KR20090005537A

KR20090005537A - 그린시트 압착용 라미네이터 및 라미네이팅 방법, 그리고그를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법

Info

Publication number: KR20090005537A
Application number: KR1020070068655A
Authority: KR
Inventors: 이장희
Original assignee: 엘지전자 주식회사
Priority date: 2007-07-09
Filing date: 2007-07-09
Publication date: 2009-01-14

Abstract

본 발명은 그린시트 압착용 라미네이터 및 라미네이팅 방법, 그리고 그를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 평판 디스플레이를 구성하는 복수의 글래스가 병렬 배치되어 제공되는 다면취 라미네이팅시 유전체 또는 격벽층을 성형하기 위하여 공급되는 그린시트 각각의 사행을 방지하고, 자동으로 그린시트가 감겨진 시트보빈을 교체할 수 있는 그린시트 압착용 라미네이터 및 라미네이팅 방법, 그리고 그를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것이다.

라미네이팅, 그린시트, 보빈유니트, 교체유니트, 제어부

Description

그린시트 압착용 라미네이터 및 라미네이팅 방법, 그리고 그를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법{APPARATUS AND METHOD FOR LAMINATING GREEN-SHEET, AND METHOD FOR MANUFACTURING PLASMA DISPLAY PANNEL USING THE METHOD}

도 1에는 일반적인 그린시트의 구성을 보인 단면도가 도시되어 있고, 도 2에는 종래 기술에 의한 그린시트 압착용 라미네이터의 구성이 개략적으로 도시되어 있다.

상기 도면에 따르면, 그린시트(Green Sheet)(1)는 베이스필름(3) 상에 세라믹층(5)이 구비되고, 상기 세라믹층(5)의 표면에는 커버필름(7)이 구비된다. 상기 세라믹층(5)은 글래스(9) 상에 접착되어 유전체 또는 격벽층을 형성한다. 이와 같은 그린시트(1)는 전체 두께가 약 100 내지 300㎛정도이다.

이러한 그린시트(1)는 커버필름(7)을 제거한 상태로 글래스(9) 상에 압착되는데, 이를 위하여 도 2에 도시된 종래의 그린시트 압착용 라미네이터가 사용된다. 이하, 종래의 그린시트 압착용 라미네이터에 대한 구성을 살펴본다.

시트보빈(12)에는 그린시트(1)가 롤형상으로 감겨져 있고, 상기 그린시트(1)가 일정한 속도록 풀려나온다. 시트보빈(12)은 그 회전중심을 관통하여 에어샤프트(13)가 설치되어 회전가능하게 지지된다. 상기 에어샤프트(13)는 시트보빈(12)의 회전중심을 관통하여 설치된 후에 공기가 주입되어 시트보빈(11)에 설치된다.

도 2에 나타낸 바와 같이, 상기 시트보빈(12)에서 풀려나온 그린시트(1)는 보조롤러(14)에 의해서 안내된다. 상기 보조롤러(14)를 통과한 위치에서 그린시트(1)의 커버필름(7)이 분리되는데, 상기 커버필름(7)은 커버필름회수롤러(15)에 회수되어 감겨진다.

상기 커버필름(7)이 분리된 상태의 그린시트(1)는 보조롤러(14)를 지나 흡착롤러(17)에 의해 안내된다. 상기 흡착롤러(17)에는 도 2a의 상세도에 나타낸 바와 같이, 절단홈이 그 폭방향으로 길게 형성되어 있고, 상기 절단홈과 대응되는 위치에 커터(18)가 흡착롤러(17)에 인접하여 설치된다. 상기 커터(18)는 그린시트(1)를 절단하는 것으로 흡착롤러(17)에서 소정 거리 떨어져 있다가 접근하면서 그린시트(1)를 절단한다.

핫롤러(19)는 흡착롤러(17)를 지나온 그린시트(1)를 글래스(9)의 표면에 압 착시키는 것으로, 소정의 온도와 압력을 그린시트(1)에 가해 글래스(9)에 접착시킨다.

테이블(20)은 상기 글래스(9)를 지지하여 이송시키는 것으로, 상기 테이블(20)의 상면에 글래스(9)가 지지되고, 테이블(20)의 직선운동에 따라 글래스(9)가 이송된다. 그에 따라 핫롤러(19)가 그린시트(1)를 글래스(9)에 접착시키는 것이다.

시트카메라(21)는 테이블(20)이 초기위치에 있을 때, 상기 그린시트(1)의 선단이 흡착롤러(17)에 위치된 것을 감지한다. 또한, 상기 글래스(9)가 테이블(20) 상에 정렬되어 지지되도록 정렬카메라(22)가 사용되고, 정렬카메라(22)에서 얻어지는 영상정보를 기초로 글래스(9)를 정렬시킨다. 즉, 그린시트(1)의 공급을 시트카메라(21)가 감지하고, 정렬카메라(22)에 의해 글래스(9)가 이송되어 정렬되면, 그린시트(1)를 글래스(9)에 접착시키는 것이다.

또한, 시트보빈(11)에서 풀려나온 그린시트(1)는 상기 보조롤러(14)에 의해 안내되고, 보조롤러(14)를 지나온 위치에서 커버필름(7)이 벗겨진다. 상기 커버필름(7)은 커버필름회수롤러(15)에 연속적으로 감겨지면서 회수된다. 커버필름(7)이 벗겨진 상태의 그린시트(1)는 흡착롤러(17)로 전달되고, 상기 흡착롤러(17)에서 커터(18)에 의해 필요한 길이로 절단된다.

종래 기술의 그린시트 압착용 라미네이터에 대한 작동과정을 살펴보면, 그린시트(1)의 선단은 상기 시트카메라(21)에 의해 감지되고, 테이블(20) 상의 글래스(9)는 정렬카메라(22)에 의해 정렬이 이루어진다. 이와 같은 상태에서 상기 흡 착롤러(17)가 회전한 후 테이블(20)이 도 2b의 화살표 방향으로 이동한다.

다음으로, 상기 흡착롤러(17)가 상기 테이블(20) 상으로 이동하여 그린시트(1)의 선단이 글래스(9) 표면에 위치되게 하고, 테이블(20)을 이동시키면서 상기 핫롤러(16)가 그린시트(1)를 소정의 온도와 압력으로 글래스(9) 상에 압착하여 접착을 수행한다. 그린시트(1)의 접착과정에서 상기 커터(18)가 그린시트(1)를 글래스(9)의 길이에 맞도록 절단한다.

한편, 다면취 글래스(9)의 경우 그린시트(1)를 면취수에 맞춰 여러장 부착하게 되는데, 이를 위하여 도 3에 도시된 바와 같이 라미네이터의 베이스(미도시) 상에 설치된 지지대(10)에는 슬라이드기구(11)가 구비되고, 상기 슬라이드기구(11)에는 시트보빈(12)이 설치된다. 상기 시트보빈(12)은 상기 슬라이드기구(11)에 의해 도 3을 기준으로 좌우로 이동 가능하며, 글래스(9)의 a 내지 d 영역에 차례로 그린시트(1)를 부착한다.

