KR100268855B1 - 1회압연소둔법의 저온재가열 방향성 전기강판의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 AlN을 2차재결정 입성장억제제로 하는 성분계를 이용하여 슬라브 용융이 없는 134℃ 이하의 저온재가열법 및 1회압연-1회소둔을 기본으로 하여 0.35mm 두께의 방향성 전기강판을 제조하는 방법에 대한 것이다.

본 발명의 방향성 전기강판 제조 방법은, 중량 % 로, Si:2.9∼3.3 %, C:0.025∼0.55 %, p:0.015 % 이하, 용존 Al:0.012∼0.027 %, N:0.0090∼0.012 %, S:0.007 % 이하, Mn:0.45 % 이하, Cu:0.6 % 이하, 및 기타 불가피하게 혼입되는 성분을 포함한 잔여량의 Fe 로 구성한 조성의 슬라브를 1250∼1330 의 온도 범위에서 저온재가열하여 1.5 - 2.0 mm 의 열연판을 제조하고, 이후 950℃ 이하의 온도에서 열연판 소둔을 행하고, 산세후 냉간압연하여 최종 두께인 0.35 mm 로 압연하며, 이어서 780∼860℃ 의 승윤분위기에서 1 -3 분간 탈탄소둔한 다음, MgO 를 주성분으로 하는 융착방지제를 도포하고, 권취하여 대형코일로 만든 다음, 전 구간을 10 % 이하의 질소가 함유된 수소 분위기에서, 700∼1200℃ 구간의 승온율을 15℃/시 이상 유지하며, 1150± 10℃ 의 온도에서 10 시간 이상 균열한 후 냉각하는 열사이클을 거치는 최종 마무리 고온 소둔을 행하여 0.35 mm 두께의 제품을 제조하는 것을 기술 요지로 한다.

Description

[발명의 명칭]

1 회 압연 소둔법의 저온 재가열 방향성 전기 강판의 제조 방법

[발명의 상세한 설명]

[발명의 목적]

[발명이 속하는 기술분야 및 그 분야의 종래기술]

본 발명은 슬라브 저온재가열법을 적용하여 보다 경제적인 방법으로 제조가능한 공정단축형 방향성 전기강판 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는, AIN을 2차재결정 입성장먹제제로 하는 성분계를 이용하여 슬라브 용융이 없는 1340 이하의 저온재가열법 및 1회압연-1회소둔을 기본으로 하여 0.35mm두께의 방향성 전기강판을 제조하는 방법에 대한 것이다.

방향성 전기강판은 결정립의 방위가 (100) [001] 방향으로 정열된 집합 조직을 가지고 있으며, 이 제품은 압연 방향으로 극히 우수한 자기적 특성을 가지고 있으므로, 이 특성을 이용하여 변압기, 전동기, 발전기 및 기타 전자기기등의 철심 재료로 사용된다. 일반 방향성 전기강판의 제조공정은 일반적으로 2-4 % 의 규소와 입성장 억제제로 대부분 MnS 나 MnSe 를 함유하는 것을 특징으로, 용해하여 슬라브를 만든후 재가열 및 열간압연 - 예비 소둔 - 중간소둔이 낀 1 회의 냉간압연 - 탈탄 소둔- 용착방지제 도포- 최종 마무리 고온소둔 등의 복잡한 공정을 거쳐서 최종 제품으로 완성되는데, 이러한 복잡한 제조공정중 가장 제조상의 난문제를 안고 있는 공정이 고온에서 열처리를 행하는 슬라브 재가열 공정이다.

이 슬라브 재가열 공정은 입성장 억제제로 사용되는 MnS 나 AlN 등의 석출 물들을 완전히 고용 분산시킨후 미세하게 석출시켜야만 하는 것을 중심으로 하여 행해지는데, 이를 위해서는 1400℃ 정도의 고온에서 4 시간 이상의 시간 동안 유지하는 것이 불가피 하게 된다. 이때 고온의 슬라브 표면에서는 공기와의 산화 반응으로 Si 및 Fe 성분의 산화물이 복합된 파이어라이트(Fe₂SiO₄)라는 산화물로 되며, 이는 융점이 1340℃ 정도로 낮아 표면에서 부터 녹아 내리게 된다. 이때 녹아 내리는 슬라브는 일부 바깥으로 흘러내리게 설계되어 있지만, 대부분은 로상부의 내화물 등에 축적되어 작업 종료와 동시 완전 내부 수리가 불가피하다.

