KR101053343B1 - 평판 디스플레이 글래스용 라미네이터 및 이를 사용한 라미네이팅방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 평판 디스플레이 글래스용 라미네이터 및 라미네이팅방법에 관한 것이다. 본 발명의 라미네이터는 적어도 하나 이상이고 공급되는 그린시트(1)가 겹치지 않게 배열되는 공급롤러(32)와, 공급롤러(32)에서 풀려나온 그린시트(1)의 이동을 안내하는 보조롤러(40,40')와, 상기 그린시트(1)가 이송되는 경로 상에 구비되어 그린시트(1)를 흡착하여 지지하면서 이송되게 하는 흡착유니트(45)와, 흡착유니트(45)에 흡착된 그린시트(1)에서 커버필름(7)을 제외한 나머지 부분을 절단하는 커팅유니트(47)와, 커팅유니트(47)를 통과한 그린시트(1)에서 커버필름(7)을 분리하는 분리나이프(50)와, 커버필름(7)이 분리된 상태의 그린시트(1)를 글래스(9) 상에 압착하는 핫롤러(58)와, 그린시트(1)가 표면에 접착되는 글래스(9)를 지지하여 정렬 및 이송시키는 테이블(56)과, 별도의 구동원에 의해 구동되어 그린시트(1)에서 분리된 커버필름(7)을 당겨 전체 그린시트(1)가 이송되게 하는 피딩롤러(60)와, 그린시트(1)에서 분리된 커버필름(7)을 회수하여 보관하는 회수롤러(64)를 포함한다. 본 발명에서는 그린시트의 세라믹층이 손상되는 것이 방지되고, 그린시트가 정확하게 글래스에 부착되어 불량발생율이 최소화되는 등의 이점이 있다.
평판 디스플레이, 글래스, 그린시트, 커버필름
Description
도 1은 일반적인 그린시트의 구성을 보인 단면도.
도 2는 종래 기술에 의한 라미네이터의 구성을 보인 구성도.
도 3은 종래 기술에 의한 라미네이터에서 그린시트를 글래스에 접착하는 과정을 보인 동작상태도.
도 4는 본 발명에 의한 라미네이터의 바람직한 실시예의 구성을 보인 측면구성도.
도 5는 본 발명 실시예를 구성하는 커터유니트와 그 주변 구성을 보인 구성도.
도 6은 본 발명 실시예에서 그린시트의 하프커팅이 이루어지는 것을 보인 동작상태도.
도 7은 본 발명 실시예의 분리나이프에서 커버필름이 분리되는 것을 보인 동작상태도.
도 8은 본 발명 실시예에서 글래스와 2장의 그린시트가 정렬되는 것을 보인 동작상태도.
* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *
1: 그린시트 3: 베이스필름
5: 세라믹층 7: 커버필름
9: 글래스 32: 공급롤러
40,40': 보조롤러 42: 에지감지유니트
45: 흡착유니트 47: 커팅유니트
47': 커터 48: 이송대
48m: 주행모터 48s: 리드스크류
49: 변위센서 49': 디지털게이지
50: 분리나이프 52: 택킹유니트
54: 정렬카메라 56: 테이블
58: 핫롤러 60: 피딩롤러
62: 니퍼롤러 64: 회수롤러
본 발명은 평판 디스플레이에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 평판 디스플레이를 구성하는 글래스에 유전체 또는 격벽층을 성형하기 위한 그린시트를 접착하는 평판 디스플레이 글래스용 라미네이터 및 이를 사용한 라미네이팅방법에 관한 것이다.
도 1에는 일반적인 그린시트의 구성을 보인 단면도가 도시되어 있고, 도 2에 는 종래 기술에 의한 라미네이터가 개략적으로 도시되어 있다. 이들 도면에 따르면, 그린시트(Green sheet)(1)는 베이스필름(3)상에 세라믹층(5)이 구비되고, 상기 세라믹층(5)의 표면에는 커버필름(7)이 구비된다. 상기 세라믹층(5)은 글래스(9)상에 접착되어 유전체 또는 격벽층을 형성한다. 이와 같은 그린시트(1)는 전체 두께가 100 ~ 300㎛정도이다.
상기와 같은 그린시트(1)는 먼저, 상기 커버필름(7)을 제거한 상태로 글래스(9)상에 압착되는데, 이를 위해 도 2의 라미네이터가 사용된다. 이제 종래 기술에 의한 라미네이터의 구성을 살펴본다.
