KR0169381B1 - 액정 표시 장치용 액정 셀 및 그 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 액정 셀 및 그 제조 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는, 액정 셀의 두 기판을 결합하는 방법 및 결합된 액정 셀에 관한 것이다. 본 발명은, 전극이 형성되어 있는 투명한 하부 기판의 대향면 위에 격리재를 산포하고, 전극이 형성되어 있는 투명한 상부 기판의 대향면이 하부 기판의 대향면과 마주보도록 두 기판을 포갠 다음 상부 기판의 둘레를 따라 봉인재를 형성함으로써 액정 셀을 제조한다. 이와 같이 본 발명에서는 봉인재를 형성하기 전에 기판을 포갠 다음, 가압하면서 한 기판의 둘레를 따라 봉인재를 형성하기 때문에, 봉인재를 형성하기 위한 특별한 장치가 불필요하고 종래에 비하여 두 기판의 대향면 안에서 봉인재가 차지하는 면적이 작아진다. 또, 기판을 포갠 후에 가압할 필요가 없어 공정이 줄어든다. 그뿐 아니라 두 기판을 포갤 때 작은 압력으로 가압하기 때문에 기판의 위치를 조절하는 것이 용이하고, 두 기판의 이동이 적다.

Description

액정 표시 장치용 액정 셀 및 그 제조 방법

제1도는 종래의 액정 셀의 구조를 나타낸 단면도이고,

제2도는 제1도의 액정 셀의 측면도이고,

제3도는 종래의 액정 셀의 제조 순서를 나타낸 흐름도이고,

제4도는 본 발명의 실시예에 따른 액정 셀의 제조 순서를 나타내는 흐름도이고,

제5도는 본 발명의 실시예에 따른 액정 셀의 제조 공정을 나타내는 평면도이고,

제6도는 본 발명의 실시예에 따른 액정 셀의 제조 공정을 나타내는 측면도이고,

제7도 내지 제9도는 본 발명의 실시예에 따른 액정 셀의 여러 가지 구조를 도시한 측면도이다.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 편광판 2, 2´ : 기판

3 : 투명 전극 4 : 배향막

5 : 봉인재 6 : 격리재

7 : 액정 물질 8 : 디스펜서

9 : 봉인재 표지 10 : 상부 스테이지

11 : 하부 스테이지

본 발명은 액정 셀 및 그 제조 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는, 액정 셀의 두 기판을 결합하는 방법 및 결합된 액정 셀에 관한 것이다.

액정 셀은 전극이 형성되어 있는 두 기판을 포함하고 있으며, 이 두 기판의 사이에는 셀 간격을 주기 위한 격리재(spacer)가 형성되어 있고, 두 기판의 대향면의 가장자리에는 두 기판을 결합하며 봉입된 액정 물질이 외부로 흘러 나가는 것을 방지하기 위한 봉인재가 형성되어 있다.

그러면, 종래의 일반적인 액정 셀의 구조를 첨부한 도면의 참고로 하여 설명한 다.

제1도는 종래의 일반적인 액정 표시 장치의 기판을 측면에서 본 단면도이고, 제2도는 그 측면도이다.

제1도에 도시한 바와 같이, 두 유리 기판(2)의 표면에는 각각 화소 전극 또는 공통 전극 따위의 투명 전극(3)이 형성되어 있고, 투명 전극(3)의 표면에는 액정 물질(7)을 배향시키는 배향막(4)이 형성되어 있다. 두 유리 기판(2)의 사이에는 액정 물질(7)이 봉입되어 있고, 두 기판(2)의 간격인 셀 간격(cell gap)을 유지해주는 격리재(6)가 산포되어 있으며, 두 기판(2)의 대향면 안에는 가장자리를 따라서 봉인재(5)가 형성되어 있다. 그리고 일반적으로 두 기판(2)의 바깥면에 편광판(1)이 각각 부착되어 있다.

그러면, 종래의 액정 셀의 일반적인 제조 방법을 첨부한 도면을 참고로 하여 설명한다.

제3도는 종래의 일반적인 액정 셀의 일반적인 제조 순서를 보여주는 흐름도이다.

먼저, 투명 전극(3)이 형성되어 있는 두 유리 기판(2)을 세정한다.

다음, 스피너(spinner)법을 이용하여 기판(2)의 표면을 폴리이미드(polyimide) 따위의 물질로 도포한 다음, 가열, 소성하여 용제를 증발시킴과 동시에, 폴리이미드막을 중합, 경화시켜 배향막(4)을 형성한다.

