KR101117296B1 - 태양광 모듈용 반사방지막 조성물 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 태양전지 모듈의 투과율을 증대시켜 주는 반사방지막 조성물 및 이의 제조방법에 관한 발명으로, 상기 조성물을 이용해 코팅한 반사방지막은 광투과율, 반사율 등의 광효율이 높을 뿐만 아니라 반사방지막의 경도, 밀착성, 자기세정성 등의 물성 또한 우수함을 확인할 수 있다.
Description
본 발명은 태양광 모듈의 투과율을 증대시켜 주는 반사방지막 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
반사방지막(anti-reflective coating layer)은 고투과율과 저반사 특성을 필요로 하는 렌즈, 필터 등의 광학 소재가 적용되는 태양광 모듈용 커버 기판, 디스플레이용 기판, 일반 건축용 유리 및 기타 플라스틱 기판이나 글라스 기판 등 여러 분야에서 광범위하게 사용되고 있다.
이중에서도, 반사방지와 고투과 특성을 갖춘 반사방지막이 특히 요구되는 기술분야는 태양광 산업분야이다. 태양광 모듈은 글라스 또는 투명 고분자 수지로 이루어진 상하 양 기판 사이에 적어도 하나의 층으로 이루어진 반도체 광전자 전이 필름이 형성되어, 외부에서 들어온 태양광에 의해 전력을 생산한다. 이러한 태양광 모듈의 효율을 높이기 위해서는 태양전지 내의 활성층에 도달하는 광전자(photon)의 수를 극대화하고, 전지 표면의 반사에 의한 손실을 최소화하는 것이 매우 중요하다.
일반적으로 반사에 의한 손실은 사용되는 소재와 공기 간의 굴절률 차이에서 비롯되며, 이러한 굴절률 차이가 클수록 반사에 의하여 초래되는 손실이 커진다. 일반적으로, 반사방지막은 태양광 모듈용 기판에 사용되는 기초 재료의 굴절률과 공기의 굴절률의 중간 정도 값을 가지는 재료를 이용하여 박막 형태로 제조되며, 그 두께는 목적하는 빛의 파장 영역대에서의 간섭을 최소화시킬 수 있을 정도로 최적화되어 설계된다. 따라서, 모든 기판에 사용될 수 있는 반사방지막이란 존재할 수 없으며, 각각의 개별 기판에 따라 반사에 의한 손실이 최소화될 수 있도록 최적의 재질/두께를 갖는 반사방지막을 사용하여야 할 것이다.
이들 물질의 굴절률을 다양하게 변화시켜 서로 다른 소재로 이루어진 기판에 폭넓게 적용시키기 위해서, 최근에는 다양한 다공성 박막을 형성하는 기술이 제시되고 있다. 특정 물질들이 다공성으로 제조되면, 굴절률이 감소하여, 물질의 반사방지 특성이 향상되기 때문이다.
종래 코팅막이 없는 베어 글라스(bare glass)는 태양광이 글라스에 도달할 경우 글라스의 앞, 뒤 면에서 각각 4%씩 반사되고, 2%는 글라스 내부로 흡수되어 태양전지에 도달하는 실제 효율은 거의 90% 밖에는 되지 않는다. 반면, 본 발명의 반사방지막이 도장된 경우에는 실제 흡수되는 태양광이 94~96%로 코팅 전 대비 약 4~6%의 효율 향상을 가져오게 되었다. 또한 본 발명의 조성물은 태양광 모듈용 코팅제로서 유리기판에 적용하기 때문에 유리와의 접착력이 우수한 규소가 첨가된 에폭시 수지를 사용하여 접착력을 향상시켰으며, 옥외에 사용되는 요인으로 요구되는 물성인 경도 또한 향상시킬 수 있는 조합으로 구성되어 있어 태양광 모듈에 적용하기에 바람직하다.
본 발명의 반사방지막은 규소가 첨가된 비스페놀-A형 에폭시 수지, 발포제로서 디메틸실록산, 유기용매로서 자일렌과 이소프로필알코올의 1:0.2~0.4(v:v) 혼합용액 및, 경화제로서 지방족 아민을 포함하는 것을 특징으로 하는데, 비스페놀-A형 에폭시 수지와 실록산류의 화합물, 아민 화합물 등을 포함하는 조성물에 관해 한국등록특허 제623607호(특허문헌 1), 한국등록특허 제1000041호(특허문헌 2), 일본공개특허 제2007-023272호(특허문헌 3), 미국등록특허 제5760103호(특허문헌 4) 등이 개시되어 있기는 하지만, 상기 선행기술에는 이러한 조성물이 일반적인 피막 또는 도료 조성물로 이용될 수 있다는 것만이 개시되어 있어 본 발명과는 발명의 대상이 다르다고 할 수 있다.
