KR101089303B1 - 방향성 전기강판의 그라스피막 형성방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 방향성 전기강판의 그라스피막 형성방법에 관한 것으로, 중량%로 Si:3.0∼3.3%, C:0.040∼0.062%, 용존Al:0.023∼0.030%, N:0.006∼0.009%, S:0.010% 이하, Mn:0.008∼0.016%, Cr:0.04-0.12%를 기본으로 하고, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성된 슬라브를 1380℃ 이하에서 저온재가열후 열간압연하여 2.0 ~ 2.3mm의 열간압연판을 만들고, 이를 1100℃이하의 온도에서 열연판소둔을 하며, 산세 및 냉간압연으로 최종두께인 0.27~0.30mm두께로 조정하고, 이후 수소 및 질소 습윤분위기하의 840∼890℃부근에서 탈탄처리를 행한 다음 소둔분리제로 MgO 및 소량의 TiO2 및 Na2B44O7의 혼합물을 슬러리상태로 하여 도포, 건조한 다음 권취하여 대형코일로 만들고, 25% 이하 질소함유 수소분위기에서 700∼1200℃구간의 승온율을 15℃/hr 이상 유지하면서 승온하여 최고온도 1200℃에서 20시간 이상 균열한 후 냉각하는 열사이클을 거치는 최종 마무리 고온소둔을 행하는 방향성 전기강판 제조방법에 있어서; 상기 최종 마무리 고온소둔시 코일에 걸리는 장력은 2.5~4.5Kg/mm2로 유지하고, 판폭방향의 중심부 온도가 550℃에 도달할 때 까지는 30℃/hr 이하의 승온속도로 가열함과 동시에 폭방향 MgO의 수화수분은 0.12~0.45%로 유지시켜 대형코일의 조직노출결함을 억제하고 실수율을 향상시키도록 한 것이다.

Description

방향성 전기강판의 그라스피막 형성방법{METHOD FOR MAKING FORSTERITE FILM OF GRAIN-ORIENTED ELECTRICAL STEEL SHEETS}
본 발명은 방향성 전기강판의 그라스피막 형성방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 그라스피막 형성 공정을 최적으로 관리함으로서 최종 마무리 고온소둔시 대형코일의 최외권부에서 발생되는 그라스피막 형성량 절대부족 문제인 조직노출결함 발생을 억제하여 실수율을 향상시키도록 한 방향성 전기강판의 그라스피막 형성방법에 관한 것이다.
통상, 방향성 전기강판이란 3.1%의 Si성분을 함유하고, 결정립의 방위가 (110)[001] 방향으로 정열된 집합조직을 가지며, 압연방향으로 극히 우수한 자기적특성을 가지고 있어 변압기, 전동기, 발전기 및 기타 전자기기 등의 철심 재료로 사용되는 강판을 말한다.
방향성 전기강판은 2-4%의 Si와 입성장억제제로 AlN 및 MnS를 함유하는 강을 이용하여 열간압연, 예비고둔, 1회 또는 소둔이 포함된 2회 냉간압연, 탈탄소둔, MgO 주성분의 소둔분리제 도포, 고온 마무리소둔, 장력코팅 등의 공정을 거처서 제조되며, 여기서 고온소둔공정은 소둔분리제로 도포된 MgO와 소재 표면에 형성된 철 감람석(Fayalite:Fe2SiO4) 및 이산화규소(SiO2)등과 반응하여 통상의 그라스피막(Forsterite:Mg2SiO4)을 형성하여 전기절연성 및 밀착성을 부여 할 뿐 만 아니라, 가장 중요한 목적인 자기적특성을 갖게 되는 2차재결정형성을 완성시켜 제품의 자기적특성을 부여하는 공정이다.
우수한 그라스피막특성은 기본적으로 소재 표면에 결함이 없는 균일한 색상을 가져야 하지만, 기능성을 부여하려는 여러가지 기술의 접목에 의하여 전기절연성을 향상시키고 피막의 밀착성을 강화시키는 것이 주로 이용되는 기술이었다.
그러나, 최근 고자속밀도급의 방향성 전기강판이 상용화되면서 최종 절연피막을 고장력코팅제를 적용하면서 하부의 그라스피막의 형성상태 및 형성량이 바로 최종제품의 자기적특성의 개선에 크게 기여함이 확인되어 그라스피막의 특성이 주로 외관 표면품질뿐 만 아니라 자기적특성 개선 측면까지 그 중요성이 확대되었다.
