KR970007031B1 - 안정화된 자기적 특성을 갖는 방향성 전기강판의 제조방법 - Google Patents

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Description

안정화된 자기적 특성을 갖는 방향성 전기강판의 제조방법

본 발명은 변압기, 전동기, 발전기 및 기타 전자기기등의 철심 재료로 사용되는 방향성 전기강판의 제조방법에 관한 것으로써, 보다 상세하게는, 재강용해시 낮은 용존 Al량 범위로 관리한 후 최종 마무리 고온소둔 공정에 있어 승온시의 가스 분위기를 적절히 제어함으로써, 안정화된 자기적 특성을 확보 할 수 있는 방향성 전기강판의 제조방법에 관한 것이며, 본 발명은 대한민국 특허출원 제93-23751호를 개량한 것이다.

방향성 전기강판이란 결정립의 범위가 (110)[001]로 정열된 집합조직을 가지고 있으며 이 제품은 압연방향으로 극히 우수한 자기적 특성을 가지고 있으므로 이 특성을 이용하여 변압기, 전동기, 발전기 및 기타 전자기기등의 철심재료로 사용된다. 이 (110)[001] 집합조직은 2차 재결정 현상을 이용하여 얻어지는데, 2차 재결정은 보통의 재결정에 의해 생긴 미세한 결정립중에서 특정방위의 핵 즉 (110)[001]의 방위를 가지는 핵이 시편 전체로 이상 성장한 것으로 이런 특정방위의 2차 재결정립의 원활한 성장을 위해서는 1차 재결정립의 성장을 억제하는 것이 필요하여, 이를 위하여 MnS, AlN, BN등의 석출물이 주로 이용되고 있다.

방향성 전기강판 제품은 자기적 특성값을 기준으로 하여 두가지로 나눌 수 있다. 즉, 60년대 초반부터 개발되어 사용되고 있는 자속밀도 B₁₀기준으로 1.80-1.86 테스라(Tesla) 수준의 특성을 갖는 재래식 방향성 전기강판과 그 이후 개발된 자속밀도 B₁₀값이 1.89 테스라 이상의 보다 고효율의 특성을 갖는 고자속 밀도 방향성 전기강판으로 나눌 수 있으며, 이들은 초기 입성장 억제제를 근간으로 한 성분, 제조방법 및 실수율등에서 다소 차이를 갖고 있다.

재래식 방향성 전기강판의 제조공정은 일반적으로 2-4%의 규소와 입성장 억제제로 대부분 MnS나 MnSe를 함유하는 것을 특징으로 용해하여 스라브를 만든 후(스라브 가열 및 열간압연)→(열연판 소둔)→(1차 냉간압연)→(중간소둔)→(2차 냉간압연)→(탈탄소둔)→(소둔분리제 도포)→(최종 고온소둔)→(장력 코팅처리)등의 복잡한 공정을 거쳐시 최종 제품으로 완성된다.

방향성 전기강판의 복잡한 제조공정중 가장 제조상의 난분제를 안고 있는 공정이 고온에서 열처리를 행하는 스라브 가열공정이다. 이 스라브 가열공정은 입성장 억제제로 사용되는 MnS나 AlN등의 석출물들이 후공정에서 미세균일하게 석출되도록 완전히 고용 분산시키기 위하여 행하여 지는데, 이를 위해서는 1400℃ 정도의고온에서 5시간 정도의 유지가 필요하게 된다. 이때 고온의 스라브 표면에서는 공기와의 산화반응으로 Si 및 Fe 성분의 산화물이 복합된 파이어라이트(Fayalite)라는 산화물로 되며 이