본 발명의 목적은 태양광 모듈의 투과율을 증대시켜 주는 반사방지막 조성물 및 이의 제조방법을 제공하는 데에 있다.
본 발명은, 태양광 모듈의 투과율을 증대시켜 주는 반사방지막 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것으로서, 상기 조성물은, 규소가 첨가된 비스페놀-A형 에폭시 수지, 발포제로서 디메틸실록산, 유기용매로서 자일렌과 이소프로필알코올의 1:0.2~0.5(v/v) 혼합용액 및, 경화제로서 지방족 아민이 포함되는 것을 특징으로 한다.
상기 규소가 첨가된 비스페놀 A형 에폭시 수지는 기본 분자구조를 개량하여 지환족형(cyclo-aliphatic) 구조로 변경시킨 에폭시 수지로서, 기존의 지환족형 구조와 비교했을 때 이중결합이 없어서 태양광의 자외선에 의한 이중결합 개환에 따른 색상의 변화가 없으며, 규소의 첨가로 인해 태양광 모듈용 강화유리와의 접착력이 우수하고 투명한 에폭시인 것을 특징으로 한다. 또한, 상기 규소는 흄드 실리카로부터 공급된 것일 수 있다.
상기 규소가 첨가된 비스페놀-A형 에폭시 수지는, 비스페놀-A 단량체에 알칼리 수용액과 에피클로로히드린을 반응시켜 제조한 에폭시 수지에 흄드 실리카를 추가 반응시켜 제조한 것을 특징으로 한다. 상기 규소가 첨가된 비스페놀-A형 에폭시 수지에서의 규소 함량은 5~45(w/w)% 일 수 있으며, 에폭시 당량은 190 내지 220 정도인 것이 물성적인 측면에서 바람직하며, 상온에서의 점도는 9,000~15,000cps로 제조한 뒤 유기용매를 사용하여 코팅에 적합한 점도로 맞추어 사용할 수 있다.
상기 지방족 아민은 폴리에테르아민, 이소포론디아민, 디에틸렌트리아민, m-크실릴렌디아민, 헥사메틸렌디아민, 옥타메틸렌디아민, 헥사메틸렌테트라민, 테트라에틸렌트리아민, 테트라에틸렌펜타아민, 테트라메틸렌암모니움히드록시드, 테트라부틸암모니움히드록시드, N-메틸-1,3-프로판디아민, 1,4-부탄디아민, 1,6-헥산디아민, 트리에틸렌테트라민, 펜타에틸렌헥사민, 사이클로헥실아민 및 폴리옥시프로필렌다이아민으로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상의 화합물일 수 있다.
상기 비스페놀-A 단량체에 알칼리 수용액과 에피클로로히드린을 반응시켜 제조한 에폭시 수지는, 바람직하게는, 비스페놀-A 단량체 100 중량부에 알칼리 수용액 250~400 중량부를 혼합하여 반응시킨 후, 상기 반응물에 에피클로로히드린을 100~250 중량부를 첨가하여 반응시킴으로써 제조할 수 있다. 더욱 바람직하게는, 상기 비스페놀-A 단량체 100 중량부에 알칼리 수용액 250~400 중량부를 혼합하고 40~60℃로 가열하면서 5~20분간 반응시킨 후, 상기 반응물에 에피클로로히드린을 100~250 중량부를 가하여 30~50분간 반응시킬 수 있다. 상기 알칼리 수용액으로는 수산화나트륨 수용액을 사용하는 것이 바람직하며, 0.3~0.7M 농도의 용액을 사용할 수 있다.
