KR101083020B1 - 광학 확산판의 스크린 인쇄 잉크 리무버 조성물 - Google Patents

광학 확산판의 스크린 인쇄 잉크 리무버 조성물 Download PDF

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Abstract

본 발명은 아크릴 소재의 광학 확산판에 스크린 인쇄 등의 방식으로 인쇄한 잉크를 제거하기 위해 사용되는 잉크 리무버 조성물에 관한 것이다. 본 발명에 따른 조성물은 (A) 극성 양성자성 글리콜 에테르 또는 디올 50 내지 90 중량%, (B) 질소 함유 극성 비양성자성 유기용매 3 내지 30 중량%, (C) 잉크 재오염 방지제 3 내지 10 중량%, (D) 잔량의 물 및 선택적 성분으로서 (E) 불소계 계면활성제 0.01 내지 1 중량%를 포함한다. 본 발명 조성물은 확산판 재료인 PMMA의 손상이 없이 박리를 하여 모재를 재사용 할 수 있는 스크린 인쇄용 잉크 리무버라는 데에 그 특징이 있다.
PMMA, 박리제, 리무버, 스크린 인쇄, 잉크, 확산판

Description

광학 확산판의 스크린 인쇄 잉크 리무버 조성물{REMOVER COMPOSITION FOR SCREEN PRINTABLE INK ON OPTICAL DIFFUSION PLATES}
본 발명은 액정 표시 장치(LCD)의 광학 확산판에 스크린 인쇄된 잉크를 제거하는 리무버에 관한 것이다. 더욱 상세하게, 본 발명은 이러한 광학 확산판의 모재인 PMMA(polymethyl methacrylate) 등의 아크릴 수지 재료의 손상 없이 스크린 인쇄된 잉크를 제거하여 광학 확산판을 재활용할 수 있게 하는 조성물에 관한 것이다.
디스플레이 분야에서 그 비중이 갈수록 커지고 있는 액정 표시 장치(liquid crystal display device, LCD device)는 스스로 빛을 낼 수 없는 수동형 장치이므로 화면의 뒤쪽에서 빛을 조사하여 주어야만 한다. 이것 때문에 액정 표시 장치 화면의 뒤쪽에서 빛을 비추어 주는 백라이트 유닛(backlight unit)이 중요하며, 이 백라이트 유닛의 핵심 구성 부품 중의 하나가 바로 확산판 (Diffusion Plate)이다.
일반적인 노트북이나 모니터용 백라이트 유닛의 구조와 LCD-TV용 백라이트 유닛은 약간 차이가 있다. 일반적인 노트북이나 모니터용 백라이트 유닛의 광원은 한쪽 모서리 부분에 위치하고 이러한 빛은 광 도광판(Light Guide Plate)을 거쳐서 확산판에 이르는데, 여기서 이러한 확산판은 전체적으로 빛이 균일한 밝기를 유지하도록 빛을 확산(Diffuser)시켜주는 역할을 한다. 또한 모니터용 확산판은 광원인 CCFL(Cold Cathode Fluorescent Lamp)에서 발생된 광을 균일하게 면광원화시키고, 광학 필름(확산시트, 프리즘시트 등)의 휨을 방지하기 위하여 1.8 mm 정도의 두께를 가지고 있고 이러한 광 확산판 위에 광학 필름들을 설치하게 된다.
LCD-TV용 액정 표시 장치는 일반 모니터와 달리 높은 휘도(7,500 cd/m2 이상)를 요구하고, 상하좌우 시야각은 크게 해야 할 필요성이 있다. 이 때문에 액정 표시 장치는 일정한 간격으로 배열된 CCFL, 확산판, 확산시트, 프리즘시트, DBEF(Double Brightness Enhance Film) 등의 구성 요소를 갖추고 있다. 특히 47인치나 55인치 규격 LCD용의 확산판(Diffusion Plate)은 두께가 4 mm 이상이고, 원판의 크기가 700×1230 mm에 이른다.