이에, 스라브 가열온도의 하향화 노력은 선진 제조사를 중심으로 총력적인 관심속에 진행되고 있으며 여러가지 방법이 제안되어 왔다. 이들의 제안은 스라브가 열온도를 스라브가 녹지 않는 최고 온도(약 1320℃) 이하에서 행하는 것을 원칙으로 하여 기본적인 자기적 특성을 확보하는 것이다. 이는 기본 성분계의 조정, 즉 저온스라브 가열로서도 (110)[001] 방위의 2차 재결정을 형성시킬 수 있는 적정 입성장억제제의 선정이 중심이 되고 있으며, 이 성분 설계예 부가하여 제조공정중의 석출물 관리기법등₁₀기준으로 1.89 테스라 이상급의 고자속 밀도 방향성 전기강판용을 대상으로 하였고, 실제적인 목표 스라브 가열온도는 통상 1150-1200℃이며, 높은 자속밀도를 확보하기 위해서 입성장 억제제 성분의 하나인 N 성분을 공정중에서 보충하기 위해서 탈탄소둔 공정후 소재내에 질소를 합침시키는 침질공정이 필수적으로 추가되고 있다. 따라서 이들의 기술들은 일반강의 스라브 가열온도인 1250-1280℃보다 오히려 낮은 온도로 관리함에 따라 상호 작업간섭이 있고, 침질반응을 위한 추가설비의 설치가 불가피하여 원구바담이 되고, 특히 스라브 가열온도가 낮은 상태에서도 입성장억제력 확보를 위해 1회 냉간압연 처리로 공정관리가 극히 어렵게 됨에 따라 자성편차가 심하게 나타나 실수율이 낮게 된다.

본 발명자들은 재래식 방향성 전기강판을 다른 제철소 일반강의 처리 조건과 동일한 재가열 온도인 1250-1300℃ 부근에서 열처리하여 열간압연을 행하도록 하는 성분계를 설계하였으며, 기존의 제조공정에서 설비 보완이나 신설이 없이도 작업이 가능한 새로운 제조방법을 개발하여 대한민국 특허출원 제93-23751호로 특허출원한 바 있다.

상기한 특허출원 방법에 의하여 실기 생산에 의해 저온에서 우수한 실수율 및 자기적 특성을 갖는 제품을 생산할 수 있었지만, 제강에서 초기 기본성분을 일정 범위내로 용해함에 있어서 성분 적중률의 문제점이 나타났으며 특히 본 발명의 자성확보의 중심이 되는 적정 입성장 억제력 확보에 있어서 필수적인 용존 Al 성분의 적중관리에 있어서는 적중률이 낮아져서 원가상승의 부담이 되고 있있다. 이에 따라 본 발명은 목표 성분범위에서 다소 벗어나도 제품화시켜야만 하는 생산공장에의 욕구를 만족시키기 위하여 초기 제강시의 용존 Al 함량이 낮은 조성의 성분계를 이용하여 동일한 공정조건에서 작업을 행하고서도 최종 마무리 고온소둔시 승온중의 분위기 가스를 제어함에 의하여 최종 2차 재결정 형성에 유효한 AlN 석출물을 확보할 수 있는 용존 Al량과 N량의 적정 바판스를 유지함으로써 제품의 길이방향으로의 자기적 특성이 통상 성분재에 비해 훨씬 안정화된 방향성 전기강판을 제조하고자 하는데, 그 목적이 있다.

이하, 본 발명에 대하여 상세히 설명한다.

본 발명은 저온 스라보 가열방식에 의해 방향성 전기강판을 제조하는 방법에 있어서, 중량%로, C : 0.020-0.050%, Si : 2.9-3.3%, P : 0.016% 이하, 용존 Al : 0.007-0.012%, N : 0.0080-0.012%, S : 0007% 이하, Ni과 Cr의단독 또는 복합 0.06-0.18%, Mn : 0.32%이하, Cu : 0.6% 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물 조성되는 강 스라브를 1250-1320℃의 온도구간에서 재가열하여 열간압연한 후, 열연판 소둔을 행하지 않고 중간의 탈탄소둔을 포함한 2회의 냉간압연에 의해 최종 두께로 조정한 다음, 중간회복소둔 및 MgO를 주성분으로 하는 소둔분리제를 도포하고, 100% 수소분위기 또는 10% 이하의 질소함유 수소분위기에서 1150-1200℃의 온도구간까지 승온시켜 10시간 이상 유지하여 최종 마무리 고온소둔 처리하므로써 안정화된 자기적 특성을 갖는 방향성 선기강판을 제조하는 방법에 관한 것이다.

이하, 본 발명에 대하여 보다 상세히 설명한다.