상기 에피클로로히드린이 첨가된 반응물은 상등액과 수지 조성물로 분리되는데, 이 후에는, 통상의 에폭시 수지를 제조하는 방법을 이용할 수 있다. 바람직하게는, 상기 반응물에서 상등액을 분리하고 남은 수지 조성물에, 상기 수지 조성물 중량의 1.5~3배의 80~95℃의 증류수를 첨가한 후, 상기 수지 조성물과 증류수 혼합물이 슬러리 상태의 에폭시 수지가 제조되도록 충분히 교반한 후, 혼합되지 못한 수분을 제거함으로서 에폭시 수지 조성물을 제조할 수 있다. 상기 반응에서 에피클로로히드린을 혼합하는 반응에서는 반응온도를 85~95℃로 유지시켜 주는 것이 바람직하다. 상기 반응온도가 95℃를 넘게 되면 부반응이 일어나 에폭시 수지가 잘 만들어지지 않는다.
또한, 규소가 첨가된 비스페놀-A형 에폭시 수지를 제조할 때, 비스페놀-A 단량체에 알칼리 수용액과 에피클로로히드린을 반응시켜 제조한 에폭시 수지와 흄드 실리카의 혼합은, 바람직하게는, 상기 비스페놀-A 단량체에 알칼리 수용액과 에피클로로히드린을 반응시켜 제조한 에폭시 수지 100 중량부에 흄드 실리카 5~80 중량부를 혼합할 수 있다.
한편, 본 발명의 반사방지막 조성물은 상기 규소가 첨가된 비스페놀-A형 에폭시 수지 100 중량부에, 유기용매로서 자일렌과 이소프로필알코올의 1:0.2~0.5 혼합용액 3~25 중량부, 발포제로서 디메틸실록산 1~8 중량부 및 경화제로서 지방족 아민 20~80 중량부가 포함되어 제조될 수 있다.
따라서, 상기 반사방지막 조성물은 바람직하게는,
상기 규소가 첨가된 비스페놀 A형 에폭시 수지 100 중량부에, 유기용매로서 자일렌과 이소프로필알코올의 1:0.2~0.5(v:v) 혼합용액 3~25 중량부를 첨가하고 교반하는 단계;
상기 규소가 첨가된 비스페놀 A형 에폭시 수지와 유기용매의 혼합물에 발포제로서 디메틸실록산 1~8 중량부를 첨가한 후 교반하는 단계; 및,
상기 발포제가 첨가된 조성물에 경화제로서 지방족 아민 20~80 중량부를 혼합하여 반사방지막 조성물을 제조하는 단계;
를 통해 제조될 수 있다.
본 발명의 반사방지막은 태양광 모듈용 커버 기판에 코팅될 수 있으며, 상기 기판의 일면 또는 양면에 형성될 수도 있다. 이렇게 형성된 기판은, 디스플레이 소자용 기판, 건축용 유리 또는 기타 플라스틱 기판이나 글라스 기판에 적용가능하지만 태양광 모듈용 커버 기판으로 사용하기에 가장 적절하다. 또한, 태양광 모듈용 커버 기판으로 사용하기 위해서는 글라스를 사용하는 것이 가장 바람직하다.
본 발명에 의해 형성된 반사방지막의 두께는 각각 바람직하게는 100 내지300nm일 수 있다.
본 발명은 태양광 모듈의 투과율을 증대시켜 주는 반사방지막 조성물 및 이의 제조방법에 관한 발명으로, 상기 조성물을 이용해 코팅한 반사방지막은 광투과율, 반사율 등의 광효율이 높을 뿐만 아니라 반사방지막의 경도, 밀착성, 자기세정성(self-cleaning) 등의 물성 또한 우수함을 확인할 수 있었다.
도 1은 본 발명의 반사방지막 조성물을 제조하는 방법을 나타내는 순서도이다.
이하 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 본 발명은 여기서 설명되는 실시예에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있지만, 여기서 소개되는 내용이 철저하고 완전해질 수 있도록 그리고 당업자에게 본 발명의 사상이 충분히 전달될 수 있도록 하기 위해 제공되는 것이다.
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실시예
1.
반사방지막
조성물의 제조>
하기 표 1에 개시된 바와 같이, 규소가 첨가된 비스페놀 A형 에폭시 수지를 코팅에 적합한 점도로 맞추기 위해 유기용매로서 자일렌과 이소프로필알코올의 1:0.33(v/v) 혼합액을 첨가하여 균일하게 섞일 수 있도록 3시간 동안 충분히 교반하였다. 여기에 투과율 향상을 위해 발포제를 첨가한 후 2시간 동안 충분히 교반하면서 기공이 형성되도록 하였다. 이렇게 얻어진 상기 용액에 경화제로서 폴리에테르아민(polyetheramine)을 혼합하여 본 발명의 태양광 모듈용 반사방지막 조성물을 제조하였다.