따라서 연속 작업을 주 특징으로 하는 제철소에서는 작업성 불량, 생산성 감소, 원가 상승 등의 엄청난 경제적 부담을 안고 있다.

슬라브 재가열 온도의 하향화 노력은 선진 제조사를 중심으로 총력적인 관심속에 진행되고 있으며 여러가지 방법이 제시되고 있는 중이다. 이들의 고온은 재가열온도를 슬라브가 녹지 않는 약 1300℃ 이하의 온도에서 행하는 것을 기준으로 하여 기본 성분계의 조정을 행하며, 이 성분 설계에 부가하여 제조 공정중의 석출물 관리 기법등이 제안되고 있다.

현재까지의 공지 기술들은 일본에서 주로 검토되어 국내에 까지 기술을 공개한 한국 특허 공개 제 89-8334 호, 89-13200 호, 92-702728 호, 98-9999 호, 92-14941 호 및 공고번호 제 89-882 호등이 있다. 이들은 모두 고자속밀도 방향성 전기강판용을 대상으로 실제적인 재가열온도는 보통 1150 ∼ 1200℃ 에서 처리를 행하고 있으며, 자속밀도값을 확보하기 위하여 입성장 억제제 성분의 하나인 N 성분을 공정중에서 보충하기 위해서 탈탄 소둔공정 후 소재내에 질소를 함침시키는 침질화 설비가 필수적으로 추가되어야만 한다. 따라서 이 기술은 재철소 일반강의 재가열 온도인 1250 - 1280 ℃ 보다 오히려 낮은 온도로 관리함에 따라 상호 작입 간섭이 있고, 침질 반응을 위한 추가설비의 설치가 불가피하여 원가 부담이 되고, 특히 입성장 억제력 확보를 위해 1 회 강압연 처리로 공정 관리가 극히 어렵게 됨에 따라 로트별 자성 편차가 심하게 나타나 실수율이 낮게 될 수 밖에 없다.

본 발명자들은 재래식 방향성 전기강판을 다른 재철소 일반강의 처리 조건과 동일한 재가열온도인 1250 ∼ 1300℃ 부근에서 열처리하여 열간압연을 행하도록 하는 성분계를 설계하였으며, 기존의 제조겅정에서 추가적인 설비 보완이나 신설이 없이도 작업이 가능한 새로운 제조방법을 확립하여 한국 특허출원 제 93-234751호에, 부가적인 요소기술들을 한국 특허출원 제 94-21388, 21389, 21390 및 21391 호 등에 이미 제안하였다.

[발명이 이루고자 하는 기술적 과제]

상기 특허 출원들에서 제안한 저온 재가열법을 이용하여 실기 생산시, 높은 실수율 및 우수한 자기적 특성을 갖는 제품을 생산 할 수 있었다. 그러나, 이 제조 방법의 특징이 통상재의 제조 순서와 달리, 1 차 냉간압연후 통상 0.60∼0.70 mm의 중간 두께에서 탈탄소둔을 행하여야만 하므로 최종 제품에서의 잔류 탄소량 관리를 위해서는 장시간의 탈탄을 필요로 하여 생산성이 저하되고, 또는 이후 2 차 냉간압연시 표면산화층 형성에 의한 꼬임 현상으로 압연롤의 픽로 현상이 야기되어 압연 생산성이 나쁘고 근본적인 2 회 압연-2회 소둔법이라 공정 부담에 의한 원가 상승의 요인이 된다.

