KR101159848B1 - 공중합 폴리에스테르 수지 및 폴리카보네이트의 블렌딩수지로 제조된 조명기구용 반사판 - Google Patents

공중합 폴리에스테르 수지 및 폴리카보네이트의 블렌딩수지로 제조된 조명기구용 반사판 Download PDF

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Abstract

본 발명은 공중합 폴리에스테르 수지 및 폴리카보네이트의 블렌딩 수지로 제조된 조명기구용 반사판에 관한 것으로, 좀 더 상세하게는 1, 4-사이클로헥산디메탄올이 공중합된 폴리에스테르 및 폴리카보네이트가 혼합된 블렌딩수지로 압출성형된 시트로 제조된 조명기구용 반사판에 관한 것이다.
본 발명의 조명기구용 반사판은 우수한 성형성을 갖는 공중합 폴리에스테르 수지 및 강한 강성 및 내열성을 갖는 폴리카보네이트의 용융혼합체로 제조되어 가공전 건조가 필요없고 성형가공성도 우수한 장점이 있으며, 내열성 및 우수한 강도를 갖게 된다.
폴리카보네이트, 폴리에스테르, 1,4-사이클로헥산디메탄올, 공중합, 반사판, 조명기구

Description

공중합 폴리에스테르 수지 및 폴리카보네이트의 블렌딩 수지로 제조된 조명기구용 반사판{Reflection plate for illuminator produced by alloy of copolyester and polycarbonate}
본 발명은 공중합 폴리에스테르 및 폴리카보네이트의 블렌딩 수지로 제조된 조명기구용 반사판에 관한 것으로, 좀 더 구체적으로, 1,4-사이클로헥산디메탄올이 공중합된 폴리에스테르와 폴리카보네이트의 블렌딩혼합체를 주성분으로 제조된 조명기구용 반사판에 관한 것이다.
보편적으로 조명기구용 반사판은 조명기구의 광원인 전구로부터 발산되는 빛을 사용자가 원하는 방향으로 조사하기 위한 것으로, 특히 반사용 매립형이나 돌출형 조명기구의 반사판은 천장방향 즉, 광원에 의해 위로 가는 특정 파장 영역(가시광선영역)의 빛을 조명기구 반사판으로 이용하여 사용자가 원하는 곳으로 빛의 흐름을 반사시켜 조사함으로서 빛이 조사된 영역의 조도를 높이게 되어 있는 것이다.
종래 조명기구용 반사판에 많이 사용되고 있는 폴리카보네이트(PC: Polycarbonate) 나 아크릴(Acryl)의 경우, 열성형이 쉽지 않고 가공 전에 건조과정 이 반드시 필요하므로, 가공시 가공비용을 증가시키는 문제가 있었다. 또한, 폴리카보네이트 또는 아크릴을 사용해 반사판을 제작할 경우 내화학성이 약하므로 소제시 반사판의 표면이 훼손되는 현상이 나타나며, 아크릴의 경우 내충격성이 약하므로 제작된 반사판을 다룰 때 큰 주의가 요구되었다.
한편, 미국특허 제340,485호에는 다층 조명반사판에 대한 제조방법이 개시되어 있고, 한국 실용신안출원 제2003-0017325호에는 조명의 광원으로부터 발산된 빛의 조도를 증대시키기 위해 반사판 내부에 소정의 각을 이루는 다수의 반사편으로 이루어진 반사판을 설치한 조명기구용 반사판에 대해 개시하고 있다. 그러나, 이들은 제조 원료에 대해 구체적으로 언급하지 않았으며, 단지 반사판 제조시 반사판의 구성에 변화를 준 것이므로, 종래 아크릴 또는 폴리카보네이트를 사용시의 문제점을 해결하지 못한 단점이 있었다.
이에 상술한 문제를 해결하기 위한 연구를 수행한 결과, 성형가공성이 우수한 1,4-사이클로헥산디메탄올이 공중합된 폴리에스테르 수지와 강도 및 내열성이 우수한 폴리카보네이트가 용융혼합된 시트를 사용하면 가공 전 건조가 필요 없으며 성형가공성도 좋고, 우수한 강도 및 내열성을 갖고 반사도가 향상되고 휘도차가 감소된 조명기구용 반사판을 제조하였으며, 본 발명은 이를 기초로 완성되었다.
따라서, 본 발명의 목적은 가공전 건조가 필요없고 우수한 강도 및 내열성을 갖는 조명기구용 반사판을 제공하는 데 있다.