배향막(4)만으로는 봉입된 액정 분자가 한 방향으로 배열되지 않기 때문에 배향막(4)이 형성되어 있는 기판(2)의 표면을 한 방향으로 마찰하는 이른바 러빙(rubbing) 처리를 한다. 이러한 러빙 과정에서는 통상 벨벳 섬유를 이용하기 때문에, 섬유의 털이 뽑혀 기판(2)의 표면에 부착된다. 이를 제거하기 위하여 러빙을 한 후에 세정을 하는 것이 일반적이다.

다음, 한 쪽 기판(2) 표면에 기판(2)의 가장자리를 따라 접착제의 역할을 하면서 액정 물질(7)이 주입된 후 액정 물질(7)이 빠져 나오지 않도록 하는 봉인재(seal member)(5)를 형성한다. 봉인재(5)는 일반적으로 격리재가 혼합되어 있는 열경화성 수지를 스크린 마스크(screen mask)를 이용하여 인쇄하여 형성한다. 단, 여기에서 액정 물질이 주입될 수 있는 주입구가 만들어져야 한다.

이 경우 봉인재(5)를 정확한 폭과 높이로, 정확한 위치에 형성하여야 한다.

예를 들면, 폭이 0.3±0.1mm 정도, 높이가 30±10㎛ 정도로, 인쇄 위치가 ±0.5mm의 오차 범위 내에서 형성해야 한다. 이러한 요건을 만족하지 못할 경우, 기판(2)이 분리되거나 봉인재(5)가 화소 전극이 있는 표시부로 진입하는 등의 문제점이 발생한다. 이 때문에 스크린 마스크나 봉인재 인쇄기는 고정밀도가 요구되며 이러한 장치는 상당히 고가이다.

한편, 봉인재 디스펜서(seal dispenser)라는 장치도 사용되고 있는데, 이것은 큰 주사침처럼 생긴 디스펜서를 이용하여 봉인재를 도포하는 장치이다. 이 경우에도 앞에서 기재한 바와 마찬가지로, 봉인재(5)의 형상 및 위치에 엄밀한 정밀도가 요구된다. 이 때문에 기판(2)과 디스펜서 사이의 거리, 압력, 온도, 봉인재의 유량의 제어 따위를 수시로 관리, 보정하는 고도의 제어 시스템이 필요하다. 이러한 장치는 상당히 고가이 다.

다음, 두 기판(2)이 결합될 때 일정한 간격이 유지되도록, 봉인재(5)가 형성되어 있는 기판(2)에 일정한 크기의 격리재(6)를 산포한다.

이어, 두 기판(2)을 정렬시킨 후, 예를 들면, 0.5kg/㎠ 정도의 압력으로 두 기판(2)을 압착한다. 이 때, 봉인재(5)의 높이가 처음 형성했던 30㎛에서 격리재(6)의 높이까지, 예를 들면, 5㎛까지 되도록 봉인재(5)를 균일하게 눌러 메운다. 그리고 봉인재(5)를 열을 가하여 경화시킨다. 그러면 봉인재(5)는 두 기판(2)의 대향면 사이에만 존재하게 된다.

만들어진 빈 액정 셀에 액정 물질을 주입할 때에는, 진공 중에서 주입구가 형성되어 있는 빈 액정 셀의 한 끝을 액정 물질에 담근 뒤 다시 대기압을 만들어 준다. 그리하면, 셀 내외의 압력차 때문에 빈 액정 셀에 액정 물질이 충전된다.

액정 물질을 주입한 후의 셀 간격은, 기판(2)의 요철(凹凸) 및 비틀림 따위로 인하여 격리재(6)의 직경보다도 크고 불균일하다. 균일한 셀 간격을 얻기 위해서 액정 셀의 양면을, 예를 들면, 0.5㎏/cm₂ ²의 압력으로 가압하여 기판(2)의 요철 및 비틀림을 제거한 상태에서 주입구를 막는 엔드 실(end seal) 공정을 실시한다.

마지막으로, 액정 셀을 고정하고 양 기판(2)의 바깥 면에 편광판(1)을 부착한 다.

