KR101059903B1 - 무기 충전재의 수성 현탁액의 제조 방법, 이렇게 얻어진무기 충전재의 수성 현탁액 및 이의 용도 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 압축 단계가 후속될 수 있는 여과 단계의 직후에 펌핑되어 최종 사용자에게 운반될 수 있는 유체 무기물의 수성 현탁액의 제조 방법에 관한 것이다. 상기 방법은 별도의 두 여과 단계를 포함한다. 본 발명은 또한 이렇게 얻어진 무기물의 수성 현탁액 및 이의 용도에 관한 것이다.
Description
본 발명은 무기 로딩의 기술적 분야, 특히 제지 분야, 종이 코팅 및 종이의 대량-로딩 분야, 또는 페인트, 수처리 분야, 특히, 하수 정제 분야, 세제, 세라믹, 시멘트 또는 수압 바인더, 토목 공사(public work), 잉크 및 바니쉬, 직물의 접착 또는 농축 안료 현탁액의 사용을 요하는 여러 유형의 산업 분야에 관한 것이며, 더 구체적으로는 종이, 수처리, 페인트 및 세라믹 분야에 관한 것이다.
더 구체적으로, 본 발명은 상기한 여러 분야에서 사용되는 만족스러운 레올로지의 안료 또는 무기 로딩의 수성 현탁액의 제조 방법에 관한 것이다.
상기 분야들에서 산업적으로 이용하기 위하여, 레올로지가 우수한, 즉 저장 기간 동안 점도가 낮아 이들의 제조 및 이용이 용이하고 무기물 함량이 가능한 높아 취급하는 물의 양이 감소된 무기 로딩, 특히 탄산칼슘의 현탁액을 제조하는 것이 필요하다.
상기한 기준을 만족시키는 이러한 무기 로딩의 수성 현탁액을 제조할 때, 일 부 방법은 무기물 또는 유기물의 약농축 수성 현탁액을 유도한다.
이러한 현탁액은, 이러한 수성 현탁액의 최종 사용자에게 제공되거나 또는 이들 로딩이 분말형으로 사용될 경우 존재하는 용매를 제거하기 위하여 차후 농축되어야 한다.
현재 공지된 수단 중 하나는 여과 방법에 의하여 이들 현탁액을 농축하는 것이나, 이러한 여과법은 현재로서는, 지나치게 콤팩트한 케이크를 유도하므로 여과 단계 후에 먼저 이것에 분산제를 첨가하고 다음으로 높은 기계적 에너지를 이용하여 이것을 현탁액으로 되돌리거나 농축된 현탁액을 운반할 필요가 있다.
따라서, 특허 출원 제WO 00/39029호는 여과 단계 이후 열적 농축 단계 및 이후의 기계적 에너지를 사용하여 무기 입자들을 현탁액으로 되돌리는 단계, 여과 단계 후 분산제를 첨가하는 단계로 이루어지는 탄산칼슘의 수성 현탁액의 제조 방법을 당업자들에게 교시한다.
분산제 또는 높은 기계적 에너지를 추가로 사용하는 문제에 직면하여, 본 출원인은 놀랍게도 농축 단계 후 분산제를 첨가하거나 무기물을 현탁액으로 되돌리기 위하여 기계적 에너제를 사용하는 것과 같은 추가의 단계를 실시할 필요 없이, 상기 문제를 해결할 수 있고 압축 단계가 후속될 수 있는 여과 단계 후에 직접 사용할 수 있는 무기물의 수성 현탁액을 얻을 수 있는 별도의 2단계 방식을 특징으로 하는 무기물의 수성 현탁액의 제조 방법을 발견하였다.
이렇게, 임의의 분산제를 함유하지 않는 현탁액의 여과는 공지되어 있으나(고-액 여과 및 분리 기술, A. Rushton, A.S. Ward, R.G. Holdich, 1996; 여과: 장 치 선택 모델링 및 공정 시뮬레이션, R.J. Wakeman, E.S. Tarleton, 1999; 여과의 실시, J.P. Duroudier, 1999) 생성되는 케이크가 재분산시키기 곤란하다는 것이 단점이다.
