KR101044184B1 - 기판 캐리어 박스 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 기판 캐리어 박스 및 그 제조방법에 관한 것으로, 내부에 기판이 삽입되는 공간이 형성되고, 하부에 자력 작용부재가 구비된 외형 박스, 및 상기 자력 작용부재와의 자기인력에 의해 상기 외형박스의 하부에 이동가능하게 고정되어 상기 기판을 지지하기 위한 지지바를 포함하는 것을 특징으로 하며, 자기인력을 이용하여 외형박스에 이동가능하게 고정되는 지지바를 이용하여 기판을 지지함으로써 이물발생이 적고, 기판의 사이즈에 관계없이 적용가능한 기판 캐리어 박스 및 그 제조방법을 제공한다.
캐리어, 박스, 지지바, 자기인력, 자력 작용부재

Description

기판 캐리어 박스 및 그 제조방법{Carrier box of substrate and a fabricating method the same}
본 발명은 기판 캐리어 박스 및 그 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로, 인쇄회로기판은 각종 열경화성 합성수지로 이루어진 보드의 일면 또는 양면에 동선으로 배선한 후 보드 상에 IC 또는 전자부품들을 배치 고정하고 이들간의 전기적 배선을 구현하여 절연체로 코팅한 것이다.
이러한 인쇄회로기판은 다양한 제조공정을 거치는데, 공정 중에 캐리어 박스를 이용하여 이송된다.
도 1은 종래기술에 따른 기판 캐리어 박스의 실제사진이다.
도 1을 참조하면, 종래기술에 따른 기판 캐리어 박스(10)는 내부에 기판(P)이 삽입되는 공간이 형성된 사출박스(12)의 내부에 기판(P)을 지지하기 위한 플라스틱 수지로 된 지지부재(14)가 구비된 구조를 갖는다. 여기서, 사출박스(12)의 내벽에 형성되는 지지부재(14)는 그 사이에 기판(P)의 측면 길이와 대응되는 공간을 구비함으로써 기판(P)을 지지한다.
그러나, 종래기술에 따른 기판 캐리어 박스(10)는 지지부재(14)가 그 내부에 정해진 길이의 기판(P)만 수용할 수 있을 뿐이어서 다양한 사이즈의 기판(P)을 수용할 수 없는 문제점이 있었다.
또한, 플라스틱으로 형성된 지지부재(14)와 기판(P)의 측면부의 마찰로 인해 이물이 발생하고, 이 이물이 기판(P)의 신뢰성을 저하시키는 문제점이 있었다.
본 발명은 상기와 같은 종래기술의 문제점을 해결하고자 창출된 것으로서, 본 발명의 목적은 이물발생이 적고, 기판의 사이즈에 관계없이 적용가능한 기판 캐리어 박스 및 그 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 바람직한 실시예에 따른 기판 캐리어 박스는, 내부에 기판이 삽입되는 공간이 형성되고, 하부에 자력 작용부재가 구비된 외형 박스, 및 상기 자력 작용부재와의 자기인력에 의해 상기 외형박스의 하면에 이동가능하게 고정되어 상기 기판을 지지하기 위한 지지바를 포함한다.
여기서, 상기 자력 작용부재는 상기 외형박스의 하면에 내장되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 자력 작용부재와 상기 지지바는 서로 자기인력이 작용하도록 자석 또는 메탈로 형성된 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 자력 작용부재는 SUS4XX계열로 형성되고, 상기 지지바는 자석으로 형성된 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 지지바는 수직으로 세워진 지지부재의 하면에 자석이 부착된 구조를 갖는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 바람직한 실시예에 따른 기판 캐리어 박스의 제조방법은, (A) 원 자재 시트를 진공성형하여 내부에 기판이 삽입되는 공간이 형성되고,하면에 자력 작용부재가 구비된 외형 박스를 제조하는 단계, 및 (B) 상기 자력 작용부재와 자기인력이 작용하여 이동가능하게 고정되는 지지바를 상기 외형박스의 하부에 배치하는 단계를 포함한다.