먼저, 상기 시트보빈(12)이 도 3을 기준으로 좌측에 있는 상태에서 그린시트(1)를 공급하여 a영역에 그린시트(1)를 부착하고, 계속해서 그린시트(1)를 공급하여 b영역에 부착한다.

다음으로, b영역에 그린시트(1)를 부착한 후에는 상기 슬라이드기구(11)에 의해 시트보빈(12)이 화살표 A방향으로 이동되고, 핫롤러(19)는 화살표 B방향으로 이동한다. 도 3에 나타낸 바와 같이, 우측으로 이동된 시트보빈(11)에서 공급된 그린시트(1)가 c영역에 부착되고, 계속해서 그린시트(1)가 공급되어 d영역에 부착된다. 따라서, 종래 기술에서 그린시트(1)가 부착되는 순서는 화살표 C로 표시된 다. 화살표 D는 테이블(20)의 이송방향을 표시하는 것으로, 그린시트(1)가 핫롤러(19)에 의해 글래스(9)에 부착되는 과정에서 그린시트(1)와 글래스(9)를 정렬하기 위해 움직이는 방향이다.

그러나, 종래 기술에 따른 그린시트 압착용 라미네이터는, 다면취의 글래스에 그린시트를 여러장 부착하기 위해서 상대적으로 많은 시간이 소모되어 제품의 생산성이 크게 떨어지는 문제점이 있다.

또한, 시트보빈을 교체하는데 많은 시간과 노력이 소요되며, 사용자가 직접 수작업으로 시트보빈을 교체해야 하므로 안전상의 위험이 크다.

또한, 다면취의 글래스에 그린시트를 압착할 때, 공급되는 그린시트 각각에 대하여 사행방지를 위한 대안이 필요하고, 시트보빈 각각의 교체시기를 알 수 없다는 점에서 자동으로 시트보빈을 교체하기 위한 대안이 요구된다.

상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 본 발명의 목적은, 복수의 시트보빈에서 각각의 그린시트를 동시에 공급하여 작업 생산성을 향상시킴과 더불어 공급되는 그린시트 각각의 사행을 방지하는 데 있다.

또한, 복수의 시트보빈에 감겨져 있는 각각의 그린시트의 양을 정확하게 파악하여 자동적으로 시트보빈이 교체될 수 있도록 하는 데 있다.

본 발명의 그 밖의 목적, 특정한 장점들 및 신규한 특징들은 첨부된 도면들과 연관된 이하의 상세한 설명과 바람직한 실시예들로부터 더욱 분명해질 것이다.

전술한 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 그린시트 압착용 라미네이터는, 병렬 배치되어 복수가 제공되는 글래스 각각을 지지하고, 정렬 및 이송시키는 테이블과, 상기 글래스에 유전체 또는 격벽층을 성형하기 위한 그린시트가 각각 롤형상으로 감겨져 풀려나가도록 복수가 구비된 시트보빈과, 상기 시트보빈에서 각각 풀려나온 상기 그린시트의 양측부의 정렬 정도를 측정하여 미리 설정된 정렬값의 범위 내로 각각 정렬시키는 정렬유니트와, 상기 글래스에 정렬된 상기 그린시트를 공급하는 공급유니트와, 공급된 상기 그린시트를 절단하는 커팅유니트와, 절단된 상기 그린시트를 상기 글래스 상에 압착하는 접착유니트를 포함하여 이루어진다.

또한, 상기 정렬유니트는, 지지대와, 상기 시트보빈을 상기 시트보빈의 회전중심축 방향으로 이송시키도록 상기 지지대 상에 설치된 슬라이드기구와, 상기 시트보빈에서 풀려나온 상기 그린시트의 양측부를 촬영하는 제1 카메라와, 상기 제1 카메라로부터 촬영된 영상신호를 통해 상기 그린시트의 정렬 정도를 측정하여 미리 설정된 정렬값의 범위 내로 정렬시키기 위해 상기 슬라이드 기구를 작동시키는 제어부를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 슬라이드기구는, 상기 지지대에 설치된 레일과, 상기 레일을 따라 이송되는 슬라이드프레임과, 상기 슬라이드프레임에 설치되고, 상기 시트보빈의 양단에 각각 탈착 가능하도록 결합되어 상기 시트보빈을 회전 가능하게 지지하는 한 쌍의 척킹실린더와, 상기 레일과 나란히 상기 지지대 상에 설치되고, 일단부가 상기 슬라이드프레임에 회전하여 내삽될 수 있어 상기 슬라이드프레임을 이송시키는 제1 리드스크류와, 상기 제어부와 연결되어 상기 제1 리드스크류를 회전시키는 이송모터를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 한 쌍의 척킹실린더는 상기 슬라이드프레임에 슬라이딩 가능하게 설치되고, 양단부가 각각 상기 한 쌍의 척킹실린더에 회전하여 내삽될 수 있어 상기 한 쌍의 척킹실린더를 서로 이격되거나 근접하도록 이동시키는 제2 리드스크류와, 상기 제2 리드스크류를 회전시키는 간격조절모터를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 한 쌍의 척킹실린더 중 어느 하나의 일측에 설치되고, 상기 시트보빈에서 풀려나가는 그린시트의 장력을 유지하기 위해 상기 시트보빈이 회전하는 방향과 역방향의 회전력을 상기 시트보빈에 제공하는 서보모터를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 시트보빈 각각을 새로운 시트보빈과 교체할 수 있는 교체유니트와, 교체전 시트보빈 각각의 그린시트가 감겨진 총두께를 촬영하는 제2 카메라와, 상기 제2 카메라로부터 촬영된 영상신호를 통해 상기 그린시트가 감겨진 총두께를 측정하여 상기 그린시트가 감겨진 총두께가 미리 설정된 범위 이내인 경우에 상기 교체유니트를 작동시키는 제어부를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 교체유니트는, 상기 새로운 시트보빈이 일렬로 적재된 보빈셔틀과, 상기 보빈셔틀로부터 상기 새로운 시트보빈의 양단을 지지하여 승강시키는 보빈리프터와, 상기 보빈리프터 및 상기 시트보빈과 각각 마주보도록 나란히 설치된 트랜스퍼프레임과, 상기 트랜스퍼프레임을 따라 슬라이딩함과 동시에 상기 트랜스퍼프레임의 정면을 향해 수평 왕복운동하도록 제공된 트랜스퍼바디와, 상기 트랜스퍼바디를 따라 승하강 가능하도록 설치되고, 상기 새로운 시트보빈 및 상기 교체전 시트보빈 각각의 양단을 지지할 수 있는 한 쌍의 걸쇠가 복수로 구비된 트랜스퍼헤드를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 보빈셔틀은, 상기 보빈리프터 방향으로 수평 왕복운동할 수 있는 셔틀프레임과, 상기 셔틀프레임 상에 설치되고, 상기 새로운 시트보빈의 양단부를 지지하여 상기 새로운 시트보빈을 상기 셔틀프레임으로부터 이격시키는 한 쌍의 지지부재를 포함하는 것을 특징으로 한다.