탄산칼슘의 고도로 농축된 현탁액을 얻기 위하여 상기 분산액을 여과하기 전에 분산제 양의 반을 탄산칼슘의 수성 현탁액에 도입하는 단계 및 여과 단계 후에 나머지 반을 첨가하는 단계를 수반하는 방법도 공지되어 있다(일본 53-025646).
당업자는 또한, 단일 공정 여과에 의한 농축 단계 전에 분산제를 사용하는 침전 탄산칼슘(PCC)의 수성 현탁액의 제조 방법을 밝힌 또다른 문헌(영국 1 482 258)을 잘 알고 있을 것이나 이 방법에는 두가지 주요한 단점이 있다.
첫번째 단점은 17바 이상의 압력을 사용하여야 여과할 수 있고 생성된 케이크를 분산시키기 위하여 매우 특별한 분산 설비를 사용하여야 한다는 것이다.
상기 방법의 두번째 단점은 대량의 분산제가 여액 중에 존재하여 환경 및 생태학적 문제, 산업 폐기물 처리 문제 또는 공정 잔여물로 사용되는 물의 재순환 문제를 일으키고 다량의 분산제를 사용할 경우 비용 문제도 발생한다는 사실이다.
유사하게, 영국 특허 제1 463 974호에는 상기 단점과 동일한 단점을 발생시키는 단일 단계 여과 방법이 개시되어 있다.
따라서, 당업자들에게 공지된 기술은 여과 후에 분산제를 전부 사용하거나, 또는 여과 단계 전에 반 여과 단계 후에 나머지 반의 분산제를 사용하거나, 또는 여과 단계전에 분산제를 사용하도록 유도하나 이것은 한편으로는 분산제를 다량으로 사용할 필요가 있어 상기한 단점을 발생시키고 다른 한편으로는 매우 특별한 분 산 설비를 사용할 것을 요한다.
일반적으로, 오늘날 공지된 이들 모든 기술은 만족스러운 레올로지를 갖는 건조 물질의 고농축 현탁액을 얻고자 할 경우 케이크를 현탁액으로 되돌리는 것이 매우 곤란하다는 단점이 있다.
따라서, 본 발명의 목적 중 하나는 만족스러운 레올로지를 갖는 무기 안료 및/또는 로딩의 수성 현탁액의 제조 방법을 제공하는 것, 즉, 압축 단계가 후속될 수 있는 여과 단계 직후, 펌핑되어 최종 사용자에 전달될 수 있는 무기물의 유체 수성 현탁액의 제조 방법으로서, 소량의 분산제를 사용하고 여액 중에 존재하는 분산제의 양을 체크하여 여액 중에 존재하는 분산제의 양을 거의 제로로 하는 방법을 제공하는 것이다.
여액 중에 존재하는 분산제의 양이 거의 제로라는 것은 제2 단계 말기에 분산제가 여액 중에 나타난다는 것을 의미한다. 여액 중에 나타나는 이러한 분산제는 전기 전도율의 측정으로 정량화한다.
본 발명에 따른, 유체 무기물의 수성 현탁액의 제조 방법은, 압축 단계가 후속될 수 있고 소량의 분산제를 사용하는 여과 단계의 직후에 펌핑되어 최종 사용자에게 운반될 수 있고, 여액 중에 존재하는 분산제의 양을 제어할 수 있는 유체 무기물의 수성 현탁액의 제조 방법으로서, 압축 단계가 후속될 수 있는 별도의 두 여과 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
더 구체적으로, 이들 별도의 두 여과 단계는 분산제를 사용하지 않고 예비층 을 형성하는 제1 단계 및 제1 단계에 연속되고 1종 이상의 분산제의 존재하에 실시하는 제2 단계로 이루어지는데, 보다 더 구체적으로 후속 제2 여과 단계는 여과될 무기물의 건조 중량을 기준으로 하여 0.01∼10 건조 중량%, 바람직하게는 0.1∼2 건조 중량%의 분산제를 포함한다.
이러한 예비층이 형성되었을 때, 예비층의 물은 제2 단계에서 1종 이상의 분산제를 함유하는 제2 단계의 물로 대체되어 분산제(들)이 전체 여과 케이크에 걸쳐 균일하게 분산된다.
