KR101100892B1

KR101100892B1 - 표시 장치

Info

Publication number: KR101100892B1
Application number: KR1020040081836A
Authority: KR
Inventors: 김성호; 이청; 강승곤; 박태형
Original assignee: 삼성전자주식회사
Priority date: 2004-08-27
Filing date: 2004-10-13
Publication date: 2012-01-02
Also published as: KR20060019475A; CN101174063A; TW200617487A; CN1740875A; CN100403137C

Abstract

본 발명은, 표시 장치에 관한 것으로서, 제1배향막이 형성되어 있는 제1 기판과, 상기 제1배향막에 대응하는 제2배향막을 가지고 상기 제1기판과 대면하는 제2기판과, 적어도 일부분이 상기 배향막들의 테두리 영역과 중첩되며, 상기 제1기판과 제2기판을 상호 접착시키는 실런트를 포함하며, 상기 실런트와 중첩되는 상기 배향막들의 테두리 영역은 상기 기판들의 판면방향을 따른 요철형상을 가지는 것을 특징으로 한다. 이에 의하여, 표시영역이 넓으면서도 양 기판 사이의 접착력이 강한 표시 장치를 제공하는 것이다.

Description

표시 장치{DISPLAY APPARATUS}

도 1은 본 발명의 제1실시예에 따른 액정 표시 패널의 배치도이고,

도 2는 본 발명의 제1실시예에 따른 배향막과 실런트의 배치를 나타낸 평면도이고,

도 3은 도 1의 Ⅲ-Ⅲ을 따른 단면도이고,

도 4는 도 1의 Ⅳ-Ⅳ를 따른 단면도이고,

도 5는 본 발명의 제2실시예에 따른 배향막과 실런트의 배치를 나타낸 평면도이고,

도 6은 도5의 Ⅵ-Ⅵ을 따른 단면도이고,

도 7은 본 발명의 제3실시예에 따른 배향막과 실런트의 배치를 나타낸 평면도이고,

도 8은 도 7의 Ⅷ-Ⅷ을 따른 단면도이고,

도 9는 도 7의 Ⅸ-Ⅸ를 따른 단면도이고,

도 10은 본 발명의 제4실시예에 따른 액정 표시 패널의 배치도이고,

도 11은 본 발명의 제 4실시예에 따른 배향막과 실런트의 배치를 나타낸 평면도이고,

도 12는 본 발명의 제5실시예에 따른 배향막과 실런트의 배치를 나타낸 평면 도이다.

* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명

21 : 제1기판소재 22 : 제1배향막

23 : 전극 패드 24 : 제1편광판

31 : 제2기판소재 32 : 외곽 블랙매트릭스

33 : 블랙매트릭스 34 : 컬러 필터층

35 : 오버 코트막 36 : 제2배향막

37 : 제2편광판 41 : 실런트

51 : 액정층

본 발명은, 표시 장치에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 외곽 블랙매트릭스의 폭을 줄여 표시 영역이 넓어진 다른 표시 장치에 관한 것이다.

최근 표시 장치로 주목 받고 있는 액정표시장치는 액정 표시 패널(Liquid Crystal Display Panel)을 포함한다. 액정 표시 패널은 매트릭스(Matrix)형태로 배열된 액정 셀들의 광 투과율을 화상 신호 정보에 따라 조절하여 화상을 형성하게 된다.

액정 표시 패널은 박막트랜지스터 기판과, 박막 트랜지스터 기판에 대향되도록 상호 부착된 컬러 필터 기판과, 박막 트랜지스터 기판과 컬러 필터 기판 사이의 공간에 형성된 액정층으로 구성된다. 양 기판의 외부면에는 편광판이 부착되어 있다.

여기서, 서로 대면하는 박막트랜지스터 기판과 컬러 필터 기판 각각의 최상부에는 액정층의 배향을 위한 배향막이 형성되어 있다. 또한 액정층은 양 기판의 테두리 영역을 따라 형성되어 있으며 양 기판을 접착하고 있는 실런트와 양 기판이 형성하는 공간에 위치하게 된다. 실런트는, 통상 표시영역을 둘러싸며 컬러 필터 기판에 형성되어 있는 외곽 블랙매트릭스 영역 내에 위치한다.