규소가 첨가된 비스페놀-A형 에폭시 수지를 제조하기 위해서는, 23g의 비스페놀-A와 75㎖ 수산화나트륨 수용액(0.5M)을 혼합하고, 10분 동안 격렬히 혼합하였다. 혼합하는 동안 반응 온도는 50℃가 되도록 가열하였다. 여기에 에피클로로히드린 40㎖을 첨가한 후 천천히 95℃까지 가열하여 40분간 유지하였다. 이 때 부반응을 억제하기 위해 95℃를 넘지 않도록 하였다. 40분의 반응을 마친 후, 에피클로로히드린이 첨가된 반응물은 상등액과 수지 조성물로 분리되었다. 이 후에는, 상기 반응물에서 상등액을 분리하고 남은 수지 조성물에, 상기 수지 조성물 중량의 2배의 90℃ 증류수를 첨가한 후, 상기 수지 조성물과 증류수 혼합물이 슬러리 상태의 에폭시 수지가 제조되도록 충분히 교반하였다. 교반 후에는, 혼합되지 못한 수분을 제거하였다. 또한 상기 반응을 통해 수득한 에폭시에, 흄드 실리카 6g을 반응시켜 규소가 첨가된 비스페놀-A형 에폭시 수지를 제조할 수 있다.
| 조건 | 조성물(g) | |||||
| 에폭시 수지 | 유기용매 | 발포제 | 경화제 | |||
| 규소가 첨가된 비스페놀-A형 에폭시 수지 |
자일렌 + 이소프로필알코올 (혼합비율 1:0.33[v/v]) |
디메틸 실록산 |
지방족 아민 | |||
| 폴리 에테르아민 |
이소포론디아민 | 디에틸렌트리아민 | ||||
| 실시예 1-1 | 100 | 25 | 1 | 26 | - | - |
| 실시예 1-2 | 100 | 13 | 4 | 35 | - | - |
| 실시예 1-3 | 100 | 17 | 8 | 27 | - | - |
| 실시예 1-4 | 100 | 9 | 8 | 35 | - | - |
| 실시예 1-5 | 100 | 13 | 4 | - | 35 | - |
| 실시예 1-6 | 100 | 13 | 4 | - | - | 35 |
<
비교예
1. 비교대상
반사방지막
조성물의 제조>
본 발명의 반사방지막 조성물의 효과를 비교하기 위해, 점도를 달리한 규소가 포함된 비스페놀-A형 에폭시 수지 및 규소를 전혀 첨가하지 않는 비스페놀-A형 에폭시 수지를 이용하여 비교대상 반사방지막 조성물(비교예 1-1, 1-2 및 1-10)을 제조하였다. 또한 규소를 첨가한 비스페놀-A형 에폭시 수지에 각각의 조성물의 성분을 달리하여 혼합한 조성물을 이용하여 반사방지막 조성물을 제조하였다(비교예 1-3 내지 1-9).
이를 위해, 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 반사방지막 조성물을 제조하되, 하기 표 2의 조건으로 각각의 조성물을 혼합하였다.
규소가 포함된 중점도의 비스페놀-A형 에폭시 수지(비교예 1-1의 에폭시 수지) 및 규소가 포함된 고점도의 비스페놀-A형 에폭시 수지(비교예 1-2의 에폭시 수지)는 상기 실시예 1의 규소가 첨가된 비스페놀-A형 에폭시 수지와 동일한 방법으로 제조하되, 에피클로로히드린과 비스페놀-A의 중량비를 별도로 조절하였다(에피클로로히드린과 비스페놀-A의 비율에 따라 생성되는 에폭시의 분자량이 달라짐). 각각 25℃의 실온에서 중점도 비스페놀-A형 에폭시의 경우 12,000~18,000cps, 고점도 비스페놀-A형 에폭시의 경우 19,000~24,000cps의 점도가 되도록 제조하였는데, 비스페놀-A 단량체와 에피클로로히드린의 중량비를 중점도 비스페놀-A형 에폭시의 경우 1:1.4, 고점도 비스페놀-A형 에폭시의 경우 1:1.2의 중량비율로 혼합하여 제조하였다(실시예 1의 에폭시는 약 1:1.8 정도로 혼합됨).