전체 여과 시간 동안 가해지는 압력은 대략 종래의 여과 공정에 통상적으로 사용되는 압력임에 유의하여야 한다. 더 구체적으로는 본 방법은 여액의 전기 전도율을 계속적으로 측정함으로써 여액 중 존재하는 분산제의 양을 제어 및 제한하고 여액의 전기 전도율이 증가하자마자 여액 단계를 중단하는 것이 특징이다. 전기 전도율이 증가하는 순간에 여과를 중단하면 여액 중 존재하는 분산제의 양은 거의 제로가 된다.
따라서, 본 발명 방법에 의하여, 소량의 분산제를 사용하고 여액 중 존재하는 분산제의 양이 제로에 가까운 상태에서, 압축 단계가 후속될 수 있는 여과 단계 직후에 펌핑 및 운반될 수 있는 유체 무기물의 수성 현탁액을 직접 얻을 수 있다.
이렇게 하기 위하여, 사용되는 분산제(들)는 예를 들어 (작용화 또는 비작용화된) 폴리포스페이트과 폴리아크릴레이트 또는 분산 작용을 갖는 임의의 다른 중합체와 같은 무기 로딩의 현탁액 분야에서 통상적으로 사용되는 분산제, 또는 음이온성, 양이온성, 비이온성 또는 양쪽이온성 계면활성제로부터 선택한다.
본 발명 무기물의 수성 현탁액을 제조하는 방법은, 천연 탄산칼슘(특히 여러가지 백악, 방해석 또는 대리석 포함), 또는 상이한 결정화 단계의 침전 탄산칼슘과 같은 합성 탄산칼슘, 또는 탄산마그네슘과 탄산칼슘의 혼합물(예, 돌로마이트), 또는 탄산마그네슘, 탄산아연, 석회, 마그네시아, 황산바륨(예, 중정석), 황산칼슘, 실리카, 마그네시오-실리케이트(예, 탈크), 규회석, 점토 및 기타 알루미노-실리케이트(예, 카올린), 운모, 금속 또는 알칼리 토금속의 산화물 또는 수산화물(예, 수산화마그네슘, 산화철, 산화아연, 산화티탄, 예추석 또는 금홍석 형태의 이산화티탄) 및 이들의 혼합물, 특히 탈크와 탄산칼슘의 혼합물로부터 무기물을 선택하는 것이 특징이다.
무기물은 천연 탄산칼슘, 침전 탄산칼슘으로도 불리는 합성 탄산칼슘, 예추석 또는 금홍석 형태의 이산화티탄, 카올린, 수산화알루미늄, 점토 또는 이들의 혼합물에서 선택하는 것이 선호된다.
본 발명의 추가의 목적은, 유체이면서 압축 단계가 후속될 수 있는 여과 단계 직후에 펌핑되어 최종 사용자에 운반되는 무기물의 수성 현탁액을 개발하는 것이다.
본 발명 무기물의 수성 현탁액은 여과될 무기물의 건조 중량을 기준으로 하여 0.01∼10 건조 중량%, 바람직하게는 0.1∼2 건조 중량%의 분산제를 함유하고, 본 발명 방법에 의하여 얻어지는 것이 특징이다.
더 구체적으로는, 천연 탄산칼슘(특히 여러가지 백악, 방해석 또는 대리석 포함), 또는 상이한 결정화 단계의 침전 탄산칼슘과 같은 합성 탄산칼슘, 또는 탄산마그네슘과 탄산칼슘의 혼합물(예, 돌로마이트), 또는 탄산마그네슘, 탄산아연, 석회, 마그네시아, 황산바륨(예, 중정석), 황산칼슘, 실리카, 마그네시오-실리케이트(예, 탈크), 규회석, 점토 및 기타 알루미노-실리케이트(예, 카올린), 운모, 금속 또는 알칼리-토금속의 산화물 또는 수산화물(예, 수산화마그네슘, 산화철, 산화아연, 산화티탄, 예추석 또는 금홍석 형태의 이산화티탄) 및 이들의 혼합물, 특히 탈크와 탄산칼슘의 혼합물로부터 무기물을 선택하는 것이 특징이다.