실런트는 액정층을 수용하며 양 기판을 상호 접착시키는 역할을 한다. 그런데 폴리이미드로 되어 있는 배향막과 에폭시 수지를 주성분으로 하는 실런트는 서로 접착성이 좋지 않기 때문에, 배향막 위에 실런트가 형성되어 있는 경우 양 기판의 접착은 불량해진다. 양 기판의 접착이 불량할 경우 여러 문제가 발생한다. 특히 제조과정에서 기판 표면에 부착시킨 편광판을 다시 분리하는 과정에서 실런트와 양 기판 사이의 접착이 파괴되는 불량이 발생할 수 있다.

이러한 문제를 해결하기 위해서는 배향막과 실런트가 겹치지 않게 하거나, 길이방향을 따라 실런트의 일부분이 배향막과 중첩되도록 하면 된다. 그러나 이 경우에는 배향막과 실런트가 이격되어 있는 폭만큼 표시영역이 좁아지는 문제가 있다.

따라서, 본 발명의 목적은, 표시영역이 좁아지는 것이 억제되면서 양 기판사이의 접착 특성이 우수한 표시 장치를 제공하는 것이다.

상기의 목적은, 제1배향막이 형성되어 있는 제1 기판과, 상기 제1배향막에 대응하는 제2배향막을 가지고 상기 제1기판과 대면하는 제2기판과, 적어도 일부분이 상기 배향막들의 테두리 영역과 중첩되며, 상기 제1기판과 제2기판을 상호 접착시키는 실런트를 포함하며, 상기 실런트와 중첩되는 상기 배향막들의 테두리 영역은 상기 기판들의 판면방향을 따른 요철형상을 가지는 것을 특징으로 하는 표시 장치에 의하여 달성된다.

상기 제2기판에는 외부회로와의 연결을 위한 패드부가 마련되어 있으며, 상기 패드부 방향에 위치하는 상기 실런트는 상기 배향막들과 중첩되지 않는 것이 바람직하다.

상기의 목적은 제1기판과, 상기 제1기판과 대면하며, 신호를 전달받기 위한 패드부를 갖는 제2기판과, 상기 제1기판의 외곽 테두리 영역과 상기 제2기판 사이에 존재하며, 상기 제1기판과 상기 제2기판을 상호 접착시키는 실런트와, 상기 제1기판의 외곽 테두리 영역에 대응되는 영역에 형성된 외곽 블랙매트릭스를 포함하되, 적어도 하나의 테두리 영역에 대응되는 상기 외곽 블랙매트릭스의 폭과 다른 테두리 영역에 대응되는 상기 외곽 블랙매트릭스의 폭이 서로 다른 것을 특징으로 하는 표시장치에 의하여도 달성될 수 있다.

상기 외곽 블랙매트릭스는 상기 제1기판 상에 형성되거나 상기 제2기판 상에 형성되는 것이 바람직하다.

상기 외곽 블랙매트릭스는 제1폭을 갖는 제1외곽 블랙매트릭스와 상기 제1폭 보다 작은 제2폭을 갖는 제2외곽 블랙매트릭스로 구성되며, 상기 제2외곽 블랙매트릭스와 상기 실런트 사이의 적어도 일부 영역에 개재되어 있는 배향막을 더 포함하는 것이 바람직하다.

상기 제2외곽 블랙매트릭스와 상기 실런트 사이에는 상기 배향막의 테두리영역이 개재되어 있으며, 상기 배향막의 테두리 영역은 상기 기판들의 판면방향으로의 요철형상을 가지는 것이 바람직하다.

상기 제1외곽 블랙매트릭스는 상기 패드부 방향에 위치하는 상기 외곽 블랙매트릭스인 것이 바람직하다.

상기 제2외곽 블랙매트릭스 영역에 위치하는 상기 실런트는 상기 배향막 영역 상에만 존재하는 것이 바람직하다.

상기 제1외곽 블랙매트릭스 영역에 위치하는 상기 실런트는 상기 배향막 영역과 중첩되지 않는 것이 바람직하다.

이하에서는 본 발명의 표시장치를 액정 표시 장치를 예로 들어 설명한다.