상기 본 발명의 목적을 달성하기 위한 조명기구용 반사판은 폴리카보네이트 에 대해 1～99몰% 비율로 1,4-사이클로헥산디메탄올이 공중합된 폴리에스테르 수지를 용융컴파운딩시킨 수지로 압출성형된 시트로 제조된다.
이하, 본 발명을 좀 더 구체적으로 설명하면 다음과 같다.
전술한 바와 같이, 본 발명의 조명기구용 반사판은 1,4-사이클로헥산디메틴올이 공중합된 폴리에스테르 수지와 폴리카보네이트의 블렌딩 수지로 성형된 시트로 제조된다.
본 발명의 1,4-사이클로헥산디메탄올이 공중합된 폴리에스테르 수지는 테레프탈산에 대하여 에틸렌글리콜과 1,4-사이클로헥산디메탄올을 포함한 전체 글리콜 성분이 몰비로 1.5 내지 3.0이 되도록 투입하여 230～260℃ 및 1.0～3.0kg/㎠의 조건하에서 에스테르화 반응시키는 단계; 및 상기 에스테르화 반응물에, 중축합 촉매로서 티타늄계 화합물을 사용하고, 안정제로 하기 화학식 1로 표시되는 카복시 포스포닉산 화합물을 사용하여 260～290℃ 및 400～0.1mmHg의 감압조건하에서 중축합시키는 단계로 제조된다.
Figure 112005004722194-pat00001
여기서, R1, R2, R3 중 2개는 수소이고, 나머지 하나는 수소 , 탄소수 1 내지 10의 알킬기, 사이클로알킬기, 및 탄소수 6 내지 10의 아릴기로 이루어진 군으 로부터 선택되며, R은 탄소수 1 내지 10의 알킬렌기, 사이클로알킬렌기 및 탄소수 6 내지 10의 아릴렌기로 이루어진 군으로부터 선택된다.
우선, 테레프탈산을 사용하여 1,4-사이클로헥산디메탄올이 공중합된 폴리에스테르를 제조하는 방법을 살펴보면, 1차적으로 테레프탈산에 대하여 에틸렌글리콜과 1,4-사이클로헥산디메탄올을 포함한 전체 글리콜 성분이 몰비로 1.5 내지 3.0이 되도록 투입하여 230～260℃ 및 1.0～3.0kg/㎠의 조건하에서 에스테르화 반응을 실시한다. 이 때 사용하는 1,4-사이클로헥산디메탄올은 시스-, 트랜스-, 또는 두 이성체의 혼합물을 사용하고, 투입되는 1,4-사이클로헥산디메탄올의 양은 최종 폴리머 중에서 원하는 몰%와 근사한 양을 투입하는데, 본 발명의 경우에는 결정화에 따른 성형성 불량을 방지하기 위하여 1,4-사이클로헥산디메탄올의 양이 전체 글리콜 성분 중 10～90몰%, 보다 바람직하게는 20～80몰%가 되도록 투입하였다.
또한 에스테르화 반응은 230～260℃의 온도와 1.0～3.0 kg/㎠의 압력하에서 실시한다. 이 때, 에스테르화 반응의 온도는 바람직하게는 240～260℃이고, 더욱 바람직하게는 245～255℃이다. 또한, 에스테르화 반응시간은 통상적으로 100～300분 정도가 소요되는데, 이는 반응온도, 압력, 테레프탈산 대비 글리콜의 몰비에 따라 달라지게 된다. 본 발명에서와 같이 폴리에스테르 수지의 제조방법을 에스테르화 반응의 제1단계 및 중축합 반응의 제2단계로 나누어 볼 때, 상기와 같은 에스테르화 반응에는 촉매가 필요하지 않다.
또한, 제1단계인 에스테르화 반응은 뱃치(Batch)식 또는 연속식으로 행할 수 있고, 각각의 원료는 별도로 투입할 수도 있으나 글리콜에 테레프탈산을 슬러리 형 태로 만들어 투입하는 것이 가장 바람직하다.
상기 에스테르화 반응의 제1단계가 완료된 후에는, 중축합 반응의 제2단계가 실시된다. 제2단계의 중축합 반응의 개시전에 앞서 반응한 에스테르화 반응물에 중축합 촉매와 안정제 및 정색제 등을 첨가한다.