한편, 본 발명의 그린시트 압착용 라미네이팅 방법은, 병렬 배치되어 제공된 글래스 각각을 지지하여 정렬 및 이송시키는 글래스이송단계와, 복수의 시트보빈으로부터 상기 글래스의 상방으로 그린시트 각각을 풀어내어 공급하는 시트공급단계와, 공급된 상기 그린시트 각각의 양측부의 위치를 측정하여 상기 그린시트를 미리 설정된 위치로 정렬시키기 위해 상기 복수의 시트보빈 각각을 정렬시키는 보빈정렬단계와, 정렬된 상기 그린시트를 이송된 상기 글래스 각각의 치수에 맞게 절단하는 시트절단단계와, 절단된 상기 그린시트를 상기 글래스에 접착하는 시트접착단계를 포함하여 이루어진다.

또한, 상기 보빈정렬단계는, 상기 시트보빈으로부터 풀려나온 상기 그린시트 각각의 양측부를 촬영하는 제1 촬영단계와, 촬영된 상기 그린시트의 위치를 측정하여 미리 설정된 위치로 상기 그린시트를 정렬시키기 위해 상기 시트보빈 각각의 위치를 보정하는 보빈보정단계와, 보정된 상기 시트보빈을 고정시키는 보빈고정단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 보빈정렬단계 이후에 진행되고, 상기 시트보빈에서 풀려나가는 그린시트의 장력을 유지하기 위해 상기 시트보빈이 회전하는 방향과 역방향의 회전력을 상기 시트보빈에 제공하는 시트장력유지단계를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 복수의 시트보빈에 그린시트의 감겨진 총두께를 각각 촬영하는 제2 촬영단계와, 상기 제2 촬영단계 이후에 진행되고, 상기 그린시트의 감겨진 총두께를 측정하여 상기 그린시트의 감겨진 총두께가 미리 설정된 범위 내인지 여부를 판단하는 두께판단단계와, 상기 두께판단단계 이후에 진행되고, 상기 복수의 시트보빈 각각에 상기 그린시트의 감겨진 총두께가 설정된 범위 이내인 경우 상기 시트보빈을 새로운 시트보빈으로 교체하는 보빈교체단계를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

한편, 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은, 원하는 화면크기로 가공된 한 쌍의 상하판으로 구성된 글래스에 전극, 유전체, 형광체 및 격벽층 등을 형성하는 글래스제조공정과, 상기 글래스제조공정에 의해 제조된 한 쌍의 상하판 글래스를 합판형태로 합착하고 진공화된 상태에서 가스를 주입하는 글래스합착공정과, 그 합판형태의 패널에 형성된 전극에 회로를 연결하는 모듈공정으로 이루어진 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 있어서, 상기 글래스제조공정은, 병렬 배치되어 제공된 상기 글래스 각각을 지지하여 정렬 및 이송시키는 글래스이송단계와, 복수의 시트보빈으로부터 상기 글래스의 상방으로 유전체 또는 격벽층을 성형하기 위한 그린시트 각각을 풀어내어 공급하는 시트공급단계와, 공급된 상기 그린시트 각각의 양측부의 위치를 측정하여 상기 그린시트를 미리 설정된 위치로 정렬시키기 위해 상기 복수의 시트보빈 각각을 정렬시키는 보빈정렬단계와, 정렬된 상기 그린시트를 이송된 상기 글래스 각각의 치수에 맞게 절단하는 시트절단단계와, 절단된 상기 그린시트를 상기 글래스에 접착하는 시트접착단계를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 그린시트 압착용 라미네이터 및 라미네이팅 방법, 그리고 그를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은, 복수의 시트보빈에서 각각의 그린시트를 동시에 공급하여 작업 생산성을 향상시킴과 더불어 제1 카메라 및 정렬유니트를 통하여 공급되는 그린시트 각각의 사행을 방지할 수 있다.

또한, 제2 카메라를 통하여 복수의 시트보빈에 감겨져 있는 각각의 그린시트의 양을 정확하게 파악하고, 교체유니트를 통하여 자동적으로 시트보빈이 교체될 수 있도록 하는 데 있다.

이하에서는 첨부된 도면을 참조로 본 발명에 따른 그린시트 압착용 라미네이터의 바람직한 실시예를 상세히 설명한다.

도 4는 본 발명에 따른 그린시트 압착용 라미네이터의 개략적인 구성을 나타낸 구성도이며, 도 5는 본 발명에 따른 그린시트 압착용 라미네이터의 정렬유니트의 일실시예가 채용된 측면도이고, 도 6은 도 5의 실시예의 정렬유니트의 구성을 나타낸 정면도이며, 도 7은 도 5의 실시예의 정렬유니트에 하나의 시트보빈이 설치된 모습을 나타낸 저면도이고, 도 8은 본 발명에 따른 그린시트 압착용 라미네이터 의 일실시예의 보빈셔틀 및 보빈리프터를 도시한 사시도이며, 도 9는 도 8의 실시예의 보빈리프터에서 트랜스퍼헤드로 그린시트가 교체되는 상태를 나타낸 사시도이다.

본 발명의 그린시트 압착용 라미네이터는 시트보빈(100), 테이블(200), 정렬유니트(300), 서보모터(400), 교체유니트(500), 커팅유니트(700) 및 핫롤러(800)를 포함하여 구성된다. 또한, 정렬유니트(300)는 지지대(320), 슬라이드기구(340), 제1 카메라(360) 및 제어부(미도시)로 구성되고, 슬라이드기구(340)는 레일(342), 슬라이드프레임(344), 척킹실린더(345), 제1 리드스크류(346) 및 이송모터(348)를 포함할 수 있으며, 제2 리드스크류(350) 및 간격조절모터(355)를 더 포함할 수 있다. 또한, 보빈셔틀(510), 보빈리프터(520), 트랜스퍼바디(540) 및 트랜스퍼헤드(550)를 포함하여 이루어진 교체유니트(500)는 제2 카메라(560) 및 제어부에 의해 시트보빈(100)을 교체할 수 있다.