지금까지 그라스피막의 특성 향상을 위해서 여러가지 공정인자의 제어기법이 응용되고 있었다.
예컨대, 한국특허출원 94-21390, 97-49226호에 개시된 탈탄소둔시의 분위기가스중의 산화능(PH2O/PH2)등의 적정 제어에 의해 최적의 조성을 갖는 산화물층을 형성시키는 기술이 그것이며, 일본특허 특개평6-184638호에 개시된 탈탄 산화물의 조성을 적정히 제어하여 그라스피막의 특성을 개선하고자 한 것이 그것이다.
나아가, 일본특허 특개소 59-200670호에서는 MgO의 특성제어에 의한 그라스피막의 총괄적인 특성에 대하여 언급하고 있으나 대형코일 최외권부의 그라스피막 특성 개선을 위해서는 큰 도움이 되지 못하였다.
이것은 그라스피막의 최외권부 형성의 그라스피막은 고온소둔시의 급열 승온부라는 특수한 조건에 의하여 결정되기 때문에 이러한 열등요인의 발견과 이에 대한 특별한 조업조건의 관리가 추가적으로 필요하기 때문이다.
본 발명은 상술한 바와 같은 종래 기술이 갖는 제반 문제점을 감안하여 이를 해결하고자 창출한 것으로, 탈탄소둔 후 소둔분리제로 MgO 도포시 화학적반응성(활성화능)이 다소 늦은 저활성급을 사용하면서 함유 CaO성분량을 극히 낮게 관리하고, 또한 최종 마무리 고온소둔시 수화수분을 원활히 배출시키기 위하여 초기의 승온속도를 판온도 평균 550℃까지의 충분한 시간을 부여하여 함유 수화수분량을 적정량으로 제어관리함으로써 최외권부 소재에 조직노출결함이 전혀없는 그라스피막을 안정하게 형성시킬 수 있는 방법을 제공함에 그 목적이 있다.
본 발명은 상기한 기술적 과제를 달성하기 위하여, 중량%로 Si:3.0∼3.3%, C:0.04∼0.062%, 용존Al:0.023∼0.030%, N:0.006∼0.009%, S:0.010%이하, Mn:0.008∼0.016%, Cr:0.04-0.12%를 기본으로 하고, 잔부 Fe 및 기타 불가피하게 혼입되는 성분을 포함한 조성의 슬라브를 1380℃ 이하에서 저온재가열후 열간압연하여 2.0 ~ 2.3mm의 열간압연판을 만들고, 1100℃이하의 온도에서 열연판소둔을 하며, 산세 및 냉간압연으로 최종두께인 0.27~0.30 mm로 조정한 후 수소 및 질소 혼합가스의 습윤분위기하 840∼890℃ 부근에서 탈탄처리를 행한 다음 소둔분리제로 MgO 및 소량의 TiO2 및 Na2B4O7의 혼합 조성물을 슬러리 상태로 분산하여 도포, 건조하여 권취한 후 최종 마무리 고온소둔은 25%이하 질소 함유 수소분위기이고 700∼1200℃구간의 승온율을 15℃/hr이상 유지하면서 승온하여 최고온도 1200℃에서 20시간 이상 균열한 후 냉각하는 열사이클을 거치는 마무리고온소둔을 행하는 방향성전기강판 제조공정에 있어서, 대형코일 최외권부에 주로 생성되는 그라스피막 형성량 부족에 기인되어 나타나는 조직노출결함을 개선하기 위하여, 특히 2.5~4.5Kg/mm2의 장력하에서 권취된 코일의 마무리 고온소둔시 판폭방향의 중심부 온도가 550℃까지의 승온속도를 30℃/Hr이하로 가열하고, 이때의 폭방향 MgO의 수화수분을 0.12~0.45%로 관리함으로서 방향성전기강판의 고온소둔공정 외권부의 그라스피막을 안정하게 형성하는 제조방법을 제공함에 그 특징이 있다.
이하, 본 발명에 대해 상세히 설명한다.
