KR101119049B1 - 야광 실의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 야광 재료의 고 경도에 따른 야광 실의 제조를 위한 설비의 마모의 문제를 해소한 야광 기능을 가진 야광 실의 제조방법에 관한 것으로, 좀더 상세하게는 야광원료 용융압출기와 화학섬유원료 용융압출기를 별도로 구비하여 상기의 화학섬유원료 용융압출기의 화학섬유 용융액 압출 노즐을 통하여 야광 실 제조기의 화학섬유 용융액 압출 공으로 화학섬유 용융액을 압출 공급하고 경도 HM 8이상의 탄화티타늄(TiC) 합금이 도금처리된 야광원료 용융압출기와 야광원료 용융액 압출 노즐에 의하여 야광 실 제조기 내부의 또한 경도 HM 8이상의 탄화티타늄(TiC) 합금이 도금처리가 된 야광원료 용융액 압출 공에 야광원료 용융액을 압출 공급하여 야광원료가 화학섬유원료에 혼방되도록 하여 역시 경도 HM 8이상의 탄화티타늄(TiC) 합금이 도금처리된 야광 실 방사 노즐을 통하여 야광섬유 혼합 용융액을 경화기에 공급하여 경화처리과정을 거친 후에 연 신기에서 연 신 과정을 거친 후 종류별 제품의 용도에 적응되는 데니어(D)로 합사 되어 합사 데니어(D) 별로 타래, 콘, 케이크 등으로 권취 함으로써 완료가 되는 것으로, 야광재료의 높은 경도 HM (5~7)에 따른 방사시의 기계의 마모를 줄이기 위한 기존의 비효율적인 창출들의 문제점들을 해소하기 위한 야광 실의 제조방법에 관한 것이다.
야광 실, 탄화티타늄(TiC), 야광 실 제조기, 화학섬유원료, 야광원료, 방사 노즐.

Description

야광 실의 제조방법{A MANUFACTURING PROCESS FOR NOCTILUCENCE OF THREAD}
본 발명은 야광 재료의 고 경도에 따른 야광 실의 제조를 위한 설비의 마모의 문제를 해소한 야광 기능을 가진 야광 실의 제조방법에 관한 것으로, 야광 실 제조기의 내부에 화학섬유 용융액 압출 공이 구비된 화학섬유 방사 노즐을 중심부에 관통하도록 설비하고 상기 방사 노즐의 외주 연 부를 야광원료 방사 노즐이 감싸도록 설비하여 야광 실 제조기의 우측 중앙 단 부의 야광 실 방사 노즐의 접점 부위에서 화학섬유 용융액에 야광원료 용융액의 염색가공이 실행되도록 함에 있어서 야광원료 용융액 압출 공의 내주 면과 야광 실 방사 노즐의 내주 면을 경도 HM 8이상인 금속제 탄화티타늄(TiC) 합금을 이용하여 일정두께로 도금처리를 실행하여 줌으로써 경도 HM 5~6 정도인 야광원료 용융액이 압출되면서도 전혀 내벽을 마모시키지 못함으로써 어떤 종류의 화학섬유원료와 야광원료의 과다에 영향받지 않고 야광원료 배합 상한선의 범위 내에서 원하는 화학섬유 사에 원하는 야광발광효과를 마음대로 조정할 수 있는 방식의 야광 실의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명은 야광 재료의 고 경도에 따른 야광 실의 제조를 위한 설비의 마모의 문제를 해소한 야광 기능을 가진 야광 실의 제조방법에 관한 것으로, 종래에 있어서는 야광 액 조성물에 실을 침전코팅하는 방식의 후 염 야광처리법이 실행되었으나 세탁 등으로 인하여 야광 안료가 탈색되거나 하여 야광기능이 무색하였고 상기와 같은 문제점을 해소하고자 선 염 처리 방법으로 방사기를 이용하여 야광원료와 합성섬유 용융액을 혼합하여 방사 하는 방식의 여러 가지 방법이 창출되어 있으나 모두가 야광원료의 높은 경도로 인한 설비의 마모를 방지하기 위한 방편으로 야광원료의 농도를 줄이거나 캡슐 또는 칩화하여 화학섬유원료와 혼합방사하는 방식들이어서 야광사의 휘도와 발광도 및 발광지속 시간이 현저히 떨어져 야광기능의 제 역할이 상실되었고 상기와 같은 야광원료의 높은 경도에 의한 설비의 