테이블(200)에는 평판 디스플레이를 구성하는 글래스(9)가 병렬 배치되어 나란히 제공되고, 상기 글래스(9) 각각을 지지하여 정렬 및 이송시킨다. 테이블(200)에 글래스(9)가 제공될 때, 도 4에 나타낸 바와 같이 다면취 라미네이팅을 실시할 수 있도록 글래스(9) 각각이 병렬 배치되어 나란히 제공되어야 한다. 테이블(200)의 상면에 글래스(9)를 이송시키는 방법은 컨베이어 시스템을 이용하여 자동으로 글래스(9)를 테이블(200)의 상면에 이송시킬 수 있다. 테이블(100)에 이송된 글래스(10)를 정렬하는 방법은 그립퍼나 고정장치를 통하여 글래스(9)를 지지할 수 있고, 정렬카메라(54)를 설치함으로써 테이블(200)에 지지된 글래스(9)를 x, y, z 축의 좌표를 구하여 미리 설정된 좌표에 정렬시키도록 할 수 있다. 상기의 방법 이외에도 테이블(200)의 상면에 글래스(9)를 정렬, 이송시킬 수 있으면 어떠한 방법이든 무관하다.

시트보빈(100)은 상기 글래스(9)에 유전체 또는 격벽층을 성형하기 위한 그린시트(1)가 각각 롤형상으로 감겨져 풀려나가도록 복수가 구비된다. 다면취 라미네이팅을 실시하기 위하여 시트보빈(100)이 복수가 구비되는 것이고, 도 4에서는 시트보빈(100)이 2개가 구비된 것을 도시하고 있으나 그 이상이라도 무관하다. 상기 시트보빈(100)을 지지하고, 정렬시키기 위하여 후술할 정렬유니트(300)가 제공된다.

정렬유니트(300)는 상기 시트보빈(100)을 지지하고, 상기 시트보빈(100)에서 각각 풀려나온 그린시트(1)의 양측부의 정렬 정도를 측정하여 미리 설정된 정렬값의 범위 내로 각각 정렬시킨다. 정렬유니트(300)는 지지대(320), 슬라이드기구(340), 제1 카메라(360) 및 제어부(미도시)를 포함하여 이루어진다.

지지대(320)는 정렬유니트(300)를 이루는 각 구성요소가 결합되어 각 구성요소를 지지하기 위한 것으로, 도 5 내지 도 7에 나타낸 바와 같이 사각 플레이트 형상으로 제작되어 견고하게 설치되어야 한다.

슬라이드기구(340)는 시트보빈(100)을 상기 시트보빈(100)의 회전중심축 방향으로 이송시키도록 상기 지지대(320)상에 설치된다. 도 6 및 7에 나타낸 바와 같이, 슬라이드기구(340)는 레일(342), 슬라이드프레임(344), 척킹실린더(345), 제 1 리드스크류(346) 및 이송모터(348)를 포함할 수 있다. 레일(342)은 지지대(320)에 설치되고, 상기 레일(342)을 따라 슬라이드프레임(344)이 이송된다. 척킹실린더(345)는 상기 시트보빈(100)을 회전 가능하게 지지하기 위한 것으로, 슬라이드프레임(344)에 설치되고, 한 쌍이 구비되어 시트보빈(100)의 양단에 각각 탈착 가능하도록 결합된다. 제1 리드스크류(346)는 상기 레일(340)과 나란히 상기 지지대(320) 상에 설치되고, 일단부가 상기 슬라이드프레임(344)에 회전하여 내삽될 수 있어 슬라이드프레임(344)을 이송시킨다. 상기 제1 리드스크류(346)를 회전시키기 위해 이송모터(348)가 구비되고, 이송모터(348)가 제1 리드스크류(346)를 회전시키면 상기 슬라이드프레임(344)이 레일(320)을 따라 이송된다. 한편, 슬라이드프레임(344)의 이송을 제어하기 위하여 제1 카메라(360) 및 제어부가 요구된다.

제1 카메라(360)는 상기 시트보빈(100)에서 풀려나온 그린시트(1)의 양측부를 촬영한다. 또한, 제어부는 상기 제1 카메라(360)로부터 촬영된 영상신호를 통해 상기 그린시트(1)의 정렬 정도를 측정하여 미리 설정된 정렬값의 범위 내로 그린시트(1)를 정렬시키기 위해 상기 슬라이드기구(380)를 작동시킨다. 제1 카메라(360)로부터 촬영된 영상신호는 시트보빈(100)이 풀려나오는 위치를 촬영한 데이터이다. 또한, 미리 설정된 위치란 시트보빈(100)에서 풀려나온 그린시트(1)가 테이블(200)상에 정렬되어 이송된 글래스(9)에 접착될 때, 불량이 발생하지 않는 최소 오차 범위 내의 위치를 말한다. 즉, 다면취 라미네이팅시 각각의 시트보빈(100)에서 풀려나오는 그린시트(1) 간에 사행 발생을 방지하기 위하여 각각의 그린시트(1)를 정렬시킬 필요가 있고, 이를 위하여 제어부를 통해 슬라이드기구(380) 를 작동시키는 것이다. 예컨대, 제어부와 연결된 이송모터(348)를 통해서 제1 리드스크류(346)를 회전시키고, 제1 리드스크류(346)의 회전에 의해 슬라이드프레임(344)이 지지대(320)에 설치된 레일(342)을 따라 이송된다. 따라서, 척킹실린더(345)에 지지된 시트보빈(100)이 상기 슬라이드프레임(344)과 함께 이송되어 그린시트(1) 각각이 풀려나오는 위치를 미리 설정된 정렬값의 범위 내로 정렬시키게 된다.

상기 한 쌍의 척킹실린더(345)는 상기 슬라이드프레임(344)에 슬라이딩 가능하게 설치될 수 있다. 이 경우, 양단부가 각각 상기 한 쌍의 척킹실린더(345)에 회전하여 내삽될 수 있어 한 쌍의 척킹실린더(345)를 서로 이격되거나 근접하도록 이동시키는 제2 리드스크류(350)를 구비하고, 제2 리드스크류(350)를 회전시키는 간격조절모터(355)를 더 포함할 수 있다. 그에 따라, 후술할 교체유니트(500)에 의해 새로운 시트보빈(100')과 교체시, 상기 간격조절모터(355)에 의해 한 쌍의 척킹실린더(345)가 제2 리드스크류(350)의 회전으로 각각이 이격 또는 근접되어 교체전 시트보빈(100)을 새로운 시트보빈(100')과 쉽게 교체할 수 있다.

서보모터(400)는 상기 한 쌍의 척킹실린더(345) 중 어느 하나의 일측에 설치되고, 상기 시트보빈(100)에서 풀려나오는 그린시트(1)의 장력을 유지하기 위하여 상기 시트보빈(100)이 회전하는 방향과 역방향의 회전력을 시트보빈(100)에 제공한다. 즉, 서보모터(400)는 그린시트(1)가 공급되는 반대방향으로 시트보빈(100)에 회전력을 제공하여 공급되는 그린시트(1)의 장력을 유지시킨다.