따라서 본 발명은 상기 설명한 문제점을 해결하기 위하여, 1 회 압연-1회 소둔법을 채용하고 최종 두께에서 탈탄소둔을 행함으로써 탈탄성을 향상시키고 산화물이 없는 상태에서 압연을 행함으로써 압연 생산성도 높일 수 있으며, 1회 압연법 적용의 공정 단축에 의한 원가 절감 효과가 있는 아주 경제적인 1 회 압연 소둔에 의한 저온 재가열 방향성 전기 강판의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

[발명의 구성 및 작용]

상기 족적을 달성하기 위하여 본 발명에서는, 중량 % 로, Si:2.9∼3.3 %, C:0.025∼0.055 %, p:0.015 % 이하, 용존 Al:0.012∼0.027 %, N:0.0090∼0.012 %, S:0.007 % 이하, Mn:0.45 % 이하, Cu:0.6 % 이하, 및 기타 불가피하게 혼입되는 성분을 포함한 잔여량의 Fe 로 구성한 조성의 슬라브를 1250∼1330℃ 의 온도 범위에서 저온재가열하여 1.5 - 2.0 mm 의 열연판을 제조하고, 이후 950℃ 이하의 온도에서 열연판 소둔을 행하고, 산세후 냉간압연하여 최종 두께인 0.35 mm 로 압연하며, 이어서 780∼860℃ 의 승윤분위기에서 1 - 3 분간 탈탄소둔한 다음, MgO 를 주성분으로 하는 융착방지제를 도포하고, 권취하여 대형코일로 만든 다음, 전 구간을 10 % 이하의 질소가 함유된 수소 분위기에서, 700∼1200℃ 구간의 승온율을 15℃/시 이상 유지하며, 1150± 10℃ 의 온도에서 10 시간 이상 균열한 후 냉각하는 열사이클을 거치는 최종 마무리 고온 소둔을 행하여 0.35 mm 두께의 제품을 제조하는 것으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 1 회 압연소둔법의 저온재가열 방향성 전기강판의 제조 방법을 제공한다.

이하에서 양호한 실시예와 관련하여 본 발명을 상세하게 실명한다.

본 발명의 출발소재는 중량 % 로, Si:2.9∼3.3 %, C:0.025∼0.055 %, P:0.015 % 이하, 용존 Al:0.012∼0.027 %, N:0.0090∼0.012 %, S:0.007 % 이하, Mn:0.45 % 이하, Cu:0.6 % 이하, 및 기타 불가피하게 혼입되는 성분을 포함한 잔여량의 Fe 로 구성한 조성의 슬라브를 1250∼1330℃ 의 온도 범위에서 저온재가열항후 열감압연으로 열연판을 만듣다.

열판의 두께는 이후 1 회 냉간압연시의 적정 압하율을 확보하기 위해서 1.5∼2.0 mm 의 두께로 하였다.

이를 950℃ 이하의 온도에서 열연판 소둔을 행하고, 산세후 냉간압연하여 최종 두께인 0.35mm로 압연하였다.

이어서 780∼860℃ 의 습윤분위기에서 탈탄소둔한 다음, MgO 를 주성분으로 하는 융착방지제를 도포하고, 권취하여 대형코일로 만든 다음, 최종 마무리소둔공정을 행한다.

특히 최종 마무리 소둔은 전 구간을 0∼10 % 의 질소가 함유된 수소 분위기이며, 700∼1200℃ 구간의 승온율을 15℃/시 이상 유지하며, 1150± 10℃ 의 온도에서 10 시간 이상 균열한 후 냉각하는 열사이클을 거치는 마무리 고온 소둔을 행함으로써 1 회 압연소둔법에 의한 저온재가열에 의해 방향성 전기강판을 제조하는 것이다.

저온 재가열의 기본제조법은 2 회 압연-2회 소둔법인데, 이 방법중 자화 용이의 2 차 재결정 형성의 기본은 2 차 재결정의 기본 성장 억제력을 1 회 냉간압 연법으로 처리하여서는 확보하기 어려워 2 회 냉간압연을 해야만 하는 것도 었지만, 사실은 2차 재경정을 안정화시키기 위해서 1 차 재결정을 고온 소둔 공정시에 천천히 안정적으로 완성시킴으로써 2 차 재결정 성장의 핵이 되는 고스(Goss) 방위의 조직들을 극도로 안정화시킬수 있고, 따라서 자화용이의 집합 조직체들 만을 우선 성장시키는 제조법이 기본 특성이다. 따라서 공정 단축을 위한 1 회 압연 소둔 법에, 의해 요구하는 자기적 특성을 확보하는 제품을 얻자면, 강한 억제력의 성분계, 적정 냉간 압하역 및 입성장 억제력 확보를 위한 공정관리 등의 제반 문제를 해결하여야만 한다.