최종제품에 있어서 자기적 특성의 결정은 입성장 억제제인 석출물들이 2차 재결정 생성시 최적 상태에서의 역할을 하도록 하는 것이며 이를 위해서는 본 성분계에 적절한 제조공정의 확립이 필요하다. 본 성분계는 S량이 적은 AlN 중심계이므로 열간압연시 냉각중이 AlN은 2차 재결정에 유효한 미세한 형태로 석출됨으로 이후 열연판 소둔은 불필요하며 바로 냉간압연을 행하게 된다. 또한 중간 두께에서 탈탄소둔을 행하여 석출물을 양적으로 확보하고 또 2차 압연은 탈탄소둔처리 후인 저탄소하에서 행함으로서 가공 에너지가 적게 되므로 이후 500-650℃의 비교적 저온에서 중간 회복소둔을 행하여도 응력의 제거는 가능하게 된다. 1차 재결정 형성은 최종 마무리 소둔중의 저온부에서 행하고 계속된 승온중에서 2차 재결정이 종료되는 1,2차 재결정이 최종 마무리 소둔중에서 일으키게 함으로서 공정축소가 가능하였고 특히 최종 마무리 소둔시 장시간에 걸친 완벽한 1차 재결정 형성으로 이후 형성되는 2차 재결정립이 자화 용이 방위인(110)[001]방향으로 정열된 집합조직을 가지게 할 수 있어 코일의 길이방향으로의 특성의 균일화가 본 발명재의 제

본 발명의 기본사상은 저온재가열 조업이 가능한 한국특허출원 93-23751호로 제시한 성분계중 생산공장에서 실제적으로 관리가 어려운 C 성분 범위의 하한쪽으로의 확장과 자기적 특성결정에 중요한 입성장 억제력 결정의 주성분인 용존 Al량의 하한관리이며, 이에 적절한 후공정 석출물 관리에 이어 최종 마무리 소둔시의 AlN 석출물의 적정화를 위한 저질소 분위기 조업으로 저 용존 Al량에 따른 N 성분과의 최적바란스를 확보하여 우수한 자기적 특성의 확보가 가능하다.

상기 C성분의 하한확장은 근본적으로 C 성분이 열간압연 조직을 형성하고 냉간압연시 가공 에너지를 부여하여 입성장 억제력 확보에 기여하므로 중요한 성분이나 본저온 재가열법 공정에서는 중간 두께 탈탄으로 인한 탈탄성 향상 측면에서의 문제 뿐만 아니라 야금학적 측면에서도 1차 재결정 자체가 최종 마무리 소둔중에서 일어나므로 냉간압연시의 적은 가공 에너지만 확보되어도 문제가 없기 때문에 하한쪽으로의 조업관리가 작업현장에서는 훨씬 유리한다. 용존 Al량이 높은 경우에 큰 입성장 억제력으로 인하여 길이 방향의 자성편차가 심해지고, 또한 열간 압연시의 초기온도인 FT₀나 최종온도인 FT₆의 온도 차이에 의해 코일길이방향의 자성 편차가 크게 영향을 받는데, 이러한 문제점들은 용존 Al량이 적은 경우 관리가 훨씬 유리한다는 것을 확인하였다.

본 발명자들은 제강공정에서부터 최종 제품화까지의 각공정에 있어서 본 제조법에 있어서의 입성장 억제력을 유지시키는 주 석출물인 AlN 석출물들의 거동을 관찰한 결과, 제강공정에서는 AlN 석출물의 양적인 제어에 불과하고 이후 열간압연시 다소 미세한 침상의 석출물의 질적인 조정이 이루어지면 이후 중간 탈탄소둔공정에 다소 미세하지만 불균일한 판상의 석출물이 추가로 형성된다. 그리고 최종 마무리 소둔공정에서 승온중 800℃ 이상에서부터 2차 재결정 형성 직전인 통상의 920-980℃ 이내까지 분위기가스중의 질소의 소재 내부에로의 흡수로 미반응의 Al과 반응하여 AlN의 석출물을 형성하여 다소 증가하게 되고 일부의 N은 소재중의 Si등과 결합하여 Si₃N₄상태의 석출물을 형성하여 입성장 억제력을 보조한다. 이때 흡수질소에 의한 AlN 석출물의 양 및 크기등을 포함한 상태의 변화는 주어진 조업조건에 따라 다소 달라질 수 있지만 결국 분위기 가스중의 질소함량에 따라 최종 결정되어지게 되므르 분위기 가스중의 N량의 적정확보는 중요한다. 이때 2차 재결정 형성에 유효한 석출물의 양과상태는 초기 제강상태에서의 ]의 방위의 결정립의 우선성장이 아닌 정상입성장단으로 2차 재결정이 종료되어 자성에 불리한 미세한 결정립만이 형성되어 자성이 극히 열등하게 된다.