본 발명은 최근 코일의 중량 대형화에 따른 자성의 균일성과 표면품질특성의 저하요인이 고온소둔시 코일 외권부에 형성되는 그라스피막의 형성량 부족으로 기인된 것으로 파악하여 소둔분리제의 중심성분인 MgO의 화학적특성 제어와 수화수분의 마무리 고온소둔로 내부로의 혼입이 불가피한 상황에서 소둔공정진행중 산화물형성에 반응속도가 빠르고 그라스피막 형성에 극히 불리한 FeO계 산화물 생성을 억제하는 제어를 통해 대형코일의 외권부에 형성되는 그라스피막 형성량을 증대시켜 안정적인 그라스피막을 획득함으로써 대형코일의 자성 균일성과 표면품질특성을 향상시키도록 한 것이다.
즉, 소둔분리제의 중심 성분인 MgO의 화학적특성 제어의 경우에는 MgO가 주로 해수속에 있는 Mg이온으로부터 MgO로 석출시켜 제조하기 때문에 다소의 해수중의 불순물 혼입이 불가피하며, 특히 수화수분 관리에 있어서 핵심 치명성분인 CaO량의 가능한 한 최저 관리가 필요함은 물론 MgO 자체의 화학적특성인 활성화도(CAA, 구연산활성화도라고도 함)를 조절하여 수화수분 증가를 적절히 억제시키는 방법으로서, 이를 만족하기 위하여 활성화도값 CAA 40%를 75 ~ 95초의 저활성 특성을 갖도록 한 것이다.
아울러, 그라스피막 형성에 극히 불리한 FeO계 산화물 생성을 제어에 관하여는 코일의 소재 판온도 기준 550℃에 유리한 산화물이 형성가능한 수화수분만을 함유하도록 로내 승온속도를 적절히 제어함에 의하여 이후 외권부의 그라스피막 형성량을 증가시키도록 한 것이다.
즉, 소둔분리제의 중심성분인 MgO의 특성제어시 불가피하게 혼입되는 주된 성분이 CaO이며, 이는 대기중에서 공기중의 수분 또는 이산화탄소 가스를 흡수, 반응하여 Ca(OH)2 또는 CaCO3의 화합물을 형성하고, 고온소둔공정시 수화수분의 일부가 되어 그라스피막형성시 악영향을 미친게 된다. 따라서, 이의 특성제어가 본 발명의 필수요건이 된다.
또한, 본 발명은 MgO 자체의 화학적특성인 활성화도를 조절하여 수화수분 생성반응을 적절히 지연시키기 위하여 MgO 분말의 활성화도값(CAA 40%)을 75 ~ 95초의 저활성급의 화학적특성을 갖도록 하여 상대적으로 MgO혼합 및 건조공정중의 수 화수분 증가를 축소할 수 있고, 고온소둔공정에서 그라스피막 형성시 고활성급 MgO 대비 다소 높은 온도에서 반응이 개시될 수 있어 고온소둔중에서의 표면산화물층의 조정을 보다 유리하게 한 것이다.
특히, MgO중에 함유된 수화수분이 마무리 고온소둔로내 혼입은 불가피하므로 고온소둔중의 베이스코팅 형성에 극히 불리한 FeO산화물 생성을 억제하기 위하여 산화반응속도가 비교적 늦은 판온도 기준 550℃ 도달시까지 수화수분량을 제어하여 유리한 산화물의 형성가능한 수화수분만을 가질수 있도록 함이 바람직하다.
이때, 적정의 수화수분은 승온 550℃ 경에 0.12% 이상이고, 0.45%이하임이 실험을 통해 확인되었다.
본 발명에서의 수화수분 축소 제어기술은 저활성급의 MgO 사용에 더하여 마무리 고온소둔시의 저온구간 통기성 확보에 의한 함유 수화수분의 용이한 제거가 필요하다.
따라서, 통기성 확보를 위해 코일의 권취장력을 일정량 이하까지 감소하여야 하고, 이때 통기성 및 형상불량을 고려한 최적조건은 2.5~4.5kg/mm2이다.
또 하나의 방법은, 가능한 한 저속 승온에 의해 수화수분 제거의 배출시간을 확보하는 것에 있으며, 이때 경제성을 고려한 최저 승온속도는 30℃/Hr임이 바람직하였다.
이하, 본 발명을 위한 슬라브의 조성비에 대한 한정이유를 설명한다.
[C:0.040~0.062%]
C는 AlN석출물의 미세 고용분산, 압연조직을 형성하여 냉간압연시 가공에너지를 부여하는 등의 역활을 하므로 최소 0.040% 이상과 이후 탈탄공정의 어려움을 고려하여 0.062% 까지로 제한함이 타당하다.