이때, 상기 (A) 단계는, (A1) 제1 원자재 시트가 자력 작용부재의 일면 및 양측면을 감싼 상태에서 밀착 고정되도록 1차 진공 성형 공정을 수행하여 중간성형품을 제조하는 단계, (A2) 금형의 상부에 상기 제1 원자재 시트가 접촉되도록 상기 중간성형품을 배치하는 단계, 및 (A3) 제2 원자재 시트가 상기 중간성형품에 밀착 고정되어 외형박스를 형성하도록 2차 진공 성형 공정을 수행하고, 상기 외형박스를 상기 금형으로부터 분리하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 (A3) 단계에서, 상기 자력 작용부재는 상기 제1 원자재 시트와 상기 제2 원자재 시트에 배치되는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 자력 작용부재와 상기 지지바는 서로 자기인력이 작용하도록 자석 또는 메탈로 형성된 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 자력 작용부재는 SUS4XX계열로 형성되고, 상기 지지바는 자석으로 형성된 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 지지바는 수직으로 세워진 지지부재의 하면에 자석이 부착된 구조를 갖는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 특징 및 이점들은 첨부도면에 의거한 다음의 상세한 설명으로부터 더욱 명백해질 것이다.
이에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이고 사전적인 의미로 해석되어서는 아니되며, 발명자가 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합되는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
본 발명에 따르면, 지지바가 외형박스에 구비된 자력 작용부재와의 자기인력에 의해 이동가능하게 고정된 상태로 기판을 지지하기 때문에, 그 이동이 용이하여 기판의 사이즈에 관계없이 기판 지지가 가능하게 된다.
또한, 본 발명에 따르면, 메탈 또는 자석으로 형성되는 자력 작용부재가 외형박스의 하면에 내장되는 구조를 가지기 때문에, 그 노출로 인한 이물발생이 최소화되게 되며, 얇은 원자재 시트로 형성되는 외형박스의 강도를 증대시켜 성형시 잔류응력에 의해 외형박스가 꼬이거나 비틀어지는 문제가 발생하지 않게 된다.
또한, 본 발명에 따르면, 진공 성형공정을 이용하여 외형박스를 형성함으로써 종래의 사출성형공정에 비해 제조시간 및 제조비용이 절감되며, 외형박스의 원자재 시트와 자력 작용부재의 밀착력을 증대시킬 수 있게 된다.
또한, 본 발명에 따르면, 2번의 진공 성형공정을 적용함으로써 간단한 방법에 의해 자력 작용부재가 원자재 시트에 내장될 수 있게 된다.
또한, 본 발명에 따르면, 구조적 안정성을 가지며 외력에 대해 지지력이 향상되는 다양한 형상의 지지바를 제공한다.
본 발명의 목적, 특정한 장점들 및 신규한 특징들은 첨부된 도면들과 연관되어지는 이하의 상세한 설명과 바람직한 실시예들로부터 더욱 명백해질 것이다. 본 명세서에서 "제1", "제2" 등의 용어는 임의의 양, 순서 또는 중요도를 나타내는 것이 아니라 구성요소들을 서로 구별하고자 사용된 것이며, 각 도면의 구성요소들에 참조번호를 부가함에 있어서, 동일한 구성 요소들에 한해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 번호를 가지도록 하고 있음에 유의하여야 한다. 또한, 본 발명을 설명함에 있어서, 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명은 생략한다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다.
도 2(도 2a 및 도 2b)는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 기판 캐리어 박스의 사시도 및 단면도이다. 이하, 이를 참조하여 본 실시예에 따른 기판 캐리어 박스(100)에 대해 설명하면 다음과 같다.
도 2에 도시한 바와 같이, 본 실시예에 따른 기판 캐리어 박스(100)는 자력 작용부재(104)가 구비된 외형박스(112)와 기판을 지지하기 위한 지지바(120)를 포함하여 구성된다. 이때, 지지바(120)는 외형박스(112)에 구비된 자력 작용부 재(104)와의 자기인력에 의해 외형박스(112)의 하면에 고정되어 기판을 수직으로 세워진 상태로 지지하게 된다.
외형박스(112)는 기판이 삽입되는 공간을 형성하기 위한 것으로, 원자재 시트(102, 110)의 진공 성형공정에 의해 형성되되, 하면에 지지바(120)와 자기인력이 작용하는 자력 작용부재(104)가 구비된 것을 특징으로 한다.
구체적으로, 외형박스(112)는 제1 원자재 시트(102)가 자력 작용부재(104)의 상면 및 양측면을 감싸도록 밀착 고정되어 외형박스(112)의 제1 하면(상부 하면)을 형성하고, 제2 원자재 시트(110)가 자력 작용부재(104)의 하면에 밀착 고정되어 외형박스(112)의 제2 하면(하부 하면)을 형성한 상태에서 상부로 연장되게 형성되어 측벽을 형성된 구조를 갖는다.