먼저, 공급롤러(11)에는 상기 그린시트(1)가 롤형상으로 감겨져 있다. 상기 공급롤러(11)에서는 그린시트(1)가 일정한 속도로 풀려나온다. 상기 공급롤러(11)에서 풀려나온 그린시트(1)를 보조롤러(13,13')가 소정의 방향으로 안내한다. 상기 보조롤러(13')를 통과한 위치에서 상기 그린시트(1)의 커버필름(7)이 분리되는데, 이 커버필름(7)은 커버필름회수롤러(15)에 회수되어 감겨진다.
상기 커버필름(7)이 분리된 상태의 그린시트(1)는 상기 보조롤러(13')를 지나 흡착롤러(17)에 의해 안내된다. 상기 흡착롤러(17)에는 도 2의 상세도에서 볼 수 있듯이, 절단홈(17')이 그 폭방향으로 길게 형성되어 있고, 상기 절단홈(17')과 대응되는 위치에는 커터(18)가 흡착롤러(17)에 인접하여 설치된다. 상기 커터(18)는 상기 그린시트(1)를 절단하는 것으로, 상기 흡착롤러(17)에서 소정 거리 떨어져 있다가 접근하면서 그린시트(1)를 절단한다.
핫롤러(19)는 흡착롤러(17)를 통과하여 온 그린시트(1)를 글래스(9)의 표면 에 압착시키는 것이다. 상기 핫롤러(19)는 소정의 온도와 압력을 그린시트(1)에 가해 글래스(9)에 접착시킨다.
테이블(20)은 상기 글래스(9)가 안착되는 부분이다. 상기 테이블(20)의 상면에 상기 글래스(9)가 안착되고, 상기 테이블(20)은 직선운동한다. 상기 테이블(20)의 직선운동에 의해 글래스(9)가 이송되면서 핫롤러(19)에 의해 그린시트(1)가 글래스(9)에 접착된다.
한편, 상기 그린시트(1)의 선단이 상기 흡착롤러(17)에 위치된 것을 시트카메라(21)가 감지한다. 상기 시트카메라(21)는 상기 테이블(20)이 초기위치에 있을 때, 상기 그린시트(1)의 선단 위치를 감지한다. 상기 글래스(9)가 테이블(20)상에 정렬되어 위치되도록 정렬카메라(22)가 사용된다. 상기 정렬카메라(22)에서 얻어지는 영상정보를 기초로 상기 글래스(9)를 정렬시킨다.
이와 같은 구성을 가지는 종래 기술에서, 상기 공급롤러(11)에서 풀려나온 그린시트(1)는 상기 보조롤러(13,13')에 의해 안내되고, 보조롤러(13')를 통과한 위치에서 커버필름(7)이 벗겨진다. 상기 커버필름(7)은 커버필름회수롤러(15)에 연속적으로 감겨지면서 회수된다. 상기 커버필름(7)이 벗겨진 상태의 그린시트(1)는 흡착롤러(17)로 전달되고, 상기 흡착롤러(17)에서 상기 커터(18)에 의해 필요한 길이로 절단된다.
상기 그린시트(1)의 선단은 상기 시트카메라(21)에 의해 감지되고, 상기 테이블(20)상의 글래스(9)는 정렬카메라(22)에 의해 정렬이 이루어진다. 이와 같은 상태에서 상기 흡착롤러(17)가 90°회전하고 상기 테이블(20)이 도 3의 화살표 방 향으로 이동한다.
다음으로, 상기 흡착롤러(17)가 상기 테이블(20)상으로 이동하여 그린시트(1)의 선단이 글래스(9) 표면에 위치되게 하고, 상기 테이블(20)을 이동시키면서 상기 핫롤러(16)가 그린시트(1)를 소정의 온도와 압력으로 글래스(9)상에 눌러주도록 하여 접착을 수행한다. 이와 같이 그린시트(1)의 접착과정에서 상기 커터(18)는 그린시트(1)를 글래스(9)의 길이에 맞도록 절단한다.
그러나 상기한 바와 같은 종래 기술에 의한 라미네이터에서는 다음과 같은 문제점이 있다.
먼저, 상기 보조롤러(13')에서 흡착롤러(17)사이의 구간에서는 상기 그린시트(1)의 세라믹층(5)이 대기중에 노출된 상태이다. 따라서, 상기 세라믹층(5)에 외부로부터 이물이 전달될 수 있고, 이 상태로 일정 시간 이상 대기하면 세라믹층(5)자체의 물성이 변하게 된다. 이와 같이 되면 그린시트(1)가 글래스(9)에 잘 접착되지 않거나 그린시트(1)에 의해 형성되는 구성이 제 기능을 발휘하지 못하는 문제점이 있다.