또한 규소만을 첨가하지 않은 비스페놀-A형 에폭시 수지를 제조하여(나머지 제조과정은 실시예 1과 동일) 반사방지 조성물을 제조하였다(비교예 1-10의 에폭시 수지).
| 조건 | 조성물(g) | ||||||
| 에폭시 수지 | 유기용매 | 발포제 | 경화제 | ||||
| 실시예 1의 규소가 첨가된 비스페놀-A형 에폭시 수지 |
비교예 1-1의 규소가 첨가된 중점도 비스페놀-A형 에폭시 수지 |
비교예 1-2의 규소가 첨가된 고점도 비스페놀-A형 에폭시 수지 |
비교예 1-3의 규소가 첨가되지 않는 비스페놀-A형 에폭시 수지 |
자일렌 + 이소프로필알코올 (혼합비율 1:0.33[v/v]) |
디메틸 실록산 |
지방족 아민 |
|
| 폴리 에테르 아민 |
|||||||
| 비교예 1-1 | - | 100 | - | 13 | 4 | 35 | |
| 비교예 1-2 | - | - | 100 | 13 | 4 | 35 | |
| 비교예 1-3 | 90 | - | - | 13 | 4 | 45 | |
| 비교예 1-4 | 100 | - | - | 26 | 0 | 26 | |
| 비교예 1-5 | 100 | - | - | 20 | 0.5 | 31.5 | |
| 비교예 1-6 | 100 | - | - | 30 | 4 | 18 | |
| 비교예 1-7 | 100 | - | - | 2 | 6 | 44 | |
| 비교예 1-8 | 100 | - | - | 5 | 10 | 37 | |
| 비교예 1-9 | 120 | - | - | 5 | 10 | 17 | |
| 비교예 1-10 | - | - | - | 100 | 25 | 1 | 26 |
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실험예
1. 투과율 및 반사율 측정>
상기 실시예 1 및 비교예 1의 코팅 조성물을 베어글라스(bare glass)에 딥코팅 방식으로 코팅을 하였다. 본 발명에 이용된 딥코팅 방식은 다음과 같다. 제조된 코팅 조성물을 코팅용기에 담고 세척한 슬라이드 글라스를 고정시킨 후 코팅 조성물에 넣었다. 그리고 약 1~20mm/sec의 속도로 슬라이드 글라스를 끌어올린 뒤 코팅 표면에 공기 중 먼지의 부착을 방지하기 위해 건조오븐에 넣어 상온건조시켰다. 코팅막을 건조한 이후에는 분광광도계(UV-Visible spectrophotometer)를 사용하여 380~700nm의 파장대에서 투과율을 측정하였고, 이의 평균 투과율을 표 3에 나타내었다. 반사율도 역시 분광광도계를 이용하여 측정하였다. 상기 반사율 측정시, 입사각은 8˚로 지정하였으며, 반사된 빛 중 스펙큘러 빛에 대한 반사율을 측정하였으며, 측정된 반사율 값에 대해서 380～780nm의 범위에서의 반사율 값의 평균을 계산하여 하기 표 3에 나타내었다.
| 조건 | 투과율(%) | 반사율(%) | |
| 실험예 1-1 | 실시예 1-1의 조성물로 코팅한 기판 | 95.2 | 3.7 |
| 실험예 1-2 | 실시예 1-2의 조성물로 코팅한 기판 | 96.2 | 2.6 |
| 실험예 1-3 | 실시예 1-3의 조성물로 코팅한 기판 | 96.3 | 2.9 |
| 실험예 1-4 | 실시예 1-4의 조성물로 코팅한 기판 | 96.1 | 3.8 |
| 실험예 1-5 | 실시예 1-5의 조성물로 코팅한 기판 | 95.3 | 2.7 |
| 실험예 1-6 | 실시예 1-6의 조성물로 코팅한 기판 | 96.3 | 2.5 |
| 실험예 1-7 | 비교예 1-1의 조성물로 코팅한 기판 | 90.8 | 6.3 |
| 실험예 1-8 | 비교예 1-2의 조성물로 코팅한 기판 | 91.3 | 6.2 |
| 실험예 1-9 | 비교예 1-3의 조성물로 코팅한 기판 | 91.4 | 6.3 |
| 실험예 1-10 | 비교예 1-4의 조성물로 코팅한 기판 | 91.6 | 7.4 |
| 실험예 1-11 | 비교예 1-5의 조성물로 코팅한 기판 | 91.7 | 6.8 |
| 실험예 1-12 | 비교예 1-6의 조성물로 코팅한 기판 | 91.8 | 6.7 |
| 실험예 1-13 | 비교예 1-7의 조성물로 코팅한 기판 | 91.5 | 6.5 |
| 실험예 1-14 | 비교예 1-8의 조성물로 코팅한 기판 | 91.4 | 6.4 |
| 실험예 1-15 | 비교예 1-9의 조성물로 코팅한 기판 | 91.3 | 6.4 |
| 실험예 1-16 | 비교예 1-10의 조성물로 코팅한 기판 | 91.2 | 7.2 |
| 실험예 1-17 | 무코팅 기판 | 89.2 | 8.2 |
상기 표 3의 결과를 확인하면, 실시예 1의 본 발명의 조성물로 코팅한 기판의 투과율 및 반사율이 비교예 1의 조성물로 코팅한 기판 또는 무코팅 기판보다 현저하게 좋음을 알 수 있었다.