일반적으로 중축합촉매에는 티타늄, 게르마늄, 안티몬화합물 중에서 적절히 선택하여 사용되어 왔다. 이 중에서 일반적으로 1,4-사이클로헥산디메탄올을 테레프탈산 중량대비로 15%이상 공중합시킨 폴리에스테르 수지의 중축합촉매로 사용되는 적절한 촉매는, 티타늄 화합물로서는 트리프로필티타네이트, 테트라프로필티타네이트, 테트라부틸티타네이트 등을 들 수 있다. 이외에도 티타늄계 중축합 촉매는 미국특허 제5,684,116호에 기재되어 있는 티타늄 디옥사이드와 실리콘 디옥사이드 공중합체를 사용할 수 있으며, 최종 폴리머의 중량대비 티타늄 원소량 기준으로 10～100ppm 사용하게 된다. 첨가되는 촉매량은 최종 폴리머의 색상에 영향을 미치므로 원하는 색상과 사용하는 안정제와 정색제에 따라 달라질 수 있다.
또한 기타 첨가제로서 첨가되는 안정제 및 정색제 등에 있어서, 일반적인 안정제는 통상적으로 인산, 트리메틸포스페이트, 트리에틸포스페이트를 들 수 있는데, 본 발명에서는 하기 화학식 1의 화합물을 안정제로 사용하며, 이의 화합물로는 트리에틸포스포노아세테이트를 들 수 있고, 그 첨가량은 인 원소량을 기준으로 최종 폴리머의 중량 대비 10～150ppm, 바람직하게는 10～100ppm이고, 더욱 바람직하게는 40～80ppm이다. 본 발명의 안정제는 기존의 안정제보다 촉매에 대한 안정화 성능 및 열안정성이 향상되며, 기존 안정제의 가장 큰 단점인 휘발성이 보다 낮아 지는 장점을 갖는다. 또한, 부식 및 독성에 있어서도 개선된 효과를 얻을 수 있다. 안정제의 첨가량이 10ppm 미만이면 안정화 효과가 미흡하여 색상이 노랗게 변하는 문제가 있으며 150ppm을 초과하면 원하는 고중합도에 도달하지 못하는 문제가 있다.
화학식 1
Figure 112005004722194-pat00002
여기서, R1, R2, R3 중 2개는 수소이고, 나머지 하나는 수소 , 탄소수 1 내지 10의 알킬기, 사이클로알킬기, 및 탄소수 6 내지 10의 아릴기로 이루어진 군으로부터 선택되며, R은 탄소수 1 내지 10의 알킬렌기, 사이클로알킬렌기 및 탄소수 6 내지 10의 아릴렌기로 이루어진 군으로부터 선택된다.
또한, 색상을 향상시키기 위해 첨가되는 정색제에는 코발트 아세테이트 및 코발트 프로피오네이트 등의 통상의 정색제를 들 수 있으며, 그 첨가량은 최종 폴리머 중량대비 20～100ppm이 적당하다.
상기 중축합 단계인 제2단계는 260～290℃ 및 400～0.1mmHg의 감압조건하에서 실시된다. 상기 중축합 단계는 원하는 고유점도에 도달할 때까지 필요한 시간동안 실시되는데, 반응온도는 일반적으로 260～290℃이고, 바람직하게는 270～280℃이다. 또한 중축합반응은 부산물로 나오는 글리콜을 제거하기 위하여 400～0.1mmHg의 감압하에서 실시함으로써 본 발명에 따른 1,4-사이클로헥산디메탄올이 공중합된 폴리에스테르 수지를 얻는다.
한편, 본 발명의 폴리카보네이트는 하기 반응식 1과 같이 비스페놀 A(Bisphenol A)를 다이클로로 케톤과 반응시켜 염산이 빠져나가는 중축합반응을 거쳐서 제조할 수 있다.
폴리카보네이트의 원료계통은 제법에는 포스겐법(또는 용제법)과 에스테르교환법(또는 용융법)있다.