그리고, 종래 기술에서는 그린시트(1)와 글래스(9)사이의 정렬을 수행한 후에 상기 흡착롤러(17)와 테이블(20)이 이동하여 그린시트(1)가 글래스(9)에 접착되므로 그린시트(1)가 글래스(9)의 정확한 위치에 접합되지 못하는 문제점이 있었다.
또한, 종래와 같이 그린시트(1)와 글래스(9)사이의 정렬을 수행함에 있어 그린시트(1)에 대해 글래스(9)가 상대적으로 움직이는 방식으로는 2장의 그린시트(1)를 동시에 글래스(9)에 부착하는 작업이 불가능하여 제품의 생산성이 떨어지는 문 제점도 있다.
따라서, 본 발명의 목적은 상기한 바와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 그린시트의 세라믹층이 대기중에 노출되는 시간을 최소화한 라미네이터를 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 그린시트와 글래스의 상대 위치를 정렬한 후 바로 그린시트를 글래스에 접착할 수 있도록 하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 나란히 공급되는 그린시트를 동시에 글래스에 접착할 수 있는 라미네이터를 제공하는 것이다.
상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 특징에 따르면, 본 발명은 적어도 하나 이상이고 공급되는 그린시트가 겹치지 않게 배열되는 공급롤러와, 상기 공급롤러에서 풀려나온 그린시트의 이동을 안내하는 적어도 하나 이상의 보조롤러와, 상기 그린시트가 이송되는 경로 상에 구비되어 그린시트를 흡착하여 지지하면서 이송되게 하는 흡착유니트와, 상기 흡착유니트에 흡착된 그린시트에서 커버필름을 제외한 나머지 부분을 절단하는 커팅유니트와, 상기 커팅유니트를 통과한 그린시트에서 커버필름을 분리하는 분리나이프와, 상기 커버필름이 분리된 상태의 그린시트를 글래스 상에 압착하는 핫롤러와, 상기 그린시트가 표면에 접착되는 글래스를 지지하여 정렬 및 이송시키는 테이블과, 별도의 구동원에 의해 구동되어 상기 그린시트에서 분리된 커버필름을 당겨 전체 그린시트가 이송되게 하는 피딩롤러 와, 상기 그린시트에서 분리된 커버필름을 회수하여 감아 보관하는 회수롤러를 포함하여 구성된다.
상기 공급롤러는 별도의 구동원에 의해 그 회전중심방향의 이동이 가능하다.
상기 공급롤러에서 풀려나온 그린시트의 단부 위치를 감지하는 에지감지유니트가 더 구비된다.
상기 커팅유니트는 주행모터와 이에 의해 회전되는 리드스크류를 따라 이동되는 이송대에 커터가 회전가능하게 설치되어 구성되는 것으로, 레이저를 사용한 변위센서와 디지털게이지를 구비하여 그린시트를 하프커팅한다.
상기 그린시트와 글래스를 서로 정렬시키기 위해 정보를 획득하는 정렬카메라가 더 구비된다.
상기 그린시트와 글래스의 정렬이 완성되면 상기 그린시트의 선단을 상기 글래스에 접착시키는 택킹유니트가 더 구비된다.
본 발명의 다른 특징에 따르면, 본 발명은 그린시트를 글래스에 하는 라미네이팅 방법에 있어서, 상기 그린시트를 공급롤러에서 풀어내어 공급하는 단계와, 상기 공급된 그린시트에서 커버필름을 분리하는 단계와, 상기 그린시트의 선단을 글래스와 정렬하는 단계와, 상기 커버필름이 분리된 그린시트를 글래스에 접착하는 단계와, 상기 공급롤러에서 풀어내어진 그린시트의 커버필름을 제외한 부분을 글래스의 치수에 맞게 절단하는 단계를 포함하여 구성된다.
상기 커버필름은 상기 그린시트에서 분리된 상태에서 구동원에 의해 당겨져 전체 그린시트가 이송되도록 한다.
상기 공급롤러는 구동원에 의해 상기 그린시트의 이송방향과 반대되는 방향으로 회전력을 받아 이송되는 그린시트의 장력을 유지한다.
상기 그린시트의 이송궤적은 에지감지유니트에 의해 감지되고, 에지감지유니트에서 감지된 데이터를 기초로 상기 공급롤러를 그 회전중심축에 대해 평행한 방향으로 이동시킴에 의해 그린시트의 이송궤적이 변동된다.