끝으로, 본 발명의 또다른 목적은 종이, 페인트, 수처리(특히, 하수 정제 분야), 세제, 세라믹, 시멘트 또는 수압 바인더, 공공 사업, 잉크 및 바니쉬, 직물의 접착 또는 농축 안료 현탁액의 사용을 요하는 여러 유형의 산업 분야에서의 본 발명 수성 현탁액의 용도에 관하며, 더 구체적으로는 종이, 수처리, 페인트 및 세라믹 분야에서의 본 발명 수성 현탁액의 용도에 관한 것이다.
실시예 1
본 실시예는 본 발명을 예시하며, 천연 탄산칼슘의 수성 현탁액, 더 구체적으로는 평균 직경이 2 마이크로미터인 Champagne 백악의 여과에 관한 것이다.
이의 실시를 위하여, 건조 농도 20.3%인 286.8 그램의 백악 현탁액 및 여과 장비로서 CHOQUENET사의 실험실 장비 아이템을 사용하는데, 상기 아이템은
- 너비 2.2 cm의 챔버 및 25 cm2의 구간을 갖는 폴리프로필렌 프레임
- 하나가 고정되어 있고 여액을 수거하는 세로 홈이 내면에 설치된 두개의 강철판
- 플레이트와 프레임을 밀봉하는 두개의 조인트
- SEFAR FYLTIS사에서 입수한 두개의 폴리프로필렌 여과 멤브레인(참조번호: F 0149 AN)
농축시킬 안료 현탁액을 함유하는 탱크 R1 및 상기와 동일한 현탁액을 함유하는 제2 탱크 R2(농축 케이크(ES2)를 얻기 위하여 요구되는 양의 분산제 Co가 첨가될 것이고 용이하게 제거될 수 있음, 즉 케이크는 단일 요소내 여과 챔버로부터 충분히 일관되게 제거됨)를 연속적으로 여과 챔버(CF)에 공급한다. 또다른 대안은 분산제 용액만을 함유하는 R2로 이루어진다.
적당한 여과 방법은 별도의 두 단계로 실시한다(도 1 참조):
1/ 제1 단계 동안, 여과 멤브레인 상에 현탁액 1로부터 예비층을 형성하고,
2/ 이후, 제2 단계에서, 분산제를 함유하는 현탁액 2로부터 여과를 실시한다.
제2 단계에서, 예비층에 함유된 물을 현탁액 2에 함유된 분산제를 사용하여 로딩된 물로 대체하여, 여과 단계 말기에 분산제가 전체 여과 케이크를 통하여 균일하게 분산되도록 한다.
각 여과 단계는 5바의 압력하에 실시한다.
여과 단계는 15바의 압력하에 실시되는 압축 단계가 후속되고, 건조 ES2의 여과 케이크를 생성시킬 수 있다.
이후 여과 케이크를 약하게 전단시켜 유체 "슬러리"로도 불리는 현탁액을 얻는다.
이 단계는 적합한 블레이드로 채워진 RAYNERI형 표준 실험실 기계적 교반기를 사용하여 실시한다. 현탁액이 균질일 경우, 우리는 적합한 모듈이 장착된 RVT형 Brookfield(등록상표) 점도계를 사용하여 점도를 측정한다(비스코 2).
무수 백악의 건조 중량을 기준으로 하여 건조 중량 0.2%의 폴리아크릴산알루미늄(분자량 4,500 g/몰)을 사용하고 상기한 본 발명 방법에 의하여 얻어진 본 발명 현탁액은 건조 물질 농도가 76.8%이고 Brookfield(등록상표) 점도가 분당 10 레볼루션에서 측정할 경우 2,900 mPa.s, 분당 100 레볼루션에서 측정할 경우 518 mPa.s인 백악의 수성 현탁액이다.
Hanna Instruments(포르투갈)사의 HI 8820N 전도율 측정계를 사용하여 측정한 여액의 전기 전도율이 증가될 때, 즉 170.6 그램의 여액을 수거한 후, 여과 단계를 중단한다. 이렇게 하면 여액 중의 분산제의 함량이 제로에 가까와진다.
이렇게 얻은 현탁액은 유체이며, 펌핑되어 여과 단계 직후 최종 사용자에 운반될 수 있다.