본 발명의 제1실시예에 따른 액정 표시 패널을 도 1 내지 도 4를 참조하여 설명하면 다음과 같다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 액정 표시 패널의 배치도이고, 도 2는 본 발명의 제1실시예에 따른 배향막과 실런트의 배치를 나타낸 평면도이다. 또한 도 3은 도 1의 Ⅲ-Ⅲ을 따른 단면도, 도 4은 도 1의 Ⅳ-Ⅳ를 따른 단면도이다.

액정 표시 패널(10)은 복수의 박막트랜지스터(도시하지 않음)가 형성되어 있 는 제1기판(20), 컬러 필터층(34)이 형성되어 있는 제2기판(30), 상기 제1기판(20)과 제2기판(30) 사이의 공간에서 실런트(41)로 봉입되어 있는 액정층(51)으로 이루어져 있다.

먼저 제 1기판(20)에 대하여 살펴보면, 제1기판소재(21)와 그 상부에 형성되어 있는 제1배향막(22), 그리고 구동회로(61)로부터 신호를 전달 받기 위한 패드 전극(23)으로 형성되어 있다. 도시하지는 않았으나, 제1기판소재(21)와 제1배향막(22) 사이에는 박막트랜지스터와, 박막트랜지스터에 전기적으로 연결되어 있는 화소전극층 등이 위치한다. 패드 전극(23)은 각 화소에 연결되어 있으며, 구동회로(61)로부터의 신호를 박막트랜지스터와 공통 전극층 등에 전달한다.

제1기판(20)은 제2기판(30)에 비하여 넓게 형성되어 있는데, 이는 표시영역내의 각 화소를 구동하기 위한 구동회로(61)를 실장하기 위해서이다. 이에 따라 제1기판(20)은 구동회로(61)와의 연결을 위한 패드 전극(23)이 형성되어 있는 패드부와 그 외의 비패드부로 나누어진다.

구동회로(61)는 COG(chip on glass), COF(chip on film) 등 다양한 방법으로 제1기판(20)과 연결될 수 있으며, 또한 연성인쇄회로기판(71, flexible printed circuit board, FPC)과 연결되어 있다.

제2기판(30)은 제1기판(20)에 비해 다소 작으며, 제1기판(20)과 대면하고 있다.

제2기판소재(31)의 상부에는 외곽 블랙매트릭스(32)와 블랙매트릭스(33)가 형성되어 있다. 외곽 블랙매트릭스(32)는 표시영역을 둘러싸고 있으며, 블랙매트리스(33)보다 폭이 크게 형성되어 있다. 또한 외곽 블랙매트릭스(32)는 패드부 영역에 존재하는 제1외곽 블랙매트릭스(32a)와, 비패드부 영역에 존재하는 제2외곽 블랙매트릭스(32b)로 이루어진다. 블랙매트릭스(33)는 일반적으로 적색, 녹색, 청색 화소 사이를 구분하며, 제1기판(20)에 위치하는 박막트랜지스터로의 직접적인 광조사를 차단하는 역할을 한다. 블랙매트릭스(33)는 검은색 안료가 첨가된 감광성 유기물질로 이루어져 있을 수 있다. 상기 검은색 안료로는 카본블랙이나 티타늄 옥사이드 등을 사용한다.

컬러 필터층(34)은 블랙매트릭스(33)를 경계로 하여 적색필터, 녹색필터, 청색필터가 반복되어 형성된다. 컬러 필터층(34)은 백라이트 유닛(도시하지 않음)에서 조사되어 액정층(51)을 통과하는 빛에 색상을 부여하는 역할을 한다. 컬러 필터층(34)은 통상 감광성 유기물질로 이루어져 있다.

컬러 필터층(34)과, 컬러 필터층(34)이 덮고 있지 않은 블랙매트릭스(33)의 상부에는 오버코트막(35)이 형성되어 있다. 오버코트막(35)은 컬러 필터층(34)을 보호하는 역할을 하며, 통상 아크릴계 에폭시 재료가 많이 사용된다.

오버코트막(35)의 상부에는 제2배향막(36)이 형성되어 있다. 도시하지는 않았으나 오버코트막(35)과 제2배향막(36)의 사이에는 공통전극층이 위치한다.

