2 (en) 2014-09-30 2021-04-27 Illinois Tool Works Inc. Armband based systems and methods for controlling welding equipment using gestures and like motions
US10239147B2 (en) 2014-10-16 2019-03-26 Illinois Tool Works Inc. Sensor-based power controls for a welding system
US11247289B2 (en) 2014-10-16 2022-02-15 Illinois Tool Works Inc. Remote power supply parameter adjustment
US10402959B2 (en) 2014-11-05 2019-09-03 Illinois Tool Works Inc. System and method of active torch marker control
US10490098B2 (en) 2014-11-05 2019-11-26 Illinois Tool Works Inc. System and method of recording multi-run data
US10210773B2 (en) 2014-11-05 2019-02-19 Illinois Tool Works Inc. System and method for welding torch display
US10417934B2 (en) 2014-11-05 2019-09-17 Illinois Tool Works Inc. System and method of reviewing weld data
US10373304B2 (en) 2014-11-05 2019-08-06 Illinois Tool Works Inc. System and method of arranging welding device markers
US10204406B2 (en) 2014-11-05 2019-02-12 Illinois Tool Works Inc. System and method of controlling welding system camera exposure and marker illumination
US20160175976A1 (en) * 2014-12-18 2016-06-23 Illinois Tool Works Inc. Systems and methods for determining a weld torch location
US10076802B2 (en) * 2014-12-19 2018-09-18 Illinois Tool Works Inc. Electric arc start systems and methods
US9975196B2 (en) 2015-01-05 2018-05-22 University Of Kentucky Research Foundation Measurement of three-dimensional welding torch orientation for manual arc welding process
US10773329B2 (en) 2015-01-20 2020-09-15 Illinois Tool Works Inc. Multiple input welding vision system
US10406638B2 (en) 2015-02-27 2019-09-10 Illinois Tool Works Inc. Augmented vision system with active welder guidance
CN113192374B (zh) 2015-03-06 2023-09-01 伊利诺斯工具制品有限公司 用于焊接的传感器辅助头戴式显示器
EP3268949B1 (en) 2015-03-09 2021-05-26 Illinois Tool Works Inc. Methods and apparatus to provide visual information associated with welding operations
US9977242B2 (en) 2015-03-26 2018-05-22 Illinois Tool Works Inc. Control of mediated reality welding system based on lighting conditions
US9666160B2 (en) 2015-03-26 2017-05-30 Illinois Tool Works Inc. Control of mediated reality welding system based on lighting conditions
US10427239B2 (en) 2015-04-02 2019-10-01 Illinois Tool Works Inc. Systems and methods for tracking weld training arc parameters
US10363632B2 (en) 2015-06-24 2019-07-30 Illinois Tool Works Inc. Time of flight camera for welding machine vision
US10438505B2 (en) 2015-08-12 2019-10-08 Illinois Tool Works Welding training system interface
US10657839B2 (en) 2015-08-12 2020-05-19 Illinois Tool Works Inc. Stick welding electrode holders with real-time feedback features
US10593230B2 (en) 2015-08-12 2020-03-17 Illinois Tool Works Inc. Stick welding electrode holder systems and methods
US10373517B2 (en) 2015-08-12 2019-08-06 Illinois Tool Works Inc. Simulation stick welding electrode holder systems and methods
JP6821903B2 (ja) * 2016-11-14 2021-01-27 株式会社ダイヘン 溶接トーチ、および、溶接システム
JP2018114539A (ja) * 2017-01-19 2018-07-26 株式会社ダイヘン 溶接トーチ、および、溶接システム
JP6798334B2 (ja) * 2017-02-08 2020-12-09 株式会社ダイヘン 溶接トーチ、および、溶接システム
JP6911252B2 (ja) * 2017-07-04 2021-07-28 株式会社ダイヘン 溶接トーチ、および、溶接システム
JP7045243B2 (ja) * 2018-04-03 2022-03-31 株式会社ダイヘン コンピュータプログラム、溶接情報算出装置、溶接トーチ、溶接電源、溶接システム
CN111971140B (zh) * 2018-04-20 2022-09-23 松下知识产权经营株式会社 焊炬以及使用了该焊炬的电弧焊接装置
DE102018217670A1 (de) * 2018-10-16 2020-04-16 Robert Bosch Gmbh Vorrichtung und Verfahren zum Betreiben einer Widerstandschweißvorrichtung
DE102018009536B4 (de) 2018-12-07 2022-06-15 Olaf Rautner Elektrische Lichtbogenschweißanlage und Verfahren zum Betrieb einer elektrischen Lichtbogenschweißanlage
US11450233B2 (en) 2019-02-19 2022-09-20 Illinois Tool Works Inc. Systems for simulating joining operations using mobile devices
US11521512B2 (en) 2019-02-19 2022-12-06 Illinois Tool Works Inc. Systems for simulating joining operations using mobile devices
US11311958B1 (en) * 2019-05-13 2022-04-26 Airgas, Inc. Digital welding and cutting efficiency analysis, process evaluation and response feedback system for process optimization
DE102019119341B4 (de) * 2019-07-17 2023-10-26 Alexander Binzel Schweisstechnik Gmbh & Co. Kg Vorrichtung zum thermischen Fügen wenigstens eines Werkstücks mit einem Brenner und einer Absaugeinrichtung
US11776423B2 (en) 2019-07-22 2023-10-03 Illinois Tool Works Inc. Connection boxes for gas tungsten arc welding training systems
US11288978B2 (en) 2019-07-22 2022-03-29 Illinois Tool Works Inc. Gas tungsten arc welding training systems
US11322037B2 (en) 2019-11-25 2022-05-03 Illinois Tool Works Inc. Weld training simulations using mobile devices, modular workpieces, and simulated welding equipment
US12198568B2 (en) 2019-11-25 2025-01-14 Illinois Tool Works Inc. Weld training simulations using mobile devices, modular workpieces, and simulated welding equipment
US11721231B2 (en) 2019-11-25 2023-08-08 Illinois Tool Works Inc. Weld training simulations using mobile devices, modular workpieces, and simulated welding equipment
DE102020102792B4 (de) 2020-02-04 2023-01-26 Alexander Binzel Schweisstechnik Gmbh & Co. Kg Zuschaltung für Prozessversorgungsleitungen eines Schweiß- oder Schneidbrenners und Schlauchpaket mit einer Zusatzschaltung
US12279993B2 (en) 2020-07-31 2025-04-22 Illinois Tool Works Inc. Smart welding helmet modules with adaptable helmet devices
US12433792B2 (en) 2020-12-14 2025-10-07 Illinois Tool Works Inc. Smart welding helmets with arc time tracking verification and lens maintenance detection
EP4046737A1 (de) * 2021-02-18 2022-08-24 FRONIUS INTERNATIONAL GmbH Schweissvorrichtung und schweissverfahren zur durchführung eines schweissprozesses
CN116727962A (zh) * 2023-05-04 2023-09-12 湖州东尼半导体科技有限公司 一种晶圆切割用金刚线锯接合修复设备
DE102024111828A1 (de) * 2024-04-26 2025-10-30 Olaf Rautner Elektrische Lichtbogenschweißanlage und Verfahren zum Betrieb einer elektrischen Lichtbogenschweißanlage