따라서 본 발명자들은 먼저 강한 억제력을 얻기 위해 기존 성분계의 용존 Al량을 0.012∼0.027 %, N량을 0.0090∼0.0120 % 로, 기본 특허 보다 상향 관리함으로써 이후 소둔시 보다 많은 AlN 의 석출물을 보유 할수 있도록 하였다.

이러한 기본 억제력을 확보 할수 있는 성분계라도 고온 소둔시 최종적으로 자화용이 방위인 (100) [001]로 배향시키기 위해서는 그 성분에 적정한 냉간 압하율로 압연이 되어야만 압연시의 가공에너지에 의해 1차 재경정립의 정상 성장을 억제하고 우수 방위인 고스 핵들 만을 우선적으로 성장시킬 수 있는 힘을 축적할 수 있다.

또한 본 발명자들은 본 성분계의 용존 Al: 0.012∼0.027 %, N:0.0090∼0.012 % 를 대표적인 억제제로 하는 제조법에는 최적의 자기적 특성을 얻을 수 있는 적정 냉연율이 75-82 % 임을 확인하였으며, 이 냉연율을 확보하기 위해서는 열연판의 두께를 1.5∼2.0 mm 로 조업되어야만 하며, 이것이 본 발명의 주요 특징의 하나이다.

또한, 본 발명을 구현하기 위한 공정중 석출물 관리에 있어서 중요한 관리 공정이 1 차 재결정이 성장되는 탈탄 소둔공정이다. 방향성 제품은 30 ppm 이상 존재시 사용중의 열에 의하여 탄소 성분이 소재중의 Fe 와 반응하여 석출물을 형성하므로 사용할 시간의 경과에 따라 자기적 특성의 열화 현상인 자기 시효가 나타나므로 반드시 제조공정중에서 제거하여야 한다. 본 발명에서는 1 회 압연-1 회 소둔법 이므로 1회 소둔이 바로 탈탄 소둔공정이며, 이때의 관리조건인 탈탄온도 몇 시간은 AlN의 석출물 관리 및 집합조직의 관리에 의한 자기적특성의 확보에 있어서 중요한 역할을 한다. 따라서 이 공정에서는 탈탄성 확보 및 석출물과 집합조직 관리의 두가지 측면에서 관리되어야만 하며, 집합 조직 측면에서 고스 핵을 확보하기에 가장 유리한 방위인 (100)면 강도는 800℃ 정도에서 가장 강하게 된다는 것을 확인하여 탈탄성과 동시에 고려한다면 780∼820℃ 의 조업조건이 가장 유효한 온도조건임을 확인 할 수 있었다. 또한 결정 입도의 적정화 관리를 위하여 온도와 동시에 적정 탈탄시간도 중요하며 이때의 온도에서 적정 탈탄시간은 1∼3 분 이내로, 그 이상의 시간에서는 결정립도 과대성장으로 자성중 철손 특성이 급격히 열화되는 경향이 나타났다.

이하 본 발명강의 범위의 한정 이유에 대해 설명한다.

C는 AlN 석출물의 미세 고용 분산에 유리하게 하고, 적정한 압연조직을 형성하게 하며, 냉간압연시 가공에너지를 부여하기 때문에 가능한한 상향 관리하는 것이 유리하나, 이후 탈탄공정의 어려움을 고려하여 관리측면의 적정선인 0.025∼0.055 % 까지로 한정하였다.

Si는 전기강판의 기본 성분으로 소재의 비저항치를 증가시켜 철심 손실, 즉 철손을 낮추는 역할을 한다. 2.9 % 이하에서는 철손 특성이 나쁘고, 과잉 함유시 강이 취약해져 냉간 압연성이 극히 나빠지고 2차재결정 형성이 불안정해지므로 3.3 % 이하로 관리해야 한다.