포스겐법은 비스페놀A와 포스겐을 반응시키는 제법이다. 즉 페놀A 나트륨염의 수용액 또는 현탁액에 용제로서 염화메틸렌을 첨가하고 교반하면서 포스겐을 불어놓는다. 계면 중축합반응이 진행되어 생성된 폴리카보네이트는 용제에 녹는 상태에서 얻어진다. 중화시킨 후 세척하여 부생한 무기염을 제거하고 석유계 또는 알콜계 비용제를 사용하여 제품을 프레이크상으로 침전시킨다. 이 제법은 에스테르 교환법에 비교하여 저분량에서 고분자량까지 임의의 분자량의 폴리머를 얻을 수 있다는 것과 반응조건이 원활하기 때문에 특별한 장치를 요하지 않는다는 등의 이점이 있다. 한편 값비싼 용제를 필요로하고 용제회수공정 및 수지에 혼제하는 무기염을 완전히 제거하기 위한 세척공정을 요하며 또한 생성물이 분말내지 프레이크상으로 얻어지기 때문에 보통 용융공정을 거쳐 펠레트화하지 않으면 안되는 결점이 있다.
본 발명에서 사용된 에스테르 교환법은 적당한 배합비로 비스페놀 A와 디페닐카보네이트를 혼합하고 전혀 용제를 사용하는 일이 없어 가열용융하여 고온 감압하에서 에스테르반응에 의한 중축합을 하여 제품을 얻는 방법이다. 반응초기에는 20~30mmHg에서 200~230℃를 유지하고 반응종결 때에는 1mmHg로 290~300℃로 올리면 계의 용융점도가 상승하여 고분자량의 생성물을 얻을 수 있다. 에스테르 교환법은 포스겐법에 비하면 용제를 요하지 않는점, 따라서 용제회수공정을 요하지 않는 점 등이 특징이고 또한 생성수지는 용융상으로 얻어져 그대로 불활성 가스로 반응용기에서 압출하여 펠릿(pellet)화하기 때문에 자동처리가 간단하다. 한편 가혹한 고온, 고진공을 유지하는 기밀반응기 등의 제설비비가 높고 상당히 높은 분자량의 것은 제조가 안되는 결점이 있다.
Figure 112005004722194-pat00003
상기 폴리카보네이트는 용융지수(MI)가 5 내지 40g/10분(300℃, 1.2kgf)인 것을 사용하는 것이 바람직한데, 그 이유는 상기 MI가 5 미만 또는 40를 초과하는 폴리카보네이트를 사용할 경우 가공성이 불리해지기 때문이다.
이후, 전술한 바와 같이 제조된 본 발명의 1,4-사이클로헥산디메탄올이 공중합된 폴리에스테르 수지와 폴리카보네이트를 혼합하여 용융혼합체를 제조한다. 이때, 1,4-사이클로헥산디메탄올이 공중합된 폴리에스테르 수지는 폴리카보네이트에 대해 1 내지 99몰%로 혼합하게 된다. 상기 범위를 벗어날 경우, 본 발명에 따른 조 명판의 우수한 물성을 얻을 수 없게된다.
상기 공중합 폴리에스테르 수지와 폴리카보네이트를 혼합시, 반사판의 투명도를 낮추고 내부 반사 효율성을 향상시키며 미관에 우수한 효과를 주기 위해서 올레핀계 고분자, 이에 한정되는 것은 아니나 폴리에틸렌 또는 폴리프로필렌을 첨가할 수 있으며, 이의 사용량은 0.01 내지 1중량%이다. 상기 올레핀계 고분자의 사용량이 0.01중량%를 미만이면 그 효과가 미미하며, 1중량%를 초과하게되면 반사효율성이 낮아지는 경향이 있게 된다.
또한, 본 발명에서는 반사판시트의 가공시온도가 고온인 이유로 고온에서의 레진의 열변형이 일어나거나 광학물성이 저해 이유로 열안정제 또는 활제를 더욱 첨가할 수 있다.
상기 열안정제의 사용량은 0.001 내지 10 중량%이며, 이의 예로는 디스테아릴 펜타 아리트리올 디포스파이트, 비스-2,4-디터셔리부틸페닐 펜타아리트리올 디포스파이트, 펜타에리트리틸테트라키스(3-(3,5-디-테트라부틸-4-하이드록시페닐)프로피오네이트), 테트라키스(메틸렌3-(3,5-디-테트라부틸-4-하이드록시페닐)프로피오네이트)메탄 또는 페놀계 산화안정제 등이 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다. 사용량이 상기 범위를 벗어날 경우, 너무 과도한 열안정제를 넣음으로 인해 물성이 제대로 발현될 수 있다.
상기 활제로는 이에 한정되는 것은 아니나, 모노앤드디스테아릴에시드등 을 사용할 수 있으며, 이의 사용량은 0.001 내지 5 중량%이며, 이 범위를 벗어날 경우, 압출 또는 사출하기에 적당하지 않은 압력조건이 된다.