한편, 도 5의 본 발명에 따른 그린시트 압착용 라미네이터의 기타 구성요소 들을 설명하면, 보조롤러(40), 흡착플레이트(45), 피딩롤러(60), 니퍼롤러(62) 및 회수롤러(64)로 구성되는 공급유니트와, 커터(47) 및 분리나이프(50)로 구성되는 커팅유니트와, 택킹유니트(52) 및 핫롤러(58)로 구성되는 접착유니트가 있다.

시트보빈(32)에서 풀려나온 그린시트(1)는 보조롤러(40)에 의해 흡착유니트(45)로 안내된다. 흡착유니트(45)는 그린시트(1)의 폭과 대응되는 폭의 표면을 가진다. 흡착유니트(45)와 대응되는 위치에는 커터(47)가 설치되어 그린시트(1)를 하프커팅한다. 즉, 도 1에 도시된 그린시트(1) 중 커버필름(7)을 제외한 베이스필름(3)과 세라믹층(5)을 절단하는 것이다. 상기 흡착유니트(45)를 통과한 그린시트(1)는 분리나이프(50)에 의해 커버필름(7)이 벗겨진다. 택킹유니트(52)는 커버필름(7)이 벗겨진 그린시트(1)의 선단이 글래스(9)에 접착되도록 눌러준다. 핫롤러(58)는 커버필름(7)이 벗겨진 그린시트(1)를 글래스(9)에 압착시킨다. 한편, 분리나이프(50)에서 분리되어 나온 커버필름(7)을 당겨 전체 그린시트(1)가 이송되게 피딩롤러(60)가 구비되고, 니퍼롤러(62)가 피딩롤러(60)에 인접하게 설치되어 커버필름(7)이 회수롤러(64)에 회수되도록 안내한다.

상기와 같은 공급유니트, 컷팅유니트 및 접착유니트를 이루는 그린시트 압착용 라미네이터의 구성요소들과 다른 구성요소라도 다면취 라미네이팅시 그린시트(1)를 안내하여 글래스(9)에 공급하고, 컷팅하여 접착하는 구성요소이면 어느 것이든 좋다. 즉, 본 발명에 따른 그린시트 압착용 라미네이터는 시트보빈(100)에서 풀려나오는 그린시트(1)의 사행을 방지하고, 시트보빈(100)의 용이한 교체를 목적으로 하기 때문이다.

교체유니트(500)는 상기 시트보빈(100) 각각을 새로운 시트보빈(100')과 교체할 수 있다. 도 4에 나타낸 바와 같이, 시트보빈(100)의 교체를 위하여, 제2 카메라(560) 및 제어부가 요구된다. 제2 카메라(560)는 교체전 시트보빈(100) 각각에 그린시트(1)가 감겨진 총두께를 촬영하고, 제어부는 상기 제2 카메라(560)로부터 촬영된 영상신호를 통해 그린시트(1)가 감겨진 총두께를 측정하여 상기 그린시트(1)가 감겨진 총두께가 미리 설정된 범위 이내인 경우에 상기 교체유니트(500)를 작동시킨다. 여기서, 제2 카메라(560)로부터 촬영된 영상신호는 교체전 시트보빈(100) 각각에 그린시트(1)가 감겨진 총두께를 촬영한 데이터이다. 또한, 미리 설정된 범위란 교체전 시트보빈(100)으로부터 그린시트(1)가 풀려나와 상기 시트보빈(100)으로부터 그린시트(1)의 공급이 곧 끊어질 상황에서의 그린시트(1)가 감겨진 총두께를 말한다. 제어부가 제2 카메라(560)로부터 미리 설정된 범위 내의 두께를 인식하면 제어부는 교체유니트(500)를 작동시켜 교체전 시트보빈(100)을 새로운 시트보빈(100')으로 교체하는 것이다.

교체유니트(500)는 도 4, 8 및 도 9에 도시된 바와 같이 보빈셔틀(510), 보빈리프터(520), 트랜스퍼프레임(530), 트랜스퍼바디(540) 및 트랜스퍼헤드(550)를 포함할 수 있다.

도 8에 도시된 바와 같이, 보빈셔틀(510)은 새로운 시트보빈(100')을 일렬로 적재시키기 위하여 설치되고, 보빈리프터(520)는 상기 보빈셔틀(510)로부터 새로운 시트보빈(100')의 양단을 지지하여 승강시키기 위하여 설치된다. 또한, 보빈셔틀(510)은 상기 보빈리프터(520) 방향으로 수평 왕복운동할 수 있는 셔틀프레 임(512)과, 상기 셔틀프레임(512) 상에 설치되고, 상기 새로운 시트보빈(100')의 양단부를 지지하여 새로운 시트보빈(100')을 상기 셔틀프레임(512)으로부터 이격시키는 한 쌍의 지지부재(514)를 포함할 수 있다.

도 4 및 도 9에 도시된 바와 같이, 트랜스퍼프레임(530)은 상기 보빈리프터(520) 및 시트보빈(100)과 각각 마주보도록 나란히 설치된다. 트랜스퍼바디(540)는 상기 트랜스퍼프레임(530)을 따라 슬라이딩함과 동시에 트랜스퍼프레임(530)의 정면을 향해 수평 왕복운동하도록 제공된다. 즉, 트랜스퍼바디(540)는 트랜스퍼프레임(530)이 설치된 라인을 따라 보빈리프터(520)와 마주보다가 시트보빈(100)과 마주볼 수 있도록 슬라이딩되고, 트랜스퍼프레임(530)의 정면에 위치한 보빈리프터(520) 및 시트보빈(100)을 향해 수평 왕복운동할 수 있다. 또한, 트랜스퍼헤드(550)는 상기 트랜스퍼바디(540)를 따라 승하강 가능하도록 설치되고, 새로운 시트보빈(100') 및 교체전 시트보빈(100) 각각의 양단을 지지할 수 있는 한 쌍의 걸쇠(555)가 복수로 구비된다. 한 쌍의 걸쇠(555)가 복수로 구비되어 시트보빈(100, 100')을 각각 지지할 수 있으며, 보빈리프터(520)로부터 새로운 시트보빈(100')을 건네받아 상기 한 쌍의 척킹실린더(345)에 지지된 교체전 시트보빈(100)을 교체한다. 이 경우, 전술한 간격조절모터(355)에 의해 제2 리드스크류(350)가 회전하여 한 쌍의 척킹실린더(345)가 서로 이격된다. 이 때 트랜스퍼헤드(550)에 구비된 한 쌍의 걸쇠(555)가 상기 교체전 시트보빈(100)의 양단을 지지하고, 새로운 시트보빈(100')을 한 쌍의 척킹실린더(345)에 지지되도록 교체하는 것이다.

이하에서는 본 발명에 따른 그린시트 압착용 라미네이팅 방법의 바람직한 실시예를 설명한다.