제1배향막(22)과 제2배향막(36)은 서로 대응하도록 형성되어 있다. 배향막(22, 36)의 제조과정을 보면, 통상 디아민 화합물과 무수물을 용매 속에서 반응시킨 폴리아믹산(polyamicacid)을 각 기판(20, 30)상에 인쇄한 후, 건조, 가열 경화로 폴리아믹산을 폴리이미드(polyimide)로 만들고, 만들어진 폴리이미드를 러빙하여 배향막(22, 36)을 완성한다. 러빙은 원형 롤에 러빙천을 감고 고속으로 회전시키면서 러빙천을 배향막(22, 36)과 접촉시키는 것으로, 이를 통해 배향막(22, 36)은 액정분자를 일정한 방향으로 배열시킬 수 있는 구조로 변화된다.

여기서, 각 기판(20, 30)의 외부에는 각각 제1편광판(24)과 제2편광판(37)이 부착되어 있다. 각 편광판(24, 37)의 편광방향은 통상 서로 직교한다. 편광판(24, 37)은 빛의 특정 방향 진동 성분만 선택적으로 투과시키는 역할을 한다.

각 기판(20, 30)의 테두리 영역을 따라 형성된 외곽 블랙매트릭스(32) 영역에는 양 기판(20, 30)을 접착시키는 실런트(41)가 형성되어 있다. 실런트(41)는 에폭시 수지를 주성분으로 아민계의 경화제와, 알루미나 파우더와 같은 충진제, 프로필렌-글리콜-디아세테이트와 같은 용제로 이루어져 있다. 실런트(41)는 양 기판(20, 30)을 접착시키는 역할 외에 양 기판(20, 30)사이의 간격을 결정하는 역할도 한다.

실런트(41)의 형성은, 제2배향막(36)이 형성된 제2기판(30)에 실런트(41)를 일정한 패턴으로 도포하는 과정, 제2기판(30)과 제1기판(20)을 접착하고 액정을 주입할 수 있는 공간을 마련하는 과정, 실런트(41) 중의 용제를 제거하기 위한 프리큐어(pre cure)과정, 에폭시 수지를 열경화시키는 과정으로 이루어진다. 상기 도포 과정에서는 실런트(41)를 주사기와 같이 생긴 실린지에 넣고, 실린지를 움직이면서 실런트(41)를 도포하는 방법이 사용될 수 있다.

도 2을 보면 패드부에서는 실런트(41)가 배향막(22, 36)의 바깥쪽에 위치하고 있으며, 비패드부에서는 실런트(41)가 배향막(22, 36)의 안쪽에 위치하고 있음을 알 수 있다. 이는 외곽 블랙매트릭스(32)의 폭에 영향을 주는데 이를 도3과 도 4를 통해 자세히 살펴본다.

도 3과 도 4을 보면 패드부 영역에 존재하는 제1외곽 블랙매트릭스(32a)의 폭(d1)과 비패드부 영역에 존재하는 제2 외곽 블랙매트릭스(32b)의 폭(d2)이 서로 다름을 알 수 있다. 즉, 패드부 영역에서의 폭(d1)이 비패드부 영역에서의 폭(d2)보다 크게 형성되어 있다. 이하에서는 이에 대하여 설명한다.

이를 위해, 먼저, 편광판(24, 37)을 부착하는 공정에 대하여 설명한다.

아직 편광판(24, 37)이 부착되지 아니한 양 기판(20, 30)을 실런트(41)로 접착시킨 후, 원하는 크기로 기판을 자르는 스크라이브(scribe) 공정과 액정주입 공정을 마치면, 양 기판(20, 30)의 외부면에 편광판(24, 37)을 부착한다. 편광판(24, 37)은 액정 표시 패널(10)을 롤러 사이에 지나가게 하면서 부착된다.

그런데, 편광판(24, 37)을 부착하는 공정에서, 편광판(24, 37)과 각 기판(20, 30) 사이에 이물이 존재하거나, 편광판(24, 37) 자체의 문제로 불량이 발생할 수 있다. 주로 이물로 인해 불량이 발생하는데, 이물로는 유리 칩, 실런트(41)의 부유물, 공기 중에 부유하고 있는 파티클 등이 있다. 이 경우 문제가 발생한 편광판(24, 37)을 분리하여 제거하고 다시 부착하면 액정 표시 패널(10)을 다시 사용할 수 있다. 편광판(24, 37)의 제거는 통상 수작업에 의하는데, 제2편광판(37)을 분리할 때, 상대적으로 돌출되어 있는 제1기판(20)의 패드부 영역을 지지하면서 제2편광판(37)을 제2기판소재(31)로부터 분리하게 된다. 이 과정에서 제1기판(20) 과 제2기판(30)은 서로 반대방향으로 힘을 받으며, 이 힘은 패드부 방향의 실런트(41)에 집중된다.