본 발명에서는 상기 용융혼합체를 압출성형하여 시트로 제조한다. 이렇게 압출성형시킨 시트로 본 발명의 조명용 반사판을 제조하게 되면, 강한 강성 및 내열성을 갖는 폴리카보네이트와 성형가공성이 우수한 1,4-사이클로헥산디메탄올이 공중합 폴리에스테르 수지를 포함하므로, 열성형전 시트를 건조할 필요가 없고 가공성이 좋으며 고강도의 우수한 특성 및 높은 내열성을 갖게 된다. 또한, 폴리에틸렌 또는 폴리프로필렌등의 올레핀계 고분자를 첨가함으로써 반사도를 더욱 향상시키고 높은 휘도차의 문제가 해결된 조명기구용 반사판을 얻을 수 있는 장점이 있다.
이하, 하기 실시예 및 비교예를 통해 본 발명을 좀 더 구체적으로 설명하지만 이에 본 발명의 범주가 한정되는 것은 아니다.
하기 실시예 및 비교예에서 제시되는 물성은 다음과 같은 방법으로 측정되었다:
1) 유리전이온도(Tg): 티에이 인스투르먼스(TA instrument)사의 시차주사열량계(Differential Scanning Calorimetry)를 이용하여 측정하였다.
2) 투명도: 일본 덴소쿠(Nippon Denshoku) 사의 해이즈미터(Haze-meter)를 사용하여 측정하였다.
3) 반사도: 일본 덴소쿠(Nippon Denshoku)사의 반사도측정기를 사용하여 측정하였다.
4) 휘도: 휘도는 TIC사 제작 휘도측정장비(luminance meter)를 사용해 측정하였다.
5) 인장강도: ASTM D 638에 나온 방법을 따라 측정하였다.
제조예 1
(1,4-사이클로헥산디메탄올이 공중합된 폴리에스테르의 제조)
교반기와 유출 콘덴서를 구비한 3ℓ반응기에 테레프탈산 996부, 1,4-사이클로헥산디메탄올 294부, 에틸렌글리콜 618부를 넣고 질소로 압력을 2.0kg/㎠로 올린후 반응기의 온도를 서서히 255℃까지 올리면서 반응을 시켰다. 이 때 발생하는 물을 계외로 유출시켜 에스테르 반응시키고 물의 발생, 유출이 종료되면 교반기와 냉각 콘덴서 및 진공 시스템이 부착된 중축합반응기로 반응물을 옮켰다. 상기 에스테르화 반응물에 C-94촉매(Acordis사, 독일)를 티타늄 원소량을 기준으로 최종 폴리머량 대비 40ppm이 되도록 첨가하고, 트리에틸포스포노아세테이트를 인 원소량을 기준으로 최종 폴리머량 대비 80ppm이 되도록 첨가한 후에 내부온도를 240℃에서 275℃까지 올리면서 압력을 1차로 상압에서 50mmHg까지 40분간 저진공반응을 에틸렌 글리콜을 빼내고 다시 0.1mmHg까지 서서히 감압하여 고진공하에서 원하는 고유점도가 될 때까지 반응시켰다.
제조예 2
(폴리카보네이트의 제조)
200g의 비스페놀 A(Bisphenol A)와 150g의 디페닐카보네이트를 혼합하고 전혀 용제를 사용하는 일이 없어 가열용융하여 고온 감압하에서 에스테르반응에 의한 중축합을 하여 제조하였다. 반응초기에는 20～30mmHg에서 200～230℃를 유지하고 반응종결 때에는 1mmHg로 290～300℃로 올리면 계의 용융점도가 상승하여 고분자량의 생성물을 얻을 수 있다. 제조된 폴리카보네이트의 용융지수는 30g/10분(300℃, 1.2kgf)이였다.
실시예 1
상기 제조예 1에서 제조한 1,4-사이클로헥산디메탄올이 공중합된 폴리에스테르 수지 500g에 제조예 2의 폴리카보네이트를 500g로 섞어 컴파운더에 넣은 후, 60℃로 하루동안 컴파운딩하였다. 상기 두 수지가 물리적으로 충분하게 섞이며, 섞인 수지를 압출기에 넣고 온도를 250℃로 올려주었다.
이때 압출기의 스크류 속도를 70RPM 정도로 해서 3T(mm) 정도의 두께로 해서 압출한다. 두께는 압출기 다이(Die)의 립(lip)부분의 두께를 조절해서 3~8T까지의 두께의 시트두께를 조절할 수 있다.