[Si:3.0~3.3%]
Si는 비저항치를 증가시켜 철심손실 즉 철손을 낮추는 역활을 하므로, 3.0% 미만에서는 철손특성이 나빠지고, 과잉 함유시에는 강이 취약해져 냉간압연성이 극히 나빠지므로 3.3% 이하로 관리해야 한다.
[Mn:0.008~0.016%]
Mn은 재가열시 석출물의 고용온도를 낮추며, 열간압연시 소재의 양 끝부분에 생성되는 크랙을 방지하는 역할을 하므로 최소 0.08% 이상 첨가가 필요하며, 또한 Mn 산화물에 의해 철손을 악화시키므로 0.16% 이하로 억제되어야 한다.
[Al:0.023~0.030%]
Al은 N과 함께 AlN의 석출물을 형성하여 입성장억제력을 확보하는 중심원소이며 0.023% 미만에서는 2차재결정에 필요한 충분한 억제력을 갖지 못하기 때문에 결정립크기가 적고 불완전 미립자가 나타나며, 0.030% 초과에서는 억제력이 너무 강해 2차재결정 형성 자체를 어렵게 하여 자기적 특성이 급격히 열화되므로 중점관리가 요구되며 상기한 조성범위가 가장 타당하다.
[N:0.006~0.009%]
N은 용존Al과 반응 석출물을 형성하여 2차재결정형성에 있어서 필수적인 성분이며, 0.006% 미만에서는 형성석출물이 부족하게 되고, 0.009% 초과에서는 추가 침질을 고려하여 상기 범위로 제한함이 바람직하다.
[Cr:0.04~0.12%]
Cr은 자성 향상을 위해 첨가되며, 0.04%미만으로 첨가시 자성 향상의 효과가 미흡하고, 0.12%를 초과하여 첨가되면 Cr 첨가에 대한 자성 향상 효과가 낮아지고 합금 원소 비용이 증가되므로, 0.04~0.12% 범위로 첨가되는 것이 바람직하다.
[S:0.010% 이하]
S는 자성에 유해한 불순물로서 0.010% 이하로 억제하는 것이 바람직하다.
다음은 본 발명의 제조 공정에 대하여 설명한다.
상기 조성의 강슬라브를 열간압연성과 자기적특성 확보를 고려하여 1150℃~1380℃의 범위에서 재가열한 후 열간압연하여 2.0∼2.3mm두께의 열간압연판을 만든다.
이어, 1100℃이하의 온도에서 열연판소둔을 하고, 산세 및 냉간압연으로 최종두께인 0.23 ~ 0.35mm두께로 조정한다.
이후, 수소 및 질소혼합의 습윤분위기하의 840∼890℃부근에서 탈탄처리를 행한다. 이러한 제조공정은 기존처리방법을 이용하므로 특별히 한정하지 않는다.
그런 후, 소둔분리제 도포시 주성분인 MgO에 보조첨가제로 TiO2분말을 3~5%, Na2B4O7을 0.2~1.0%첨가하며, 보조첨가제에 대해서는 특별히 한정하지 않는다.
이때, MgO는 본 발명의 특성을 발휘하기 위하여 수화수분에 영향이 가장 큰 CaO 성분량의 관리가 필요하며, 적을수록 그라스피막형성에 유리하나 제조공정에서의 적정관리를 위하여 본 발명에서는 최고 0.16% 이하로 그 관리목표를 정한다.
한편, MgO의 화학적반응성의 척도값인 활성화도(CAA)는 통상재 대비 저활성화가 필요하다.
이때, 적정 관리값은 75초 미만에서는 수화수분관리가 어렵고, 95초 초과에서는 고온소둔시의 반응성이 다소 늦어저서 간혹 피막이 얇게 형성되는 경우가 있으므로 그 사이의 시간을 관리값으로 한정한다.
상기 조성의 소둔분리제 조성물을 슬러리상태로 하여 코타롤로 도포하고 700℃이하의 온도에서 건조한 다음 권취하여 대형코일로 만든다.
이때, 권취장력은 매우 중요한 영향인자로서, 2.5kg/mm2 미만에서는 에지프레아(Edge Flare) 결함이 생김은 물론 HCL 작업성이 불량해지고, 4.5kg/mm2 초과에서는 수화수분의 통기성이 불량하여 적정제어가 곤란하므로 그 사이값이 특히 바람직하다.