도 10은 본 발명에 따른 그린시트 압착용 라미네이팅 방법의 제1 실시예를 나타낸 흐름도이며, 도 11은 본 발명에 따른 그린시트 압착용 라미네이팅 방법의 제2 실시예를 나타낸 흐름도이고, 도 12는 본 발명에 따른 그린시트 압착용 라미네이팅 방법의 제3 실시예를 나타낸 흐름도이다.

먼저, 글래스이송단계(S101)로서 병렬 배치되어 제공된 글래스 각각을 지지하여 정렬 및 이송시킨다. 글래스를 이송, 정렬 및 지지하는 방법은 상기에서 설명한 바와 동일하므로 그 상세한 설명은 생략하고, 이하에서도 중복된 설명은 생략한다.

시트공급단계(S201)로서 복수의 시트보빈으로부터 상기 글래스의 상방으로 그린시트 각각을 풀어내어 공급한다. 복수의 시트보빈은 다면취 라미네이팅을 실시하기 위하여 요구되는 것으로, 상기 글래스 각각이 병렬 배치되어 제공되기 때문이다.

보빈정렬단계(S301)로서 공급된 상기 그린시트 각각의 양측부의 위치를 측정하여 상기 그린시트를 미리 설정된 위치로 정렬시키기 위해 상기 복수의 시트보빈 각각을 정렬시킨다. 또한, 상기 보빈정렬단계(S301)는 시트보빈으로부터 풀려나온 그린시트 각각의 양측부를 촬영하는 제1 촬영단계(S321)와, 촬영된 상기 그린시트 의 위치를 측정하여 미리 설정된 위치로 상기 그린시트를 정렬시키기 위해 상기 시트보빈 각각의 위치를 보정하는 보빈보정단계(S341)와, 보정된 상기 시트보빈을 고정시키는 보빈고정단계(S361)를 더 포함할 수 있다.

또한, 상기 보빈정렬단계(S301) 이후에 진행되고, 상기 시트보빈에서 풀려나가는 그린시트의 장력을 유지하기 위해 상기 시트보빈이 회전하는 방향과 역방향의 회전력을 상기 시트보빈에 제공하는 시트장력유지단계(S381)를 더 포함할 수 있다.

시트절단단계(S401)로서 정렬된 상기 그린시트를 이송된 상기 글래스 각각의 치수에 맞게 절단한다.

시트접착단계(S501)로서 절단된 상기 그린시트를 상기 글래스에 접착한다..

한편, 상기 복수의 시트보빈 각각에 그린시트의 감겨진 총두께를 촬영하는 제2 촬영단계(S601)와, 상기 제2 촬영단계(S601) 이후에 진행되고, 상기 그린시트의 감겨진 총두께를 측정하여 상기 그린시트의 감겨진 총두께가 미리 설정된 범위 내인지 여부를 판단하는 두께판단단계(S621)와, 상기 두께판단단계(S621) 이후에 진행되고, 상기 복수의 시트보빈 각각에 그린시트의 감겨진 총두께가 설정된 범위 이내인 경우 상기 시트보빈을 새로운 시트보빈으로 교체하는 보빈교체단계(S641)를 더 포함할 수 있다. 도 12에는 상기 제2 촬영단계(S601), 두께판단단계(S621) 및보빈교체단계(S641)가 순차로 시트공급단계(S200) 이전에 수행되도록 도시하였지만, 어는 단계이든지 그린시트의 감겨진 총두께를 계속적으로 모니터링하여 미리 설정된 범위 이내이면 언제든지 새로운 시트보빈으로 교체할 수 있도록 할 수 있다.

이하에서는 본 발명에 따른 그린시트 압착용 라미네이팅 방법이 채용된 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법의 바람직한 실시예를 설명한다.

도 13은 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법의 일실시예를 나타낸 흐름도이다.

플라즈마 디스플레이 패널은 평평한 가스봉입 패널의 내부에 두 전극을 격자모양으로 배열하고, 격자의 임의점들을 선택하여 전극전류를 시동시킴으로써 가스를 이온화하여 소정의 문자나 도형 등과 같은 표시형상으로 발광케 하는 첨단의 박막 평판형 표시장치이다.

이러한 플라즈마 디스플레이 패널의 일반적인 제조공정을 간략히 살펴보면, 원하는 화면크기로 가공된 한 쌍의 상하판으로 이루어진 글래스에 전극 및 형광체 등을 형성하는 글래스제조공정(S701)과, 상기 글래스제조공정(S701)에 의해 제조된 한 쌍의 상하판 글래스를 합판형태로 합착하고 진공화된 상태에서 가스를 주입하는 글래스합착공정(S1001)과, 상기 합판형태의 글래스 표면상에 회로를 연결하는 모듈공정(S1101)으로 이루어진다.

특히 도 13에 나타낸 바와 같이, 상기 글래스제조공정(S701) 중 하판 글래스제조공정(S801)은, 박막 기술 및 포토리소그래피 기술을 이용하여 플라즈마 유지를 위한 투명전극 및 버스전극을 하판 글래스 표면상에 형성하는 전극형성단계(S821)와, 전극이 형성된 표면상에 전기적으로 콘덴서 역할을 수행하는 유전체를 인쇄방 식으로 코팅처리하는 유전체인쇄단계(S841)와, 상기 글래스합착공정(S1001) 중 상하판의 글래스를 합착하기 위하여 저융점 특성을 갖는 밀봉재를 상기 유전체층의 표면둘레에 형성하는 밀봉재형성단계(S861)와, 상기 유전체층을 보호하고 2차전지 방출계수를 증가시킬 수 있도록 상기 유전체층 표면상에 산화마그네슘 박막을 증착하는 보호막형성단계(S881)를 포함하여 이루어진다.

또한, 상기 글래스제조공정(S701) 중 상판 글래스제조공정(S901)은, 인쇄방식에 의해 방전 선택 및 데이터 기록용 신호전극을 상판 글래스 표면상에 형성하는 전극형성단계(S921)와, 전극이 형성된 표면상에 유전체를 코팅 처리하는 유전체인쇄단계(S941)와, 방전공간을 분할하고 크로스 토크를 방지할 수 있도록 상기 유전체층 표면상에 등간격의 격벽을 형성하는 격벽형성단계(S961)와, 상기 각 격벽 사이에 형광체를 스트립 형태로 인쇄하는 형광체형성단계(S981)를 포함하여 이루어진다.

상기와 같이 글래스합착공정(S1001)이 진행되기전, 즉 글래스제조공정(S701)에 있어서의 상하판으로 구성된 글래스에 유전체, 형광체 또는 격벽 등을 형성하기 위하여 그린시트를 이용한 라미네이팅 방법이 사용될 수 있고, 특히 다면취 라미네이팅시 대량의 글래스에 그린시트를 정확하게 라미네이팅할 수 있다. 그에 따라 생산속도의 급격한 상승으로 플라즈마 디스플레이 패널의 생산량이 증대될 수 있다.