본 발명 현탁액을 8일간 저장한 후, 상기 현탁액을 함유하는 플라스크를 교반한 후에 Brookfield(등록상표) 점도를 새롭게 측정한다. 이후 분당 100 레볼루션에서 측정할 경우 645 mPa.s와 분당 10 레볼루션에서 측정할 경우 3,770 mPa.s의 Brookfield(등록상표) 점도가 얻어지는데, 이것은 8일간 저장한 후에도 얻어진 현탁액이 유체이고 펌핑되어 운반될 수 있음을 나타낸다.
실시예 2
본 실시예는 본 발명을 예시하며, 천연 탄산칼슘의 수성 현탁액, 더 구체적으로는 평균 직경이 0.75 마이크로미터인 대리석의 여과에 관한 것이다.
이를 실시하기 위하여, 실시예 1과 동일한 조작 방법 및 장비를 사용하고, 건조 물질 농도가 27.6%인 173.2 그램의 대리석의 수성 현탁액 및 대리석의 건조 중량을 기준으로 하여 건조 중량이 0.5%인 폴리아크릴산나트륨(Coatex DV 834로도 불림)을 사용하여, 건조 물질 농도가 72.1%이고 Brookfield(등록상표) 점도가 분당 10 레볼루션에서 측정할 경우 635 mPa.s, 분당 100 레볼루션에서 측정할 경우 240 mPa.s인 대리석의 수성 현탁액을 직접 얻는다.
Hanna Instruments(포르투갈)사의 HI 8820N 전도율 측정계를 사용하여 측정한 여액의 전기 전도율이 증가될 때, 즉 114.5 그램의 여액을 수거한 후, 여과 단계를 중단한다. 여액 중의 분산제 함량은 거의 제로이다.
이렇게 얻은 현탁액은 유체이며, 펌핑되어 여과 단계 직후에 최종 사용자에게 운반될 수 있다.
본 발명 현탁액을 8일간 저장한 후, 상기 현탁액을 함유하는 플라스크를 교반한 후에 Brookfield(등록상표) 점도를 새롭게 측정한다. 이후 분당 10 레볼루션에서 측정할 경우 1,930 mPa.s와 분당 100 레볼루션에서 측정할 경우 550 mPa.s의 Brookfield(등록상표) 점도가 얻어지는데, 이것은 8일간 저장한 후에도 얻어진 현탁액이 유체이고 펌핑되어 운반될 수 있음을 나타낸다.
실시예 3
본 실시예는 본 발명을 예시하며, 평균 직경이 0.9 마이크로미터인 침전 탄산칼슘(PCC)의 수성 현탁액의 여과에 관한 것이다.
이를 실시하기 위하여, 실시예 1과 동일한 조작 방법 및 장비를 사용하고, 건조 물질 농도가 24%인 156 그램의 PCC의 수성 현탁액 및 PCC의 건조 중량을 기준으로 하여 건조 중량이 1.0%인 폴리아크릴산나트륨(분자량 10,000 g/몰)을 사용하여, 건조 물질 농도가 65.9%이고 Brookfield(등록상표) 점도가 분당 10 레볼루션에서 측정할 경우 4,570 mPa.s, 분당 100 레볼루션에서 측정할 경우 930 mPa.s인 PCC의 수성 현탁액을 직접 얻는다.
Hanna Instruments(포르투갈)사의 HI 8820N 전도율 측정계를 사용하여 측정한 여액의 전기 전도율이 증가될 때, 즉 123.7 그램의 여액을 수거한 후, 여과 단계를 중단한다. 여액 중의 분산제 함량은 거의 제로이다.
이렇게 얻은 현탁액은 유체이며, 펌핑되어 여과 단계 직후에 최종 사용자에게 운반될 수 있다.
실시예 4
본 실시예는 본 발명을 예시하며, 천연 탄산칼슘의 수성 현탁액, 더 구체적으로는 평균 직경이 0.6 마이크로미터인 대리석의 여과에 관한 것이다.