제1기판(20)과 제2기판(30)에 반대방향으로 작용하는 힘은 실런트(41)와 양 기판(20, 30)간의 접착력보다 작아야 분리과정에서 불량이 발생하지 않는다.

도 3과 같이 본발명의 제1실시예에 있어서, 패드부에 위치하는 실런트(41)는 배향막(22, 36) 영역과 중첩되어 있지 않다. 즉, 실런트(41)가 상호간에 접착성이 좋지 않는 배향막(22, 36) 영역에 형성되어 있지 않아, 실런트(41)와 각 기판(20, 30)간의 접착력이 매우 우수하다. 이와 같이 제1실시예에 따른 액정 표시 패널(10)은 제2편광판(37)의 분리 시에 패드부에서 불량이 발생하지 않는다.

반면 비패드부 영역에서는, 도 4에서와 같이 실런트(41)는 배향막(22, 36)영역에만 존재한다. 즉 실런트(41)의 폭만큼 배향막(22, 36)영역과 중첩되어 있는 것이다. 따라서 이 부위에서는 실런트(41)와 각 기판(20, 30)간의 접착력이 패드부 영역에 비하여 상대적으로 약하다. 그러나, 상기에서 언급한 바와 같이 제2편광판(37)의 분리 과정에서는 패드부 영역만 집중적으로 힘을 받기 때문에, 비패드부 영역에서는 실런트(41)가 배향막(22, 36) 상에 형성되어 있어도 무방하다.

도3와 도 4을 비교하면 제1외곽 블랙매트릭스(32a)의 폭(제1폭, d1)이 제2외곽 블랙매트릭스(32b)의 폭(제2폭, d2)에 비하여 크게 형성되어 있음을 알 수 있다. 이는 패드부에서는 실런트(41)와 각 배향막(22, 36)간의 정렬오차(align miss)를 고려한 이격거리(d3)가 필요하기 때문이다. 따라서 비패드부에서의 제2외곽 블랙매트릭스(32b)의 폭(d2)은 패드부 영역에서의 제1외곽 블랙매트릭스(32a)의 폭(d1)에 비하여 d3만큼 작으며, 그 만큼 표시영역의 면적을 증가시킬 수 있다.

위와 같이 본발명의 제1실시예에 따르면, 패드부 영역에서는 실런트(41)와 각 배향막(22, 36)영역을 겹치지 않게 하여 제2편광판(37)의 분리 시에 불량이 발생하지 않도록 접착력을 증가시키고, 비패드부 영역에서는 실런트(41)와 각 배향막(22, 36)을 겹치게 하여 표시영역의 면적을 넓혔다. 이로서, 제2편광판(37)의 분리시의 불량을 방지하면서도 표시영역의 면적을 최대화할 수 있다.

이하에서는 도 5와 도 6을 참조하여 본 발명에 따른 제2실시예를 설명하겠다.

도 5는 본 발명의 제2실시예에 따른 배향막과 실런트의 배치를 나타낸 평면도이며, 도 6은 도 5의 Ⅵ-Ⅵ을 따른 단면도이다.

도 5를 보면 패드부에서는 제1실시예와 같이 실런트(41)가 배향막(22, 36)의 바깥쪽에 위치하고 있는 반면, 비패드부에서는 실런트(41)의 일부가 길이방향을 따라 배향막(22, 36)에 걸쳐 있음을 알 수 있다. 이를 도6을 통해 살펴본다.

도 6과 같이 실런트(41)의 일부만이 각 배향막(22, 36) 영역과 중첩되어 있다. 이에 의해 비패드부 영역에서의 실런트(41)와 양 기판(20, 30)간의 접착력은 제1실시예에 비하여 향상된다. 반면 제2외곽 블랙매트릭스(32b)의 폭(d4)은 제1실시예에 비하여 다소 커질 수 있다.