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20030116540A1 (en) * 2000-02-15 2003-06-26 Cr Electronic S.R.L. Tool-holder head, in particular for plasma beam cutting machines

Family Cites Families (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS4921355A (ko) * 1972-06-20 1974-02-25
GB2167990B (en) * 1984-12-04 1989-02-01 Nat Res Dev Autonomously-controllable self-propelling working apparatus
DE3543681A1 (de) * 1985-12-11 1987-06-19 Jurca Marius Christian Vorrichtung zur herstellung einer schweissnaht
US4931018A (en) * 1987-12-21 1990-06-05 Lenco, Inc. Device for training welders
US5030812A (en) * 1989-06-13 1991-07-09 Nkk Corporation Method for one-side root pass welding of a pipe joint
CN1162514A (zh) * 1993-02-25 1997-10-22 株式会社小松制作所 等离子切割方法及数控等离子切割装置
JP2921390B2 (ja) * 1994-04-12 1999-07-19 日本鋼管株式会社 升目溶接ロボット
JP3418456B2 (ja) * 1994-06-23 2003-06-23 ファナック株式会社 ロボット位置教示具及びロボット位置教示方法
JPH0866772A (ja) * 1994-08-30 1996-03-12 Mitsui Eng & Shipbuild Co Ltd 曲り板継ぎの自動溶接法
US5811055A (en) * 1996-02-06 1998-09-22 Geiger; Michael B. Torch mounted gas scavaging system for manual and robotic welding and cutting torches
US5837966A (en) * 1997-07-23 1998-11-17 Timmons, Jr.; John E. Apparatus for weld head to pipe joint alignment for welding
US6794608B2 (en) * 2001-10-30 2004-09-21 Tri Tool Inc. Welding current control system and method
US6593540B1 (en) * 2002-02-08 2003-07-15 Honeywell International, Inc. Hand held powder-fed laser fusion welding torch
JP2004223555A (ja) * 2003-01-22 2004-08-12 Souki Kk アーク溶接機
US20050092809A1 (en) * 2003-10-29 2005-05-05 Mazda Motor Corporation Friction agitation welding apparatus
US20080053978A1 (en) * 2006-08-29 2008-03-06 Lincoln Global, Inc. Welder with positional heat control and method of using same