여기서, 제1 원자재 시트(102) 및 제2 원자재 시트(110)는 폴리프로필렌(PP), 폴리스티렌(PS), 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 수지 중 선택된 어느 하나로 이루어진다. 즉, 제1 원자재 시트(102) 및 제2 원자재 시트(110)는 진공 성형 공정에 적용가능한 수지가 사용될 수 있다.
이때, 자력 작용부재(104)는 외형박스(112)의 하면에 배치되는 것도 가능하나, 외형박스(112)의 하면 내부에 내장된 구조, 즉 제1 원자재 시트(102) 및 제2 원자재 시트(110) 사이에 배치되는 것이 바람직하다. 이와 같이, 자력 작용부재(104)가 원자재 시트(102, 110)에 의해 내장되는 구조를 가짐으로써, 원자재 시트(102, 110)는 자력 작용부재(104)의 노출에 의한 문제발생을 방지하고, 자력 작용부재(104)는 원자재 시트(102, 110)의 강도를 증대시킬 수 있게 된다. 한편, 자 력 작용부재(104)가 외형박스(112)의 하부에 내장되더라도 외형박스(112)의 원자재 시트(102, 110)는 얇기 때문에, 자력 작용부재(104)와 지지바(120) 사이에는 자기인력이 작용할 수 있게 된다
예를 들어, 자력 작용부재(104)는 지지바(120)와의 자기인력이 작용할 수 있도록 메탈로 형성되는데, 메탈은 내화학성 및 내식성이 낮기 때문에 이물이 발생하거나 공정가스에 의해 부식될 수 있다. 그러나, 자력 작용부재(104)는 내화학성 및 내식성이 우수한 원자재 시트(102, 110)에 의해 내장되기 때문에 이러한 문제의 발생을 예방할 수 있게 된다. 또한, 지지바(120)의 직접 접촉을 방지함으로써 접촉마찰에 의한 이물발생을 방지할 수 있게 된다.
뿐만 아니라, 진공 성형공정에 사용되는 원자재 시트(102, 110)는 강도가 약해 외형박스(112)의 크기가 커질수록 성형시의 잔류응력에 의해 꼬이거나 비틀리는 문제가 발생할 수 있는데, 그 내부에 자력 작용부재(104)가 내장되기 때문에 전체적인 강도가 증대되어 이러한 문제의 발생을 방지할 수 있게 될 뿐만 아니라, 이로 인해 원자재 시트(102, 110)의 두께도 감소시킬 수 있게 된다.
한편, 자력 작용부재(104)는 지지바(120)와의 자기인력이 발생할 수 있는 재질, 예를 들어 자석 또는 메탈로 형성된다. 즉, 자력 작용부재(104)와 지지바(120) 모두가 자석으로 형성되거나, 하나는 자석으로 형성되고 다른 하나는 메탈로 형성될 수 있다. 예를 들어, 자력 작용부재(104)가 메탈로 형성되는 경우, 산화발생 방지 및 메탈계 이물질 발생 방지를 위해 내식성이 우수하고, 자석에 붙는 SUS4XX 계열로 형성되는 것이 바람직하다.
지지바(120)는 외형박스(112)의 내부공간에 배치되는 기판을 수직으로 세워진 상태로 지지하기 위한 것으로, 외형박스(112)의 자력 작용부재(104)와의 사이에서 발생하는 자기인력에 의해 외형박스(112)의 하면에 이동가능하게 고정됨으로써 기판을 지지하게 된다.
여기서, 지지바(120)는 일면이 외형박스(112)의 측벽에 의해 지지되는 기판의 타면을 지지함으로써 기판을 지지하게 되는데, 자기인력에 의해 이동가능하기 때문에 기판의 크기 및 개수에 관계없이 기판을 지지할 수 있게 된다. 즉, 본 실시예는 자기인력을 이용함으로써 기판 사이즈에 대한 높은 적응성을 갖게 된다.
또한, 지지바(120)는 상술한 바와 같이 자력 작용부재(104)와의 사이에서 자기인력이 발생할 수 있도록 메탈 또는 자석으로 형성되는 것이 바람직하다.