이와 같은 구성을 가지는 본 발명에 의하면 그린시트를 글래스에 접착시키는 과정에서 세라믹층이 대기중에 노출되는 시간이 최소화되어 세라믹층에 이물이 묻거나 물성변화가 일어나는 것을 방지할 수 있으며, 그린시트와 글래스의 상대위치를 정렬한 후에 바로 그린시트를 글래스에 접착하므로 그린시트가 정확하게 글래스에 부착되어 불량발생율이 최소화되며, 복수의 그린시트를 동시에 공급하면서 글래스에 부착할 수 있어 다면취가 가능한 대면적의 글래스 생산이 가능해서 평판디스플레이의 생산성이 높아진다. 또한, 본 발명에서는 커팅유니트가 그린시트를 보다 정밀하게 절단할 수 있어 하프커팅이 정확하게 되므로 품질이 향상되는 이점도 있다.
이와 같은 구성을 가지는 본 발명에 의한 평판 디스플레이 글래스용 라미네이터 및 이를 사용한 라미네이팅방법의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참고하여 상세하게 설명한다.
도 4에는 본 발명에 의한 라미네이터의 바람직한 실시예가 측면구성도로 도시되어 있고, 도 5에는 본 발명 실시예를 구성하는 커터유니트와 그 주변 구성을 보인 구성도가 도시되어 있고, 도 6에는 본 발명 실시예에서 그린시트의 하프커팅 이 이루어지는 것을 보인 동작상태도가 도시되어 있으며, 도 7에는 본 발명 실시예의 분리나이프에서 커버필름이 분리되는 것을 보인 동작상태도가 도시되어 있다.
이들 도면에 도시된 바에 따르면, 공급롤러(32)는 그린시트(1)가 롤 형상으로 감겨지는 부분이다. 상기 공급롤러(32)는 서보모터(Servo motor)에 의해 구동된다. 상기 공급롤러(32)는 본 실시예에서 하나만이 개시되어 있으나, 2개 이상이 구비되어 그린시트(1)를 나란히 공급할 수도 있다. 상기 공급롤러(32)는 서보모터에 의해 그린시트(1)의 공급 반대방향으로 회전력을 받아 이송되는 그린시트(1)의 장력을 유지하는 역할도 한다. 상기 공급롤러(32)는 그 회전중심축 방향으로 이동가능하게 구성된다. 이는 별도의 서보모터의 구동력을 리드스크류를 통해 전달받아 공급롤러(32)가 이동됨에 의해 수행될 수 있다. 이와 같은 구성의 유사한 예가 아래에서 설명될 커팅유니트(47)에도 채용된다.
상기 공급롤러(32)에서 풀려나온 그린시트(1)는 보조롤러(40,40')에 의해 안내된다. 상기 보조롤러(40,40')는 상기 그린시트(1)가 소정의 방향으로 일정한 장력을 유지하면서 안내되도록 한다.
상기 그린시트(1)가 상기 보조롤러(40,40')쪽으로 일정한 궤적으로 이송되도록 하기 위해 에지감지유니트(42)가 구비된다. 상기 에지감지유니트(42)는 상기 그린시트(1)의 단부 위치를 감지하여 그린시트(1)가 일정한 궤도를 따라 공급될 수 있도록 제어하기 위한 데이터를 확보한다.
상기 보조롤러(40,40')의 사이에 해당되는 그린시트(1)의 이송경로상에는 흡착유니트(45)가 구비된다. 상기 흡착유니트(45)는 상기 그린시트(1)의 커버필름(7) 이 표면에 흡착된 상태로 이송되게 하는 것으로, 상기 그린시트(1)의 폭과 대응되는 폭을 가지는 표면을 가진다.
상기 흡착유니트(45)와 대응되는 위치에는 커팅유니트(47)가 설치된다. 상기 커팅유니트(47)는 상기 흡착유니트(45)와 협력하여 상기 그린시트(1)를 하프커팅(Half-cutting)한다. 즉, 상기 그린시트(1)중 커버필름(7)을 제외한 베이스필름(3)과 세라믹층(5)을 절단하는 것이다.