Mn은 재가열시 석출물의 고용온도를 낮추며, 열간압연시 소재 양 끝부분에 생성되는 크랙을 방지하는 역할을 하므로 많이 첨가할수록 유리하나, 0.45 % 이상 첨가시 탈탄소둔시 형성되는 Mn산화물에 의해 고온소둔시 형성되는 포스테라이트 피막의 밀착성이 악화되므로 그 이상의 과잉 함유는 억제한다.

S는 Cu나 Mn과 유화물의 석출물을 형성하여 억제제의 역할을 하나, 0.005 % 까지는 제조공장에서 기본적으로 함유됨을 고려하여 가능한한 화학산이 어려워지므로 탈 S 공정등을 채용하여 강력 억제하여야 한다.

Al 성분은 N 과 함께 AlN의 석출물을 형성하여 입성장 억제력을 확보하는 중심 원소이며, 총량적인 Al 관리가 아닌 용존상태의 Al 량이 중요하다. 특히, 본 발명의 1 회 압연- 1 회 소둔법에서는 0.012 % 이하에서는 2 차 재결정에 필요한 충분한 억제력을 갖지 못하기 때문에 결정립 크기가 적고 불완전 미립자가 나타나 자속밀도가 낮아지고 철손이 나빠진다. 0.027 % 이상에서는 억제력이 너무 강해 자성이 우수한 (110)[001] 방위의 2 차 재결정 형성 자체를 어럽게 하여 자기적 특성이 급격히 열화되므로 중점관리가 필요한 대표적 성분이다.

N 은 용존 Al과 반응하여 석출물을 형성하여 1 차 재결정의 입성장 억제제로 작용하므로 2 차 제결정 형성에 있어서 필수적인 성분이며, 0.0090 % 이하에서는 형성 석출물이 부족하게 되고, 0.012 % 이상 첨가시에는 강판 표면에 브리스터라는 결함이 생겨 제품의 표면 특성을 열화시키므로 과잉 함유를 억제한다.

Cu는 불순성분인 S와 결합하여 Cu₂S의 석출물을 형성하고, 석출물중 가장 저온에서 고용되고, 본 발명재는 S 성분이 MnS 로 형성되는 것을 가능한 억제하여야 하므로 가능한한 많이 첨가할수록 유리하다. 그러나 0.65 % 이상 되면 탈탄소둔시 형성되는 산화물이 절연피막 형성에 악영향을 줄 뿐만 아니라 2 차 재결정립의 크기가 거대하여 자속밀도는 좋으나 철손값이 열화될 수 있으므로 총 Cu 량은 0.60 % 까지로 한징한다.

이상의 성분계는 방향성 전기강판 제조시 슬라브 재가열온도를 하향화시키고 1 회 압연 소둔법을 적용하여 생산하는 기본 성분 조건이다. 이 성분계를 사용하여 슬라브 가열온도를 통상 일반 탄소강의 재가열온도인 1250℃ 정도에서 조업을 행하여도 자기적 특성의 확보가 가능하며, 이때 재가열온도가 1340℃를 넘으면 전기강판 슬라브가 용융하는 온도이므로 제철소에서 가장 경제적이고 용이한 재가열 온도인 1250℃∼1340℃ 까지로 한정한다. 한편 본 소재의 적정 냉간 압하율을 확보하기 위하여 열연판 두께의 적징 열연 두께는 1.5∼2.0 mm 까지이다. 이를 950℃ 이하의 온도에서 열연판소둔을 행하고, 산세한 후 바로 냉간압연하여 0.35 mm 의 최종 두께로 조정한다.

탈탄소둔은 탈탄성을 위시하여 석출물 관리, 집합조직 관리 및 1 차 경정립관리 측면에서 조건의 관리가 필요하며, 온도는 780℃ 이하에서는 탈탄성이 불량하며, 820℃ 이상에서는 (110)면 강도가 낮아져 고스 핵의 관리에 있어서 어려움이 있다. 탈탄시간은 소재의 잔류탄소량 하향 관리를 위해 1 분 이상이 필요하며, 3 분 이상시 결정립도가 커져서 최종 제품의 철손이 열화되므로 본 발명의 범위에서 제외한다.