이를 실시하기 위하여, 실시예 1과 동일한 조작 방법 및 장비를 사용하고, 건조 물질 농도가 20.9%인 226.4 그램의 대리석의 수성 현탁액 및 대리석의 건조 중량을 기준으로 하여 건조 중량이 1.0%인 폴리아크릴산나트륨(Coatex DV 834로도 불림)을 사용하여, 건조 물질 농도가 70.0%이고 Brookfield(등록상표) 점도가 분당 10 레볼루션에서 측정할 경우 1,500 mPa.s, 분당 100 레볼루션에서 측정할 경우 670 mPa.s인 대리석의 수성 현탁액을 직접 얻는다.
Hanna Instruments(포르투갈)사의 HI 8820N 전도율 측정계를 사용하여 측정한 여액의 전기 전도율이 증가될 때, 즉 177.7 그램의 여액을 수거한 후, 여과 단계를 중단한다. 여액 중의 분산제 함량은 거의 제로이다.
이렇게 얻은 현탁액은 유체이며, 펌핑되어 여과 단계 직후에 최종 사용자에게 운반될 수 있다.
본 발명 현탁액을 8일간 저장한 후, 상기 현탁액을 함유하는 플라스크를 교반한 후에 Brookfield(등록상표) 점도를 새롭게 측정한다. 이후 분당 10 레볼루션에서 측정할 경우 1,840 mPa.s와 분당 100 레볼루션에서 측정할 경우 750 mPa.s의 Brookfield(등록상표) 점도가 얻어지는데, 이것은 8일간 저장한 후에도 얻어진 현탁액이 유체이고 펌핑되어 운반될 수 있음을 나타낸다.
실시예 5
본 실시예는 본 발명을 예시하며, 45RHD2란 상표명으로 Elementis사가 시판하는 이산화티탄의 수성 현탁액의 여과에 관한 것이다.
이를 실시하기 위하여, 실시예 1과 동일한 조작 방법 및 장비를 사용하고, 건조 물질 농도가 24.2%인 390.9 그램의 이산화티탄의 수성 현탁액 및 이산화티탄의 건조 중량을 기준으로 하여 건조 중량이 0.3%인 공중합체(Coatex사가 Coatex BR3이란 상표명으로 시판)을 사용하여, 건조 물질 농도가 74.2%이고 Brookfield(등록상표) 점도가 분당 10 레볼루션에서 측정할 경우 1,100 mPa.s, 분당 100 레볼루 션에서 측정할 경우 460 mPa.s인 이산화티탄의 수성 현탁액을 직접 얻는다.
Hanna Instruments(포르투갈)사의 HI 8820N 전도율 측정계를 사용하여 측정한 여액의 전기 전도율이 증가될 때, 즉 288.5 그램의 여액을 수거한 후, 여과 단계를 중단한다. 여액 중의 분산제 함량은 거의 제로이다.
이렇게 얻은 현탁액은 유체이며, 펌핑되어 여과 단계 직후에 최종 사용자에게 운반될 수 있다. 이것은 또한 페인트 분야에서 유리하게 사용된다.
실시예 6
본 실시예는 본 발명을 예시하며, Imerys사가 SPS란 상표명으로 시판하는 카올린의 수성 현탁액의 여과에 관한 것이다.
이를 실시하기 위하여, 실시예 1과 동일한 조작 방법 및 장비를 사용하고, 건조 물질 농도가 23.9%인 229.1 그램의 카올린 수성 현탁액 및 카올린의 건조 중량을 기준으로 하여 건조 중량이 0.2%인 폴리아크릴산나트륨(분자량 4,500 g/몰)을 사용하여, 건조 물질 농도가 68.0%이고 Brookfield(등록상표) 점도가 분당 10 레볼루션에서 측정할 경우 1,590 mPa.s, 분당 100 레볼루션에서 측정할 경우 655 mPa.s인 카올린의 수성 현탁액을 직접 얻는다.
Hanna Instruments(포르투갈)사의 HI 8820N 전도율 측정계를 사용하여 측정한 여액의 전기 전도율이 증가될 때, 즉 167.7 그램의 여액을 수거한 후, 여과 단계를 중단한다. 여액 중의 분산제 함량은 거의 제로이다.
이렇게 얻은 현탁액은 유체이며, 펌핑되어 여과 단계 직후에 최종 사용자에게 운반될 수 있다.