상기 커팅유니트(47)의 구성을 도 5를 참고하여 설명한다. 상기 커팅유니트(47)는 실제로 그린시트(1)를 절단하는 커터(47')를 구비한다. 상기 커터(47')는 대략 원판상으로 구성될 수 있으며, 그린시트(1)를 폭방향으로 절단하게 된다. 상기 커터(47')는 이송대(48)상에 별도의 서보모터에 의해 360°회전가능하게 설치되고, 상기 이송대(48)는 주행모터(48m)와 리드스크류(48s)에 의해 리드스크류(48s)를 따라 직선왕복운동한다. 즉, 상기 이송대(48)와 상기 리드스크류(48s)는 너트와 볼트의 관계와 같이 구성되어, 상대적으로 고정되어 회전되는 리드스크류(48s)에 대해 이송대(48)가 이동하게 된다.
한편, 상기 커터(47')에 의한 커팅이 보다 정확하게 이루어지도록 하기 위해 변위센서(49)와 디지털게이지(49')가 구비된다. 상기 변위센서(49)는 레이저를 이용하는 것으로, 상기 흡착유니트(45)의 가공상의 편차 및 외력에 의한 그린시트(1)의 변형을 감지한다. 즉, 흡착유니트(45)의 표면에 흡착되어 있는 그린시트(1)의 높이편차를 커팅경로를 따라 전체적으로 측정하여 커터(47')에 의한 커팅시 그 변위를 추적하여 PID제어함에 의해 그린시트(1)를 정확하게 하프커팅하도록 한다.
상기 디지털게이지(49')는 상기 커터(47')의 마모정도를 감지하는 것이다. 상기 디지털게이지(49')는 스프링에 의해 지지된 선단 일측이 커터(47')의 날에 필요시에 접촉되어 커터(47')의 마모정도를 감지한다. 상기 커터(47')는 절단시 회전되지 않고 단지 상기 이송대(48)와 함께 이동되는데, 일정 횟수의 절단을 수행한 후에 마모가 일정 이상이 되면 상기 커터(47')는 서버모터에 의해 일정각도 회전되어 새로운 부분이 절단작업에 사용된다. 상기 디지털게이지(49')에 의해 감지된 커터(47')의 마모값은 상기 변위센서(49)에 의해 감지된 높이편차와 함께 커터(47')의 위치를 보정하는데 사용될 수도 있다.
상기 보조롤러(40')를 통과한 위치에는 분리나이프(50)가 설치된다. 상기 분리나이프(50)는 상기 그린시트(1)의 커버필름(7)을 벗겨 안내하는 역할을 한다. 물론 최초로 공급되는 그린시트(1)에서 분리되는 커버필름(7)은 미리 회수롤러(64)에 감겨져 있는 부분을 커버필름(7)이 이송되는 역방향으로 작업자가 전달하여 커버필름(7)과 연결시키고, 상기 피딩롤러(60)를 구동시켜 당겨준다.
택킹유니트(Tacking unit)(52)는 커버필름(7)이 벗겨진 그린시트(1)의 선단이 글래스(9)에 접착되도록 눌러주는 것이다. 상기 택킹유니트(52)는 평상시에는 그 선단이 글래스(9)에서 이격된 상태에 있다가, 상기 그린시트(1)와 글래스(9)가 정렬되면 그 선단이 그린시트(1)를 글래스(9)에 대고 눌러주는 것이다.
한편, 상기 그린시트(1)와 글래스(9)의 위치정렬을 위해 정렬카메라(54)가 구비된다. 상기 정렬카메라(54)는 상기 그린시트(1)의 선단 양측과 대응되는 위치에서 그린시트(1)의 글래스(9)에 대한 위치를 감지한다. 상기 정렬카메라(54)는 상 기 택킹유니트(52)의 선단과 대응되는 글래스(9)의 양단부 위치에 구비된다.
테이블(56)은 상면에 글래스(9)가 얹어진 상태로 이동되는 것이다. 상기 테이블(56)은 글래스(9)와 그린시트(1)의 정렬을 위해 다양한 방향으로 이동될 수 있다. 상기 테이블(56)에는 히터(도시되지 않음)가 내장되고, 표면에는 글래스(9)를 진공으로 흡착하기 위한 구성이 구비된다.
상기 테이블(56)의 상방에서 상하로 이동되게 핫롤러(58)가 구비된다. 상기 핫롤러(58)는 실리콘러버로 구성되는 것으로, 200℃정도의 온도를 견딜 수 있다. 상기 핫롤러(58)는 소정의 온도와 압력으로 그린시트(1)를 글래스(9)에 대해 접착시키는 역할을 한다.