탈탄소둔후 MgO 를 주성분으로 하는 융착방지제를 도포하고, 권취하여 대형 코일로 만든 다음, 최종 마무리소둔을 행한다. 특히 최종 마무리소둔은 전 구간을 10 % 이하의 질소가 함유된 수소분위기에서 행하여, 700∼1200℃ 구간의 승온율을 15℃/시 이상 유지 하고, 1150±10℃의 온도에서 10 시간 이상 균열한 후 냉가하는 열사이클을 거치는 마무리고온소둔을 행함으로써 1 회 압연-1회 소둔법의 0.35 mm 두께의 특히 저온 재가열 성분계를 이용하여 1 회 냉간압연법에 의하여 0/35mm 두께의 제품을 생산하는 것을 특징으로 하는 1 회 압연소둔법의 저온재가열에 의해 방향성 전기강판을 제조 할 수 있다. 본 발명의 구성에 있어서 1 회 압연 소둔법, 열연판의 두께 및 탈탄소둔조건을 제외한 기타공정 조업조건은 기존 특허의 범주에 포함되어 있어 본 발명에서는 특별히 한정하지 않는다.

이하에서는 실시예를 통하여 본 발명을 보다 상세하게 설명한다.

[실시예 1]

중량 % 로, Si:2.98 %, C;0.042 %, P:0.013 %, 용존 Al:0.019 %, N:0.0098 %, S:0.005 %, Mn:0.37 %, Cu:0.44 % 이고 나머지 Fe 로 구성된 조성의 성분을 이용하여 200 mm 두께의 슬라브를 만들었다. 이것을 표면 융용이 없는 1290℃의 온도에서 3.5 시간 저온재가열후 열간압연을 행하였으며, 이때의 열연판의 두께를 1.2-2.5mm 까지 변화시켰다. 이들의 두께 변화 열연판을 900℃에서 열연판 소둔을 시행하고 산세후 냉간압연을 행하여 0.35 mm 의 최종 두께로 하였다. 이어 800℃에서 2 분간 25 % H₂+ 75 % N₂의 이슬점 52℃의 습윤가스 분위기에서 2 분간 탈탄 소둔하였다. 이들의 소둔판을 MgO를 주성분으로 하는 융착방지제를 도포후, 건조한 다음 각각 권취하여 대형코일로 만든 다음, 최종 마무리소둔공정을 행한다. 이때 최종 마무리소둔은 전 구간을 100 % 수소분위기이며, 700∼1200℃ 구간의 승온율을 18℃/시로 유지하면서 1150℃의 온도에서 15 시간 균열한후 냉각하는 열사이클을 거쳐 최종 제품을 만들었다. 이때 시편들의 자기적 특성을 조사하여 표 1 에 나타냈다.

표 1 에서 보면, 본 발명의 범위인 열연판 두께 1.5-2.0 mm 까지는 자속밀도가 1.828테슬라(Teala) 이상이고 철손도 1.34W/Kg 으로 0.35 mm 제품용으로는 우수한 특성을 갖고 있다. 그러나 이 범위를 벗어난 비교재는 자기적 특성이 상당히 열악한 상태로 제품화가 불가능하였다.

[실시예 2]

실시예 1의 성분을 갖는 슬라브를 1280℃의 온도에서 3.5 시간 저온재가열 후 열간압연을 행하여 1.8mm두께의 열연판을 만들었다. 이 열연판을 900℃에서 열연판소둔을 시행하고 산세후 냉간압연을 행하여 0.35mm의 최종두께로 하였다. 이어 760 - 860℃에서 1 - 5분간 온도 시간을 변경시킨 상태에서 25 % H₂+ 75 % N₂의 이슬점 52%의 습윤가스 분위기하에서 탈탄소둔하였다. 이들의 소둔판을 MgO를 주성분으로 하는 융착방지제를 도포후 건조한 다음, 각각 권취하여 대형 코일로 만든 다음, 최종 마무리 소둔 공정을 행한다. 이때 최종 마무리 소둔은 전구간을 10 % 질소 함유 분위기이며, 700∼1200℃ 구간의 승온율을 18℃/시로 유지하면서 1150℃의 온도에서 15시간 균열한후 냉각하는 열사이클을 거쳐 최종 제품을 만들었다. 이때 탈탄소둔후의 잔류탄소량 및 (110)면 강도를, 최종제품에서의 가지적특성을 조사하여 표 2 에 나타났다.

