KR101059216B1 - 그라스피막특성이 우수한 방향성 전기강판 제조방법 - Google Patents

그라스피막특성이 우수한 방향성 전기강판 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 중량비로 Si : 2.9∼3.3%, C : 0.040∼0.059%, 용존 Al : 0.021∼0.030%, N : 0.006∼0.010%, Mn : 0.08∼0.12%, Cr : 0.04~0.12%를 기본으로 하여 기타 불가피하게 혼입되는 성분을 포함한 나머지를 Fe로 구성된 조성의 슬라브를 1250℃이하에서 재가열후 열간압연하여 2.0~2.3mm의 열간압연판을 만든 후, 이어서 1100℃이하의 온도에서 열연판소둔을 하고, 산세 및 냉간압연으로 최종 두께인 0.27~0.30mm두께로 조정하고, 이후 수소를 포함하는 습윤분위기하의 840∼890℃온도에서 탈탄처리하여 탈탄판의 산화물중의 SiO2상태의 [O]량을 380~540ppm으로 관리하고, 이어서 MgO를 포함하는 소둔분리제를 슬러리상태로 도포하여 건조한 다음 권취하여 대형코일로 만들되 상기 소둔분리제의 도포량 Z(g/m2)은 상기 탈탄판의 산화물중의 SiO2상태의 [O]량 분석치 X(ppm)와, 소둔분리제의 수화수분(LOI)량 Y(%)에 따라 Z = (634 - X) / 5.6 Y ± 0.2 으로 제어관리하고, 이어서 700∼1200℃구간의 승온속도를 15℃/hr이상으로 유지하면서 승온하여 최고온도 1200℃에서 20시간 이상 균열한 후 냉각하는 열사이클을 거치는 마무리 고온소둔을 행하는 것을 특징으로 하는 그라스피막특성이 우수한 방향성 전기강판 제조방법에 관한 것이다.
그라스피막, 방향성 전기강판, 소둔분리제

Description

그라스피막특성이 우수한 방향성 전기강판 제조방법{Method for manufacturing grain-oriented electrical steel sheet with excellent glass film properties}
본 발명은 방향성 전기강판 생산시 그라스피막의 특성 즉 그라스피막의 표면 외관결함이 없으면서 우수한 장력 부여능력을 갖는 그라스피막을 형성시킬 수 있는 제조 방법에 관한 것이다. 특히, 탈탄소둔시 형성된 산화물중의 SiO2화합물 상태의 [O]량에 따라 이후 소둔분리제의 주성분인 MgO중심 분말의 수화수분(LOI, Loss on Ignition)량과 도포량을 특정한 값으로 관리함으로써 고온소둔시 고장력 피막특성의 그라스피막을 갖는 방향성 전기강판의 제조방법에 관한 것이다.
통상 방향성 전기강판이란 3.0% Si성분을 함유한 것을 특징으로 하여 결정립의 방위가 (110)[001]방향으로 정렬된 집합조직을 가지고 있으며 이 제품은 압연방향으로 극히 우수한 자기적 특성을 가지고 있으므로 이 특성을 이용하여 변압기, 전동기, 발전기 및 기타 전자기기 등의 철심 재료로 사용된다.
방향성 전기강판은 일반적으로 2~4%의 Si와 입성장 억제제로 AlN 및 MnS를 함유하는 강을 이용하여 (열간압연) - (예비소둔) - (1회 또는 소둔공정이 낀 2회 냉간압연) - (탈탄소둔) - (MgO주성분의 소둔분리제 도포) - (고온 마무리소둔) - (장력코팅)등의 공정을 거처서 제조된다.
여기서 고온소둔공정은 소둔분리제로 도포된 MgO와 소재 표면에 형성된 페얄라이트(Fayalite, Fe2SiO4) 및 SiO2 등과 반응하여 통상의 그라스피막(Forsterite, Mg2SiO4)을 형성하여 전기절연성 및 밀착성을 부여할 뿐만 아니라, 최종제품에서 소재에 불필요한 S나 N성분을 제거하고, 가장 중요한 목적은 자기적 특성을 갖게 되는 2차 재결정형성을 완성시켜 제품의 자기적 특성을 부여하는 공정이다.