그러나, 이러한 종래 기술에서는 한 쪽 기판위에 봉인재를 형성하기 위하여 고정밀 인쇄 장치, 인쇄 스크린 따위가 필요하고 이러한 장비는 고가이다. 또한, 실제의 조립 공정에서는 두 기판을 포갠 후에 가압하여야 하므로, 이 때 기판이 미끄러져 어긋나기 쉽다. 이러한 기판의 이동 과정에서 기판에 형성되어 있는 화소가 손상되기 쉽고, 빛이 누설되는 등의 불량이 발생할 수 있기 때문에, 표시 장치로서 사용할 수 없는 등의 문제가 생길 수 있다.

또, 종래 기술에서는 기판 표면의 가장자리에 접착제를 발라야 하므로, 접착제를 바르는 면적이 필요하고 이에 따라 실제 표시 면적이 작아진다는 문제점이 있다. 그렇다고 해서 발리는 테두리 면적을 크게 하면 크고 무거운 표시 장치로 되는 등의 문제점이 있다.

본 발명은 종래 기술이 가지는 문제점이 설비 가격의 증가, 기판 조립시의 기판의 이동에 의한 불량, 표시 부분 이외의 테두리 부분의 면적의 증가 따위를 해결하고자 하는 것으로서, 설비 간격을 줄이고, 기판 조립시의 이동을 적게 하며, 표시 부분 이외의 면적을 줄이는 액정 셀 및 그 제조 방법을 제공하는 데에 있다.

이러한 목적을 달성하기 위하여 본 발명에서는 종래와는 달리 봉인재를 형성하기 전에 격리재를 산포하고 두 기판을 포갠 다음 한 기판의 둘레를 따라 봉인재를 형성한다.

본 발명에 따른 액정 셀의 제조 방법은, 전극이 형성되어 있는 투명한 제1기판의 대향면 위에 격리재를 산포하는 제1공정, 전극이 형성되어 있는 투명한 제2기판의 대향면이 상기 제1기판의 대향면과 마주 보도록 제1기판 위에 상기 제2기판을 올려 놓고 상기 제2기판의 둘레를 따라 봉인재를 형성하는 제2공정을 포함한다.

여기에서, 제1기판은 제2기판보다 크기가 큰 것이 바람직하며, 이 경우 제2기판의 적어도 한 측면이 제1기판의 측면으로부터 안 쪽에 위치하도록 제2기판을 올려 놓을 수도 있고, 제1기판의 적어도 한 측면과 상기 제2기판의 측면이 일치하도록 올려 놓을 수도 있다.

그리고 두 기판 중 적어도 한 기판의 적어도 한 대향면의 가장자리와 상기 대향면과 만나는 측면에는 요철이 형성되어 있어 봉인재를 상기 요철에 형성하면 접촉 면적이 넓어져 부착 효과가 크다.

이 요철은 기판의 모서리가 잘려져 이루어져 있을 수 있으며, 잘린 모서리가 이루는 면은 상기 대향면과 일정한 각도를 이루고 있을 수 있다. 이 경우, 제1기판에서는 대향면과 측면이 이루는 하나 또는 두 모서리가 잘려 있고, 제2기판에서는 대향면과 측면이 이루는 모든 모서리가 잘려 있을 수 있다.

또한, 봉인재를 형성할 때는 기판에 압력을 가하면서 형성할 수 있으며, 이 때 기판에 가하는 압력은 약 0.05 내지 0.5kg/㎠로서 종래보다 훨씬 적은 압력을 가하여도 충분하다.

봉인재는 자외선 경화형인 것이 바람직하며, 이 경우 주사기형의 단순한 디스펜서로 봉인재를 바를 수 있어 간편하고 비용이 적게 든다. 물론, 봉인재로는 에폭시계 수지, 수지류 또는 테이프를 사용할 수도 있다.

한편, 제2공정은, 제1기판과 제2기판을 제1스테이지 및 제2스테이지에 진공 흡착하는 공정, 제2기판의 위치를 조정하면서 압력을 가함과 동시에 봉인재를 형성하는 공정, 그리고 제2기판에 가하는 압력을 제고하고 제1 및 제2기판의 진공 흡착을 제거하여 제1스테이지 및 제2스테이지로부터 분리하는 공정을 포함하는 것이 좋다. 여기에서, 제2스테이지의 크기는 제2기판보다 1내지 10mm 작은 것이 바람직하다.

제2공정의 다음에는 상기 두 기판의 사이에 액정 물질을 주입하는 공정을 더 포함할 수 있으며, 이 액정 물질 주입 공정은, 두 기판의 사이에 형성되어 있는 액정 주입구를 통하여 액정 물질을 주입하는 공정, 두 기판의 양면을 가압하여 두 기판의 사이에 들어 있는 액정 물질을 압출함과 동시에 두 기판의 요철 및 비틀림을 제거한 상태에서 액정 주입구를 봉하는 공정을 포함한다.