한편, 확산판의 소재 특성은 투과도가 좋고, 황변이 없는 성질이 있어야 하는데, 현재까지는 폴리카보네이트(PC)나 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)보다는 이러한 성질에 적합한 아크릴계통의 소재인 폴리메틸메타아크릴레이트(polymethyl methacrylate, PMMA)가 주로 사용되고 있다. 확산판의 표면에는 여러 개의 디머 도트(dimmer dot)가 소정의 형태로 광원의 반대쪽에 배열하고 있다. 이 디머 도트는 입사한 빛의 휘도가 어느 부분에서 특별히 커지지 않도록 방지하는 역할을 한다.
이러한 디머 도트를 확산판 위에 배열할 때는 스크린 인쇄를 이용하는 것이 일반적이다. 이 때에 쓰이는 스크린 인쇄용 잉크는 안료 등의 빛 차단제, 빛 확산 제, 수지와 용매를 포함한다.
종래의 노트북이나 모니터용 LCD의 확산판은 불량이 날 경우 그냥 폐기 처분하였으나 대화면의 47인치나 55인치의 경우는 불량이 날 경우 재사용을 위한 재생 작업이 필요하게 되었다. 하지만 기존의 잉크나 페인트 제거용 리무버는 페인트나 잉크의 제거 효율에만 주안점을 두었기 때문에, 그 자체가 아크릴 수지를 포함하고 있는 스크린 인쇄용 잉크와 유사하게 아크릴 소재로 이루어진 확산판, 특히PMMA 모재도 손상시키는 경우가 많았다. 예를 들어 PMMA 확산판용 스크린 인쇄 잉크는 메타아크릴수지, 염화비닐, 아세트산비닐 또는 공중합 수지 혼합물 등의 수지, 실리카 등의 빛 확산제, 끓는점이 높은 방향족 탄화수소, 아세트산 3-메톡시부틸, 사이클로헥산온, 오르토디클로로벤젠 등의 용매와 유색 유기 및 무기 안료 등의 빛 차단제를 함유한다.
이 분야 종래 기술의 일례로서, 미합중국 특허 제3,600,322호는 페인트, 바나쉬, 락커등을 박리하기 위한 염화메틸렌 또는 메탄올 혼합물을 개시하고 있는데, 이러한 용매는 PMMA 소재에도 치명적인 불량을 일으키므로 확산판의 재활용이 불가능하다. 또한 광경화수지 리무버의 경우에도 스크린 인쇄용 잉크의 제거는 물론 모재의 손상이 발생하는 문제가 나타났다.
대한민국 특허 제657072호는 광경화수지를 박리하기 위한 모노에탄올아민, N-메틸메탄올아민 혼합물을 개시하고 있는데, 이 또한 PMMA 소재에 치명적인 불량을 야기시켜 사용상의 어려움이 있다.
본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 확산판의 모재인 아크릴 수지, 특히 PMMA의 투과도와 표면 상태 등 광학 특성에 영향을 주지 않는 효과적인 스크린 인쇄용 잉크의 리무버 조성물을 제공하는 것을 목적으로 하고 있다.
기존 유성의 용매는 스크린 인쇄 잉크를 제거한 후 다시 수용성 탈지제로 처리하고 이어서 물로 린스해 주어야 하였다. 본 발명에서는 수용성 용매를 포함하는 준 수계형 리무버를 제공하여 탈지 공정이 없이 물로 린스하는 단계 만으로 스크린 인쇄용 잉크를 제거하는 공정상의 이점을 갖춘 잉크 리무버를 제공하는 것을 다른 목적으로 삼고 있다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에서는 아크릴 소재용 인쇄 잉크의 제거용 리무버 조성물을 제공한다. 본 발명의 잉크 리무버 조성물은 (A) 극성 양성자성 글리콜 에테르 또는 디올 (B) 질소 함유 극성 비양성자성 유기용매 (C) 잉크 재오염 방지제 (D) 물 및 선택적으로 (E) 불소계 계면 활성제를 함유한다.