마모방지를 위한 야광원료의 경도저하를 위한 별도의 처리설비와 작업인력 배치로 인한 제조비용의 상승 등의 문제점을 해결하기 위하여 창출된 야광 실의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명은 야광 재료의 고 경도에 따른 야광 실의 제조를 위한 설비의 마모의 문제를 해소한 야광 기능을 가진 야광 실의 제조방법에 관한 것으로, 상기와 같은 문제점을 해소하기 위하여 야광원료 용융압출기와 화학섬유원료 용융압출기를 별도로 구비하여 상기의 화학섬유원료 용융압출기의 화학섬유 용융액 압출 노즐을 통하여 야광 실 제조기의 화학섬유 용융액 압출 공으로 화학섬유 용융액을 압출 공급하고 경도 HM 8이상의 탄화티타늄(TiC) 합금이 도금처리된 야광원료 용융압출기와 야광원료 용융액 압출 노즐에 의하여 야광 실 제조기 내부의 또한 경도 HM 8이상의 탄화티타늄(TiC) 합금이 도금처리가 된 야광원료 용융액 압출 공에 야광원료 용융액을 압출 공급하여 야광원료가 화학섬유원료에 혼방되도록 하여 역시 경도 HM 8이상의 탄화티타늄(TiC) 합금이 도금처리된 야광 실 방사 노즐을 통하여 경화기에 방사 공급되어 경화처리과정을 거친 후에 가 연기에서 연 신 과정을 거친 후 종류별 제품의 용도에 적응되는 데니어(D)로 합사 되어 합사 데니어(D) 별로 타래, 콘, 케이크 등의 제품으로 권취 하는 방식의 야광 실의 제조방법을 제공함으로써 해소될 수 있는 것이다.
본 발명은 야광 재료의 고 경도에 따른 야광 실의 제조를 위한 설비의 마모의 문제를 해소한 야광 기능을 가진 야광 실의 제조방법에 관한 것으로, 상기와 같은 방식의 야광 실의 제조방법을 실제의 산업현장에 적용하여 야광 실을 제조함으로써 야광 원료의 고 경도 HM (5~7)에 따른 압출 방사 설비의 마모를 염려할 필요없이 일정한 야광원료 혼방 상한선까지의 범위 내에서 자유로이 야광효과를 얻고자 하는 만큼 야광원료를 조정처리할 수 있음으로 고 품질의 야광 실을 얻을 수 있는 효과와 함께, 불필요한 야광원료의 경도 감소를 위한 처리설비를 하지 않아도 됨에 따른 비용절감의 효과를 가져 올 수 있는 야광 실의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명은 야광 재료의 고 경도에 따른 야광 실의 제조를 위한 설비의 마모의 문제를 해소한 야광 기능을 가진 야광 실의 제조방법에 관한 것으로, 이하 본 발명의 실시를 위한 구체적인 내용을 첨부한 도면을 참조하여 상세하게 설명한다.
도 1은 본 발명의 야광 실의 제조를 위한 공정과정 개략 도를 나타내다.
도 2는 본 발명의 야광 실의 제조를 위한 야광 실 제조기의 정 단면 도를 나타낸다.
도 1과 도 2를 다함께 참조하면 먼저, 도 1에서는 야광 실(15) 제조기(10)를 중심으로 좌측에는 화학섬유원료 투입 부(12a)에 화학섬유원료(12b)가 충전된 화학섬유원료 용융 압출기(12)가 화학섬유용융액 압출 노즐(12c)에 의하여 연결되어 있고 야광 실(15) 제조기(10)의 상부에는 야광원료 투입 부(11a)에 야광원료(11b)가 충전된 야광원료 용융액 압출기(11)가 야광원료 용융액 압출 노즐(11c)에 의하여 연결되어 있으며 야광 실(15) 제조기(10)의 우측에는 야광 실 방사 노즐(14)이 경화기(13)에 연결되고 경화기(13)의 우측에는 경화 방사 노즐(14a)이 도출되어 경화완료된 야광 실이 방사되어 가 연기(16)를 통과하면서 가 연 처리 된 후에 합사 기를 통과하면서 데니어(D) 별로 합사 되어 케이크(18a)와 콘(18b) 및 타래(18c) 드의 야광 실(15) 제품으로 제조되어 종류별로 용도에 따른 야광제품에 소용되도록 하는 장치 시스템으로 구성되어 있는 것이다.