이와 같이 형성된 액정 셀은, 전극이 형성되어 있으며 서로 마주보고 있는 제1 및 제2투명 기판, 두 기판의 사이에 삽입되어 있는 다수의 격리재, 두 기판의 둘레를 따라 두 기판과 부착되어 있는 봉인재를 포함한다.

이와 같이 본 발명에서는 봉인재를 형성하기 전에 기판을 포갠 다음, 가압하면서 한 기판의 둘레를 따라 봉인재를 형성하기 때문에, 봉인재를 형성하기 위한 특별한 고정밀도의 인쇄장치 인쇄스크린 따위가 불필요하고 단순한 구조의 저렴한 가격의 디스펜서를 사용할 수 있을 뿐 아니라, 종래에 비하여 두 기판의 대향면 안에서 봉인재가 차지하는 면적이 작아진다.

또, 기판을 포갠 후에 가압할 필요가 없어 공정이 줄어든다. 그 뿐 아니라 두 기판을 포갤 때 작은 압력으로 가압하기 때문에 기판의 위치를 조절하는 것이 용이하고, 두 기판의 이동이 적다.

아래에서, 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 실시예에 따른 액정 셀 및 그 제조 방법을 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다.

제4도는 본 발명의 실시예에 따른 액정 셀의 제조순서를 나타낸 흐름도이고, 제5도는 본 실시예에 따라 액정 셀을 제조하는 방법을 나타낸 평면도이며, 제6도는 본 실시예에 따른 액정 셀의 제조 방법을 나타낸 측면도이다. 그리고, 제7도 내지 제9도는 본 발명의 실시예에 따라 제조된 여러 가지 액정 셀의 측면도이다.

두 기판(2, 2´)의 대향면(對向面)에는 폭 300㎛의 스트라이프(stripe) 전극이, 전극간 피치 300㎛로 수 백 개 형성되어 있다. 전극은 투명한 도전 재료로서 액정 표시 장치에 주로 이용되고 있는 ITO(indium tin oxide) 박막을 사용한다. 기판(2,2´)의 대향면의 가장자리와 측면은 통상의 기판처럼 서로 수직으로 되어 있을 수도 있지만, 요철(凹凸)이 형성되어 있을 수도 있다. 예를 들면, 기판(2,2´)의 대향면과 측면이 이루는 모서리가 대향면과 일정한 각도, 예를 들면, 30도 내지 45도로 그라인더(grinder)로 잘라져 있을 수도 있다. 제8도는, 상부 기판(2´)에서는 대향면과 측면이 이루는 모든 모서리가 잘라져 있고, 하부 기판(2)에서는 대향면과 측면이 이루는 하나 또는 두 모서리가 잘라져 있음을 보여주고 있다.

이러한 기판(2, 2´)을 순수(純水)의 초음파층 안에서 20분 동안 세정을 2회 행한 후 순수의 흐름에 담근다. 이어, 공기 제트(air zet)로 기판(2, 2´) 표면의 물을 날려 제거하고, 120℃의 클린 오븐(clean oven) 중에 30분 동안 건조한 후, 기판(2, 2´)을 방치하여 냉각한다.

다음, 기판(2, 2´)의 표면에 600Å 두께의 폴리이미드 배향막, 예를 들면, RN-1067 [日産化學 (株) 제품]을 스피너(spinner)로 도포하고, 60℃의 열판 위에서 기판(2, 2´)을 가열하여 용매를 증발시킨다.

이 기판(2, 2´)을 200℃의 클린 오븐 중에서 30분 간 가열 소성하고, 폴리이미드 배향막을 가열 중합한다. 그런 후, 이 기판(2, 2´)을 액정 분자를 한 방향으로 배열하기 위하여 한 방향으로 마찰하는 이른바 러빙 처리를 행한다.

러빙은 벨벳 섬유를 이용하므로 섬유에서 빠진 털이 기판(2, 2´)의 표면에 부착할 수 있으며, 이것을 제거하기 위하여 러빙 후 세정을 행한다. 러빙 후 세정에서는 먼저 순수의 초음파층 가운데에서 20분 동안 세정을 2회 행한 후에 순수 플로층에 담근다. 그 후, 공기 제트로 기판(2, 2´) 표면의 물을 날려 제거하고, 60℃의 클린 오븐 중에서 30분 동안 건조한 후, 이 기판(2, 2´)을 방치하여 냉각한다.