상기와 같이 일반적인 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 있어서, 상기 글래스제조공정(S701)은, 병렬 배치되어 제공된 상기 글래스 각각을 지지하여 정렬 및 이송시키는 글래스이송단계(S101)와, 복수의 시트보빈으로부터 상기 글래스의 상방으로 유전체 또는 격벽층을 성형하기 위한 그린시트 각각을 풀어내어 공급하는 시트공급단계(S201)와, 공급된 상기 그린시트 각각의 양측부의 위치를 측정하여 상기 그린시트를 미리 설정된 위치로 정렬시키기 위해 상기 복수의 시트보빈 각각을 정렬시키는 보빈정렬단계(S301)와, 정렬된 상기 그린시트를 이송된 상기 글래스 각각의 치수에 맞게 절단하는 시트절단단계(S401)와, 절단된 상기 그린시트를 상기 글래스에 접착하는 시트접착단계(S501)를 포함하여 이루어질 수 있다. 도 13에서는 상판 글래스제조공정(S901)의 유전체인쇄단계(S941)에만 그린시트 압착용 라미네이팅 방법을 채용하였으나, 라미네이팅을 실시할 수 있는 단계라면 상기 글래스제조공정(S701) 중 어느 단계라도 무관하다.

상기 글래스제조공정(S701)에 있어서 글래스이송단계(S101) 내지 시트접착단계(S501)는 앞서 설명한 바와 동일하므로 그 상세한 설명은 생략하며, 기타 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은 종래의 제조방법과 동일하므로 그 상세한 설명도 생략한다. 한편, 플라즈마 디스플레이 패널뿐만 아니라 액정 표시장치 등이라도 상하판의 글래스에 유전체, 형광체 또는 격벽층을 형성하기 위하여 그린시트를 압착하기 위한 공정이 요구되는 경우라면 본 발명의 권리범위에 해당할 것이다.

앞에서 설명되고, 도면에 도시된 본 발명의 실시예는, 본 발명의 기술적 사상을 한정하는 것으로 해석되어서는 안 된다. 본 발명의 보호범위는 청구범위에 기재된 사항에 의하여만 제한되고, 본 발명의 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상을 다양한 형태로 개량 변경하는 것이 가능하다. 따라서 이러한 개량 및 변경은 통상의 지식을 가진 자에게 자명한 것인 한 본 발명의 보호범위에 속하게 될 것이다.

도 1은 일반적인 그린시트의 구성을 나타낸 단면도이고,

도 2a 및 도 2b는 종래 기술에 따른 그린시트 압착용 라미네이터를 나타낸 구성도이며,

도 3은 종래 기술에 따른 그린시트 압착용 라미네이터의 다면취 라미네이팅 시 동작상태도이고,

도 4는 본 발명에 따른 그린시트 압착용 라미네이터의 개략적인 구성을 나타낸 구성도이며,

도 5는 본 발명에 따른 그린시트 압착용 라미네이터의 정렬유니트의 일실시예가 채용된 측면도이고,

도 6은 도 5의 실시예의 정렬유니트의 구성을 나타낸 정면도이며,

도 7은 도 5의 실시예의 정렬유니트에 하나의 시트보빈이 설치된 모습을 나타낸 저면도이고,

도 8은 본 발명에 따른 그린시트 압착용 라미네이터의 일실시예의 보빈셔틀 및 보빈리프터를 도시한 사시도이며,

도 9는 도 8의 실시예의 보빈리프터에서 트랜스퍼헤드로 그린시트가 교체되는 상태를 나타낸 사시도이고,

도 10은 본 발명에 따른 그린시트 압착용 라미네이팅 방법의 제1 실시예를 나타낸 흐름도이며,

도 11은 본 발명에 따른 그린시트 압착용 라미네이팅 방법의 제2 실시예를 나타낸 흐름도이고,

도 12는 본 발명에 따른 그린시트 압착용 라미네이팅 방법의 제3 실시예를 나타낸 흐름도이며,

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

1 : 그린시트 9 : 글래스

100 : 시트보빈

200 : 테이블

300 : 정렬유니트

320 : 지지대 340 : 슬라이드기구

342 : 레일 344 : 슬라이드프레임

345 : 척킹실린더 346 : 제1 리드스크류

348 : 이송모터 350 : 제2 리드스크류

355 : 간격조절모터 360 : 제1 카메라

400 : 서보모터

500 : 교체유니트

510 : 보빈셔틀 512 : 셔틀프레임

514 : 지지부재

520 : 보빈리프터 530 : 트랜스퍼프레임

540 : 트랜스퍼바디 550 : 트랜스퍼헤드

555 : 걸쇠 560 : 제2 카메라

Claims

평판 디스플레이를 구성하는 글래스가 병렬 배치되어 나란히 제공되고, 상기 글래스 각각을 지지하여 정렬 및 이송시키는 테이블과,

상기 글래스에 유전체 또는 격벽층을 성형하기 위한 그린시트가 각각 롤형상으로 감겨져 풀려나가도록 복수가 구비된 시트보빈과,

상기 시트보빈에서 각각 풀려나온 상기 그린시트의 양측부의 정렬 정도를 측정하여 미리 설정된 정렬값의 범위 내로 각각 정렬시키는 정렬유니트와,

상기 글래스에 정렬된 상기 그린시트를 공급하여 안내하는 공급유니트와,

공급된 상기 그린시트를 절단하는 커팅유니트와,

절단된 상기 그린시트를 상기 글래스 상에 압착하는 접착유니트를 포함하여 이루어진 그린시트 압착용 라미네이터.
제1항에 있어서,

상기 정렬유니트는,

지지대와,

상기 시트보빈을 상기 시트보빈의 회전중심축 방향으로 이송시키도록 상기 지지대 상에 설치된 슬라이드기구와,

상기 시트보빈에서 풀려나온 상기 그린시트의 양측부를 촬영하는 제1 카메라와,

상기 제1 카메라로부터 촬영된 영상신호를 통해 상기 그린시트의 정렬 정도를 측정하여 미리 설정된 정렬값의 범위 내로 정렬시키기 위해 상기 슬라이드 기구를 작동시키는 제어부를 포함하는 것을 특징으로 하는 그린시트 압착용 라미네이터.
제2항에 있어서,

상기 슬라이드기구는,

상기 지지대에 설치된 레일과,

상기 레일을 따라 이송되는 슬라이드프레임과,

상기 슬라이드프레임에 설치되고, 상기 시트보빈의 양단을 각각 탈착 가능하게 결합시켜 상기 시트보빈을 회전 가능하게 지지하는 한 쌍의 척킹실린더와,