표 2에서 보면, 탈탄소둔온도가 본 발명의 범위인 780∼820℃에서 탈탄성도 양호하고 (110)면 강도도 높아져 집합조직 특성이 가장 양호하였으며, 최종제품에서의 자기적특성도 극히 우수한 상태이다. 또한 800℃의 온도에서 시간의 변화를 보면 본 발명의 범위인 1-3분사이 처리재의 경우 탈탄성도 좋고 자성도 우수하다. 그러나 시간이 1분 이하에서는 탈탄성이 나쁘고 자성도 불량하며, 4분의 경우 탈탄성은 좋으나 자성이 불량하여 본 발명의 범위에서 제외하였다.

[실시예 3]

초기성분중에 가장 중요한 용존 Al의 영향을 비교하기 위하여 중량비로 Si:2.98-3.03 %, C:0.038-0.041 %, P:0.013 %, N:0.0098-0.0103 %, S:0.005-0.006 %, Mn:0.37-0.38 %, Cu:0.42-0.44 %를 기준으로 하여 여기서 용존Al량을 0.008 % 에서 부터 0.035 % 까지 변화시킨후 실시예 1 과 같이 후속처리를 하였으며, 이때의 열연판 두께는 2.0 mm를 기준으로 하였다. 또한 탈탄조건은 800℃에서 2분간 처리하는것을 기준으로 하였다. 이후 최종마무리소둔을 마친후 이때의 자기적특성을 조사하여 표 3에 나타냈다.

표 3 에서보면, 용존 Al 량이 0.008 % 에서는 자성이 다소 저조하며 용존Al 량이 높아질수록 자성이 향상되고 있다. 그러나 본 발명의 범위에서는 수요가 요구 수준의 자성을 만족하는 용존 Al 범위인 0.010-0.027 % 까지로 한정한다.

[발명의 효과]

따라서, 상기 설명한 바와 같은 본 발명의 1 회 압연 소둔에 의한 저온재가 열 방향성 전기 강판의 제조 방법에 의하면, 1 회 압연-1 회 소둔법을 채용하고 최종 두께에서 탈탄 소둔을 행함으로써 탈탄성이 향상되고 산화물이 없는 상태에서 압연을 행함으로써 압연 생산성도 높일 수 있으며, 1 회 압연법 적용의 공정 단축에 의해 원가 절감의 효과도 얻어지는등 아주 경제적인 발명인 것이다.

Claims (1)

1. 중량 %로, Si:2.9-3.3%, C:0.025-0.055%, P:0.015% 이하, 용존 Al:0.012-0.027%, N:0.0090-0.012%, S:0.007%이하, Mn:0.45%이하, Cu:0.6%이하 및 기타 불가피하게 혼입되는 성분을 포함한 잔여량의 Fe로 구성한 조성의 슬라브를 1250-1330℃의 온도 범위에서 저온재가열하여 1.5-2.0mm의 열연판을 제조하는 제1단계와; 상기 제1단계 후 950℃ 이하의 온도에서 열연판 소둔을 행하고 산세후 냉간압연하여 최종 두께인 0.35mm로 압연하는 제2단계와; 상기 제2단계후 780-860℃의 습윤분위기에서 1-3분간 탈탄소둔한 다음 MgO를 주성분으로 하는 융착방지제를 도포하는 제3단계와; 상기 제3단계후 권취하여 대형코일을 만든 다음 1150±10℃의 온도에서 최종 마무리 고온 소둔처리하는 제4단계를 거쳐 이루어지는 1회 압연소둔법의 저온재가열 방향성 전기강판의 제조방법에 있어서, 상기 제4단계에서 최종 마무리 고온 소둔처리시 소둔로 전구간에 걸쳐 10% 이하의 질소가 함유된 수소분위기에서 700-1200℃ 온도범위의 승온율 15℃/h 이상을 유지하고, 상기 1150±10℃의 온도에서 10시간 이상 균열한 후 냉각하여 최종 마무리 고온 소둔처리하도록 하는 것을 특징으로 하는 1회 압연소둔법의 저온재가열 방향성 전기강판의 제조방법.