그러나 만약 AlN 석출물의 양이 너무 적어서 입성장 억제력이 부족할 경우(110)[001]의 방위보다는 분산 방위 결정립의 성장으로 반향성이 극히 열등한 2차 재결정립이 존재하게 되고 자성이 열화된다. 이때 적정 입성장 억제력이란 용존 Al량과 N량과의 적정 바란스가 중요하여 저 용존 AI의 경우에 과잉의 N 흡수시 초기 100-1000Å 크기의 미세한 석출물들은 서로 주워 석출물들과 합쳐져서 Si(Mn)N이나 Al(Mn)N등의 거대석출물을 형성하여 1차 재결정립의 성장을 억제할 수 없으므로 자성에 불리한 방위

이하, 본 발명의 성분범위 및 제조공정의 한정 이유등에 대하여 설명한다.

상기 C은 적정한 열간압연 조직을 형성하게 하고, 냉간압연시 높은 가공에너지를 부여하기 때문에 최소 0.020% 이상은 필요하지만, 0.050% 이상인 경우에는 탈탄 소둔이 어려워져 작업성이 불량해지고, 또, 잔류 탄소량이 높으면 자성의 열화가 심해지므로, 상기 C의 함량은 0.020-0.050%로 제한하는 것이 바람직한다.

상기 Si은 전기강판의 기본 성분으로 소재의 비저항치를 증가시켜 자기적 특성중 철심손실 즉 철손을 낮추는 역할을 하는 성분으로서, 그 함량이 29% 미만인 경우에는 철손 특성이 나빠지고, 33% 이상인 경우에는 강이 취약해져 냉간압연성이 극히 나빠지고 2차 재결정 형성이 불안정해져 길이 방향의 2차 재결정 불완전 형성부인 스트리크(Streak)라고 부르는 결합 발생의 요인이 되므로 상기 Si의 함량은 2.9-3.3%로 제한하는 것이 바람직한다.

상기 Mn은 스라브 가열시 석출물의 고용온도를 낮추며, 열간압연시 소재 양끝부분에 생성되는 크랙을 방지하는 성분이지만, 그 함량이 0.32%를 초과하여 첨가되는 경우에는 탈탄소둔시 형성되는 Mn 산화물에 의해 고온소둔시 형성되는 포스테라이트 절연피막의 밀착성이 악화되므로 상기 Mn의 함량은 0.32% 이하로 제한되는 것이 바람직한다.

상기 S는 Cu나 Mn과 유화물 형태의 석출물을 형성하여 입성장 억제제의 역할을 하므로 AlN의 보조 역할을 하는데, 통상, 0.005%까지는 제조공정에서 기본적으로 함유되며 가능한한 하한 관리가 필요하다. 이때, 만약 0.007%를 초과하여 함유되면 연주에서 스라브로 제조후 응고되면서 스라브 중심 부분에 S 편석이 심하게 되고, 열연에서 저온 스라브 가열 실시로 중심편석부의 고용 및 확산이 어려워져 최종 제품에서 특성편차가 나타날 수 있으므로 탈 S 공정등을 채용하여 강력 억제하여 그 함량을 0.007% 이하로 제한하는 것이 바람직한다.

상기 Al 성분은 N과 함께 AlN의 석출물을 형성하여 입성장 억제력을 확보하는 중심 원소이며, 총량적인 Al 관리가 아닌 용존 상태의 Al량이 중요한데, 그 함량이 0.007% 미만인 경우에는 2차 재결정에 필요한 충분한 입성장력제력을 갖지 못하기 때문에 최종 제품의 결정립 크기가 적고 불완전 미세립이 발생하여 바람직하지 않으며, 0.012%를 초과하면 입성장 억제력이 너무 강해 자성이 우수한(110)[001] 방위의 2차 재결정의 발달마저도 어립게 하여 자기적 특성이 급격히 열화되므로, 상기 Al의 함량은

상기 N은 용존 Al과 반응 석출물을 형성하여 1차 재결정의 입성장 억제제로 작용하므로 2차 재결정 형성에 있어시 필수적인 성분이며, 그 함량이 0.008% 미만인 경우에는 형성 석출물이 부족하게 되고, 0.012%를 초과하여 첨가시에는 강판 표면에 브리스터(Blister)라는 결합이 생겨 제품의 표면 특성을 열화시키므로 상기 N의 함량은 0.008-0.012%로 제한하는 것이 바람직한다.