이하에서는 도 7 내지 도 9를 참조하여 본 발명에 따른 제3실시예를 설명하겠다.

도 7은 본 발명의 제3실시예에 따른 배향막과 실런트의 배치를 나타낸 평면도이고, 도 8은 도 7의 Ⅷ-Ⅷ을 따른 단면도, 도 9는 도 7의 Ⅸ-Ⅸ를 따른 단면도이다.

도 7를 보면 패드부에서는 실런트(41)가 제1실시예와 마찬가지로 배향막(22, 36)의 바깥쪽에 위치하고 있다. 반면 비패드부에서의 배향막(22, 36)의 테두리에는 기판(20, 30)의 판면방향으로의 요철(22a, 36a)이 형성되어 있으며, 실란트(41)는 요철(22a, 36a)에 걸쳐 있음을 알 수 있다. 요철(22a. 36a)은 실런트(41)의 길이방향에 대하여 직각을 이루며 형성되어 있다.

배향막(22, 36)의 요철(22a, 36a)에 의해 배향막(22. 36)의 테두리 영역은 요철형상 내지 톱니 형상을 가진다. 비패드부에 형성되는 실런트(41)중 요철(22a, 36a)과 중첩되는 부분은 양 기판(20, 30)사이의 접착력이 불량하다. 반면 요철(22a, 36a)과 중첩되지 않는 부분의 실런트(41)와 양 기판(20, 30)사이의 접착력은 우수하다.

요철(22a, 36a)의 폭(d6)과 요철 사이의 거리(d5)는 요구되는 접착력에 따라 조정되나, 요철(22a, 36a) 사이의 거리(d5)가 요철(22a. 36a)의 폭(d5)에 비하여 2배 정도인 것이 바람직하다. 또한 요철(22a, 36a)의 길이는 실런트(41)의 폭(d8)보다 다소 큰 것이 바람직하다.

요철(22a, 36a)은 실런트(41)가 길이방향을 따라 배향막(22, 36)과 단속적으로 중첩된다면 형상이 한정되지 않는다.

도 8은 비패드부에서 실런트(41)가 요철(22a, 36a)과 중첩되는 것을 나타내고 있으며, 도 9는 비패드부에서 요철(22a, 36a)사이에 실런트(41)가 위치하고 있는 것을 나타낸다. 도 9에서의 실런트(41)와 배향막(22, 36)과의 관계는 도3과 유사하다. 그러나 제2 외곽 매트릭스(32b)의 폭(d10)은 도 8에서의 제2외곽매트릭스(32b)의 폭(d9)과 동일하며, 이는 도 3에서의 제2외곽매트릭스(32b)의 폭(d1)에 비하여 상당히 좁다. 이는 배향막(22, 36)의 테두리 영역에 요철(22a, 36a)을 형성할 경우, 기판(20, 30)의 접합과정에서 정렬 오차를 고려할 필요가 없기 때문이다. 즉 요철(22a, 36a)사이에 위치하는 실런트(41)가 양 기판(20, 30)의 접착력을 증가시키므로, 실런트(41)와 배향막(22, 36)이 서로 겹치지 않도록 주의할 필요가 없는 것이다.

제3실시예에 따르면 패드부에서는 실런트(41)와 배향막(22, 36)이 중첩되어 있지 않아 기판(20, 30)간의 접착력이 증대된다. 또한 비패드부에서는 제2외곽 블랙매트릭스(32b)의 폭(d9, d10)을 작게 유지하면서도 실런트(41)와 배향막(22, 36)의 부분적인 중첩을 통해 기판(20, 30)간의 접착력이 증대된다.

이하에서는 도 10 및 도 11을 참조하여 본 발명에 따른 제4실시예를 설명하겠다.

도 10은 본 발명의 제4실시예에 따른 액정 표시 패널의 배치도이고, 도 11은 본 발명의 제 4실시예에 따른 배향막과 실런트의 배치를 나타낸 평면도이다.

제 4실시예에 따른 액정 표시 패널에서는 패드부의 제1외곽 블랙매트릭스(32a) 의 폭(d11)과 비패드부의 제2외곽 블랙매트릭스(32b)의 폭(d12)이 동일하다. 이는 도 11에서와 같이 배향막(22, 36)의 모든 테두리 영역이 요철 형상을 하고 있으며, 실런트(41)는 이러한 테두리 영역을 따라 위치하기 때문이다.