상기와 같이 구성된 야광 실(15)의 제조장치 시스템의 구체적인 구성원리와 야광 실(15)의 제조과정을 살펴보면 먼저 도면 2에서는 상기의 야광 실(15) 제조기(10)의 정 단면도가 도시되어 있는바, 구체적으로 상세히 살펴보면 화학섬유 용융액 압출 공(20a)이 천공된 화학섬유방사 노즐(20)이 야광원료 방사 노즐(21)의 내주의 일정 공간에 수 나사 형식으로 고정되고 상기 화학섬유방사 노즐(20)의 전방 돌출 외주 연 부와 야광원료 방사 노즐(21)의 내주 연 부 사이에 야광원료 용융액 압출 공(21a)이 구비되어 야광 실(15) 제조기(10)의 내부 우측 단에서 화학섬유 용융액 압출 공(21a)과 합 공 되어 야광 실(15) 방사 노즐(14)과 연결됨에 있어서 상기의 야광 용융 압출기(11) 내부에 분산 제 등과 충전되어 있는 야광원료 용융액은 경도가 투입 비율에 따라서 모스 경도 HM 5~6 정도를 나타내는 성상이므로 압출 방사시에 일반 금속재질로 된 압출 내벽은 경도가 상기 HM 5~6과 같거나 낮기 때문에 고온고압 압출 환경에서 심한 마모 현상이 일어나기 때문에 잦은 설비의 교체가 불가피 하였고 또한 상기와 같은 설비교체의 부담을 줄이기 위하여 야광원료를 특수한 축광마스터 뱃치 또는 캡슐화 및 칩화 등으로 처리하여 내 마찰계수를 줄여 경도 저하 시켜 화학섬유와 혼방하는 방법이 창출되어 있으나 상기와 같은 방법들은 불필요한 설비비만 소요되고 상기의 야광원료의 고 경도 HM (5~6)에 따르는 문제점을 원천적으로 해결하기에는 일정한 한계점을 노출하고 있었던바, 본 발명은 상기의 야광 용융 압출기(11)의 내벽 부와 야광원료 용융액 압출 노즐(11c)의 내주면 및 야광원료 용융액 압출 공(21a)의 내주면 및 야광 실(15) 방사 노즐(14)의 내주 면을 티타늄(Ti)과 탄소(C)의 합금인 탄화티타늄(TiC) 합금(24)의 재질로 경도HM 8 이상(모스 경도)이 유지되는 두께로 도금처리하여 줌으로써 야광원료 혼합비율 상한선 하에서는 어떠한 고온 고압 고 경도 HM (5~6)상태의 야광원료 용융액의 압출 방사에도 마모가 일어나지 않도록 하여 여러 종류의 화학섬유원료에 알맞은 양의 야광원료투입액을 최대한의 야광효과를 발휘할 수 있는 범위까지 자유자재로 조절하여 투입할 수 있으므로 기존의 야광원료 투입의 대,소 및 그에 따른 설비의 마모의 문제는 말끔히 해소가 되는 것이다.
또한 상기에 있어서 야광 실(15) 제조기(10)의 내부 압출 방사구조를 화학섬유 용융액 압출 공(20a)이 성형 된 화학섬유 방사 노즐(20)을 수 나사 형식으로 하여 암 나사 형식으로 성형 된 야광원료 방사 노즐(21)의 내부에 삽입되도록 하고 상기 화학섬유 방사 노즐(20)의 삽입 외주 연 부와 야광원료 방사 노즐의 내주 연 부 사이를 야광원료 용융액 압출 공(21a) 형성되도록 하여 상기의 화학섬유 용융액 압출 공(20a)의 끝 단에서 야광원료 용융액 압출 공(21a)이 합공 되도록 함으로써 압출 방사되는 화학섬유 용융액(22)의 외주 연을 합공 지점에서 야광원료 용융액(23)이 압출 방사되면서 코팅 형식으로 용융 혼방되어 야광 실(15) 방사 노즐(14)을 통하여 방사 되도록 함으로써 야광원료 용융액(23)이 화학섬유 용융액(22)에 이물질로 인식되어 방사시에 절사 되는 문제점도 해소할 수 있는 것이다.