이렇게 제조된 폴리카보네이트/투명폴리에스테르 혼합 시트(sheet)를 상술한 방법에 의해 유리전이온도, 투명도, 반사도, 인장강도 및 휘도를 측정하였고, 그 결과는 하기 표 1에 나타내었다.
실시예 2
열안정제인 비스-2,4-디터셔리부틸페닐 펜타아리트리올 디포스파이트 5g을 폴리카보네이트와 1,4-사이클로헥산디메탄올이 공중합된 폴리에스테르 수지를 압출할 때 함께 첨가한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하였으며, 유리전이온도, 투명도, 반사도 및 휘도를 측정하여 하기 표 1에 나타내었다.
실시예 3
활제인 모노앤드디스테아릴에시드 5g을 폴리카보네이트와 1,4-사이클로헥산디메탄올이 공중합된 폴리에스테르 수지를 압출할 때 함께 첨가한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하였으며, 유리전이온도, 투명도, 반사도, 및 휘도를 하기 표 1에 나타내었다.
실시예 4
0.5중량%의 폴리에틸렌을 첨가한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하였으며, 유리전이온도, 투명도, 반사도, 인장강도 및 휘도를 하기 표 1에 나타내었다.
비교예 1
폴리카보네이트를 첨가하지 않은 일반 투명폴리에스테르 혼합 시트를 이용해 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 압출 실험을 실시하였으며, 유리전이온도, 투명도, 반사도, 인장강도 및 휘도를 측정하여 하기 표 1에 나타내었다.
비교예 2
폴리카보네이트를 이용해 실시예 1과 동일한 방법으로 압출해서 시트를 제작하였으며, 유리전이온도, 투명도, 반사도, 인장강도 및 휘도를 측정하여 하기 표 1에 나타내었다.
비교예 3
아크릴을 이용해 실시예 1과 동일한 방법으로 압출해서 시트를 제작하였으며, 유리전이온도, 투명도, 반사도, 인장강도 및 휘도를 측정하여 하기 표 1에 나타내었다.
실시예1 실시예2 실시예3 실시예4 비교예1 비교예2 비교예3
유리전이온도
(Tg)(oC)		 98 99 100 100 80 150 80
투명도(%) 89 89 89 89 90 90 93
반사도(%) 86 87 85 75 75 76 80
인장강도
(kgf/cm2)		 602 603 597 604 683 1500 550
휘도(Cd/㎡) 200 230 250 150 240 270 260
상기 표 1에서 볼 수 있듯이, 본 발명에 따르면 내열성 및 강도가 우수한 동시에 조명기구용 반사판으로써 요구되는 물성인 반사도가 향상되고 휘도차가 감소된 조명기구용 반사판을 얻을 수 있다.
본 발명의 조명기구용 반사판은 내충격성 및 내열성이 우수한 폴리카보네이트와 성형가공성이 우수한 1,4-사이클로헥산디메탄올이 공중합된 폴리에스테르 수지로 제조된 시트로 제조되므로, 내열성 및 내충격성이 우수할 뿐만 아니라, 성형가공성이 우수하며, 올레핀계 고분자를 더욱 첨가하여 투명도를 낮추고 반사도가 향상되며, 휘도차 감소되는 효과를 더욱 얻을 수 있었다. 특히, 성형 전 상기 시트의 건조단계를 생략할 수 있어 가공비용을 절감할 수 있으므로, 경제적으로 본 발명의 조명기구용 반사판을 얻을 수 있는 장점이 있다.

Claims (4)

  1. 폴리카보네이트에 대해 1～99몰% 비율로 1,4-사이클로헥산디메탄올이 공중합된 폴리에스테르를 용융컴파운딩한 수지의 압출성형 시트로 제조되는 것을 특징으로 하는 조명용 반사판.
  2. 제1항에 있어서, 상기 폴리카보네이트 수지는 5 내지 40g/10분(300℃, 1.2kgf)의 용융지수를 갖는 것을 특징으로 하는 조명용 반사판.
  3. 제1항에 있어서, 상기 조명용 반사판은 0.1 내지 1중량%의 올레핀계 고분자를 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 조명용 반사판.
  4. 제1항에 있어서, 상기 조명용 반사판은 열안정제 또는 활제를 더욱 포함하는 것을 특징으로 하는 조명용 반사판.
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