최종 마무리 고온소둔은 25% 이하 질소 함유 수소분위기이고, 700∼1200℃ 구간의 승온율을 15℃/hr이상 유지하면서 승온하여, 최고온도 1200℃ 에서 20시간 이상 균열한 후 냉각하는 열사이클을 거치도록 한다.
이때, 본 발명의 그라스피막 안정화를 위해 초기 승온과정에서 산화물 형성에 중요한 550℃까지의 온도에서 승온속도를 30℃/hr 이하로 관리할 것이 필요하며, 그 이상의 승온속도에서는 적정 수화수분관리가 불가능하다.
동시에, 이때의 폭방향 MgO중 평균 수화수분량은 0.12~0.45%의 관리가 요구되며, 0.45% 초과 함유시 외권부의 과잉산화에 의한 조직노출결함이 생성되기 쉽고, 0.12% 미만에서는 900℃까지의 승온과정에서 표면산화물의 과잉환원에 의해 그라스피막 형성이 불량하여 역시 조직노출결함이 생성되므로 주의를 요한다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다.
[실시예 1]
중량%로 Si:3.1%, C:0.048%, 용존Al:0.028%, N:0.009%, S:0.007%이하, Mn:0.011%, Cr:0.10%를 기본으로 하고, 기타 불가피하게 혼입되는 성분을 포함한 나머지를 Fe로 구성한 슬라브를 1200℃에서 저온재가열 후 열간압연하여 2.2mm의 열간압연판을 만들었다.
이어, 1100℃의 온도에서 열연판소둔을 행하고, 산세 및 냉간압연으로 최종두께인 0.30mm로 조정한 후 수소 및 질소 혼합가스의 습윤분위기하의 855℃에서 탈탄처리를 행하여 탈탄판의 [O]량을 720~780ppm으로 관리하였다.
그런 다음, 소둔분리제로 활성도가 CAA기준 85초의 저활성급 MgO 100중량부에 TiO2 5중량부 및 Na2B4O7 0.3중량부를 혼합한 소둔분리제 조성물을 슬러리 상태로 하여 코타롤로 11.0g/m2 기준으로 도포하고, 650℃의 온도에서 건조한 다음 단위장력을 3.5Kg/mm2로 권취하여 9톤중량의 대형코일로 만들었다.
이후, 최종 마무리 고온소둔은 승온개시부터 1200℃까지는 25%의 질소 함유 수소분위기이고, 1200℃에서 20시간이상의 균열 및 이후 냉각분위기에서는 10% 이하의 질소함유 수소분위기이며, 700∼1200℃ 구간의 승온율은 15℃/hr 이상 유지하는 열사이클을 거치는 2차재결정소둔을 행하여 그라스피막 및 자기적특성을 완성하였다.
이때, 최종 마무리고온소둔시 판폭방향의 중심부 기준 550℃까지의 승온 속도를 10~300℃/Hr까지 조절하였고, 또한, MgO 도포조건 등을 조정하여 수화수분량을 0.05~2.32%까지 변화시킨 조건에 따른 코일 외권부의 그라스피막의 조직노출결함 발생정도를 비교하기 위하여 최외권부에서 1톤지점의 중심부면의 그라스피막 형 성량을 형광X선분석법으로 조사하여 표 1에 나타내었다.
여기서, 그라스피막 형성량이 통상 1.5g/m2인 경우를 조직노출결함이라 하며, 형성량이 적을수록 결함이 심하다고 할 수 있다.

구분
승온속도(℃/hr)
수화수분량(%)
그라스피막 형성량(g/m2)
조직노출결함정도
통상재1 200 2.05 1.11 다소강한결함
통상재2 300 2.42 0.75 강한결함
비교재1 10 0.05 1.56 약한결함
비교재2 50 0.75 1.48 약한결함
비교재3 120 1.73 1.32 약한결함
발명재1 15 0.18 2.83 양호
발명재2 20 0.27 3.45 양호
발명재3 27 0.41 3.36 양호
상기 표 1에서와 같이, 비교재1 처럼 승온속도가 너무 늦고, 따라서 수화수분량이 본 발명의 범위보다 낮은 경우는 오히려 피막형성량이 부족하여 다소 약한 조직노출결함이 보임을 확인할 수 있었다.
그러나, 승온속도가 본 발명의 범위내인 30℃/hr 이하이고, 수화수분량도 발명의 범위인 0.12~0.45%의 경우인 발명재1,2,3의 경우는 피막형성량이 많고 동시에 그라스피막은 양호한 외관색상을 나타내고 있음을 확인할 수 있었다.