상기 각 구성 성분은 리무버 조성물 전체 무게에서 각각 (A) 50~90 중량%, (B) 3~30 중량%, (C) 3~10 중량%와 (D) 상기 성분들 함량 합에 대한 잔량을 차지한다. 이때 불소계 계면 활성제를 더 함유하는 경우는 (E) 성분의 함량이 0.001~1 중량%이다.
본 발명의 한 실시 태양에서 상기 극성 양성자성 글리콜 에테르 또는 디올은 끓는점이 150℃ 이상인 것이 바람직하다. 본 발명의 한 바람직한 실시 태양에서 상기 아크릴 소재는 폴리메틸메타아크릴레이트이다.
본 발명의 잉크 리무버를 이용하면 확산판 소재인 PMMA에는 흠집이나 손상을 최소화하면서 스크린 인쇄용 잉크는 빠르게 제거할 수 있어 PMMA의 광학적 특성인 투과도를 최대한 보존할 수 있다. 따라서 본 발명의 스크린 인쇄용 잉크 리무버는 PMMA 소재의 확산판을 재활용하는데 특히 적합하다.
이하 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다. 본 발명은 아크릴계 소재, 특히 폴리메틸메타아크릴레이트(PMMA) 소재 표면에 스크린 인쇄 등의 방식을 이용하여 인쇄한 잉크 제거를 위한 유기용매 조성물에 관한 것이다. 구체적으로 본 발명에서는 극성 양성자성 유기용매와 극성 비양성자성 유기용매를 함께 갖춘 수용성 잉크 리무버를 제공한다. 본 발명의 잉크 리무버는 (A) 극성 양성자성 유기용매, (B) 질소 원자 함유 극성 비양성자성 유기용매, (C) 재오염 방지제, (D) 물 및 선태적으로 (E) 불소계 계면 활성제를 함유한다.
본 발명의 스크린 인쇄용 잉크 리무버 조성물에서, 상기 (A) 극성 양성자성(polar protic) 유기용매 성분은 극성이 높아 잉크 속의 메타아크릴레이트 등의 극성 성분을 용해한다. 상기 (A) 성분은 또한 양성자성 용매이므로 수소결합을 할 수 있어 물에 대한 친화력이 높다. 따라서 후속 세정 과정에서 리무버를 물로 쉽 게 헹구어 낼 수 있게 한다. 또한 극성 양성자성 용매는 종래 기술의 비양성자성 용매처럼 폴리메틸메타아크릴레이트와 접촉하였을 때 연화 작용을 일으켜 확산판의 표면을 손상시키지 않는 이점이 있다. 이러한 본 발명의 극성 양성자성 용매로는 폴리메틸메타아크릴레이트 등의 아크릴 소재에 거의 손상을 끼치지 않으며 끓는점이 높고 인화성이 상대적으로 낮아 환경과 인체에 대하여 친화력이 좋은 것을 선택하여야 한다.
본 발명에서 이러한 조건을 만족하는 (A)의 유기용매로는 끓는점이 150℃ 이상이어서 휘발성이 낮은 것을 택하는 것이 바람직하다. 끓는점이 150℃에 못 미치는 용매를 사용할 경우 휘발성이 높아져 작업자와 주변 공기에 유해하고 인화성이 커지므로 불리하다. 이러한 극성 양성자성 용매 중 바람직한 한 가지는 글리콜 에테르계 용매로서 끓는점이 760 mmHg에서 150℃ 이상이고 증기압은 0.1 mmHg 이하의 휘발성이 매우 적은 용매들이다. 이러한 용매들은 작업자 및 대기 환경 오염을 최소화하고 화재의 위험성도 적다. 한편으로 디올 용매도 쓰일 수 있는데, 이들은 물과의 친화력이 좋고, PMMA를 거의 손상시키지 않으면서 잉크를 제거할 수 있고, 끓는점이 높고 증기압이 낮아 사용 안정성이 뛰어나다.
