KR101141282B1 - 피막 밀착성이 우수하고 장력부여능이 뛰어난 방향성전기강판의 절연피막 조성물 - Google Patents

피막 밀착성이 우수하고 장력부여능이 뛰어난 방향성전기강판의 절연피막 조성물 Download PDF

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Abstract

본 발명은 밀착성이 우수한 절연 피막을 가지면서 피막에 의한 인장응력이 큰 방향성 전기강판 및 그 제조방법에 관한 것이며, 그 목적하는 바는 적절한 점도로 조정된 인산염과 콜로이달 실리카 및 여기에 피막특성을 개선시키고 인산염과 적당한 반응을 유도하는 화학성분을 첨가함으로써 건전한 절연피막이 얻어지는 절연피막형성용 피복조성물을 제공하고자 하는데 있다.
상기 목적을 달성하기 위해 본 발명은 방향성 전기강판 절연코팅제의 주요성분인 제1인산 알루미늄과 제1인산 마그네슘 혼합 형태의 인산염 100 중량부 대비 고형분비로 콜로이달 실리카 10-50 중량부, 붕산 3-7 중량부, 산화크롬 4-15 중량부의 비율로 첨가하여서 된 피막밀착성이 우수하고 장력부여능이 뛰어난 방향성 전기강판의 절연피막조성물에 관한 것을 그 요지로 한다.

Description

피막 밀착성이 우수하고 장력부여능이 뛰어난 방향성 전기강판의 절연피막 조성물{Composition for insulated coating of the grain oriented eletrical steel sheet having good contact coating and tension properties}
제1도는 전기강판 표면에 존재하는 산화층과 인산과의 반응을 나타내는 화학식이고,
제2도는 제1인산 알루미늄 또는 제1인산 마그네슘과 붕산과의 반응을 나타내는 화학식,
제3도는 곡률반경을 이용한 피막장력 측정법의 설명도이다
♠도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 ♠
(작성례)
A: 전기강판 산화층과 반응한 인산 복합물,
B: 제1인산 알루미늄 또는 제1인산 마그네슘과 반응한 붕산 복합물
본 발명은 방향성전기강판 생산시 절연피막의 특성 즉 절연피막의 표면 외관결함이 없으면서 우수한 장력특성을 갖는 절연피막을 형성시킬 수 있는 절연피막 조성물에 관한 것이다. 특히, 기존 절연코팅제의 피막장력을 향상시키기 위하여 코팅제와 소재와의 밀착성을 높이고 코팅제의 도포량을 적정 관리함에 의하여 평탄화소둔시 고장력의 피막특성을 갖는 절연피막을 갖는 방향성 전기강판의 절연피막 조성물에 관한 것이다.
통상 방향성전기강판이란 3.1% Si성분을 함유한 것을 특징으로 하여 결정립의 방위가 (110)[001]방향으로 정열된 집합조직을 가지고 있으며 이 제품은 압연방향으로 극히 우수한 자기적특성을 가지고 있으므로 이 특성을 이용하여 변압기, 전동기, 발전기 및 기타 전자기기등의 철심 재료로 사용된다.
방향성전기강판은 일반적으로 2-4%의 Si와 입성장억제제로 AlN 및 MnS를 함유하는 강을 이용하여 (열간압연) - (예비소둔) - (1회 또는 소둔이 낀 2회 냉간압연) - (탈탄소둔) - (MgO주성분의 소둔분리제 도포) - (고온 마무리소둔) - (절연코팅 및 평탄화 소둔)등의 공정을 거처서 제조되는데, 여기서 '절연코팅 및 평탄화소둔'은 방향성 전기강판 1차코팅위에 재코팅을 시행한 후 소둔하는 공정을 말하며 소둔후 냉각과정에서 피막과 소재와의 열팽창 계수차에 의해 부가되는 인장응력으로 소재의 자기적 특성을 향상시키는 역할을 한다.
우수한 절연코팅은 기본적으로 외관에 결함이 없는 균일한 색상을 가져야 하지만, 기능성을 부여하려는 여러가지 기술의 접목에 의하여 전기절연성을 향상시키고 피막의 밀착성을 강화시키는 것이 주로 이용되는 기술이었다. 그러나 최근 고자속밀도급의 방향성 전기강판이 상용화되면서 최종 절연피막의 고장력화를 추구하게 되었고 실제 고장력 절연피막이 최종제품의 자기적 특성 개선에 크게 기여함이 확 인되었다.