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20030116540A1 (en) * 2000-02-15 2003-06-26 Cr Electronic S.R.L. Tool-holder head, in particular for plasma beam cutting machines

Also Published As

Publication number Publication date
EP1812200B1 (de) 2009-05-13
ES2327136T3 (es) 2009-10-26
ATE431218T1 (de) 2009-05-15
KR101145025B1 (ko) 2012-05-17
DK1812200T3 (da) 2009-09-07
JP5081624B2 (ja) 2012-11-28
JP2008515646A (ja) 2008-05-15
CN100528463C (zh) 2009-08-19
US20070187378A1 (en) 2007-08-16
DE502005007293D1 (de) 2009-06-25
WO2006042572A1 (de) 2006-04-27
KR20070085350A (ko) 2007-08-27
KR20110113665A (ko) 2011-10-17
PL1812200T3 (pl) 2009-12-31
EP1812200B2 (de) 2018-06-20
EP1812200A1 (de) 2007-08-01
CN101068648A (zh) 2007-11-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR101166320B1 (ko) 결합 처리 공정, 분리 처리 공정 또는 표면 처리 공정, 특히 용접 공정의 실행을 위한 장치
JP5030951B2 (ja) 熔接トーチの位置決定を備えた、熔接方法及び熔接システム
CN113993649B (zh) 具有燃烧器和抽吸装置的用于热接合至少一个工件的设备
US9862050B2 (en) Auto steering in a weld joint
US20170259373A1 (en) Method and Apparatus for Joining Workpieces at a Lap Joint
US20140027415A1 (en) Adaptive control hybrid welding system and methods of controlling
CN111971140B (zh) 焊炬以及使用了该焊炬的电弧焊接装置
JP2009504410A (ja) 揺動する電極による狭開先サブマージアーク溶接法
KR100602200B1 (ko) 하이브리드 용접 제어장치
JPWO2016208610A1 (ja) スポット溶接方法及びその装置
CN116944683A (zh) 激光电弧复合焊接系统及焊接方法
JPH1043862A (ja) 消耗電極式のアーク溶接方法及びアーク溶接装置
KR20150138235A (ko) 용접 접합부에서의 자동 조향을 동반하는 아크 용접 시스템 및 아크 용접 실행 방법
US20240253161A1 (en) Systems and methods to control laser application for handheld laser welding torches and laser welding equipment
WO2024163589A1 (en) Systems and methods to control laser application for handheld laser welding torches and laser welding equipment
KR20170074025A (ko) 스폿 용접 장치
JP2984392B2 (ja) スタッド溶接機
KR20040024060A (ko) 자동 연속용접이 가능한 파이프 원주 용접 방법 및 장치
JPS63268573A (ja) 自動溶接機の経路補正方法とその装置
KR102372833B1 (ko) 용접 장치
JP2013193085A (ja) 溶接システム
JP7020858B2 (ja) シーム溶接機及びその溶接施工法
JP2000271750A (ja) アーク溶接装置
JPH05154668A (ja) スポット溶接機の溶接制御方法及びその装置
JP2006088166A (ja) シーム溶接方法及びシーム溶接装置

Legal Events

Date Code Title Description
A107 Divisional application of patent
A201 Request for examination
PA0104 Divisional application for international application