상기 P는 강을 취약하게 만드는 성질을 가지고 있어서 혼입량이 적을수록 유리하나 공자에서의 하한 관리범위가 0.016%까지로 그 이상 혼입시 냉간압연성이 어려워지므로 가능한한 혼입량을 억제하여야 하여, 상기 P의 함량은 0.015% 이하로 제한하는 것이 바람직한다.

상기 Cu는 S와 결합하여 Cu₂S의 석출물을 형성하고, 석출물중 가장 저온에서 고용되고 또한 열간압연시 저온에서 석출하여 AlN의 입성장 억제력을 보충함으로서 2차 재결정을 용이하게 일어나게 하는 성분으로서, 그 첨가량이 0.6%를 초과하면 탈탄소둔시 형성된 산화물이 절연피막 형성에 악영향을 주는 상태로 될 뿐만 아니라 2차 제결정립의 크기가 너무 커져 자속밀도는 좋으나 철손이 열화될 수 있으므로 총 Cu량은 0.6% 이하로 제한하는 것이 바람직한다.

이상의 성분계는 방향성 전기강판 제조시 가장 큰 난문제인 스라브 가열온도를 하향화시키는 필수조건으로 이 성분계를 사용하면 스라브 가열온도를 통상 일반강의 스라브 가열온도인 1250℃에서 작업을 행하여도 우수한 자기적 특성의 확보가 가능하여 경제적인 효과는 크다.

1250℃ 미만의 온도에서는 AlN등의 석출물이 입성장 억제력이 적은 형태인 조대, 불균일한 분포를 하게 되어 2차 재결정이 불안정해지므로 좋지 않으며, 1320℃를 넘으면 전기강판 스라브가 용융하기 시작하여 실수율이 낮아지므로 본 발명에서의 스라브 가열온도는 제철소에서 가장 경제적이고 용이한 스라브 가열온도인 1250-1320℃로 제한하는 것이 바람직한다.

이어서, 상기와 같이 조성된 강스라브를 상기한 가열온도로 가열한 후, 열간압연한 다음 열연판 소둔을 행하지 않고, 1차 냉간압연에 의해 바람직하게는, 0.60-0.75mm 두께로 만든 후, 바람직하게는 820-870℃의 습윤 수소분위기에서 탈탄소둔하고, 이어 최종 두께로 2차 냉간압연을 행한 다음, 바람직하게는 500-600℃에서 중간회복 소둔을 한 후, MgO를 주성분으로 하는 소둔분리제를 도포하고, 바람직하게는 1150-1200℃에서 10시간 이상 100% 수소 분위기 또는 10% 이하의 질소함유 수소본위기에서 최종

본 발명에서의 최종마무리 소둔은 본 성분계가 저 용존 Al 성분계하에서 조업이므로 용존 Al량과 N량의 최적 비율 유지를 위해 마무리 소둔시 승온중의 분위기 가스를 100% 수소 분위기 또는 질소함유비를 10% 이하로 유지함에 의해 최적 억제력을 유지할 수 있으며 질소함량이 10%를 넘으면 석출물의 양이 증가하면서 상호 결합하여 AlN 석출물의 크기가 커져서 2차 재결정은 잘 발생하면서도 방향성이 극히 열등한 2차 재결정이 형성되므로, 최종 마무리 소둔시 승온중의 분위가 가스는 100% 수소 분위기

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다.

(실시예 1)

중량%로, C : 0.029-0.036, Si : 3.01-3.17%, Mn : 0.196%-0.223%, S : 0.003-0.005%, N : 0.008-0.011%, P : 0.013-0.014%, Cu : 0.434-0.471%, Cr : 0.04%를 기준으로 여기에 Ni를 첨가하여 합이 0.091-0.117%를 기준 성분계로 하고 여기에 용존 Al량을 변화시킨 6가지 성분계로 용해하였다.(표 1 참조).

하기 표 1과 같이 조성된 200mm 두께의 스라브를 제조하여 1290℃에서 3.5시간 재가열 후 열간압연을 하여 2.3mm 두께의 열연판을 만들었다. 그 다음 열연판 소둔을 시행치 않고 산세후 1차 냉간압연하여 0.60mm 두께로 조정 후, 850℃의 습윤분위기에서 탈탄소둔을 거쳐 0.30mm 두께로 최종 냉간압연을 행하였다. 이어 600℃에서 중간회복소둔, MgO 도포후 코일상태로 권취하였다. 최종 마무리 고온소둔은 5% 질소함유 수수본위기에서 승온후 100% 수소분위기에서 1200℃에서 20시간 동안 균열 후 냉각하는 소둔공정을 거쳐 재래식 방향성 전기강판을 제조하고, 각 강판에 대하여 자기적 특성중 자속밀도 B₁₀값과 철손값 W_17/50값을 측정하여 하기표 2에 나타냈다