장력피막의 특성 향상을 위해서 여러가지 공정인자의 제어 기법이 응용되고 있었으며, 현재 상품화 되어 있는 방향성 전기강판은 강판과 폴스테라이트계 바탕피막위에 형성된 절연피막의 열팽창계수 차이를 이용하는 것에 의해 강판에 인장응력을 부가함으로써 철손감소 효과를 도모하고 있다. 이 대표적인 절연피막 형성방법으로서, 일본특허 특공소 53-28375호 공보에 개시되어 있는 인산 알루미늄(Aluminium)과 콜로이달 실리카(Colloidal silica)와 산화크롬(Chrome)을 주성분으로 하는 코팅액을 이용하는 방법 및 일본특허 특공소 56-52117호 공보에 개시되어 있는 인산 마그네슘(Magnesium)과 콜로이달 실리카와 산화크롬을 주성분으로 하는 코팅액을 이용하는 방법을 들 수 있다. 최근에는 일본특허 특허제3098691호, 특허제2688147호에서와 같이 알루미나 주체의 알루미나 솔(alumina sol)과 붕산 혼합액을 이용, 전기강판에 고장력의 산화물 피막을 형성하는 기술이 제안되었다. 또한 한국특허특원 10-0377566 같이 폴스테라이트계 바탕피막위에 특정 금속원자를 함유한 인산수소염과 실리카로 구성된 제1층을 형성시킴으로써 폴스테라이트계 바탕피막과 절연피막과의 밀착성 향상을 유도하고, 그 위에 재차 붕산 알루미늄을 주성분으로 하는 제2층을 형성시킴으로써 더욱 강력한 피막장력 효과를 내는 기술이 제안되었다. 그러나 알루미나 솔과 같은 물질은 산화성 분위기에 매우 민감하게 작용하여 절연코팅 후 강판 표면의 색을 변화 시킬 수 있으며 코팅용액 제조후 안정성 측면에 문제가 있는 것으로 지적되어 오고 있다. 또한 위에서 제시된 바와 같은 두 층이상의 절연코팅을 구성할 때 최대의 효과를 얻기 위해서는 1층과 2층의 도포량 을 목표수준으로 균일하게 관리하여야 하며, 이를 현장에서 안정적으로 구현하는 것은 매우 어려운 것으로 알려져 있는 실정이다.
본 발명자들은 상기와 같이 방향성전기강판 생산시 절연피막의 특성 즉 절연피막의 표면 외관결함이 없으면서 우수한 장력특성을 갖는 절연피막을 형성시킬 수 있는 방법을 연구와 실험을 거듭하고, 그 결과에 근거하여 본 발명을 제안하게 되었다. 본 발명은 방향성 전기강판의 절연코팅제의 주요 성분인 인산염의 점도를 적절히 조정함과 동시에 붕산을 도입하여 코팅제와 소재와의 밀착성을 높이고, 아울러 코팅제의 도포량을 적정 관리함에 의하여 평탄화소둔시 고장력의 피막특성을 갖는 절연피막을 갖는 방향성 전기강판을 제공하고자 하는데 그 목적이 있다.
방향성 전기강판의 절연코팅에 의한 장력부여능을 향상 시키기 위해서는 위에서 언급한 바와 같이 강판과 절연코팅제간의 밀착성을 향상 시키는 일과 강판과 코팅제간의 열팽창 계수 차이를 크게 하는 두 가지 방법이 제시되고 있다.
상기 목적을 달성하기 위해 본 발명은 인산에 수산화 마그네슘 또는 수산화 알루미늄을 첨가하여 제조된 제1인산 마그네슘(Mg(H2PO4)2)과 제1인산 알루미늄(Al(H2PO4)3 의 혼합형태의 인산염 용액에, 상기 인산염 용액 100 중량부에 대하여 콜로이달 실리카를 고형분인때의 중량으로 10 - 50 중량부, 산화크롬을 4 - 15 중량부, 그리고 붕산을 3 - 7 중량부의 함유량으로 첨가하는 절연 피막조성물을 제공한다.