본 발명에서 (A) 성분으로 쓰이기에 적합한 유기용매의 구체적인 예를 일부만 들자면 메탄디올, 에탄디올, 프로판디올, 부탄디올, 메틸글리콜(메틸셀로솔브), 에틸글리콜(에틸셀로솔브), 이소프로필글리콜(에틸렌글리콜 모노이소프로필 에테르), 이소부틸글리콜, 헥실글리콜, 메틸디글리콜(디에틸렌글리콜 모노메틸 에테르), 에틸디글리콜(디에틸렌글리콜 모노에틸 에테르), 부틸디글리콜(디에틸렌글리콜 모노부틸 에테르), 메틸프로필렌글리콜(프로필렌글리콜 모노메틸 에테르), 메틸프로필렌디글리콜(디프로필렌글리콜 모노메틸 에테르)과 이들의 혼합 용매가 있다.
본 발명에 사용되는 글리콜 에테르 또는 디올의 비율은 전체 조성물 중량의 50~90 중량%, 바람직하게는 60~80 중량%의 범위이다. (A) 성분의 함량이 이 범위에 있으면 디머(dimmer)의 박리 및 물세정력이 좋으므로 바람직하다. 한편 극성 양성자성 유기용매의 함량이 50 중량% 미만이면 박리가 느려지고, 90 중량%를 넘어도 박리에 성능향상이 없으므로 좋지 못하다. 이하 청구범위에서 "(A) 극성 양성자성 글리콜 에테르 또는 디올"이라고 표현한 것이 반드시 글리콜 에테르 용매와 디올 용매 중 어느 한 종류만을 택일적으로 사용하여야 한다는 의미는 아니며, 글리콜 에테르와 디올을 함께 (A) 성분으로 사용할 수도 있다는 의미라는 점을 밝혀둔다.
본 발명의 잉크 리무버에서 (B) 질소 원자를 함유하는 극성 비양성자성(polar aprotic) 유기용매는 수소결합을 할 수 없는 극성 유기용매로서, 3급 아민이나 3급 아미드가 대표적이다. 질소 원자를 함유하는 극성 비양성자성 유기 용매는 본 발명에서 확산판의 PMMA 표면으로부터 잉크를 박리하는 역할을 하는 성분이다. 종래 기술에서는 수소 결합을 할 수 있는 양성자성 아민을 박리제로 많이 사용하였다. 그러나 모노에탄올아민(1급 아민)이나 N-메틸에탄올아민(2급 아민) 등의 양성자성 유기 아민은 박리 능력이 너무 뛰어나 스크린 인쇄용 잉크 뿐 아니라 모재인 PMMA의 에스테르 결합에도 심각한 영향을 주어 변별력 있는 제거 성분으로서의 사용상 어려움이 있다. 본 발명에서는 수소 결합을 할 수 없는 3급 아민이 나 아미드를 사용함으로써 박리제의 선택성을 높여 PMMA 모재를 보호하려고 꾀하였다.
본 발명에서 쓰일 수 있는 상기 질소 원자 함유 극성 비양성자성 유기용매의 예로는 디메틸포름아미드, 디메틸아세트아미드, 디메틸아미노에탄올, 디에틸아미노에탄올, N-메틸피롤리돈, N-메틸모르폴린(methylmorpholine)과 이들의 혼합물이 있지만 이들로 한정되는 것은 아니다.
본 발명에 사용되는 질소 함유 극성 비양성자성 유기용매의 비율은 전체 조성물 중량의 3~30 중량% 범위이다. (B) 성분의 함량이 이 범위에 있으면 모재의 손상이 없이 박리가 가능하므로 바람직하다. 한편 질소 함유 극성 비양성자성 유기용매의 함량이 3 중량% 미만이면 잉크의 박리력이 너무 부족해지고, 30 중량%를 넘어도 박리력에는 큰 잇점이 없고 오래 방치할 시에는 PMMA모재에 약간의 손상이 발생하여 좋지 못하다.