실시예 7
본 실시예는 본 발명을 예시하며, Martinswerk사가 5OL 104란 상표명으로 시판하는 수산화알루미늄의 수성 현탁액의 여과에 관한 것이다.
이를 실시하기 위하여, 실시예 1과 동일한 조작 방법 및 장비를 사용하고, 건조 물질 농도가 25.3%인 201.0 그램의 수산화알루미늄의 수성 현탁액 및 수산화알루미늄의 건조 중량을 기준으로 하여 건조 중량이 0.25%인 공중합체(분자량이 3,500 g/몰이고, 소다를 사용하여 완전히 중화시킨 분자량 2,000의 메톡시-폴리에틸렌 글리콜 메타크릴레이트 및 아크릴산으로 이루어짐)을 사용하여, 건조 물질 농도가 71.8%이고 Brookfield(등록상표) 점도가 분당 10 레볼루션에서 측정할 경우 230 mPa.s, 분당 100 레볼루션에서 측정할 경우 230 mPa.s인 카올린의 수성 현탁액을 직접 얻는다.
Hanna Instruments(포르투갈)사의 HI 8820N 전도율 측정계를 사용하여 측정한 여액의 전기 전도율이 증가될 때, 즉 144.2 그램의 여액을 수거한 후, 여과 단계를 중단한다. 여액 중의 분산제 함량은 거의 제로이다.
이렇게 얻은 현탁액은 유체이며, 펌핑되어 여과 단계 직후에 최종 사용자에게 운반될 수 있다.
실시예 8
본 실시예는 종이 분야에서의 본 발명 무기 부하물의 수성 현탁액의 용도에 관한 것이고, 더 구체적으로는 본 발명에 따라 얻어진 실시예 4의 현탁액의 광학 특성의 측정, 더 특별하게는 여과에 의하여 얻어진 안료의 고유 휘도값과 더불어 실시예 4의 수성 현탁액의 가시광선 확산능의 값을 측정하는 것에 관한 것이다.
가시광선 확산능은 Kubelka 및 Munk의 공개공보[Zeitschrift fur Technische Physik 12, 539, (1931)], Kubelka의 공개공보[J. Optical Soc. Am. 38(5), 448, (1948)] 및 J. Optical Soc. Am. 44(4), 330, (1954)에 개시되고 당업자에 널리 공지된 방법에 의하여 측정된, Kubelka-Munk의 광확산인자인 광산란인자(S)로 표현된다.
이를 실시하기 위하여, Arjo Wiggins Teape사가 Synteape란 상표명으로 시판하는 한장의 합성 종이를 사용한다.
Hand Coater 모델 KC202형의 코팅기를 사용하여 코팅하기 전에, 이 종이(치수는 26 cm x 18 cm이고 비중은 60∼65g/m2임)의 중량을 측정한 다음 Datacolor(스위스)사의 Elrepho(등록상표) 3000 광분광계를 사용하여 블랙 판 상에서 파장 457 nm의 광방사를 거쳐 검은 배경 상에서 비코팅지의 반사인자(Rb)를 구한다.
Hand Coater 모델 KC202형의 코팅기를 사용하여, 결합제[건조 중량으로 테스트용 무기 로딩 부하물 100 g당 스티렌-아크릴계 결합제(Acronal(등록상표)S360D) 12부]로 제조한 테스트용 현탁액을 미리 중량을 측정한 종이 상에 도포한다.
이렇게 5∼50 g/m2의 상이한 층 중량으로 코팅한 종이는 Datacolor(스위스)사의 Elrepho(등록상표) 3000 광분광계를 사용하여, 검은 배경 상에서의 종이의 반사인자(R0)를 측정하기 위하여 블랙 판 상에서 그리고 백색 배경 상에서의 코팅지의 반사인자(R1)를 측정하기 위하여 10 이상의 비코팅지의 파일 상에서 파장 457 nm의 광방사를 받는다.