또한 본 발명은 상기 피막조성물을 방향성 전기강판의 표면에 건조 피막 두께가 편면당 2 - 7 ㎛ 범위가 되도록 도포한 후, 550 -900 ℃의 온도 범위에서 10 - 50 초간 가열처리하여 절연피막을 형성하는 방향성 전기강판의 절연피막 형성방법을 제공한다.
본 발명은 크게 다음과 같은 두 가지 방법에 의존하고 있다.
첫째 강판과 절연코팅제간의 밀착성을 향상 시키기 위하여 코팅제의 주성분인 인산염의 성분을 최적화 하였다. 절연코팅제에 사용되는 인산염은 정확하게 인산수소염으로 명명되고 화합물내에 해리성의 수소원자를 함유하고, 금속원자가 2가 및 3가의 가수를 가진다. 인산 수소염의 형태로는 인산의 해리상태에 따라 제1염, 제2염, 제3염의 3 형태가 존재하지만, 본 발명에 있어서는 제1인산 마그네슘(Mg(H2PO4)2)과 제1인산 알루미늄(Al(H2PO4)3 의 혼합형태의 인산 수소염이 사용되었다. 이러한 상기 인산염 용액들의 제조방법 또는 그들간의 배합비는 특별히 한정하지는 않으나, 표 1에서 보는 바와 같이 제조후 적당한 점도가 유지됨을 기본으로 한다.
또한 제1인산 마그네슘(Mg(H2PO4)2)과 제1인산 알루미늄(Al(H2PO 4)3 의 혼합 인산 수소염에 제조에 사용된 인산도 특별히 한정하지는 않고, 통상적으로 사용되는 농도범위의 것을 사용할 수 있다.
본 발명에서는 여러종류의 인산수소염중 제1인산 마그네슘(Mg(H2PO4)2)과 제1인산 알루미늄(Al(H2PO4)3 의 혼합형태의 인산수소염이 다른 인산수소염 종류, 즉 제1인산 마그네슘(Mg(H2PO4)2) + 제1인산 알루미늄(Al(H2PO4)3 ) + 제1인산 칼슘 (Ca(H2PO4)2) 혼합형태나 제1인산 알루미늄(Al(H2PO4)3 ) 또는 제1인산 마그네슘(Mg(H2PO4)2) 단독 형태의 인산수소염 보다 우수한 밀착성을 나타내었다.
둘째는 절연피막 형성시 낮은 소부온도에서 코팅제의 주요성분인 붕산과 인산수소염과의 축합반응에 의해 Al-B 또는 Mg-B 같은 복합물의 생성이 예상되고, 이러한 복합물들은 소부온도 800 ℃ 이상에서 콜로이달 실리카에 의해 생성된 세라믹층과의 또다른 축합반응을 유도해 종래의 절연 피막보다 장력이 우수한 피막을 형성한다고 생각된다.
상기 사용된 콜로이달 실리카는 코팅제 소부시 열팽창 계수가 낮은 세라믹층을 형성하여 소재에 인장응력을 부여하는 작용을 하며, 그 첨가량은 인산염 용액 100 중량부에 대하여 고형분인때의 중량으로 10 중량부 이하인 경우는 적절한 세라믹층을 형성하지 못하여 소재에 인장응력을 부여하는 것이 부족하게 되고, 50 중량부 이상에서는 코팅제의 점도가 증가하여 작업성이 매우 나빠진다. 따라서 본 발명에서는 상기 콜로이달 실리카의 함유량을 상기 인산염 용액 100 중량부 대비 고형분인때의 중량으로 10 -50 중량부의 범위로 제한하는 것이다.
상기 붕산은 인산염 용액 100 중량부에 대하여 3 중량부 이하로 첨가되는 경우 인산염에 존재하는 마그네슘이나 알루미나와 적절한 축합반응을 형성하기 어렵고, 7 중량부 이상으로 첨가될 경우 과량 첨가로 인한 석출 현상이 발생하므로 상기 인산 100 중량부에 대하여 3 - 7 중량부로 제한함이 바람직하다.
상기 산화크롬은 인산염 용액 100 중량부에 대하여 5 중량부 이하로 첨가되는 경우 코팅제의 내식성 저하를 15 중량부 이상일 경우 절연피막의 산화성 결함이 우려되므로 인산염 용액 100 중량부에 대하여 5 -15 중량부로 제한함이 바람직하다.