한편, 상기 분리나이프(50)에서 분리되어 나온 커버필름(7)을 당겨 전체 그린시트(1)가 소정의 속도로 이송되게 피딩롤러(60)가 구비된다. 상기 피딩롤러(60)는 별도의 서보모터에 의해 구동되는 것이다. 상기 피딩롤러(60)와 인접하여서는 니퍼롤러(Nipper roller)(62)가 구비된다. 상기 니퍼롤러(62)는 상기 피딩롤러(60)에 밀착되어 커버필름(7)을 압착시킨 상태로 이송하여 커버필름(7)이 외력의 영향을 받지 않고 이송되게 한다.
상기 니퍼롤러(62)를 통과한 커버필름(7)은 회수롤러(64)에 회수된다. 상기 회수롤러(64)도 서보모터에 의해 구동된다. 상기 회수롤러(62), 피딩롤러(60) 및 테이블(56)은 서로 연동되어 동작되어 그린시트(1)가 글래스(9)에 정확하게 접착되도록 한다.
이하 상기한 바와 같은 구성을 가지는 본 발명에 의한 평판 디스플레이 글래 스용 라미네이터와 이를 사용한 라미네이팅방법의 작용을 상세하게 설명한다.
본 발명에서 상기 그린시트(1)는 상기 공급롤러(32)에서 풀려나와, 보조롤러(40), 흡착유니트(45), 보조롤러(40')를 거쳐 상기 테이블(56)상에 안착된 글래스(9)로 공급된다.
이때, 상기 그린시트(1)의 커버필름(7)은 상기 보조롤러(40')를 통과한 위치의 분리나이프(50)에서 분리되어 상기 피딩롤러(60), 니퍼롤러(62)를 거쳐 회수롤러(64)에 감겨진다.
이와 같은 경로를 통해 그린시트(1)가 공급되고 커버필름(7)이 분리되어 회수됨과 동시에 상기 그린시트(1)는 상기 핫롤러(58)에 의해 글래스(9)에 압착되어 부착된다. 이때, 상기 테이블(56)이 상기 그린시트(1)의 이송속도와 같은 속도로 이송된다.
여기서, 상기 핫롤러(58)에 의해 그린시트(1)가 글래스(9)에 압착되기 전에, 소정 길이의 그린시트(1)의 최선단은 상기 택킹유니트(52)에 의해 상기 글래스(9)에 접착된다. 상기 택킹유니트(52)는 상기 정렬카메라(54)에 의한 그린시트(1)와 글래스(9)의 정렬이 완성되면 동작된다. 즉, 상기 정렬카메라(54)가 그린시트(1)와 글래스(9)의 정렬이 완성된 것을 감지하면, 상기 택킹유니트(52)가 동작되어 그린시트(1)의 선단을 글래스(9)에 압착시킨다. 일단 압착이 끝나면 상기 택킹유니트(52)는 원래의 위치로 이동된다.
그리고, 한장의 글래스(9)에 접착되는 그린시트(1)의 길이는 글래스(9)의 치수에 따라 달라진다. 예를 들어 글래스(9)의 치수가 상대적으로 작은 경우에는 그 린시트(1)의 접착이 시작되기 전에 절단유니트(54)가 동작되어 그린시트(1)를 절단하고, 글래스(9)의 치수가 상대적으로 큰 경우에는 그린시트(1)의 접착이 진행되는 도중에 절단유니트(54)가 동작되어 그린시트(1)를 절단할 수 있다.
여기서, 상기 그린시트(1)는 상기 커팅유니트(47)에 의해 하프커팅된다. 즉, 상기 그린시트(1)의 커버필름(7)을 제외한 베이스필름(3)과 세라믹층(5)이 절단된다. 하지만, 상기 커버필름(7)이 절단된 상태가 아니므로, 그린시트(1)는 커팅유니트(47)에서 하프커팅이 된 이후에도 커버필름(7)과 함께 베이스필름(3)과 세라믹층(5)이 함께 이송될 수 있다.
이와 같이 그린시트(1)를 하프커팅하기 위해서는 커터(47')의 정밀한 제어가 필요하다. 이를 위해 본 발명에서는 레이저를 이용하는 변위센서(49)와 디지털게이지(49')를 사용하여 그린시트(1)의 높이편차와 커터(47')의 마모정도를 감지하여 정밀한 절단을 할 수 있다.
한편, 상기 그린시트(1)의 이송을 위한 구동력은 상기 피딩롤러(60)를 구동하는 서보모터에 의해 제공된다. 상기 피딩롤러(60)는 상기 그린시트(1)에서 분리된 상기 커버필름(7)을 당겨주는 것이나, 상기 커버필름(7)은 커팅유니트(47)에 의해 절단되지 않은 상태이므로 전체 그린시트(1)의 이송이 가능하게 되는 것이다.
