KR101124828B1 - 사골곰탕의 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 물에 사골을 넣고 가열하여 열수추출물을 얻는 단계; 및 상기 열수추출물에 단백질 분해효소를 처리하는 단계를 포함하는 사골곰탕의 제조방법을 제공한다.
사골곰탕, 단백질 분해효소
Description
본 발명은 사골곰탕의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 기존의 단순 열수추출법에 의해 얻어지는 사골곰탕에 비하여 풍미가 개선되고, 균형있는 영양식이를 제공하는 것이 가능한 사골곰탕의 제조방법에 관한 것이다.
사골곰탕은 한국사람들의 보양식이자 맛있는 음식으로서 각광받고 있는 식품중 하나이다. 기존의 사골곰탕의 제조방법은 단순히 사골뼈를 물에 넣고 장시간 가열하여 추출물을 얻고 여기에 다른 부재료를 넣어 조제하는 것에 불과하였다. 이러한 방법에 의하면 풍미를 증진시키는 것으로 알려져 있는 유리 아미노산의 함량을 높일 수 없어 더 이상의 풍미개선을 기대하는 것은 곤란하며, 곰탕 특유의 냄새로 인하여 기호도가 떨어진다. 따라서, 현재 사골곰탕의 주된 소비계층은 30대 이상의 연령층이고, 20대 이하의 젊고 어린 계층에서는 선호도가 낮은 실정에 있다.
또한, 기존 사골곰탕에서는 동물성 단백질을 주로 섭취할 수 있을 뿐이어서 식물성 단백질에서 얻을 수 있는 단백질, 올리고펩타이드 또는 유리아미노산 등의 영양성분에 대한 균형이 요구된다.
본 발명은 상기한 바와 같이 종래기술이 가지는 문제를 해결하기 위해 제안된 것으로, 그 목적은 기존의 단순 열수추출법에 의해 얻어지는 사골곰탕에 비하여 풍미가 개선된 사골곰탕의 제조방법을 제공함에 있다.
본 발명의 다른 목적은 식물성 단백질 및 아미노산을 추가적으로 공급할 수 있어 영양성분의 개선 뿐 만 아니라 곰탕의 풍미를 함께 개선할 수 있는 사골곰탕의 제조방법을 제공함에 있다.
상기한 바와 같은 본 발명의 기술적 과제는 다음과 같은 수단에 의해 달성되어진다.
(1) 물에 사골을 넣고 가열하여 열수추출물을 얻는 단계; 및 상기 열수추출물에 단백질 분해효소를 처리하는 단계를 포함하는 사골곰탕의 제조방법.
(2) 제1항에 있어서,
열수추출물은 온도 110 내지 130℃, 기압 1.0 내지 3.0㎏/㎠에서 1 내지 3시간 동안 고압 중탕하는 과정에 의해 또는 온도 90 내지 110℃, 상압에서 30 내지 60시간 동안 가열하는 과정에 의해 얻어지는 것을 특징으로 하는 사골곰탕의 제조방법.
(3) 제1항에 있어서,
단백질 분해효소는 알카라제(alcalase), 프로타맥스(protamex), 또는 플라보자임(flavourzyme)인 것을 특징으로 하는 사골곰탕의 제조방법.
(4) 제1항에 있어서,
단백질 분해효소는 0.05 내지 1.5 중량% 처리하는 것을 특징으로 하는 사골곰탕의 제조방법.
(5) 제1항에 있어서,
열수추출물에 분말된장을 첨가하는 것을 특징으로 하는 사골곰탕의 제조방법.
(6) 제5항에 있어서,
분말된장은 열수추출물 고형분에 대하여 1 내지 10 중량%의 범위로 첨가하는 것을 특징으로 하는 사골곰탕의 제조방법.
본 발명에 의하면, 기존의 단순 열수추출법에 의해 얻어지는 사골곰탕에 비하여 풍미가 개선된 사골곰탕을 제공할 수 있다.
또한, 분말된장을 첨가할 경우 식물성 단백질 및 아미노산을 추가적으로 공급할 수 있어 영양성분의 개선 뿐 만 아니라 풍미가 함께 개선된 곰탕을 제공하는 것이 가능하다.
이하, 본 발명의 내용을 보다 상세하게 설명하기로 한다.