방향성전기강판의 제조공정은 제조사 마다 다소의 공정차이는 있지만 통상적으로 제강에서의 성분조정, 연주스라브제조, 재가열 및 열간압연, 열연판소둔 및 냉간압으로 두께조정, 탈탄 및 질화소둔, 2차재결정을 위한 고온소둔 및 최종 절연코팅공정으로 제조되는 것이 보통이다. 이러한 제조공정의 확립은 대량 생산체제를 기본으로 한 공정이며, 대량 생산체제의 중요한 인자가 마무리고온소둔 공정의 확립이다. 최근 고자속밀도급의 방향성전기강판생산이 방향성전기강판생사의 중심이 되고, 더구나 박물제품화로 생산비의 중심이 이동하면서 더더욱 우수한 자기적특성의 확보가 핵심 기술이며 이러한 자성개선의 하나로 절연피막의 고장력화에 의한 자성 개선의 기능적인 새로운 역할이 부가되게 된 것이다.
통상의 절연 피막에 의한 장력 부여능은 0.23mm 방향성전기강판의 경우 0.30~0.36 kg/mm2의 수준이 되고 이 정도의 장력부여에 의해서도 최종 제품에 자성 기여율은 약 2~3%의 개선효과가 있다고 보고 되고 있다. 따라서 절연피막의 고장력 부여량 증가는 그대로 자성 개선율에 직접 기여를 할 수 있다. 피막층의 고장력부여에 의한 자성개선은 자성중의 철심손실 즉 철손에 영향을 주고있으며, 소재에 부여하는 장력에 의하여 와류손실을 축소 할 수 있기 때문에 자성의 개선이 가능하다.
일반적으로 절연코팅 피막이 소재에 비하여 아주 적을 때 압연 방향에서의 잔류응력 (Residual stress) dRD 은 다음과 같은 식으로 표현될 수 있다 (A.J.Moses and J.E. Thompson, Proc. IEEE,119, 1222 [1972]).
Figure 112004061845563-pat00001
여기서
Figure 112004061845563-pat00002
= 온도차 (oC),
Figure 112004061845563-pat00003
= Si-Fe의 열팽창 계수,
Figure 112004061845563-pat00004
= 코팅층의 열팽창 계수,
Figure 112004061845563-pat00005
=
Figure 112004061845563-pat00006
영역에서의 코팅층의 Young's Modulus의 평균값,
Figure 112004061845563-pat00007
= 소재와 코팅층의 두께비,
Figure 112004061845563-pat00008
= 압연방향에서의 Poisson's ratio
상기 식으로부터 피막에 의한 인장응력 향상 계수로는 소재와 코팅제간의 열팽창계수의 차를 들 수 있으며 이 값을 크게 함으로써 효과를 볼 수 있다. 본 발명의 작용에 대해서는 상세함이 불분명하지만, 대체적으로 도면1과 도면2에 나타낸 메커니즘을 통해 작용할 것이라 사료된다.
도면 1에서 보는 바와 같이 낮은 소부온도에서 코팅제에 과량으로 포함되어 있는 자유인산은 전기강판 표면에 존재하는 산화성 물질과 결합해서 표면에 도면 1의 A로 표시된 상태로 존재 하리라 생각된다. 한편 제1인산 마그네슘(Mg(H2PO4)2 )과 제1인산 알루미늄(Al(H2PO4)3 은 붕산과의 축합반응을 통해 도면 2 의 B와 같은 형태로 존재하리라 생각된다. 따라서 피막형성이 진행됨에 따라 절연피막 형성초기 형성된 A와 B의 반응을 예상 할 수 있으며(예; A-A반응, A-B반응, 또는 B-B 반응), 이렇게 생성된 A-A, A-B, 그리고 B-B 복합 생성물은 절연피막 형성말기 800 ℃ 이 상에서 콜로이달 실리카에 의해 생성된 세라믹층에 존재하는 -OH 그룹과 또다른 축합반응을 유도해 종래의 방법으로 유도할 수 없었던 복합 생성물을 형성하리라 생각된다. 따라서 상기에서 제시된 화학메카니즘으로 인해 생성된 복합물질이 피막장력의 밀착성을 좋게하고 결과적으로 피막장력을 향상시키는데 중요한 역할을 하는것으로 판단된다.