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실험예
2. 연필경도, 밀착성/
부착성
,
자기세정성
,
막두께
측정>
실험예 1에서 코팅된 기판의 반사방지막의 경도, 밀착성/부착성, 자기세정성, 막두께를 측정하여 하기 표 4에 나타내었다.
연필경도는 연필경도 45도의 기울기로 1kg/cm2 하중을 주어 측정하였다.
밀착성/부착성은 크로스-컷(Cross-cut) 시험으로 칼로 100개의 바둑판 무늬(1㎜×1㎜)의 흠집을 낸 후 셀로판테이프를 이용하여 박리 실험을 하여 측정하였다. 박리실험 결과는, 무늬가 전혀 박리되지 않은 것을 ◎로 표시하고, 1~10개의 박리가 된 것은 Δ로 표시하였으며 10개 이상의 무늬가 박리된 것은 Χ로 표시하였다.
자기세정성은 유리 시편의 도장면을 유성매직으로 오염시켜 상온에서 5분간 건조시킨 후, 시편을 흐르는 물에 세척하여 매직 오염이 사라지는 정도를 평가하였다. 이때 평가방법은 매우 우수(◎), 우수(○), 보통(Δ), 불량 (ΔΧ), 매우 불량(Χ)으로 구분하였다.
각 코팅층의 막 두께는 오츠카덴시(주) 제품 MCPD-2000을 이용하여 측정하였다.
| 조건 | 경도(H) | 밀착성 /부착성 |
셀프 클리닝성 |
막두께 (㎛) |
|
| 실험예 2-1 | 실시예 1-1의 조성물로 코팅한 기판 | 6～9H | ◎ | ◎ | 0.25 |
| 실험예 2-2 | 실시예 1-2의 조성물로 코팅한 기판 | 6～9H | ◎ | ◎ | 0.24 |
| 실험예 2-3 | 실시예 1-3의 조성물로 코팅한 기판 | 6～9H | ◎ | ◎ | 0.33 |
| 실험예 2-4 | 실시예 1-4의 조성물로 코팅한 기판 | 6～9H | ◎ | ◎ | 0.22 |
| 실험예 2-5 | 실시예 1-5의 조성물로 코팅한 기판 | 6～9H | ◎ | ◎ | 0.33 |
| 실험예 2-6 | 실시예 1-6의 조성물로 코팅한 기판 | 6～9H | ◎ | ◎ | 0.25 |
| 실험예 2-7 | 비교예 1-1의 조성물로 코팅한 기판 | 3～5H | Δ | ΔΧ | 0.27 |
| 실험예 2-8 | 비교예 1-2의 조성물로 코팅한 기판 | 3～5H | Δ | Δ | 0.24 |
| 실험예 2-9 | 비교예 1-3의 조성물로 코팅한 기판 | 2～4H | Χ | Χ | 0.15 |
| 실험예 2-10 | 비교예 1-4의 조성물로 코팅한 기판 | 3～5H | Χ | Χ | 0.16 |
| 실험예 2-11 | 비교예 1-5의 조성물로 코팅한 기판 | 4～7H | Χ | Χ | 0.27 |
| 실험예 2-12 | 비교예 1-6의 조성물로 코팅한 기판 | 4～7H | Δ | Δ | 0.18 |
| 실험예 2-13 | 비교예 1-7의 조성물로 코팅한 기판 | 3～5H | Χ | Χ | 0.25 |
| 실험예 2-14 | 비교예 1-8의 조성물로 코팅한 기판 | 4～7H | Δ | Χ | 0.26 |
| 실험예 2-15 | 비교예 1-9의 조성물로 코팅한 기판 | 6~9H | Χ | ΔΧ | 0.27 |
| 실험예 2-16 | 비교예 1-10의 조성물로 코팅한 기판 | 3～5H | Χ | Χ | 0.19 |
상기 표 3의 결과를 확인하면, 본 발명의 조성물로 코팅한 기판의 연필경도, 밀착성/부착성, 자기세정성, 막두께가 비교예의 조성물로 코팅한 기판 또는 무코팅 기판보다 현저하게 우수함을 알 수 있었다.