St.27 status event code: A-0-1-A10-A18-div-PA0104

St.27 status event code: A-0-1-A10-A16-div-PA0104

PA0201 Request for examination

St.27 status event code: A-1-2-D10-D11-exm-PA0201

PG1501 Laying open of application

St.27 status event code: A-1-1-Q10-Q12-nap-PG1501

E902 Notification of reason for refusal
PE0902 Notice of grounds for rejection

St.27 status event code: A-1-2-D10-D21-exm-PE0902

R17-X000 Change to representative recorded

St.27 status event code: A-3-3-R10-R17-oth-X000

T11-X000 Administrative time limit extension requested

St.27 status event code: U-3-3-T10-T11-oth-X000

T11-X000 Administrative time limit extension requested

St.27 status event code: U-3-3-T10-T11-oth-X000

T11-X000 Administrative time limit extension requested

St.27 status event code: U-3-3-T10-T11-oth-X000

E13-X000 Pre-grant limitation requested

St.27 status event code: A-2-3-E10-E13-lim-X000

P11-X000 Amendment of application requested

St.27 status event code: A-2-2-P10-P11-nap-X000

P13-X000 Application amended

St.27 status event code: A-2-2-P10-P13-nap-X000

N231 Notification of change of applicant
PN2301 Change of applicant

St.27 status event code: A-3-3-R10-R13-asn-PN2301

St.27 status event code: A-3-3-R10-R11-asn-PN2301

E701 Decision to grant or registration of patent right
PE0701 Decision of registration

St.27 status event code: A-1-2-D10-D22-exm-PE0701

GRNT Written decision to grant
PR0701 Registration of establishment

St.27 status event code: A-2-4-F10-F11-exm-PR0701

PR1002 Payment of registration fee

St.27 status event code: A-2-2-U10-U12-oth-PR1002

Fee payment year number: 1

PG1601 Publication of registration

St.27 status event code: A-4-4-Q10-Q13-nap-PG1601

R18-X000 Changes to party contact information recorded

St.27 status event code: A-5-5-R10-R18-oth-X000

PN2301 Change of applicant

St.27 status event code: A-5-5-R10-R11-asn-PN2301

PN2301 Change of applicant

St.27 status event code: A-5-5-R10-R14-asn-PN2301

P14-X000 Amendment of ip right document requested

St.27 status event code: A-5-5-P10-P14-nap-X000

P16-X000 Ip right document amended

St.27 status event code: A-5-5-P10-P16-nap-X000

Q16-X000 A copy of ip right certificate issued

St.27 status event code: A-4-4-Q10-Q16-nap-X000

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20150710

Year of fee payment: 4

PR1001 Payment of annual fee

St.27 status event code: A-4-4-U10-U11-oth-PR1001

Fee payment year number: 4

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20160711

Year of fee payment: 5

PR1001 Payment of annual fee

St.27 status event code: A-4-4-U10-U11-oth-PR1001

Fee payment year number: 5

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20170529

Year of fee payment: 6

PR1001 Payment of annual fee

St.27 status event code: A-4-4-U10-U11-oth-PR1001

Fee payment year number: 6

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20180705

Year of fee payment: 7

PR1001 Payment of annual fee

St.27 status event code: A-4-4-U10-U11-oth-PR1001

Fee payment year number: 7

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20190626

Year of fee payment: 8

PR1001 Payment of annual fee

St.27 status event code: A-4-4-U10-U11-oth-PR1001

Fee payment year number: 8

PR1001 Payment of annual fee

St.27 status event code: A-4-4-U10-U11-oth-PR1001

Fee payment year number: 9

PR1001 Payment of annual fee

St.27 status event code: A-4-4-U10-U11-oth-PR1001

Fee payment year number: 10

PR1001 Payment of annual fee

St.27 status event code: A-4-4-U10-U11-oth-PR1001

Fee payment year number: 11

PR1001 Payment of annual fee

St.27 status event code: A-4-4-U10-U11-oth-PR1001

Fee payment year number: 12

P22-X000 Classification modified

St.27 status event code: A-4-4-P10-P22-nap-X000

PC1903 Unpaid annual fee

St.27 status event code: A-4-4-U10-U13-oth-PC1903

Not in force date: 20240711

Payment event data comment text: Termination Category : DEFAULT_OF_REGISTRATION_FEE

PC1903 Unpaid annual fee

St.27 status event code: N-4-6-H10-H13-oth-PC1903

Ip right cessation event data comment text: Termination Category : DEFAULT_OF_REGISTRATION_FEE

Not in force date: 20240711