여기까지는 종래의 방법과 유사하나, 다음부터는 종래의 방법과 다르다.

종래의 공정에서는, 제3도에 나타낸 바와 같이, 다음에 봉인재(5)를 인쇄하는 반면, 본 실시예에서는 제4도에 나타낸 바와 같이 봉인재(5)를 형성하기 전에 격리재(6)를 산포하는 공정을 거친다. 격리재로는 적수 파인케미컬(積水 ファインケミカル)사의 제품인 미크로파르(ミクロパル)(상표명)를 사용하되 그 직경이 약 5.0㎛의 것을 사용한다. 격리재(6)를 산포할 때에는, 아크릴 가스가 들어 있는 산포조 속에 한 기판(2)을 넣고, 산포조의 흡입구와 연결되어 있는 격리재(6)가 들어 있는 용기에 기체를 흘려 기체의 흐름을 따라 흡기구에 도달한 격리재(6)를 기판(2)위에 흩뿌린다.

그런 다음, 두 기판을 결합시킨다. 이 과정을 제5도 및 제6도를 참고로 하여 더욱 상세히 설명한다.

본 실시예에서는, 먼저, 하부 기판(2)과 상부 기판(2´)을 하부 스테이지(stage)(11) 및 상부 스테이지(10)에 진공 흡착한다. 상부 스테이지(10)의 크기는 상부 기판(2)보다 1내지 10mm, 바람직하게는 2mm 정도 작도록 설계한다.

다음, 위치 표지(9)가 설정 위치에 이르도록 상부 기판(2)을 조정하면서 압력을 가하여 결합한다. 이 때 상부 기판(2´)이 하부 기판(2)의 측면으로부터 0.5 내지 4mm, 바람직하게는 1mm 안 쪽(제5도의 도면 부호 a 참고)에 놓이도록 한다. 그러나, 제8도 및 제9도에서와 같이, 상부 기판(2´)과 하부 기판(2)의 하나 이상 셋 이하의 측면이 일치하도록 하고 나머지 측면은 하부 기판(2)이 상부 기판(2´)보다 크게 할 수도 있다.

이 때, 상부 기판(2´)에 가하는 압력은 약 0.05 내지 0.5㎏/㎠, 바람직하게는 0.08㎏/㎠ 정도이다. 종래에는 0.5~0.8㎏/㎠ 정도의 압력으로 가압할 필요가 있었으나, 본 실시예에서는 봉인재(5)가 형성되기 전이므로, 이와 같이 낮은 압력으로 가압하여도 충분하다.

기판(2, 2´)에 압력을 가하면서 기판(2, 2´)의 위치를 조정함과 동시에, 제5도에 도시한 것처럼, 상부 기판(2´)의 주위에 주사기형의 단순한 디스펜서(8)로 봉인재(5)를 바르고 자외선을 조사하여 경화한다. 봉인재(5)로는 스리본드(Three Bond)사의 접착제 TB-3051을 사용한다. 이 접착제는 자외선 경화형으로서, 자외선을 조사하면 화학 중합하여 경화하여 접착하는 접착제이다. 봉인재(5)로는 이러한 자외선 경화형 접착제 말고도 종래 주로 사용되는 에폭시계 수지는 물론이고, 기판과의 밀착성이 양호한 수지류, 테이프 등을 사용할 수도 있다.

이 때 기판(2, 2´) 측면에 요철이 있거나, 제8도와 같이 기판(2, 2´)의 측면이 대향면과 일정 각도를 이루고 있는 경우에는 봉인재(5)와 양 기판(2, 2´)의 부착면적이 넓어져 부착 강도가 향상된다.

봉인재를 경화한 다음에는 상부 기판(2´)에 가하고 있는 압력을 제거하고 상하 기판(2, 2´)의 진공 흡착을 제거한다.

액정 물질을 주입할 때에는, 진공 속에서 액정 주입구가 형성되어 있는 빈 액정 셀의 한 끝을 액정 물질에 담그고 대기를 도입함으로써, 압력차를 이용하여 행한다. 이용하는 액정 물질은 머크(MERCK) 사의 ZLI-4792로서, 불소계의 액정이다.