제 4실시예를 따르면 기판(20, 30)간의 접착력이 패드부와 비패드부에 관계없이 일정하다. 이와 함께 외곽 블랙매트릭스(32)의 폭(d11, d12)을 상대적으로 작게 할 수 있어 표시영역이 증가된다. 한편 패드부에서 기판(20, 30)간의 접착력은 배향막(22, 36)의 요철형상으로 인하여 상당한 수준을 유지할 수 있다.

도 12는 본 발명의 제5실시예에 따른 배향막과 실런트의 배치를 나타낸 평면도이다. 패드부의 배향막(22, 36) 테두리는 요철형상을 가지고 있으며 실런트(41)는 요철형상을 따라 형성되어 있다. 비패드부에서의 배향막(22, 36) 테두리에는 요철형상이 형성되어 있지 않으며 실런트(41)는 배향막(22, 36)과 중첩되어 있다.

이에 의해 패드부에서는 강한 접착력을 유지하고, 비패드부에서는 외과블랙매트릭스(32)의 폭을 줄일 수 있어 표시영역을 넓게 할 수 있다.

이상 설명한 바와 같이, 본 발명에 따르면, 표시영역이 좁아지는 것이 억제되면서 양 기판사이의 접착 특성이 우수한 표시 장치를 제공하는 것이다.

Claims

제1배향막이 형성되어 있는 제1 기판과;

상기 제1배향막에 대응하는 제2배향막을 가지고 상기 제1기판과 대면하는 제2기판과;

적어도 일부분이 상기 배향막들의 테두리 영역과 중첩되며, 상기 제1기판과 제2기판을 상호 접착시키는 실런트를 포함하며,

상기 실런트와 중첩되는 상기 배향막들의 테두리 영역은 상기 기판들의 판면방향을 따른 요철형상을 가지는 것을 특징으로 하는 표시 장치.
제 1항에 있어서,

상기 제2기판에는 외부회로와의 연결을 위한 패드부가 마련되어 있으며,

상기 패드부 방향에 위치하는 상기 실런트는 상기 배향막들과 중첩되지 않는 것을 특징으로 하는 표시 장치.
제1기판과;

상기 제1기판과 대면하며, 신호를 전달받기 위한 패드부를 갖는 제2기판과;

상기 제1기판의 외곽 테두리 영역과 상기 제2기판 사이에 존재하며, 상기 제1기판과 상기 제2기판을 상호 접착시키는 실런트와;

상기 제1기판의 외곽 테두리 영역에 대응되는 영역에 형성되어 있으며, 제1폭을 갖는 제1외곽 블랙매트릭스와 상기 제1폭보다 작은 제2폭을 갖는 제2외곽 블랙매트릭스로 구성되는 외곽 블랙매트릭스와;

상기 제2외곽 블랙매트릭스와 상기 실런트 사이의 적어도 일부 영역에 개재되어 있는 배향막을 포함하는 것을 특징으로 하는 표시장치.
제3항에 있어서,

상기 외곽 블랙매트릭스는 상기 제1기판 상에 형성되거나 상기 제2기판 상에 형성되는 것을 특징으로 하는 표시장치.
삭제
제3항에 있어서,

상기 제2외곽 블랙매트릭스와 상기 실런트 사이에는 상기 배향막의 테두리영역이 개재되어 있으며,

상기 배향막의 테두리 영역은 상기 기판들의 판면방향으로의 요철형상을 가지는 것을 특징으로 하는 표시장치.
제3항에 있어서,

상기 제1외곽 블랙매트릭스는 상기 패드부 방향에 위치하는 상기 외곽 블랙매트릭스인 것을 특징으로 하는 표시장치.
제3항에 있어서,

상기 제2외곽 블랙매트릭스 영역에 위치하는 상기 실런트는 상기 배향막 영역 상에만 존재하는 것을 특징으로 하는 표시장치.
제3항에 있어서,

상기 제1외곽 블랙매트릭스 영역에 위치하는 상기 실런트는 상기 배향막 영역과 중첩되지 않는 것을 특징으로 하는 표시장치.