반면, 승온속도와 수화수분량이 본 발명의 범위를 넘어간 경우인 비교재2,3 및 통상재1,2의 경우에는 역시 피막형성량이 부족하여 전체적인 소재의 조직(Grain)이 육안으로 까지 보이는 조직결함 노출을 나타내었다.
[실시예 2]
상기 실시예1의 탈탄소둔판을 이용하여 소둔분리제인 MgO중의 CaO 성분량 및 활성화도가 다른 MgO 7종을 이용하여 도포하고 실시예1의 조건으로 최종 마무리고온소둔후 형성된 그라스피막의 형성량 및 조직노출결함상태를 관찰하여 표2에 나타내었다.
이때, 마무리 고온소둔에서 승온속도는 27℃/hr를 기준조건으로 행하였다.

구분
CaO함유량
(℃/hr)
활성화도(CAA)
(초)
그라스피막 형성량(g/m2)
조직노출결함정도
통상재 0.24 65 1.12 다소강한결함
비교재1 0.13 65 1.83 약한결함
비교재2 0.24 77 1.75 약한결함
비교재3 0.10 103 2.32 아주약한결함
비교재4 0.24 103 1.81 약한결함
발명재1 0.12 77 3.03 양호
발명재2 0.10 85 3.28 양호
발명재3 0.09 93 3.31 양호
상기 표 2에서와 같이, 통상재나 비교재1,2의 경우는 MgO중의 CaO 성분량 및 활성화도가 본발명의 범위보다 높거나 낮으면 그라스피막 형성량이 적어서 소재의 조직이 관찰되는 노출결함이 나타남을 알 수 있었다.
그러나, 본 발명의 범위에 포함되는 발명재1,2,3의 경우는 그라스피막 형성량이 많아도 결함이 전혀없는 양호한 피막을 형성하고 있음을 알 수 있다.
또한, 비교재3,4처럼 활성화도나 CaO함유량이 발명의 범위를 벗어난 경우에도 역시 조직노출결함이 보임을 확인하였다.
이상에서 상세히 설명한 바와 같이, 본 발명에 따르면 대형코일의 외권부에서 발생하는 그라스피막 미형성에 의한 조직노출결함 생성을 억제함으로써 방향성 전기강판의 그라스피막을 안정하게 형성시킬 수 있다.

Claims (2)

  1. 중량%로 Si:3.0∼3.3%, C:0.040∼0.062%, 용존Al:0.023∼0.030%, N:0.006∼0.009%, S:0.010% 이하, Mn:0.008∼0.016%, Cr:0.04-0.12%를 기본으로 하고, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성된 슬라브를 1380℃ 이하에서 저온재가열후 열간압연하여 2.0 ~ 2.3mm의 열간압연판을 만들고, 이를 1100℃이하의 온도에서 열연판소둔을 하며, 산세 및 냉간압연으로 최종두께인 0.27~0.30mm두께로 조정하고, 이후 수소 및 질소 습윤분위기하의 840∼890℃온도에서 탈탄처리를 행한 다음 소둔분리제로 MgO 및 소량의 TiO2 및 Na2B44O7의 혼합물을 슬러리상태로 하여 도포, 건조한 다음 권취하여 대형코일로 만들고, 25% 이하 질소함유 수소분위기에서 700∼1200℃구간의 승온율을 15℃/hr 이상 유지하면서 승온하여 최고온도 1200℃에서 20시간 이상 균열한 후 냉각하는 열사이클을 거치는 최종 마무리 고온소둔을 행하는 방향성 전기강판 제조방법에 있어서;
    상기 최종 마무리 고온소둔시 코일에 걸리는 장력은 2.5~4.5Kg/mm2로 유지하고,
    판폭방향의 중심부 온도가 550℃에 도달할 때 까지는 30℃/hr 이하의 승온속도로 가열함과 동시에 폭방향 MgO의 수화수분은 0.12~0.45%로 유지시키는 것을 특징으로 하는 방향성 전기강판의 그라스피막 형성방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 MgO중 CaO 성분은 0.16% 이하로 함유시키고, 활성화도(CAA)값은 75~95의 저활성급 MgO를 소둔분리제로 사용하는 것을 특징으로 하는 방향성 전기강판의 그라스피막 형성방법.
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