본 발명은 물에 사골뼈를 넣고 가열하여 열수추출물을 얻는 단계; 및 상기 열수추출물에 단백질 분해효소를 처리하는 단계를 포함하는 사골곰탕의 제조방법을 포함한다.
본 발명에 따른 열수추출과정은 상압, 온도 90-110℃, 바람직하게는 100℃의 조건 또는 가압, 온도 100℃ 이상의 조건에서 가열하는 과정을 포함한다. 상압조건에서는 장시간 가열하여야 하나 가압조건에서는 비교적 단시간의 가열로 추출할 수 있다. 그러나 가압조건에서는 내압설계된 설비가 필요한 단점이 있다.
상압에서는 수분 증발을 최소화할 수 있는 설비에서 30 내지 60시간 동안 가열하는 것이 적합하다. 추출물 중 고형분의 농도는 추출시간에 비례하여 증가하며, 30시간 이내의 조건에서는 고형분(단백질 포함)의 추출이 미미하며, 60시간 이상에서는 고형분 농도의 증가가 미미하다.
가압 열수추출과정은 바람직하게는 기압 1.0 내지 3.0㎏/㎠에서 이루어지며, 상기 압력 범위를 벗어날 경우에는 추출수율이 저하할 우려가 있다. 온도는 110 내지 130℃에서 이루어지며, 110℃ 미만의 온도에서는 충분한 함량의 단백질이 추출되기 곤란하고, 130℃를 초과할 경우 그 이상의 추가적인 개선효과를 기대할 수 없으므로 상기 온도범위가 최적실시조건이다. 본 발명에 따른 열수추출과정은 상기 온도범위 및 상기 압력조건하에 1 내지 3시간 동안 고압 중탕하는 과정에 의해 이루어질 수 있다. 상기 추출시간을 벗어날 경우에는 추출이 충분히 이루어지지 않거나, 유틸리티 비용이 과도하게 증가하므로 바람직하지 않다.
본 발명에 사용될 수 있는 산업용 단백질 분해효소로는 알칼라제, 프로타멕스, 플라보자임 등이 사용될 수 있으며, 0.05 내지 1.0 중량% 의 범위에서 처리하는 것이 적당하다. 상기 함량범위를 벗어나게 첨가할 경우 원하는 단백질 분해수율을 기대하기 곤란하거나, 추가적인 첨가에 따른 개선효과가 미미하여 본 발명에서는 상기 첨가범위를 최적의 조건으로 한다.
또한 본 발명에서 얻어지는 육수추출물에 분말된장을 소정량 첨가한 후 단백질 분해효소를 처리할 경우 사골로부터 얻어질 수 없는 분말된장만이 갖는 식물성 단백질에 대하여 유리 아미노산이나 올리고펩타이드가 얻어져 곰탕 특유의 냄새 마스킹에 의한 풍미개선은 물론, 균형있는 영양공급이 가능하다. 분말된장은 현재 시판중인 어떠한 제품도 첨가될 수 있으며, 그 함량은 열수추출물 고형분에 대하여 1 내지 10 중량%의 범위가 좋다. 만일 1 중량% 미만으로 첨가하게 되면 첨가효과가 미미하며, 10 중량%를 초과할 경우 관능적으로 사골곰탕 품질의 저하를 초래할 우려가 있다.
이하 본 발명의 내용을 실시예와 실험예를 참조하여 구체적으로 설명하기로 한다. 다만 이들 실시예는 본 발명의 이해를 돕기 위해 제시되는 것일 뿐 본 발명의 권리범위를 제한하는 의미로 해석되어져서는 아니된다.
<실시예 1> 사골추출물의 제조 1
사골 10 kg을 흐르는 물에 12시간 수침하여 핏물을 빼고 끓는 물에 5분간 삶고 수세하여 이물질을 제거한 후 물 90 kg을 가하고 상압, 100 ℃로 응축기가 부착된 추출기에서 48시간 추출하여 추출물 81 kg을 얻었다. 추출물의 고형분 함량은 2.1 brix, 조단백 함량은 0.61 %, 아미노태 질소 함량은 0.0084 %를 나타냈다.
<실시예 2> 사골추출물의 제조 2
사골 10 kg을 <실시예 1>과 동일하게 준비하여 90 kg 물을 첨가하고 120 ℃에서 2.0 ㎏/㎠의 압력 하에 2시간 동안 열수 추출하여 사골 추출물을 85 kg을 얻었다. 추출물의 고형분 함량은 2.0 brix, 조단백 함량은 0.60 %, 아미노태 질소 함량은 0.0098 %를 나타냈다.