상기 화학반응은 절연코팅제의 소둔온도에 상관없이 사용한 인산 수소염의 종류, 금속원자와의 비율, 또는 각종 반응촉진제등의 영향을 강하게 받고, 반응의 최종 상태에 큰 차가 발생하는 일은 있지만, 근본적으로 인산수소염을 이용하여 가열함에 따라 붕산과 반응하리라 생각된다.
본 발명에서 있어서 코팅제에는 상기 설명된 바와 같이 인산 수소염외에 실리카를 함유하는 일이 필요하다. 실리카는 피막의 균일성의 관점 및 점적율의 관점으로부터 콜로이달 실리카를 사용하는 것이 바람직하고 특히 입경이 평균 7 - 20 nm 정도의 비교적 작은 입경의 것이 적당하다. 상기 실리카의 작용은 명확하게 밝혀진 것은 아니지만 인산수소염의 축합반응을 촉진하는 것과 동시에 그 피막 형성 형태에 따라 세밀한 피막 형성을 돕는것으로 추정된다.
이러한 코팅제에 붕산을 도입하기 위해서는 특별한 배합순서대로 진행되어야 하는데, 일단 콜로이달 실리카에 붕산을 첨가하여 용액상태로 제조되어야 함을 기본으로 한다. 만약 콜로이달 실리카에 붕산, 인산수소염을 동시에 넣고 용액을 제조하게 되면 붕산이 인산수소염의 방해로 제대로 코팅액에 용해되지 않은채 고체입자상으로 존재할 수 있으며, 이러한 경우 소기의 목적을 달성하기 힘들다. 따라서 반드시 콜로이달 실리카에 붕산을 완전히 용해시킨 후 인산수소염과 산화크롬을 차례대로 첨가하여 코팅액을 제조한다.
본 발명에서는 상기와 같이 구성된 처리액을 방향성 전기강판 표면에 건조 피막 두께가 편면당 2 - 7 ㎛ 범위가 되도록 도포한 후, 550 - 900 ℃의 온도 범위에서 10 - 50 초간 가열처리하면 방향성 전기강판 절연코팅제가 갖추어야 할 밀착성 및 피막에 의한 장력이 우수한 제품을 얻을 수 있다.
피막외관 특성을 결정하는 인자의 하나는 소둔온도와 시간과의 관계이다. 허용 최고 온도인 850℃일 경우 10초 이하로 유지할 경우, 미소둔상태로 되어 피막형성이 미흡하게 되어 흡습성이 남게되는 문제점이 나타나 불량하게 된다. 반면 허용최저온도는 550℃에서 50초를 유지시키면 산화층과 화학적으로 결합되어 있던 코팅제가 산화로 인해 피막색상도 적갈색-흑갈색으로 불량하게 나타난다.
롤(Roll)등에 의한 도포후 상기의 소둔조건을 충족하여 피막을 형성하였다 하더라도 본 발명의 방법에 의한 건조 피막의 두께가 2 ㎛ 이하인 경우 밀착성이 양호하더라도 층간저항 특성 및 충분한 장력부여가 어렵고, 7 ㎛ 이상인 경우 점적율을 증가시켜 적정한 피막두께는 편면당 2 - 7 ㎛로 제한함이 바람직하다.
이하, 실시예를 통하여 보다 구체적으로 설명한다.
실시예 1
중량비로 Si: 3.1%를 함유하고, 판 두께 0.23mm 마무리 소둔된 1차 피막을 가진 방향성 전기강판 (300 ×60 mm)을 공시재로 하고, 표1에서 나타내어진 조성의 수용액을 도포량이 5.0 ±0.5 g/m2 되도록 시료 일면에 도포하였다. 그 후 750℃ 에서 30초 동안 소부시키면 코팅된 면은 코팅제에 의한 인장응력 부가로 도면3과 같이 한 쪽 방향으로 휘게되고 이러한 휨의 정도(H')를 측정하여 피막에 의한 장력을 평가할 수 있다.
상기 형태에 따라 얻어진 방향성 전기강판의 피막특성 즉, 피막에 의한 장력을 표2에 나타내었다. 또한 비교재에 있어서, 표1의 조성을 가진 수용액을 사용하여 시험하였다.