우수한 그라스피막은 기본적으로 외관에 결함이 없는 균일한 색상을 가져야 하지만, 기능성을 부여하려는 여러가지 기술의 접목에 의하여 전기절연성을 향상시키고 피막의 밀착성을 강화시키는 것이 주로 이용되는 기술이었다. 그러나 최근 고자속밀도급의 방향성 전기강판이 상용화되면서 소재면에 최종 절연피막으로서 장력코팅제를 적용하고 있으며, 또한 하부층의 그라스피막 장력부여능이 역시 최종제품의 자기적 특성 개선에 크게 기여함이 확인되어 그라스피막의 고장력화 기능 부여가 새로운 기술로 개발되고 있는 실정이다.
지금까지 그라스피막의 특성 향상을 위해서 여러 가지 공정인자의 제어 기법이 응용되고 있었으며, 한국특허출원 제94-21390호, 제97-49226호와 같은 탈탄소둔시의 분위기가스중의 산화능(PH2O/PH2)등의 적정 제어에 의해 최적의 조성을 갖는 산화물층을 형성시키는 기술이 핵심으로 되어 있으며, 일본 국 특개평6-184638호에서는 탈탄 산화물의 조성을 적정히 제어하는 기술의 제공에 의하여 그라스피막의 특성을 개선하고자 하였다. 그러나 그라스피막의 최종 품질성능의 결정은 탈탄 산화물층, 소둔분리제로 사용되는 MgO 중의 수화수분(LOI)량과 도포량으로, 이러한 총 수분이 고온소둔공정 약 900℃까지의 승온과정에서 방출정도 및 이 때에 형성되는 산화물의 질 및 양의 총합에 의하여 결정된다. 더구나, 각 제조사의 고온소둔 설비 및 조업조건에 의한 여러 가지의 복합 인자의 조정에 의하여 그라스피막의 최종품질은 결정될 수밖에 없는 실정이므로, 여러 가지로 요구되는 기능성 특성의 확보에는 미흡한 상태로 제품이 생산되고 있는 실정이다.
본 발명은 종래 기술상의 문제점 해소를 위하여 마련된 것으로서, 그라스피막형성에 관련된 모든 관련 인자들의 종합적인 검토 결과 관리 핵심인자들을 선정하였고, 이들의 관리기법을 완성하게 되었으며, 동 기법으로 각 제조사 고유의 고온소둔 설비에서 탈탄소둔시의 SiO2계 산화물 및 소둔분리제 수화수분의 총량 관리에 의해 추가 형성되는 고온소둔공정 중의 SiO2량의 종합관리에 의해 고장력 부여능을 갖는 최적의 그라스피막을 형성시키는 제조방법의 제공을 그 목적으로 한다.
본 발명은 크게 세가지 공정 인자의 조합에 의하여 특성 개선을 가능하게 하였으며, 이것을 크게 두개의 관리기술로 제어하고 있다.
첫째는 최적의 그라스 피막을 형성하기 위해서는 여러가지 특성 인자들 중에서 탈탄산화물중의 SiO2산화물을 구성하는 [O]량의 필수적인 관리 항목으로, 이때의 [O]량은 380~540ppm이다.
둘째는 탈탄산화물 중의 SiO2산화물의 [O]량의 분석 결과 X(ppm)에 따라 이 후 소둔분리제의 수화수분량 및 도포량을 특정식에 따라 조정해 주어야 최적의 그라스피막을 얻을 수 있다는 것이다. 이 때의 MgO중의 수화수분 Y(%)량과 도포량 Z(g/m2)와의 관계식은 다음과 같다.
[식 1]
Z = (634 - X) / 5.6 Y ± 0.2
이하, 본 발명에 대하여 설명한다.
본 발명은 중량비로 Si : 2.9∼3.3%, C : 0.040∼0.059%, 용존 Al : 0.021∼0.030%, N : 0.006∼0.010%, Mn : 0.080∼0.120%, Cr : 0.04~0.12%를 기본으로 하여 기타 불가피하게 혼입되는 성분을 포함한 나머지를 Fe로 구성된 조성의 슬라브를 1250℃ 이하에서 재가열후 열간압연하여 2.0~2.3mm의 열연판을 만든다, 이어서 1100℃이하의 온도에서 열연판소둔을 하고, 산세 및 냉간압연으로 최종 두께인 0.27~0.30mm로 조정하고, 이후 수소가 주종인 840∼890℃부근에서 탈탄처리를 행한다. 이어 소둔분리제로 MgO를 주성분으로 하는 조성물을 슬러리상태로 하여 코타롤로 도포하고 700℃이하의 온도에서 건조한 다음 권취하여 대형코일로 만든다. 최종 마무리 고온소둔은 승온 1100℃까지는 50%이하의 질소 함유 수소분위기이고, 이후 승온 및 1200℃에서 20시간이상의 균열 및 이후 냉각분위기에서는 100%의 수소분위기이며, 700∼1200℃구간의 승온속도는 15℃/hr이상 유지하는 열사이클을 거치는 2차 재결정소둔을 행한다. 이어서 미반응 조성물을 제거한 다음 최종적으로 마그네슘, 알루미늄 및 칼슘의 혼합 인산염과 콜로이달 실리카성분에 미량의 무수크롬산으로 구성된 절연코팅제를 도포하여 생산하는 방향성 전기강판을 제조한다.