성분 (C)인 잉크 재오염 방지제는 확산판에서 분리된 잉크 성분 등이 다시 확산판의 PMMA 표면을 오염시키는 것을 방지하는 작용을 한다. 스크린 인쇄용 잉크의 구성 성분에도 아크릴 계통의 수지가 함유되어 있어, 리무버에 의하여 박리가 된 후에도 PMMA 표면에 재부착이 될 수 있다. 이 때문에 물을 이용한 린스(헹굼) 세정에서 불량을 유발하기도 한다. 재오염 방지제는 확산판을 물로 세척 시 오염 물질이 보다 쉽게 씻겨 나가도록 돕는 유기 빌더이다. 본 발명의 잉크 재오염 방지제로는 수용성인 물질을 쓰는 것이 바람직하다. 발명에서 쓰일 수 있는 재오염 방지제의 예로는 카르복시메틸셀룰로오스, 폴리에틸렌글리콜과 이들의 혼합물을 들 수 있다.
본 발명에 사용되는 잉크 재오염 방지제의 비율은 전체 조성물 중량의 3~10 중량% 범위이다. (C) 성분의 함량이 이 범위에 있으면 물을 이용한 린스 세정이 용이하므로 바람직하다. 한편 재오염 방지제의 함량이 3 중량% 미만이면 리무버 처리 후에도 확산판에 얼룩이 남을 수 있고, 10 중량%를 넘어도 물을 이용한 린스 세정의 효율성이 증가하지 않기 때문이다.
본 발명의 잉크 리무버 조성물은 또한 (D) 물을 함유한다. 당업자는 원하는 수준의 정밀도와 잔류 오염도에 맞춰어 탈이온수, 증류수 또는 초순수를 상기 (D) 성분으로 택할수 있다. 잉크 리무버에 물이 있으면 잉크 제거 후 물로 린스(헹굼)할 때, 리무버와 잉크 찌꺼기를 보다 쉽게 제거할 수 있고 인화성을 줄여준다. 물의 상대적 함량은 상기 성분들의 합에 대한 잔량, 즉 100%에서 상기 (A)~(C) 성분을 합한 양으로 정할 수 있으며, 아래에 설명하는 (E) 불소계 계면 활성제나 기타 첨가제를 더 포함하는 경우에는 이들 성분까지 합한 양에 대한 잔량으로 정할 수 있다. 대개 리무버에서 물의 함량은 1~30% 범위에 있다.
본 발명에서 (E) 불소계 계면 활성제는 리무버의 표면장력을 낮추어주며, 잉크 박리 속도를 높여준다. 본 발명의 잉크 리무버는 유사한 재질의 PMMA 모재와 스크린 인쇄 잉크 사이에서 잉크의 선택적으로 제거하는데 중점을 두고 개발한 것이므로 지금까지 나와 있는 세정 박리제보다 세정 속도가 다소 떨어진다는 문제가 있다. 이러한 부분을 보완하기 위하여 본 발명에서는 불소계 계면 활성제를 부가하여 박리를 가속화할 수 있다. 본 발명에 쓰이는 불소계 계면 활성제는 계면 활 성제 성분의 탄화수소 분자 골격에서 일부 수소를 플루오르로 치환한 것이다. 본 발명의 불소계 계면활성제의 구체적인 예를 일부만 들자면, CnF2n+1(OCH2OCH2)mH (DIC 회사의 Megaface F-444, F-445, F-446의 상품명으로 구입이 가능하다) 계열의 화합물이 바람직하다. 본 발명에서 불소계 계면 활성제는 선택적 성분인데, 리무버가 계면 활성제를 포함할 경우는 0.001~1 중량%인 것이 적당하다. 0.001 중량% 미만으로 계면 활성제를 부가하면 박리 속도 상승을 기대할 수 없고, 1 중량%를 넘게 부가하여도 박리 속도는 그 이상 거의 증가하지 않기 때문이다.
본 발명에 따른 조성물은 또한 통상적인 첨가제를 더 포함할 수 있다. 이러한 첨가제의 예로는 보조 용매, 활성제, 방화제, 농후제, 안정제, 증발 억제제가 있다. 본 발명의 잉크 리무버 조성물은 이러한 첨가제를 전체 중량의 5~10% 범위에서 함유할 수 있다.
이하 본 발명을 실시예를 들어 더 구체적으로 설명한다. 본 발명이 속하는 분야의 평균적 기술자는 아래 실시예에 기재된 실시 형태 외에 여러 가지 다른 형태로 본 발명을 변경할 수 있으며, 이하 실시예는 본 발명을 예시할 따름이지 본 발명의 기술적 사상의 범위를 아래 실시예 범위로 한정하기 위한 의도라고 해석해서는 아니된다.