표1
번호 구분 인산염종류
(중량부)		 인산염
점도
(cp)		 콜로이드
실리카
(고체 중량부)		 붕산 산화
크롬
1 비교재 제1인산 Al + Mg+ Ca (40) 640 16.2 0 4
2 시험재 제1인산 Al + Mg (40) 250 16.2 0 4
3 시험재 제1인산 Mg (40) 100 16.2 0 4
4 시험재 제1인산 Al + Mg+ Ca (40) 640 16.2 1.78 4
5 시험재 제1인산 Al + Mg (40) 250 16.2 1.78 4
6 시험재 제1인산 Mg (40) 100 16.2 1.78 4






[표2]
번호 구분 인산염종류 (중량부) 도포량
(g/m2)		 장력부여능
(Kg/mm2)
1 비교재 1 제1인산 Al + Mg+ Ca (40) 5.5 ±0.5 0.460
2 시험재 1 제1인산 Al + Mg (40) 5.5 ±0.5 0.649
3 시험재 2 제1인산 Mg (40) 5.5 ±0.5 0.370
4 시험재 3 제1인산 Al + Mg+ Ca (40) 5.5 ±0.5 0.623
5 시험재 4 제1인산 Al + Mg (40) 5.5 ±0.5 0.890
6 시험재 5 제1인산 Mg (40) 5.5 ±0.5 0.391

표2는 인산염의 종류 및 코팅제 내에 붕산 유무에 따른 장력부여능을 나타내고 있다. 표2에서 확인할 수 있듯이 붕산을 첨가하지 않은 코팅제(비교재1, 시험재1, 2) 중에서 인산염의 종류에 따라 장력부여능이 40 - 75% 차이를 보이고 있으며 특히 비교재에 사용되었던 인산염에서 Ca 성분을 뺀 인산염 (시험재1)의 경우 장력부여능이 비교재 대비 45% 증가한 반면 Al과 Ca를 모두 뺀 종류에서는 오히려 장력부여능이 비교재에 비해 20% 감소하는 결과를 보였다. 이러한 이유로 인산염의 종류에 따라 코팅제와 소재간의 밀착성이 다를 수 있으며 인산염의 점도가 적정하였을 때 소재와의 최적의 밀착성을 나타낸다고 사료된다.
또한 붕산의 첨가 유무에 따라 동일 인산염에서 차이를 확인할 수 있다. 예를 들어 비교재 1과 시험재 3을 비교했을 때 붕산이 첨가된 코팅제에서는 장력부여능이 35% 증가하였으며, 시험재 1과 시험재 4의 경우 37%, 그리고 시험재 2와 시험재 5의 경우 6% 가 증가하였다. 이는 상기에서 설명한 바와 같이 코팅제 소부시 제1인산 알루미늄 또는 제1인산 마그네슘과 붕산간에 축합반응이 발생되는것으로 생각되며 이러한 축합반응에 의해 생성된 Al-B 또는 Mg-B 복합물질 (도면2)이 최종적으로 콜로이달 실리카에 존재하는 OH 그룹과 연쇄 축합반응 일으켜 더욱 공고한 피막을 이룬다고 생각된다.
상술한 바와 같이, 본 발명은 붕산 적당량을 콜로이달 실리카에 용해 시킨 용액에제1인산 알루미늄과 제1인산 마그네슘 혼합용액을 적정비율 혼합한 인산염을 사용 하여 코팅제를 사용하여 방향성 전기강판의 절연피막을 형성하였을 경우 피막의 외관 및 소재와 피막간에 밀착성이 우수한 절연피막을 제조할 수 있었다. 또한 이렇게 제조된 절연피막은 피막에 의한 장력부여능도 기존재에 비하여 월등히 향상됨을 확인하였다.

Claims (3)

  1. 제1인산 알루미늄과 제1인산 마그네슘 혼합 형태의 인산염 용액 100 중량부 대비 고형분비로 콜로이달 실리카 10-50 중량부, 붕산 3-7 중량부, 산화크롬 4-15 중량부의 비율로 첨가하여서 된 피막밀착성이 우수하고 장력부여능이 뛰어난 방향성 전기강판의 절연피막조성물.
  2. 삭제
  3. 제1항에 있어서,
    상기 절연피막 조성물은 먼저 콜로이달 실리카에 붕산을 첨가하여 용액상태로 한 후, 인산염을 첨가하여 제조된 것을 특징으로 하는 피막 밀착성이 우수하고 장력부여능이 뛰어난 방향성 전기강판의 절연피막 조성물
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