상기의 탈탄소둔시 탈탄판의 산화물중의 SiO2상태의 [O]량을 380~540ppm으로 하고, 이때의 [O]량의 분석치 X(ppm)에 따라서, 이후 MgO주성분의 소둔분리제의 수화수분(LOI)량 Y(%) 및 도포량 Z(g/m2)량의 관계를 상기 식 1에 따라 제어 관리함에 의하여 이후 마무리소둔후의 고장력 그라스피막을 형성시키는 것을 특징으로 하는 그라스피막특성이 우수한 방향성 전기강판 제조방법에 관한 것이다.
이하 본 발명에 대해 상세히 설명한다.
방향성 전기강판의 제조공정은 제조사마다 다소의 차이는 있지만 통상적으로 제강에서의 성분조정, 연주슬라브 제조, 재가열 및 열간압연, 열연판소둔 및 냉간압연으로 두께조정, 탈탄소둔, 2차 재결정형성을 위한 고온소둔 및 최종 절연코팅공정으로 제조되는 것이 보통이다. 이러한 제조공정의 확립은 대량 생산체제를 기본으로 한 공정이며, 대량 생산체제의 중요한 핵심인자가 마무리고온소둔 공정의 확립이다. 최근 고자속밀도급의 방향성 전기강판생산이 전기강판 생산의 중심이 되고, 더구나 박물 제품화로 생산비의 중심이 이동하면서 더욱 우수한 자기적 특성의 확보가 중요해지고 있으며, 이러한 자기적특성 개선법의 하나로 그라스피막의 고장력화에 의한 철손감소법이라는새로운 기능적 역할이 부가된 것이다.
통상의 그라스 피막에 의한 장력 부여능은 0.25~0.35kg/mm2의 수준이 되고, 이 정도의 장력부여에 의해서도 최종 제품에 자성은 약 2~3%의 개선효과가 있다고 보고되고 있다. 따라서 그라스피막의 고장력부여능력 증가는 그대로 자성 개선율에 기여할 수 있다. 피막층의 고장력부여에 의한 자성개선은 자성중의 철심손실 즉 철손에 영향을 주고 있으며, 소재에 부여하는 장력에 의하여 자구가 미세화 됨에 따 라 와류손실을 감소되므로 자성이 개선된다.
따라서 본 발명자는 그라스피막의 형성량을 중심으로 장력부여능과의 관계를 연구하던 중 그라스피막 형성량이 너무 많아도 장력 부여능력이 줄어들고, 또한 피막형성량이 부족하여도 장력부여능력이 줄어든다는 사실을 확인하였다. 특히, 그라스피막 형성량이 과잉일 경우 표면에 소둔산화, 산화변색 및 방출구 구멍등의 피막결함이 동시에 나타나고, 이 피막의 구성성분이 장력부여에 우수한 Mg2SiO4계통의 성분이 아닌 Fe2SiO4계의 FeO중심의 성분들이 피막 중에 혼입되어 있어 피막결함 및 장력부여능에 악영향을 준다는 사실을 확인하였다.
최적의 장력부여능과 동시에 외관특성이 우수한 그라스 피막은 순 Mg2SiO4성분으로 구성된 피막층으로서, 최적 도포량은 3.2g/m2의 피막형성량의 확인이 본 발명의 기본 핵심 기술이다. 이 3.2g/m2의 그라스피막량을 SiO2량으로 환산해 보면 1.37g/m2이 되며, 이것을 양면으로 하여 [O]량으로 계산하면 634ppm이 된다. 즉 최고의 장력을 부여하기 위한 산화물 SiO2중의 [O]량이 634ppm이라는 사실의 확인함이 본 발명을 구성하게 되었다.