Claims (7)
- 규소가 첨가된 비스페놀-A형 에폭시 수지, 발포제로서 디메틸실록산, 유기용매로서 자일렌과 이소프로필알코올의 혼합용액 및, 경화제로서 지방족 아민이 포함되는 것을 특징으로 하는 태양광 모듈용 반사방지막 조성물.
- 제 1 항에 있어서,
상기 규소가 첨가된 비스페놀-A형 에폭시 수지의 규소 함량은 5~45%(w/w)이며, 에폭시 당량은 190~220, 점도 9,000~15,000cps인 것을 특징으로 하는 태양광 모듈용 반사방지막 조성물. - 제 1 항에 있어서,
상기 규소가 첨가된 비스페놀-A형 에폭시 수지의 규소는 흄드 실리카로부터 공급되는 것을 특징으로 하는 태양광 모듈용 반사방지막 조성물. - 제 1 항에 있어서,
상기 지방족 아민은 폴리에테르아민, 이소포론디아민, 디에틸렌트리아민, m-크실릴렌디아민, 헥사메틸렌디아민, 옥타메틸렌디아민, 헥사메틸렌테트라민, 테트라에틸렌트리아민, 테트라에틸렌펜타아민, 테트라메틸렌암모니움히드록시드, 테트라부틸암모니움히드록시드, N-메틸-1,3-프로판디아민, 1,4-부탄디아민, 1,6-헥산디아민, 트리에틸렌테트라민, 펜타에틸렌헥사민, 사이클로헥실아민 및 폴리옥시프로필렌다이아민으로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상의 화합물인 것을 특징으로 하는 태양광 모듈용 반사방지막 조성물. - 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 반사방지막 조성물은, 규소가 첨가된 비스페놀-A형 에폭시 수지 100 중량부에 대하여, 발포제로서 디메틸실록산 1~8 중량부, 유기용매로서 자일렌과 이소프로필알코올의 1:0.2~0.5(v/v) 혼합용액 3~25 중량부, 및, 경화제로서 지방족 아민 20~80 중량부가 포함되는 것을 특징으로 하는 태양광 모듈용 반사방지막 조성물. - 규소가 첨가된 비스페놀 A형 에폭시 수지 100 중량부에 대하여, 유기용매로서 자일렌과 이소프로필알코올의 1:0.2~0.5(v/v) 혼합용액을 3~25 중량부 첨가하고 교반하는 단계;
상기 규소가 첨가된 비스페놀 A형 에폭시 수지와 유기용매의 혼합물에 발포제로서 디메틸실록산 1~8 중량부를 첨가한 후 교반하는 단계; 및,
상기 발포제가 첨가된 조성물에 경화제로서 지방족 아민 20~80 중량부를 혼합하여 반사방지막 조성물을 제조하는 단계;
를 포함하는 것을 특징으로 하는 태양광 모듈용 반사방지막 조성물의 제조방법. - 제 6 항에 있어서,
상기 규소가 첨가된 비스페놀-A형 에폭시 수지는, 비스페놀-A 단량체 100 중량부에 알칼리 수용액 250~400 중량부를 혼합하여 반응시킨 후, 상기 반응물에 에피클로로히드린을 100~250 중량부를 첨가하여 에폭시 수지를 제조한 뒤, 상기 에폭시 수지 100 중량부를 기준으로 할 때 상기 에폭시 수지에 흄드 실리카 5~80 중량부를 혼합하여 제조하는 것을 특징으로 하는 태양광 모듈용 반사방지막 조성물의 제조방법.
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Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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