한편, 지지바(120)는 기판의 지지가 가능하다면 어떠한 형상도 채용가능하다 할 것이나, 지지력 및 재료비 절감 차원에서 다양한 형상이 고려될 수 있으며 도 3 내지 도 6에서는 이에 대해 설명하기로 한다.
도 3(도 3a 및 도 3b) 내지 도 6은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 지지바의 형상을 도시한 도면이다. 이하, 이를 참조하여 지지바의 다양한 형상에 대해 설명하면 다음과 같다.
먼저, 도 3에 도시한 바와 같이, 지지바(120a)는 제1 지지부재(122a)의 하면에 자석(M)이 부착된 구조를 가질 수 있다. 즉, 지지바(120a)는 자석(M)이 제1 지 지부재(122a)에 부착된 구조를 채용함으로써 일정강도를 갖는 어떠한 재질도 제1 지지부재(122a)로 사용가능하게 되며, 전체가 자석으로 형성될 필요가 없어 재료비를 절감시킬 수 있게 된다. 여기서, 제1 지지부재(122a)는 구조적 안정감을 위해 수평판부의 양측 상부로 수직판부가 형성된 구조를 가지며, 자석(M)은 수평판부의 하면에 부착된다.
다음, 도 4에 도시한 바와 같이, 지지바(120b)는 도 3에 도시된 지지바(120a)와 유사한 구조를 가지되, 제2 지지부재(122b)의 수평판부에 자석 삽입용 홈이 형성된 구조를 가질 수 있다. 이때, 상기 홈에 자석(M)이 삽입됨으로써 외형박스(112)의 하면과 제2 지지부재(122b)의 접촉면적을 증대시킴으로써 지지력을 증대시킬 수 있게 된다.
다음, 도 5에 도시한 바와 같이, 지지바(120c)는 홈부가 형성된 수평판부의 상부로 직각으로 절곡된 수직판부가 형성된 제3 지지부재(122c)와 상기 홈부에 자석(M)에 삽입된 구조를 가질 수 있다. 여기서, 직각으로 절곡된 수직판부로 인해 기판의 모서리 영역을 지지하는데 사용될 수 있게 된다.
다음, 도 6에 도시한 바와 같이, 지지바(120d)는 자석 삽입용 홈이 형성된 수평판부의 일측에 수직판부가 형성되되, 지지력 증대를 위해 수직판부의 중앙부가 굴곡된 구조의 제4 지지부재(122d)를 가질 수 있다. 즉, 굴곡된 구조의 수직판부가 기판으로부터 전달되는 외력을 분산시켜 지지바(120d)의 지지력을 증대시킬 수 있게 된다.
도 7 내지 도 11은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 기판 캐리어 박스의 제조방법을 설명하기 위한 공정단면도이다. 이하, 도 7 내지 도 11을 참조하여, 본 실시예에 따른 기판 캐리어 박스의 제조방법을 설명하면 다음과 같다.
먼저, 도 7에 도시한 바와 같이, 제1 원자재 시트(102)와 자력 작용부재(104)를 준비한다.
여기서, 제1 원자재 시트(102)는 외형박스(112)의 하면을 형성하는 것으로서, 폴리프로필렌(PP), 폴리스티렌(PS), 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 수지 중 선택된 어느 하나로 이루어질 수 있다.
또한, 자력 작용부재(104)는 지지바(120)와의 자기인력이 발생할 수 있는 재질, 예를 들어 자석 또는 메탈로 형성된다. 즉, 자력 작용부재(104)와 지지바(120) 모두가 자석으로 형성되거나, 하나는 자석으로 형성되고 다른 하나는 메탈로 형성될 수 있다. 예를 들어, 자력 작용부재(104)가 메탈로 형성되는 경우, 산화발생 방지 및 메탈계 이물질 발생 방지를 위해 내식성이 우수하고, 자석에 붙는 SUS4XX 계열로 형성되는 것이 바람직하다.
한편, 제1 원자재 시트(102)는 자력 작용부재(104)보다 큰 길이를 갖는 것이 바람직하다.
다음, 도 8에 도시한 바와 같이, 제1 원자재 시트(102)가 자력 작용부재(104)의 일면 및 양측면을 감싸도록 형성된 상태에서 밀착 고정되도록 1차 진공성형 공정을 수행하여 중간 성형품(106)을 제조한다.