한편, 마무리 고온소둔 중에 형성되는 그라스피막은 소재 표면산화물 중의 SiO2와 소둔분리제로 도포되는 MgO와의 화학적 결합이며, 이 때의 소재 표면의 SiO2는 초기 탈탄소둔시 형성된 산화물중의 SiO2와 고온소둔시 형성되는 SiO2와의 합에 의하여 최종 결정된다.
고온소둔시 형성되는 산화물은 고온소둔 승온과정에 소둔분리제의 주성분인 MgO의 수화수분 함유량 및 이들의 도포량의 합인 총 수분량 중에 일부는 외부로 방 출되지만 많은 수분들은 소재 표면을 추가 산화시키면서 형성되는 산화물이다.
대형 권취코일에 과잉 수분이 있을 경우 그라스피막의 형성반응 개시온도인 승온 900℃경에 주로 FeO계통의 산화물을 만들지만, 반면에, 수분량이 적을 경우 Fe2SiO4 및 SiO2계통의 산화물을 만든다.
이때 MgO중의 수화수분량과 도포량의 곱으로 나타나는 총 수분량이 고온소둔의 통상의 조업조건에서 추가 형성되는 산화물 중 그라스피막형성에 유효한 SiO2량을 확인 하여 [O]량으로 환산해 본 결과, 소재면 m2당에 0.01gram의 수분이 존재시 5.6ppm의 [O]를 추가 생성함을 확인하였다. 따라서 환산되는 총수분량(MgO중의 수화수분 % x 도포량 g/m2)은 환산인자(Factor) 5.6으로 나누면 SiO2상태로 구성되는 [O]량이 계산된다. 한편 이때의 도포량 관리 측면에서의 현장 작업시의 편의성을 고려하여 관리 편차를 상하 0.2g/m2으로 관리함이 최적 피막형성에 적정량이다.
따라서 MgO도포공정 중 수화수분량 및 도포량의 관리법은 먼저 탈탄소둔시 형성된 산화물중 SiO2상태의 [O]량을 분석한 다음, 추후 도포되는 소둔분리제의 수화수분량과 도포량을 적절히 제어관리 함으로써 최적의 그라스피막을 형성시킬 수 있는 것이다.
이것을 종합하여 식으로 나타내면, 탈탄판의 SiO2상태의 [O]량을 X(ppm), 소둔분리제의 MgO주성분의 분말의 수화수분량을 Y(%), 이 때의 도포량을 Z(g/m2)라고 하면 이들 3개인자의 상관 관계는 상기 식 1로 나타낼 수 있다.
따라서 이식을 이용하며 현장 핵심 인자들을 관리할 수 있다.
이하, 본 발명강의 범위의 한정 이유에 대해 설명한다.
C는 AlN석출물의 미세 고용 분산, 압연조직을 형성, 냉간압연시 가공에너지를 부여 등의 역할을 하며 최소 0.040%이상과 이후 탈탄공정의 어려움을 고려하여 0.059%까지로 한정하였다.
Si는 비저항치를 증가시켜 철심손실 즉 철손을 낮추는 역할을 한다. 2.9%미만에서는 철손특성이 나빠지고, 과잉 함유시 강이 취약해져 냉간압연성이 극히 나빠지므로 3.3%이하로 관리해야 한다.
Mn은 재가열시 석출물의 고용온도를 낮추며, 열간압연시 소재 양 끝부분에 생성되는 크랙을 방지의 역활을 하므로 최소 0.08%이상 첨가가 필요하며 Mn산화물에 의한 철손악화를 방지하기 위해 0.12%이하로 억제한다.
Al성분은 N과 함께 AlN의 석출물을 형성하여 입성장 억제력을 확보하는 중심원소이며 0.021%미만에서는 2차 재결정에 필요한 충분한 억제력을 갖지 못하기 때문에 결정립크기가 적고 불완전 미립자가 나타나며, 0.030%초과에서는 억제력이 너무 강해 2차 재결정 형성 자체를 어렵게 하여 자기적 특성이 급격히 열화되므로 중점관리가 필요한 성분이다.
다음, 본 제품의 제조공정에 대하여 설명한다.
상기 조성의 강슬라브는, 열간압연성과 자기적 특성 확보 측면을 고려하여 1250℃이하의 온도에서 재가열한 후 열간압연하여 2.0∼2.3mm두께의 열간압연판을 만든다. 이어서 1100℃이하의 온도에서 열연판소둔을 하고, 산세 및 냉간압연으로 최종 두께인 0.27~0.30mm두께로 조정한다. 이후 수소가 주종인 습윤분위기하의 840∼890℃부근에서 탈탄처리를 행한다. 이러한 제조공정은 기존 처리방법을 이용하므 로 특별히 한정하지 않는다.