본 발명에 따른 실시예와 종래 기술의 비교예 잉크 리무버 조성물을 마련하여, PMMA 소재 표면에 인쇄한 잉크의 제거능을 비교하였다. 실시예와 비교예의 조성과 제거 성능을 시험한 결과는 각각 아래 표 1과 표 2에 정리하였다.
<PMMA 시편의 준비>
시편은 현재 LCD-TV에 쓰이고 있는 47인치, 55인치의 PMMA 소재 확산판과 현재 일부분에서 실제 사용하고 있는 일본 나가세 스크린 인쇄 연구소社의 스크린 인쇄용 잉크(상품명 비니에이트(ビニエイト))를 이용하여 제조하였다. 간략한 제조 공정은 다음과 같다.
현재 사용 중인 LCD-TV용 확산판과 동일한 PMMA판을 가로×세로 100 mm×50 mm로 PMMA 소재를 절단하였다. 이 PMMA 소재에 상기 스크린 인쇄용 잉크로 디머 도트 패턴(도트의 지름은 0.6 mm, 도트의 간격은 1.5 mm)을 인쇄하고 70℃에서 70초간 건조를 시킨 후 12시간 방치하였다.
<세정력 평가>
세정력 평가를 위한 세정 온도는 보편적으로 사용하는 40로 결정하였다. 아래 표 1과 표 2 기재 조성으로 제조한 실시예와 비교예의 잉크 리무버를 펌퍼가 장착된 스프레이로 3분간 상기 인쇄한 PMMA 시편에 분무한 후, 상온의 증류수를 약 30초간 스프레이하여 헹구어 준 다음, 약 2분간 에어건으로 건조시키고 표면 세정력을 평가하였다.
이렇게 평가를 하는 이유는 용매가 있는 상태에서 솔이나 스펀지로 표면을 닦을 경우 표면 스크래치가 생기기 때문에 리무버 외에는 시편에 아무 것도 접촉하지 않게끔 세정을 진행하여 리무버의 변별력을 알아보기 위해서였다.
이때 세정력은 PMMA판 표면의 상태에는 관계 없이 스크린 인쇄용 잉크의 도트 제거 여부를 가지고 판단을 하였다. 세정 후 시편의 표면에 인쇄한 도트가 완 전히 제거되면 아주 양호(◎), 잔류 도트의 비율이 5% 미만이면 양호(○), 잔류 도트의 비율이 20% 미만이면 보통(△), 잔류 도트의 비율이 20%이 상이면 불량(×)으로 평가하였다.
린스 세정성은 증류수 세정 후 시편 표면에 기름 성분이 남아 있는지 여부로 판단하였다. 세정 후 시편의 표면에 기름 성분이 없으면 아주 양호(◎), 잔류면적의 비율이 5%미만이면 양호(○), 잔류면적의 비율이 20%미만이면 보통(△), 잔류면적의 비율이 20%이상이면 불량(×)으로 평가하였다.
<세정 얼룩 및 모재의 안정성>
세정 얼룩은 스크린 인쇄 잉크의 잔류물이 완전히 제거가 되어 있는지를 육안과 주사 터널링 전자현미경으로 관찰 평가하였다. 평가 기준은 시편 표면을 현미경으로 관찰하였을 때 얼룩이 확인이 안 되면 아주 양호(◎), 잔류 도트 흔적의 비율이 5% 미만이면 양호(○), 잔류 도트 흔적의 비율이 20% 미만이면 보통(△), 육안으로 보았을 때 잔류 도트의 비율이 20% 이상이면 불량(×)으로 평가하였다.