다음, 균일한 셀 간격을 얻기 위하여 액정 셀의 양면을 0.6㎏/㎠ 정도의 압력으로 약 30분 동안 가압하여, 셀 사이에 들어 있는 액정 물질을 압출함과 동시에 유리 기판(2, 2´)의 요철, 또는 비틀림 따위를 제거한다. 이 상태에서 액정 주입구에 스리본드사의 접착제 TB-3051을 발라 주입구를 막고 자외선을 조사하여 경화한다.

액정 물질이 봉입되어 있는 액정 셀을 중성 세제로 세정하고 순수(純水)로 씻은 다음, 공기 제트로 표면의 물을 날려 제거하고 60℃의 클린 오븐 속에서 30분 동안 건조한 후, 방치하여 냉각한다.

마지막으로, 액정 셀의 양면에 편광판(1)을 부착하면 액정 셀이 완성된다.

이와 같이 형성된 액정 셀은, 제7도 내지 제9도에 도시한 바와 같은 측면 구조를 가진다.

즉, 제7도 내지 제9도에서 알 수 있는 바와 같이, 상부 기판(2´)과 상부 기판(2´)보다 크기가 큰 하부 기판(2)의 사이에 전면적으로 다수의 격리재가 산포되어 있고, 상부 기판(2´)의 둘레를 따라 봉인재(5)가 두 기판에 부착되어 있다.

제7도에서는 상부 기판(2´)의 양 측면이 하부 기판(2)의 측면으로부터 안 쪽에 위치하고 있다.

반면, 제8도 및 제9도에서는 상부 기판(2´)과 하부 기판(2)의 한 측면이 일치한다.

한편, 제8도의 구조는 제9도의 구조와는 달리, 상부 기판(2´)의 대향면과 측면이 만나는 모서리 부분이 모두 잘려 있고 하부 기판(2)의 한 모서리가 잘려 있어, 봉인재(5)와의 접촉 면적을 넓게 하고 있다.

본 실시예로 액정 셀을 제작한 결과, 상하 기판의 어긋난 정도를 측정한 결과, 제7도 및 제8도의 구조에서는, 최대 2㎛이고 평균 약 1㎛이어서 종래 5~6㎛의 1/3~1/6 정도로, 제9도의 구조에서는 최대 3㎛이고 평균 약 2㎛로서, 종래의 1/2~1/3 정도로 대폭 개선되었다.

또, 본 실시예에서는 기판을 포갠 후에 한 기판의 둘레를 따라 봉인재를 형성하기 때문에, 봉인재를 바르는 특별한 고가의 인쇄 장치 및 인쇄 스크린이 필요하지 않고, 단순하고 저렴한 주사기형의 디스펜서로도 정밀하게 봉인재를 형성할 수 있다.

또한, 기판을 포갠 후에 봉인재를 형성하기 때문에, 종래의 방법에서 필요한 것처럼 봉인재 형성 후의 가압 공정이 필요하지 않고, 대신 봉인재를 형성하면서 종래보다는 현저히 작은 압력만으로 가압하는 공정이 있기 때문에 기판의 이동이 적다. 이에 따라, 기판의 이동에 의하여 표시 화소의 일부가 손상되고 빛이 누설되는 등의 문제점이 줄어드는 효과가 있기 때문에, 두 기판의 어긋남이 적어지고 고정성이 향상된다.

또, 종래에는 기판의 측면으로부터 대향면의 3~4mm 폭의 면적이 봉인재에 필요하지만, 본 실시예에서는 그 면적을 1mm로 하여도, 측면에 봉인재가 형성되기 때문에 특별한 문제는 생기지 않는다. 이 때문에 종래의 액정 표시 장치보다도 표시 면적을 확대할 수 있다. 더욱이, 제8도 및 제9도의 경우에는 양 기판의 일부 측면을 일치시키기 때문에 제7도의 구조에서보다도 더 표시 면적을 늘일 수 있다.

이러한 여러 가지 이유 때문에 설비 가격이 대폭 하락하고, 패널 제조 가격이 감소된다.