그러나 탈탄처리시의 산화물중의 SiO2 상태의 [O]량을 380~540ppm으로 관리하는게 이후 최적 그라스피막을 형성하는 데 필수조건이다. 이때 380ppm미만에서는 이후 조건을 제어하여도 피막이 얇아지거나 그라스피막에 산화성 결함이 생긴다. 한편, 540ppm초과에서는 이후 공정조건의 관리에 의해서도 산화성결함 생성에 의한 고장력의 그라스피막을 생성시킬 수 없어서 본 발명의 범위에서 제외하였다.
이어 소둔분리제는 주성분인 활성 MgO에 첨가제로 TiO2 및 Na2B4O7을 보조제로 추가 첨가하여 물로서 슬러리상태로 만든 후 롤 코팅으로 소재 표면에 도포한 다음 건조하고 권취하여 대형코일로 만든다.
이때 소둔분리제의 조성물의 수화수분량 및 도포량은 본 발명인 식 1을 따라야 한다.
최종 마무리 고온소둔은 승온 1200℃까지는 50%이하의 질소 함유 수소분위기이고, 이후 1200℃에서 20시간이상의 균열 및 이후 냉각분위기에서는 100%의 수소분위기이다. 한편 이때 700∼1200℃구간의 승온율을 15℃/hr이상 유지하는 열사이클을 거치는 2차 재결정소둔을 행한다. 최종적으로 마그네슘, 알루미늄 및 칼슘의 혼합 인산염과 콜로이달 실리카성분에 미량의 무수크롬산으로 구성된 절연코팅제를 도포하여 최종 방향성 전기강판 제품을 제조한다. 여기서 최종 마무리 고온소둔 조건 및 절연코팅제 도포 등은 타 특허에 기술되어 있어 특별히 한정하지 않는다.
이하, 실시예를 통하여 보다 구체적으로 설명한다.
실시예 1
중량비로Si : 3.1%, C : 0.048%, 용존 Al: 0.028%, N: 0.008%, Mn : 0.12%, Cr : 0.11%를 기본으로 하여 기타 불가피하게 혼입되는 성분을 포함한 나머지를 Fe로 구성된 조성의 슬라브를 1250℃이하에서 재가열후 열간압연하여 2.2mm의 열간압연판을 만든다, 이어서 1100℃의 온도에서 열연판소둔을 하고, 산세 및 냉간압연으로 최종 두께인 0.30mm로 조정하고, 이후 수소가 주종인 이슬점온도를 변화시킨 습윤분위기하의 855℃에서 탈탄처리를 행하여 탈탄판의 산화물중 SiO2상태의 [O]량을 350~610ppm까지 변화시켰다.
이어 소둔분리제로 활성MgO 100중량부에 TiO2 5중량부 및 Na2B4O7 0.3중량부를 혼합한 조성물을 슬러리상태로 하여 코타롤로 도포하고 700℃이하의 온도에서 건조하여 도포량을 9.5~13.5g/m2까지 변화 관리한 다음 권취하여 대형코일로 만든다. 최종 마무리 고온소둔은 승온 1200℃까지는 25% 질소 함유 수소분위기이고, 이후 승온 및 1200℃에서 20시간 이상의 균열 및 이후 냉각분위기에서는 100%수소분위기이며, 700∼1200℃구간의 승온율을 15℃/hr로 유지하는 열사이클을 거치는 2차 재결정소둔을 행하여 그라스피막 및 자기적 특성을 완성하였다.
이때 탈탄산화물의 SiO2상태의 [O]량, 소둔분리제의 수화수분(LOI)량 및 도포량에 따른 그라스피막의 특성을 비교하여 표1에 나타냈다. 그라스피막의 특성은 형성량을 화학습식법으로 검출하여 g/m2으로 산출하였으며, 장력부여능력은 단면휨정도로 측정하여 kg/mm2으로 나타냈으며, 전체적인 외관특성은 육안으로 관찰한 결과이다.