<실험예 1> 단백질 분해효소의 선별
<실시예 2>에서 얻은 사골 추출물 50 g에 상업용 효소를 0.05 g 첨가하고 각 효소의 최적 반응조건에서 2시간 반응시킨 후 아미노태 질소의 함량을 폴몰(formol) 적정법으로 분석하였으며 관능적인 평가도 실시하였다. 결과는 <표 1>에 나타내었다. 상업용 단백질 분해효소 중 플레보자임의 경우 아미노태 질소의 함량이 가장 높았으며, 관능은 플레보자임, 프로타맥스, 알칼라제의 순으로 우수하였다.
<표 1> 단백질 분해효소 선별
| 효소 | 아미노태 질소 함량 (%) | 관능적 특성 |
| 알칼라제(Alcalase) | 0.021 | +++ |
| 플레보자임(Flavourzyme) | 0.0518 | +++++ |
| 코지자임(Kojizyme) | 0.0308 | ++ |
| 뉴트라제(Nutrase) | 0.0294 | ++ |
| 파파인(papain) | 0.0168 | - |
| 프로타맥스(Protamex) | 0.028 | ++++ |
| 대조구(control) | 0.0098 |
+; 대조구 보다 개선됨, -; 대조구 보다 악화됨.
<실험예 2> 단백질 분해효소의 사용 최적화
<실시예 1>에서 얻은 사골 추출물 500 g에 플레보자임을 0.05 g, 0.5 g, 5 g을 각각 가한 후 50 ℃에서 반응시키면서 경시적으로 반응액의 아미노태 질소 함량을 분석하여 <표 2>에 나타내었다. 그 결과 플레보자임을 0.1 % 수준으로 사용하여 5시간 이상 반응시키는 것이 적절하였다.
<표 2> 효소 사용량과 반응시간에 따른 아미노태 질소 함량의 변화
| 반응시간 | 0.05 g | 0.5 g | 5 g |
| 0 | 0.0084 | 0.0084 | 0.0084 |
| 1 | 0.0095 | 0.0112 | 0.0112 |
| 2 | 0.0121 | 0.0156 | 0.0168 |
| 5 | 0.0137 | 0.0182 | 0.0196 |
| 10 | 0.0159 | 0.0196 | 0.0210 |
<실험예 3> 사골추출물의 유리 아미노산 성분분석
상기 <실험예 2>에서 효소 처리한 사골추출물(효소 0.5 g과 5 g을 사용하여 10시간 반응시킨 시료)과 효소 처리하지 않은 사골 추출물의 유리 아미노산 함량을 OPA법을 이용하여 HPLC로 분석하고 그 결과를 다음의 <표 3>에 제시하였다. 유리 아미노산 함량이 약 20배 증가되었다.
<표 3> 유리아미노산 함량 (단위: ppm)
| 아미노산 | 효소처리 전 | 효소처리(0.5g) | 효소처리(5 g) |
| 아스파트산 | 5 | 15 | 17 |
| 글루탐산 | 26 | 45 | 60 |
| 세린 | 0 | 36 | 38 |
| 글루타민 | 3 | 78 | 77 |
| 히스티딘 | 0 | 0 | 0 |
| 글라이신 | 11 | 120 | 135 |
| 쓰레오닌 | 10 | 111 | 125 |
| 아르기닌 | 7 | 245 | 265 |
| 알라닌 | 5 | 151 | 170 |
| GABA | 0 | 6 | 7 |
| 타이로신 | 0 | 50 | 46 |
| 발린 | 0 | 85 | 68 |
| 메티오닌 | 0 | 31 | 32 |
| 트립토판 | 0 | 47 | 42 |
| 페닐알라닌 | 0 | 70 | 65 |
| 이소루신 | 0 | 42 | 35 |
| 루신 | 0 | 128 | 110 |
| 라이신 | 0 | 91 | 88 |
| 총 | 65 | 1351 | 1381 |
<실시예 3> 사골추출물의 제조 3
<실시예 1>에 의해 얻어진 사골추출물 50 kg을 pH 6.0으로 조정 후 플레보자임 50 g를 첨가하여 50 ℃에서 10시간 반응시키고 10분간 끓여서 효소를 실활시키고 냉각하여 효소처리 된 사골 추출물을 조제하였다. 이때 아미노태 질소함량은 0.026 %로 분석되었다.