한편, 상기 그린시트(1)가 공급될 때, 상기 에지감지유니트(42)는 상기 그린시트(1)의 양단부 위치를 감지한다. 감지된 그린시트(1)의 단부가 제 위치를 벗어나 있게 되면, 상기 공급롤러(32)를 그 회전중심축 방향으로 소정 거리만큼 이송시켜 그린시트(1)가 정확하게 이송되도록 한다.
그리고, 상기 그린시트(1)의 공급이 제 위치를 따라 정확하게 이루어지고, 상기 그린시트(1)의 선단 양단 위치에 구비된 정렬카메라(54)를 사용하여 그린시트(1)와 글래스(9)의 정렬을 정확하게 수행함에 의해 그린시트(1)가 정확하게 글래스(9)에 부착될 수 있다.
이와 같은 방식으로 그린시트(1)와 글래스(9)를 정렬하는 경우, 도 8에 도시된 바와 같이, 나란히 공급되는 두장의 그린시트(1)를 동시에 글래스(9)에 접착시킬 수 있다. 즉, 상기 그린시트(1)가 두장이 공급될 때, 이들 각각의 이송경로를 에지감지유니트(42)가 각각 감지하여 공급롤러(32)의 위치를 조정함에 의해 정확한 경로를 따라 그린시트(1)가 이송될 수 있기 때문이다.
한편, 이와 같은 경우 상기 공급롤러(32)도 2개가 구비되어야 한다. 이들 두개의 공급롤러(32)는 각각 감겨 있는 그린시트(1)가 풀려져 나올 때 서로 겹치지 않도록 설치위치가 설계되어야 한다.
본 발명의 권리는 위에서 설명된 실시예에 한정되지 않고 청구범위에 기재된 바에 의해 정의되며, 본 발명의 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 청구범위에 기재된 권리범위 내에서 다양한 변형과 개작을 할 수 있다는 것은 자명하다.
예를 들면, 위에서도 잠깐 설명했지만, 공급롤러(32)를 두개 이상 설치해서 동시에 2장 이상의 그린시트(1)를 글래스(9)에 나란히 부착할 수도 있다. 이와 같은 경우 상기 핫롤러(58)는 상기 글래스(9)의 폭과 대응되는 폭을 가지는 것 하나가 2장의 그린시트(1)를 동시에 압착할 수 있다. 그리고, 상기 피딩롤러(60)와 니퍼롤러(62) 및 회수롤러(64) 등은 각각의 그린시트(1)에 대해 하나씩 구비되는 것 이 바람직하다.
상기 에지감지유니트(42)와 정렬카메라(54)는 각각의 그린시트(1)의 일단부에 대응되는 위치에 각각 구비되는 것이 바람직하고, 상기 커팅유니트(47)는 하나 또는 두개 이상 그린시트(1)의 숫자에 따라 구비되어 그린시트(1)를 순차적으로 또는 동시에 절단할 수 있다.
위에서 상세히 설명한 바와 같은 본 발명에 의한 평판 디스플레이 글래스용 라미네이터 및 이를 사용한 라미네이팅방법에서는 다음과 같은 효과를 얻을 수 있다.
먼저, 본 발명에서는 그린시트의 커버필름이 분리된 후 바로 그린시트의 세라믹층을 글래스에 접착시키므로, 세라믹층이 대기중에 노출되는 시간이 최소화된다. 따라서, 세라믹층에 외부의 이물이 묻거나 세라믹층이 대기에 노출됨에 의해 발생되는 물성변화를 최소화할 수 있는 효과가 있다.
본 발명에서는 그린시트와 글래스의 상대위치를 정렬한 후에 바로 그린시트를 글래스에 접착하도록 택킹유니트가 동작된다. 따라서, 그린시트를 글래스에 보다 정확하게 접착할 수 있어 불량발생율이 최소화되는 효과가 있다.
그리고, 본 발명에서는 에지감지유니트와 정렬카메라 및 테이블을 사용하여 그린시트 각각이 정확하게 테이블의 글래스로 전달되도록 한다. 따라서, 본 발명에서는 복수의 그린시트를 동시에 공급하여 글래스에 부착할 수 있어, 다면취가 가능한 대면적의 글래스의 생산이 가능하여 평판 디스플레이의 면적을 극대화 함과 동 시에 생산성을 높일 수 있는 효과도 있다.