Claims (27)

1. 액정 표시 장치용 제1기판의 대향면 위에 격리재를 산포하는 공정, 봉인재를 형성하지 않은 상태에서 액정 표시 장치용 제2기판의 대향면이 상기 제1기판의 대향면과 마주 보도록 상기 두 기판을 포개는 공정, 그리고 상기 제2기판의 둘레를 따라 봉인재를 형성하는 공정을 포함하는 액정 셀의 제조 방법.
2. 제1항에서, 상기 제1기판은 제2기판보다 크기가 큰 액정 셀의 제조 방법.
3. 제2항에서, 상기 제2공정에서, 상기 제2기판의 적어도 한 측면이 상기 제1기판의 측면으로부터 안 쪽에 위치하도록 상기 두 기판을 포개는 액정 셀의 제조 방법.
4. 액정 표시 장치용 제1기판의 대향면 위에 격리재를 산포하는 공정, 액정 표시 장치용 제2기판의 대향면이 상기 제1기판의 대향면과 마주 보도록 상기 두 기판을 포개는 공정, 그리고 상기 제2기판의 둘레를 따라 봉인재를 형성하는 공정을 포함하며, 상기 제2기판의 적어도 한 측면은 상기 제1기판의 측면으로부터 0.5 내지 4mm 안 쪽에 위치하도록 상기 두 기판을 포개는 액정 셀의 제조 방법.
5. 액정 표시 장치용 제1기판의 대향면 위에 격리재를 산포하는 제1공정, 액정 표시 장치용 제2기판의 대향면이 상기 제1기판의 대향면과 마주 보도록 상기 두 기판을 포개는 제2공정, 그리고 상기 제2기판의 둘레를 따라 봉인재를 형성하는 제3공정을 포함하며, 상기 제2공정에서, 상기 제1기판의 적어도 한 측면과 상기 제2기판의 측면이 일치하도록 포개는 액정 셀의 제조 방법.
6. 액정 표시 장치용 제1기판의 대향면 위에 격리재를 산포하는 제1공정, 액정 표시 장치용 제2기판의 대향면이 상기 제1기판의 대향면과 마주 보도록 상기 두 기판을 포개는 제2공정, 그리고 상기 제2기판의 둘레를 따라 봉인재를 형성하는 제3공정을 포함하며, 상기 두 기판 중 적어도 한 기판의 한 대향면의 가장자리와 상기 대향면과 만나는 측면에는 요철이 형성되어 있어 상기 봉인재는 상기 요철에 형성하는 액정 셀의 제조 방법.
7. 제6항에서, 상기 요철은 모서리가 잘려져 이루어져 있는 액정 셀의 제조 방법.
8. 제7항에서, 상기 잘린 모서리가 이루는 면은 상기 대향면과 30도 내지 45도의 각도를 이루고 있는 액정 셀의 제조 방법.
9. 제7항 또는 제8항에서, 상기 제1기판에서는 대향면과 측면이 이루는 하나 또는 두 모서리가 잘려 있고 상기 제2기판에서는 대향면과 측면이 이루는 모든 모서리가 잘려 있는 액정 셀의 제조 방법.
10. 제1항에서, 상기 봉인재를 형성할 때, 상기 기판에 압력을 가하면서 형성하는 액정 셀의 제조 방법.
11. 액정 표시 장치용 제1기판의 대향면 위에 격리재를 산포하는 제1공정, 액정 표시 장치용 제2기판의 대향면이 상기 제1기판의 대향면과 마주 보도록 상기 두 기판을 포개는 제2공정, 그리고 상기 기판에 약 0.05 내지 0.5kg/㎠의 압력을 가하면서 상기 제2기판의 둘레를 따라 봉인재를 형성하는 제3공정을 포함하는 액정 셀의 제조 방법.
12. 액정 표시 장치용 제1기판의 대향면 위에 격리재를 산포하는 제1공정, 액정 표시 장치용 제2기판의 대향면이 상기 제1기판의 대향면과 마주 보도록 상기 두 기판을 포개는 제2공정, 그리고 상기 기판에 압력을 가하면서 상기 제2기판의 둘레를 따라 자외선 경화형 봉인재를 형성하는 제3공정을 포함하는 액정 셀의 제조 방법.
13. 제12항에서, 상기 봉인재를 형성할 때 주사기형의 단순한 디스펜서로 봉인재를 바르는 액정 셀의 제조 방법.
14. 제13항에서, 상기 봉인재를 형성하고 자외선을 조사하는 공정을 더 포함하는 액정 셀의 제조 방법.
15. 제10항에서, 상기 봉인재로는 에폭시계 수지, 수지류 또는 테이프인 액정 셀의 제조 방법.