(표1)

(표2)

상기 표 2에 나타난 바와같이, 용존 Al량이 본 발명 범위에 해당되는 발명강(1-3)을 출발소잴 하여 제조된 발명재(1-3)의 경우 자속밀도 값이 B₁₀기준으로 1.83-1.87 Tesla 수준으로 우수하고 또한 철손값도 W_17/50기준으로 1.19-1.25w/kg의 낮은 값을 나타내고 있음에 반하여 용존 Al량이 너무 낮은 경우[비교재 (a-b)]와 너무 높은 경우 [비교재 (c)]에는 자속밀도값이 낮고 철심손실이 크게 나타남을 알 수 있다.

(실시예 2)

상기 표 1의 발명강(1-3)을 이용하여 200mm 두께의 스라브를 제조하여 1290℃에서 3시간 재가열후 열간압연을 하여 2.3mm 두께의 열연판을 만들었다. 그 다음 열연판 소둔을 시행치 않고 1차 냉간압연하여 0.65mm 두께로 조정 후, 860℃의 슴윤 분위기에서 탈탄소둔을 거쳐 0.30mm 두께로 최종 냉간압연을 행하였다. 이어 600℃에서 중간회복소둔, MgO 도포후 최종 마무리 고온소둔 처리를 행하였다. 이때 고온 소둔로의 승온중의 분위기를 100% 수소, 5% 질소함유 수소, 10% 질소함유 수소분위기, 통상 처리법인 25% 질소함유 수소분위기에시 이후 1200℃에서 20시간동안 100% 수소분위기에서 고온 균열후 냉각하는 소둔처리를 거친 후 최종제품의 자기적 특성을 측정하고 그 결과를 하기표 3에 나타내었다.

(표 3)

상기 표 3에 나타난 바와같이, 발명강(1)을 출발소재로 하는 경우에는 100% 수소분위기하에서 가장 우수한 자기적 특성을 나타내고 있으며, 10% 질소함유 수소분위기에서도 양호한 특성을 나타내지만, 통상의 25% 질소함유 수소분위기에서 처리하는 경우 미세결정립이 산재되어 자성이 급격히 열화됨을 알 수 있다.

또한, 발명간(2)를 출발소재로 하는 경우에는 5% 질소함유 수소분위기하에서 가장 우수한 자기적 특성을 나타내고 있으며, 본 발명범위인 100% 수소분위기 및 10% 질소함유 수소분위기하에서도 양호한 특성을 나타내지만, 통상의 25% 질소함유 수소분위기에서 처리하는 경우에도 역시 자성이 열화됨을 알 수 있다.

또한, 발명강(3)을 출발소재로 하는 경우에는 10% 질소함유 수소분위기하에서 가장 양호한 자기적 특성을 나타내고 있으며, 본 발명 범위인 100% 수소분위기 및 5% 질소함유 수소분위기하에서도 양호한 특성을 나타내지만, 25% 질소함유 수소분위기하에는 역시 자성이 열화됨을 알 수 있다.

Claims (1)

1. 저온슬라브 가열방식에 의해 방향성 전기강판을 제조하는 방법에 있어서, 중량%로, C : 0.020-0.050%, Si : 2.9-3.3%, P : 0.016% 이하, 용존 Al : 0.007-0.012%, N : 0.008-0.012%, S : 0.007% 이하, Ni과 Cr의 단독 또는 복합 : 0.006-0.18%, Mn : 0.32%이하, Cu : 0.6%이하, 잔부 Fe 및기타 불가피한 불순물 조성되는 강 슬라브를 1250-1320℃의 온도구간에시 재가열하여 열간압연한 후, 열연판 소둔을 행하지 않고 중간의 탈탄소둔을 포함한 2회의 냉간압연에 의해 최종 두께로 조정한 다음, 중간회복소둔 및 MgO를 주성분으로 하는 소둔분리제를 도포한 후, 100% 수소분위기 또는 10% 이하의 질소함유 수소분위기하에서 1150-1200℃의 온도구간까지 승온시켜 10시간 이상 유지하여 최종 마무리 고온소둔 처리하는 것을 특징으로 하는 안정화된 자기적 특성을 갖는 방향성 전기강판의 제조방법.