하기 수학식을 사용하여, 검은 배경에서의 층(단독)의 반사 인자(Rsc)(수학식 1) 및 투과율(Tsc)(수학식 2)를 결정한다:
이들 두 양으로부터 하기 수학식 3으로 주어진 무한 두께의 층에 대한 이론적 반사치(R∞)를 산출할 수 있다:
따라서, 이러한 수학식으로부터, 각 층 중량에 대하여 연구할 안료의 광산란 인자(S)를 산출할 수 있는데, 층중량(P)에 대하여 하기와 같이 주어진다:
광산란인자(S)는 층 중량에 따라 얻어지는데, 층 중량 20 g/m2에 대하여 광산란인자치(S)는 내삽으로 구한다.
이 경우, 얻어진 S는 157 m2/g인데, 종래의 열농축 수단에 따라 얻은 선행 기술의 탄산칼슘 현탁액에 대하여 얻은 값에 완전히 필적한다.
또한, 앞서 코팅한 종이를 Lehmann(등록상표) 실험실 광택계에 통과시켜 캘린더링하기 전에 코팅 종이의 75℃ TAPPI 휘도를 구한다. 실시예 4의 탄산칼슘의 수성 현탁액을 함유하는 코팅 칼라를 사용하여 코팅한 종이에 대하여, 63.5의 75℃ TAPPI 휘도를 구한다.
또한, Kleinewefers사가 시판하는 두 롤러 사이의 접촉 면적이 9인 수퍼=캘린더링기를 사용하여 코팅 조이를 캘린더링한다.
75℃ TAPPI 휘도는 69.3이다.
Claims (9)
- 유체 무기 물질(fluid mineral matter)의 수성 현탁액 제조 방법으로서,상기 방법은 압축 단계가 후속될 수 있는, 소량의 분산제를 사용한 여과 단계 직후에 펌핑되어 최종 사용자에게 운반될 수 있고, 여과액 중에 존재하는 분산제의 양을 제어할 수 있으며,상기 방법은 압축 단계가 후속될 수 있는, 별도의 두 여과 단계로서, 제1 여과 단계 및 제2 여과 단계를 포함하며, 제1 여과 단계는 분산제를 사용하지 않고 예비층(pre-layer)을 형성하고, 제2 여과 단계는 제1 여과 단계에 연속적이며 1 이상의 분산제의 존재하에 실시하고, 제2 여과 단계 동안 예비층의 물은 1 이상의 분산제를 함유하는 제2 여과 단계의 물로 대체되며,여과액 중에 존재하는 분산제의 양은 여과액의 전기 전도율의 연속 측정으로 제어 및 제한되고, 제2 여과 단계는 여과액의 전기 전도율이 증가하자마자 중단되는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
- 제1항에 있어서, 제2 단계에서 사용되는 분산제의 양은 여과되는 무기 물질의 건조 중량을 기준으로 0.01∼10 건조 중량%인 것을 특징으로 하는 무기 물질의 수성 현탁액 제조 방법.
- 제1항에 있어서, 제2 단계에서 사용되는 분산제의 양은 여과되는 무기 물질의 건조 중량을 기준으로 0.1~2 건조 중량%인 것을 특징으로 하는 무기 물질의 수성 현탁액 제조 방법.
- 제1항에 있어서, 무기 물질은 천연 탄산칼슘, 백악, 방해석, 대리석, 합성 탄산칼슘, 상이한 결정화 단계의 침전 탄산칼슘, 탄산마그네슘과 탄산칼슘의 혼합물, 돌로마이트, 탄산마그네슘, 탄산아연, 석회, 마그네시아, 황산바륨, 바리타(barita), 황산칼륨, 실리카, 마그네시오-실리케이트, 탈크, 규회석, 점토, 알루미노-실리케이트, 카올린, 운모, 금속 또는 알칼리토금속 산화물 또는 수산화물, 수산화마그네슘, 산화철, 산화아연, 산화티타늄, 예추석 또는 금홍석 형태의 이산화티타늄 및 이들의 혼합물 중에서 선택되는 것을 특징으로 하는 무기 물질의 수성 현탁액 제조 방법.
- 제4항에 있어서, 무기 물질은 천연 탄산칼슘, 합성 탄산칼슘, 예추석 또는 금홍석 형태의 이산화티타늄, 카올린, 수산화알루미늄, 점토 또는 이의 혼합물에서 선택되는 것을 특징으로 하는 무기 물질의 수성 현탁액 제조 방법.
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