또한, 본 발명에서는 커팅유니트가 그린시트를 절단함에 있어서 변위센서와 디지털게이지 등을 사용하므로 그린시트의 커버필름을 제외한 세라믹층과 베이스필름을 보다 정확하게 절단할 수 있게 되는 효과도 있다.
Claims (10)
- 적어도 하나 이상이고 공급되는 그린시트가 겹치지 않게 배열되는 공급롤러와,상기 공급롤러에서 풀려나온 그린시트의 이동을 안내하는 적어도 하나 이상의 보조롤러와,상기 그린시트가 이송되는 경로 상에 구비되어 그린시트를 흡착하여 지지하면서 이송되게 하는 흡착유니트와,상기 흡착유니트에 흡착된 그린시트에서 커버필름을 제외한 나머지 부분을 절단하는 커팅유니트와,상기 커팅유니트를 통과한 그린시트에서 커버필름을 분리하는 분리나이프와,상기 커버필름이 분리된 상태의 그린시트를 글래스 상에 압착하는 핫롤러와,상기 그린시트가 표면에 접착되는 글래스를 지지하여 정렬 및 이송시키는 테이블과,별도의 구동원에 의해 구동되어 상기 그린시트에서 분리된 커버필름을 당겨 전체 그린시트가 이송되게 하는 피딩롤러와,상기 그린시트에서 분리된 커버필름을 회수하여 감아 보관하는 회수롤러를 포함하여 구성됨을 특징으로 하는 평판 디스플레이 글래스용 라미네이터.
- 제 1 항에 있어서, 상기 공급롤러는 별도의 구동원에 의해 그 회전중심방향 의 이동이 가능함을 특징으로 하는 평판 디스플레이 글래스용 라미네이터.
- 제 2 항에 있어서, 상기 공급롤러에서 풀려나온 그린시트의 단부 위치를 감지하는 에지감지유니트가 더 구비됨을 특징으로 하는 평판 디스플레이 글래스용 라미네이터.
- 제 1 항에 있어서, 상기 커팅유니트는 주행모터와 이에 의해 회전되는 리드스크류를 따라 이동되는 이송대에 커터가 회전가능하게 설치되어 구성되는 것으로, 레이저를 사용한 변위센서와 디지털게이지를 구비하여 그린시트를 하프커팅함을 특징으로 하는 평판 디스플레이 글래스용 라미네이터.
- 제 1 항 내지 제 4 항중 어느 한 항에 있어서, 상기 그린시트와 글래스를 서로 정렬시키기 위해 정보를 획득하는 정렬카메라가 더 구비됨을 특징으로 하는 평판 디스플레이 글래스용 라미네이터.
- 제 5 항에 있어서, 상기 그린시트와 글래스의 정렬이 완성되면 상기 그린시트의 선단을 상기 글래스에 접착시키는 택킹유니트가 더 구비됨을 특징으로 하는 평판 디스플레이 글래스용 라미네이터.
- 그린시트를 글래스에 하는 라미네이팅 방법에 있어서,상기 그린시트를 공급롤러에서 풀어내어 공급하는 단계와,상기 공급된 그린시트에서 커버필름을 분리하는 단계와,상기 그린시트의 선단을 글래스와 정렬하는 단계와,상기 커버필름이 분리된 그린시트를 글래스에 접착하는 단계와,상기 공급롤러에서 풀어내어진 그린시트의 커버필름을 제외한 부분을 글래스의 치수에 맞게 절단하는 단계를 포함하여 구성됨을 특징으로 하는 라미네이팅 방법.
- 제 7 항에 있어서, 상기 커버필름은 상기 그린시트에서 분리된 상태에서 구동원에 의해 당겨져 전체 그린시트가 이송되도록 함을 특징으로 하는 라미네이팅 방법.
- 제 7 항 또는 제 8 항에 있어서,상기 공급롤러는 구동원에 의해 상기 그린시트의 이송방향과 반대되는 방향으로 회전력을 받아 이송되는 그린시트의 장력을 유지함을 특징으로 하는 라미네이팅방법.
- 제 9 항에 있어서, 상기 그린시트의 이송궤적은 에지감지유니트에 의해 감지되고, 에지감지유니트에서 감지된 데이터를 기초로 상기 공급롤러를 그 회전중심축에 대해 평행한 방향으로 이동시킴에 의해 그린시트의 이송궤적이 변동됨을 특징으 로 하는 라미네이팅방법.
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