<실시예 4> 사골추출물의 제조 4
<실시예 1>에 의해 얻어진 사골추출물 50 kg에 분말된장 20 g을 혼합하고 pH 6.0으로 조정 후 플레보자임 50 g를 첨가하여 50 ℃에서 10시간 반응시키고 10분간 끓여서 효소를 실활시키고 냉각하여 효소처리 된 사골 추출물을 조제하였다. 이때 아미노태 질소함량은 0.030 %로 분석되었다.
<실시예 5> 사골추출물의 제조 5
<실시예 1>에 의해 얻어진 사골추출물 50 kg을 pH 6.0으로 조정 후 시판 된장분말을 상기 추출물의 고형분 함량을 기준으로 1중량%가 되도록 첨가하였다. 여기에 플레보자임 50 g를 첨가하여 50 ℃에서 10시간 반응시키고 10분간 끓여서 효소를 실활시키고 냉각하여 효소처리 된 사골 추출물을 조제하였다. 이때 아미노태 질소함량은 0.035 %로 분석되었다.
<실시예 6> 사골 곰탕의 제조 1
<실시예 3>에서 제조한 효소처리 사골 추출물 10 kg에 소금을 50 g을 첨가하여 풍미가 개선된 사골 곰탕을 제조하였다.
<실시예 7> 사골 곰탕의 제조 2
<실시예 4>에서 제조한 효소처리 사골 추출물 10 kg에 소금을 50 g을 첨가하여 풍미가 개선된 사골 곰탕을 제조하였다.
<실시예 8> 사골 곰탕의 제조 3
<실시예 5>에서 제조한 효소처리 사골 추출물 10 kg에 소금을 50 g을 첨가하여 풍미가 개선된 사골 곰탕을 제조하였다.
<실험예 4> 사골 곰탕의 관능검사
<실시예 6> 및 <실시예 8>에 의해 얻어진 사골곰탕을 30대 남녀 각 10명으로 구성된 패널을 선정하여 5점 척도법에 따라 관능검사를 실시하고 그 결과는 하기 <표 4>에 제시하였다. 이때 <실시예 1>에서 얻은 사골 추출물에 소금을 동일 농도로 첨가하여 맛을 비교하였다. 모든 평가항목에서 효소처리한 추출물을 사용한 곰탕에 대한 평가가 우수하였다.
<표 4> 관능검사
| 실시예 1 | 실시예 6 | 실시예 8 | |
| 색 | 2.8±0.00 | 3.5±1.41 | 3.6±0.10 |
| 맛 | 2.5±0.00 | 3.8±0.00 | 4.0±0.00 |
| 향 | 2.4±0.00 | 3.3±0.71 | 3.5±0.00 |
| 전체적인 기호도 | 2.4±0.71 | 3.8±0.00 | 3.9±0.00 |
상기와 같이, 본 발명의 바람직한 실시 예를 참조하여 설명하였지만 해당 기술 분야의 숙련된 당업자라면 하기의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.
Claims (6)
- 물에 사골을 넣고 온도 110 내지 130 ℃, 기압 1.0 내지 3.0 ㎏/㎠에서 1 내지 3시간 동안 고압 중탕하는 과정에 의해 또는 온도 90 내지 110 ℃, 상압에서 30 내지 60시간 동안 가열하는 과정에 의해 열수추출물을 얻는 단계; 및 상기 열수추출물에 단백질 분해효소를 처리하는 단계를 포함하는 사골곰탕의 제조방법.
- 삭제
- 제1항에 있어서,단백질 분해효소는 프로타멕스 또는 플레보자임인 것을 특징으로 하는 사골곰탕의 제조방법.
- 제1항에 있어서,단백질 분해효소는 0.05 내지 1.5 중량% 처리하는 것을 특징으로 하는 사골곰탕의 제조방법.
- 제1항에 있어서,열수추출물에 분말된장을 첨가하는 것을 특징으로 하는 사골곰탕의 제조방법.
- 제5항에 있어서,분말된장은 열수추출물 고형분에 대하여 1 내지 10 중량%의 범위로 첨가하는 것을 특징으로 하는 사골곰탕의 제조방법.
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