모재의 안정성은 세정 후 변형이 일어났는지를 육안으로 관찰하였다. PMMA 시편을 50의 실시예 또는 비교예 잉크 리무버 속에 10분간 방치한 다음 세정 후 PMMA 모재의 손상 정도를 다음과 같이 측정하였다. 표면이 매끄럽고 투명하면 아주 양호(◎), 표면이 매끄럽지만 약간의 헤이즈(haze)가 있으면 양호(○), 표면에 미세한 울렁임이 있으면 보통(△), 표면이 울렁거리고 혼탁한 현상이 보이면 불량(×)으로 평가하였다.
<작업시 냄새>
40에서 시편을 잉크 리무버로 처리했을 때 기화성 물질의 냄새로 판단하였다. 냄새가 거의 없거나 미약하게 나면 아주 양호(◎), 어느 정도 냄새가 나며 역한 냄새가 아니면 양호(○), 어느 정도 역한 냄새면 보통(△), 냄새가 역하면 불량(×)으로 평가하였다.
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Figure 112009022879562-pat00002
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표 1에서 볼 수 있듯이 본 발명에 따른 잉크 리무버는 세정력과 잉크 재오염 방지력이 우수하며, PMMA 소재에 끼치는 손상도 극히 적다. 반면에 비교예 리무버들은 세정력, 재오염 방지 능력과 세정의 선별성(모재를 손상시키지 않는 선택성)을 고루 우수하게 갖춘 것이 없음을 알 수 있다. 비교예 2의 경우 (A)의 극성 양성자성 용매 성분 함량이 50%에 못 미친다. 여기서 글리콜 에테르나 디올이 아닌 (모노)에탄올아민까지 극성 양성자성 용매로 본다면 극성 양성자성 용매 성분의 함량은 50~90%를 만족한다. 그러나 비교예 2는 에탄올아민 때문에 PMMA 모재를 많이 손상시키므로 부적합하다. 비교예 3의 경우 (A) 성분의 함량은 만족하였으나 (B) 성분이 없어 세정력이 몹시 떨어짐을 볼 수 있다. (C) 성분의 재오염 방지제가 없는 리무버인 비교예 1과 2는 세정 얼룩이 많이 남아 바람직하지 못하였다.

Claims (7)

  1. 아크릴계 소재 표면에 인쇄한 잉크를 제거하는 리무버에 있어서,
    (A) 극성 양성자성 글리콜 에테르 또는 디올 50~90 중량%,
    (B) 질소 함유 극성 비양성자성 유기용매 3~30 중량%,
    (C) 잉크 재오염 방지제 3~10 중량% 및
    (D) 잔량의 물을 포함하는 잉크 리무버 조성물.
  2. 제 1항에 있어서,
    (E) 불소계 계면 활성제 0.001~1 중량%를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 잉크 리무버 조성물.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 극성 양성자성 글리콜 에테르 또는 디올은 메탄디올, 에탄디올, 프로판디올, 부탄디올, 메틸글리콜, 에틸글리콜, 이소프로필글리콜, 이소부틸글리콜, 헥실글리콜, 메틸디글리콜, 에틸디글리콜, 부틸디글리콜, 메틸프로필렌글리콜, 메틸프로필렌디글리콜 및 이들의 혼합물로 이루어지는 군에서 선택하는 것을 특징으로 하는 잉크 리무버 조성물.
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 극성 양성자성 글리콜 에테르 또는 디올은 끓는점이 150℃ 이상인 것을 특징으로 하는 잉크 리무버 조성물.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 질소 함유 비양성자성 극성 유기용매는 디메틸포름아미드, 디메틸아세트아미드, 디메틸아미노에탄올, 디에틸아미노에탄올, N-메틸피롤리돈, N-메틸모르폴린 및 이들의 혼합물로 이루어지는 군에서 선택하는 것을 특징으로 하는 잉크 리무버 조성물.
  6. 제 1항에 있어서,
    상기 잉크 재오염 방지제는 카르복시메틸셀룰로오스, 폴리에틸렌글리콜 또는 이들의 혼합물인 것을 특징으로 하는 잉크 리무버 조성물.
  7. 제 1항에 있어서,
    표면에서 잉크를 제거할 상기 아크릴계 소재는 폴리메틸메타아크릴레이트(PMMA) 소재인 것을 특징으로 하는 잉크 리무버 조성물.
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