상기와 같이 탄화티타늄(TiC) 합금(24)으로 내부가 도금처리 설비된 야광 실(15) 제조기(10)를 이용하면 야광 실(15)의 제조에 있어서 종류에 제한을 받지 않는 것으로, 화학섬유원료 용융 압출기(12) 내부에 한 종류의 화학섬유 원료(12a)가 투입되어 200~280℃의 온도로 용융되어 화학섬유 용융액 압출 노즐(12c)을 통하여 야광 실(15) 제조기(10)의 내부에 화학섬유 용융액 압출 공(20a)으로 압출 유입되며 이때 탄화티타늄(TiC) 합금(24)으로 도금처리된 야광용융 압출기(11)의 내부에서 130~200℃의 범위에서 용융된 야광원료 용융액(23)이 또한 탄화티타늄(TiC) 합금(24)으로 도금처리된 야광원료 용융액 압출 노즐(11c)의 내부를 따라서 야광 실(15) 제조기(10)의 내부 즉, 화학섬유 방사 노즐(20)의 돌출 외주 연 부와 야광원료 방사 노즐(21)의 내주 연 부와의 사이의 공관에 탄화티타늄(TiC) 합금(24)으로 도금처리되어 구비된 야광원료용융 압출 공(21a)으로 압출 유입되면서 야광 실(15) 제조기(10)의 우측 단 부의 야광 실 방사 노즐(14)과의 접합지점 전단 부에서 화학섬유 용융액(22)의 외주 연 부에 야광원료 용융액 압출 공(21a)의 두께만큼 야광원료 용융액(23)이 혼방처리되면서 역시 탄화티타늄(TiC) 합금(24)으로 도금처리된 야광 실 방사 노즐(14)의 내부를 따라서 야광섬유 혼합 용융액(22a)이 경화기(13)로 방사되면 경화기(13)에서는 80~110℃의 경화 온도로 경화를 실행하여 야광 모노 필라멘트 사를 얻고 다시 경화된 미연 야광 실(15)을 연신 기(16)에서 1~50데니어(D) 범위의 종류로 야광 가연 사를 얻은 후 야광제품의 용도에 맞는 굵기의 데니어(D) 별로 합사 하여 케이크(18a)와 콘(18b) 및 타래(18c) 등의 야광 실(15) 제품군으로 최종 생산이 되고 상기의 야광 실(15) 제품군을 이용하여 용도에 맞는 여러 종류의 야광섬유 제품을 생산할 수 있는 야광 실(15)의 제조방법에 관한 것이다.
도 1은 본 발명의 야광 실의 제조를 위한 공정과정 개략 도를 나타내다.
도 2는 본 발명의 야광 실의 제조를 위한 야광 실 제조기의 정 단면 도를 나타낸다.
<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>
(10)--야광 실 제조기 (11)--야광 용융 압출기
(11a)--야광원료 투입 부 (11b)--야광원료
(11c)--야광원료용융액 압출 노즐 (12)--화학섬유원료 용융 압출기
(12a)--화학섬유원료 투입 부 (12b)--화학섬유원료
(12c)--화학섬유용융액 압출 노즐 (13)--경화기
(14)--야광 실 방사 노즐 (14a)--경화 방사 노즐
(15)--야광 실 (16)--가연 기
(17)--합사 기 (18a)__케이크
(18b)--콘 (18c)--타래
(20)--화학섬유 방사 노즐 (20a)--화학섬유 용융액 압출 공
(21)--야광원료 방사 노즐 (21a)--야광원료 용융액 압출 공
(21b)-방사 공 (22)--화학섬유 용융액
(22a)--야광섬유 혼합용융액 (23)--야광원료발광 용융액
(24)--탄화티타늄(TiC) 합금

Claims (3)

  1. 삭제
  2. 야광 실의 제조방법에 있어서,
    야광 용융 압출기(11)의 내벽 부와 야광원료 용융액 압출 노즐(11c)의 내주면 및 야광원료 용융액 압출 공(21a)의 내주면 및 야광 실(15) 방사 노즐(14)의 내주 면을 경도 HM 8이상인 티타늄(Ti)과 탄소(C)의 합금인 탄화티타늄(TiC) 합금(24)의 재질로 일정 두께가 유지되도록 도금처리를 하여 줌으로써 야광원료 혼합비율 상한선 하에서는 고온 고압 고 경도 HM (5~6)상태의 야광원료 용융액의 압출 방사에도 설비의 마모가 방지되도록 함과 동시에 야광원료의 야광기능 저하를 방지할 수 있는 야광 실(15)의 제조방법.
  3. 삭제
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