상기 레일과 나란히 상기 지지대 상에 설치되고, 일단부가 상기 슬라이드프레임에 회전하여 내삽될 수 있어 상기 슬라이드프레임을 이송시키는 제1 리드스크류와,

상기 제어부와 연결되어 상기 제1 리드스크류를 회전시키는 이송모터를 포함하는 것을 특징으로 하는 그린시트 압착용 라미네이터.
제3항에 있어서,

상기 한 쌍의 척킹실린더는 상기 슬라이드프레임에 슬라이딩 가능하게 설치되고,

양단부가 각각 상기 한 쌍의 척킹실린더에 회전하여 내삽될 수 있어 상기 한 쌍의 척킹실린더를 서로 이격되거나 근접하도록 이동시키는 제2 리드스크류와,

상기 제2 리드스크류를 회전시키는 간격조절모터를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 그린시트 압착용 라미네이터.
제2항에 있어서,

상기 한 쌍의 척킹실린더 중 어느 하나의 일측에 설치되고, 상기 시트보빈에서 풀려나가는 그린시트의 장력을 유지하기 위해 상기 시트보빈이 회전하는 방향과 역방향의 회전력을 상기 시트보빈에 제공하는 서보모터를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 그린시트 압착용 라미네이터.
제1항에 있어서,

상기 시트보빈 각각을 새로운 시트보빈과 교체할 수 있는 교체유니트와,

교체전 시트보빈 각각의 그린시트가 감겨진 총두께를 촬영하는 제2 카메라와,

상기 제2 카메라로부터 촬영된 영상신호를 통해 상기 그린시트가 감겨진 총두께를 측정하여 상기 그린시트가 감겨진 총두께가 미리 설정된 범위 이내인 경우에 상기 교체유니트를 작동시키는 제어부를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 그린시트 압착용 라미네이터.
제6항에 있어서,

상기 교체유니트는,

상기 새로운 시트보빈이 일렬로 적재된 보빈셔틀과,

상기 보빈셔틀로부터 상기 새로운 시트보빈의 양단을 지지하여 승강시키는 보빈리프터와,

상기 보빈리프터 및 상기 시트보빈과 각각 마주보도록 나란히 설치된 트랜스퍼프레임과,

상기 트랜스퍼프레임을 따라 슬라이딩함과 동시에 상기 트랜스퍼프레임의 정면을 향해 수평 왕복운동하도록 제공된 트랜스퍼바디와,

상기 트랜스퍼바디를 따라 승하강 가능하도록 설치되고, 상기 새로운 시트보빈 및 상기 교체전 시트보빈 각각의 양단을 지지할 수 있는 한 쌍의 걸쇠가 복수로 구비된 트랜스퍼헤드를 포함하는 것을 특징으로 하는 그린시트 압착용 라미네이터.
제7항에 있어서,

상기 보빈셔틀은,

상기 보빈리프터 방향으로 수평 왕복운동할 수 있는 셔틀프레임과,

상기 셔틀프레임 상에 설치되고, 상기 새로운 시트보빈의 양단부를 지지하여 상기 새로운 시트보빈을 상기 셔틀프레임으로부터 이격시키는 한 쌍의 지지부재를 포함하는 것을 특징으로 하는 그린시트 압착용 라미네이터.
병렬 배치되어 제공된 글래스 각각을 지지하여 정렬 및 이송시키는 글래스이송단계와,

복수의 시트보빈으로부터 상기 글래스의 상방으로 그린시트 각각을 풀어내어 공급하는 시트공급단계와,

공급된 상기 그린시트 각각의 양측부의 위치를 측정하여 상기 그린시트를 미리 설정된 위치로 정렬시키기 위해 상기 복수의 시트보빈 각각을 정렬시키는 보빈정렬단계와,

정렬된 상기 그린시트를 이송된 상기 글래스 각각의 치수에 맞게 절단하는 시트절단단계와,

절단된 상기 그린시트를 상기 글래스에 접착하는 시트접착단계를 포함하여 이루어진 그린시트 압착용 라미네이팅 방법.
제9항에 있어서,

상기 보빈정렬단계는,

상기 시트보빈으로부터 풀려나온 상기 그린시트 각각의 양측부를 촬영하는 제1 촬영단계와,

촬영된 상기 그린시트의 위치를 측정하여 미리 설정된 위치로 상기 그린시트를 정렬시키기 위해 상기 시트보빈 각각의 위치를 보정하는 보빈보정단계와,

보정된 상기 시트보빈을 고정시키는 보빈고정단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 그린시트 압착용 라미네이팅 방법.
제9항에 있어서,

상기 보빈정렬단계 이후에 진행되고, 상기 시트보빈에서 풀려나가는 그린시트의 장력을 유지하기 위해 상기 시트보빈이 회전하는 방향과 역방향의 회전력을 상기 시트보빈에 제공하는 시트장력유지단계를 더 포함하는 것을 특징으로 그린시트 압착용 라미네이팅 방법.
제9항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 복수의 시트보빈 각각에 그린시트의 감겨진 총두께를 촬영하는 제2 촬영단계와,

상기 제2 촬영단계 이후에 진행되고, 상기 그린시트의 감겨진 총두께를 측정하여 상기 그린시트의 감겨진 총두께가 미리 설정된 범위 내인지 여부를 판단하는 두께판단단계와,

상기 두께판단단계 이후에 진행되고, 상기 복수의 시트보빈 각각에 상기 그린시트의 감겨진 총두께가 설정된 범위 이내인 경우 상기 시트보빈을 새로운 시트보빈으로 교체하는 보빈교체단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 그린시트 압착용 라미네이팅 방법.
원하는 화면크기로 가공된 한 쌍의 상하판으로 구성된 글래스에 전극, 유전체, 형광체 및 격벽층 등을 형성하는 글래스제조공정과, 상기 글래스제조공정에 의 해 제조된 한 쌍의 상하판 글래스를 합판형태로 합착하고 진공화된 상태에서 가스를 주입하는 글래스합착공정과, 상기 합판형태의 글래스에 형성된 전극에 회로를 연결하는 모듈공정으로 이루어진 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 있어서,

상기 글래스제조공정은,

병렬 배치되어 제공된 상기 글래스 각각을 지지하여 정렬 및 이송시키는 글래스이송단계와,

복수의 시트보빈으로부터 상기 글래스의 상방으로 유전체 또는 격벽층을 성형하기 위한 그린시트 각각을 풀어내어 공급하는 시트공급단계와,

공급된 상기 그린시트 각각의 양측부의 위치를 측정하여 상기 그린시트를 미리 설정된 위치로 정렬시키기 위해 상기 복수의 시트보빈 각각을 정렬시키는 보빈정렬단계와,

정렬된 상기 그린시트를 이송된 상기 글래스 각각의 치수에 맞게 절단하는 시트절단단계와,

절단된 상기 그린시트를 상기 글래스에 접착하는 시트접착단계를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.