16. 액정 표시 장치용 제1기판의 대향면 위에 격리재를 산포하는 공정, 액정 표시 장치용 제2기판의 대향면이 상기 제1기판의 대향면과 마주 보도록 상기 제1기판과 제2기판을 제1스테이지 및 제2스테이지에 진공 흡착하는 공정, 상기 제2기판의 위치를 조정하면서 압력을 가함과 동시에 상기 제2기판의 둘레를 따라 봉인재를 형성하는 공정, 상기 제2기판에 가하는 압력을 제거하고 상기 제1 및 제2기판의 진공 흡착을 제거하여 상기 제1스테이지 및 제2스테이지로부터 분리하는 공정을 포함하는 액정 셀의 제조 방법.
17. 제16항에서, 상기 제2스테이지의 크기는 상기 제2기판보다 1내지 10mm 작은 액정 셀의 제조 방법.
18. 액정 표시 장치용 제1기판의 대향면 위에 격리재를 산포하는 공정, 액정 표시 장치용 제2기판의 대향면이 상기 제1기판의 대향면과 마주 보도록 상기 두 기판을 포개는 공정, 그리고 상기 제2기판의 둘레를 따라 봉인재를 형성하는 공정, 상기 두 기판의 사이에 액정 물질을 주입하는 공정을 포함하는 액정 셀의 제조 방법.
19. 제18항에서, 상기 액정 물질 주입 공정은, 상기 두 기판의 사이에 형성되어 있는 액정 주입구를 통하여 상기 액정 물질을 주입하는 공정, 그리고 두 기판의 양면을 가압하여 상기 두 기판의 사이에 들어 있는 상기 액정 물질을 압출함과 동시에 상기 두 기판의 요철 및 비틀림을 제거한 상태에서 상기 액정 주입구를 봉하는 공정을 포함하는 액정 셀의 제조 방법.
20. 전극이 형성되어 있으며 서로 마주 보고 있는 제1 및 제2투명 기판, 상기 두 기판의 사이에 삽입되어 있는 다수의 격리재, 그리고 상기 두 기판의 바깥쪽 둘레를 따라 상기 두 기판과 부착되어 있는 봉인재를 포함하며, 상기 제1기판은 상기 제2기판보다 크기가 크며, 상기 제2기판의 적어도 한 측면은 상기 제1기판의 측면으로부터 0.5내지 4mm 안쪽에 위치하고 있는 액정 셀.
21. 전극이 형성되어 있으며 서로 마주 보고 있는 제1 및 제2투명 기판, 상기 두 기판의 사이에 삽입되어 있는 다수의 격리재, 그리고 상기 두 기판의 바깥쪽 둘레를 따라 상기 두 기판과 부착되어 있는 봉인재를 포함하며, 상기 제1기판은 상기 제2기판보다 크기가 크며, 상기 제1기판의 적어도 어느 한 측면과 상기 제2기판의 측면이 일치하는 액정 셀.
22. 전극이 형성되어 있으며 서로 마주 보고 있는 제1 및 제2투명 기판, 상기 두 기판의 사이에 삽입되어 있는 다수의 격리재, 그리고 상기 두 기판의 바깥쪽 둘레를 따라 상기 두 기판과 부착되어 있는 자외선 경화형 봉인재를 포함하는 액정 셀.
23. 전극이 형성되어 있으며 서로 마주 보고 있는 제1 및 제2투명 기판, 상기 두 기판의 사이에 삽입되어 있는 다수의 격리재, 그리고 상기 두 기판의 바깥쪽 둘레를 따라 상기 두 기판과 부착되어 있는 봉인재를 포함하며, 상기 봉인재는 에폭시계 수지, 수지류 또는 테이프를 포함하는 액정 셀.
24. 전극이 형성되어 있으며 서로 마주 보고 있는 제1 및 제2투명 기판, 상기 두 기판의 사이에 삽입되어 있는 다수의 격리재, 그리고 상기 두 기판의 바깥쪽 둘레를 따라 상기 두 기판과 부착되어 있는 봉인재를 포함하며, 상기 두 기판 중 적어도 한 기판의 적어도 한 대향면의 가장자리와 상기 대향면과 만나는 측면에는 요철(凹凸)이 형성되어 있고 상기 요철에 상기 봉인재가 형성되어 있는 액정 셀.
25. 제24항에서, 상기 요철은 모서리가 잘려져 이루어져 있는 액정 셀.
26. 제25항에서, 상기 잘린 모서리가 이루는 면은 상기 대향면과 30도 내지 45도의 각도를 이루고 있는 액정 셀.
27. 제25항 또는 제26항에서, 상기 제1기판에서는 대향면과 측면이 이루는 하나 또는 두 모서리가 잘려 있고, 상기 제2기판에서는 대향면과 측면이 이루는 모든 모서리가 잘려 있는 액정 셀.