구분 SiO2상태의 [O]량 (ppm) 소둔분리제의 수화수분 (%) 도포량 (g/m2) 그라스피막형성량 (g/m2) 장력부여능 (kg/mm2) 외관특성
비교재1 350 4.5 12.2 3.56 0.31 산화변색
비교재2 395 3.3 13.5 3.48 0.35 소둔산화
비교재3 " 2.8 10.5 3.06 0.37 양호
발명재1 " 3.8 11.2 3.23 0.41 양호
비교재4 450 3.8 10.1 3.46 0.36 방출구
발명재2 " 2.2 14.8 3.18 0.39 양호
발명재3 " 2.8 11.8 3.21 0.40 양호
비교재5 " 3.2 9.5 2.98 0.34 얇음
비교재6 510 3.3 10.5 3.53 0.33 산화변색
발명재4 " 2.1 10.5 3.20 0.41 양호
비교재7 " 1.8 11.1 3.05 0.34 방출구
비교재8 610 2.5 11.5 3.33 0.31 소둔산화
표 1에서 보면, 비교재 1 및 8처럼 SiO2상태의 [O]량이 본 발명의 범위를 벗어난 경우, 외관결함이 생성되고 따라서 고장력부여가 불가능하다.
한편, SiO2상태의 [O]량이 395ppm의 경우, 수화수분량과 도포량의 곱이 본 발명식을 벗어난 경우(비교재2 및 3)도 외관특성 및 피막형성량이 부적절하여 장력부여능력이 요구수준에 다소 떨어진다.
SiO2상태의 [O]량이 450ppm의 경우에도, 수화수분량과 도포량의 곱이 본 발명식을 벗어난 경우(비교재4 및 5)도 외관특성 및 피막형성량이 부적절하여 장력부여능력이 역시 관리수준에 비하여 부족하다.
SiO2상태의 [O]량이 510ppm의 경우, 수화수분량과 도포량의 곱이 본 발명식을 벗어난 경우(비교재6 및 7)도 외관특성 및 피막형성량이 부적절하여 장력부여능력이 요구수준에 비해 저하되었다.
그러나 SiO2상태의 [O]량이 본 발명의 380~540ppm의 범위에 있고, 또한 수화수분량과 도포량의 곱이 본 발명식을 만족하는 발명재 1~4의 경우는 외관특성도 양 호하면서 그라스피막이 적절하여 장력부여능력이 요구 수준인 0.39kg/mm2을 상회하는 우수한 그라스피막 특성을 나타내고 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명은 탈탄소둔판 SiO2상태의 [O]량이 기본 요구량인 380~540ppm을 만족하고, 동시에 탈탄판의 [O]량, 소둔분리제의 MgO주성분의 분말의 수화수분량 및 이 때의 도포량과의 관계식으로 제어 관리함으로써 이후 마무리소둔후의 형성되는 그라스피막은 외관특성이 우수할 뿐만 아니라 우수한 고장력 부여능력을 갖는 그라스피막을 제조할 수 있는 효과가 있다.

Claims (1)

  1. 중량비로 Si : 2.9∼3.3%, C : 0.040∼0.059%, 용존 Al : 0.021∼0.030%, N : 0.006∼0.010%, Mn : 0.08∼0.12%, Cr : 0.04~0.12%를 기본으로 하여 기타 불가피하게 혼입되는 성분을 포함한 나머지를 Fe로 구성된 조성의 슬라브를 1250℃이하에서 재가열후 열간압연하여 2.0~2.3mm의 열간압연판을 만든 후, 이어서 1100℃이하의 온도에서 열연판소둔을 하고, 산세 및 냉간압연으로 최종 두께인 0.27~0.30mm두께로 조정하고, 이후 수소를 포함하는 습윤분위기하의 840∼890℃온도에서 탈탄처리하여 탈탄판의 산화물중의 SiO2상태의 [O]량을 380~540ppm으로 관리하고, 이어서 MgO를 포함하는 소둔분리제를 슬러리상태로 도포하여 건조한 다음 권취하여 대형코일로 만들되 상기 소둔분리제의 도포량 Z(g/m2)은 상기 탈탄판의 산화물중의 SiO2상태의 [O]량 분석치 X(ppm)와, 소둔분리제의 수화수분(LOI)량 Y(%)에 따라 하기 식 1에 의하여 제어관리하고,
    Z = (634 - X) / 5.6 Y ± 0.2 ------(식 1)
    이어서, 700∼1200℃구간의 승온속도를 15℃/hr이상으로 유지하면서 승온하여 최고온도 1200℃에서 20시간 이상 균열한 후 냉각하는 열사이클을 거치는 마무리 고온소둔을 행하는 것을 특징으로 하는 그라스피막특성이 우수한 방향성 전기강판 제조방법.
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