여기서, 진공성형 공정은 제1 원자재 시트(102)를 적정 온도로 가열하여 금형의 성형면에 근접시킨 후, 금형을 상승시키는 동시에 금형 반대측에 설치된 연질 플런저(plunger)로 제1 원자재 시트(102)를 약하게 밀어주고, 금형에 형성된 흡기공을 통해 음압을 가하여 제1 원자재 시트(102)가 자력 작용부재(104)의 측면을 감싸도록 성형하는 것이다. 이와 같이, 진공성형 공정을 채용함으로써, 종래의 사출성형 공정에 비해 제조시간 및 제조비용을 절감시킬 수 있게 되며, 제1 원자재 시트(102)에 대한 자력 작용부재(104)의 밀착력을 증대시킬 수 있게 된다.
한편, 압공성형 공정 또는 압진공성형 공정 또한 채용가능하다 할 것이다.
다음, 도 9에 도시한 바와 같이, 금형(108)의 상부에 중간 성형품(106)을 배치하고, 외형박스(112)의 하면 및 측면을 형성하는 제2 원자재 시트(110)를 준비한다.
이때, 중간 성형품(106)은 제1 원자재 시트(102)가 금형(108)과 접촉하도록 그 상부에 배치된다.
다음, 도 10에 도시한 바와 같이, 중간 성형품(106)에 제2 원자재 시트(110) 가 밀착 고정되어 외형박스(112)를 형성하도록 2차 진공성형 공정을 수행한다.
이때, 2차 진공성형 공정은 제2 원자재 시트(110)를 적정 온도로 가열하여 금형의 성형면에 근접시킨 후, 금형을 상승시키는 동시에 금형 반대측에 설치된 연질 플런저(plunger)로 제2 원자재 시트(110)를 약하게 밀어주고, 금형에 형성된 흡기공을 통해 음압을 가하여 제2 원자재 시트(110)가 제1 원자재 시트(102) 및 금형(108)의 측면을 감싸도록 성형하는 것이다. 여기서, 제2 원자재 시트(110)는 자력 작용부재(104)와 밀착 고정된 상태에서 제1 원자재 시트(102) 및 금형(108)의 측면을 감싸도록 수직하게 연장되게 형성되어 외형박스(112)의 하면 및 측벽을 형성하게 된다.
마지막으로, 도 11에 도시한 바와 같이, 금형(108)으로부터 외형박스(112)를 분리하고, 상기 외형박스(112)의 내부에 자력 작용부재(104)를 배치한다.
이상 본 발명을 구체적인 실시예를 통하여 상세히 설명하였으나, 이는 본 발명을 구체적으로 설명하기 위한 것으로, 본 발명에 따른 기판 캐리어 박스 및 그 제조방법은 이에 한정되지 않으며, 본 발명의 기술적 사상 내에서 당해 분야의 통상의 지식을 가진 자에 의해 그 변형이나 개량이 가능함은 명백하다고 할 것이다.
본 발명의 단순한 변형 내지 변경은 모두 본 발명의 영역에 속하는 것으로 본 발명의 구체적인 보호 범위는 첨부된 특허청구범위에 의하여 명확해질 것이다.
도 1은 종래기술에 따른 기판 캐리어 박스의 실제사진이다.
도 2(도 2a 및 도 2b)는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 기판 캐리어 박스의 사시도 및 단면도이다.
도 3(도 3a 및 도 3b) 내지 도 6은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 지지바의 형상을 도시한 도면이다.
도 7 내지 도 11은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 기판 캐리어 박스의 제조방법을 설명하기 위한 공정단면도이다.
※ 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 ※
102 : 제1 원자재 시트 104 : 자력 작용부재
106 : 중간 성형품 108 : 금형
110 : 제2 원자재 시트 112 : 외형박스
120, 120a, 120b, 120c, 120d : 지지바 M : 자석

Claims (11)

  1. 내부에 기판이 삽입되는 공간이 형성되고, 하부에 자력 작용부재가 구비된 외형 박스; 및
    상기 자력 작용부재와의 자기인력에 의해 상기 외형박스의 하면에 이동가능하게 고정되어 상기 기판을 지지하기 위한 지지바
    를 포함하며, 상기 지지바는 수직으로 세워진 지지부재의 하면에 자석이 부착된 구조를 갖는 것을 특징으로 하는 기판 캐리어 박스.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 자력 작용부재는 상기 외형박스의 하면에 내장되는 것을 특징으로 하는 기판 캐리어 박스.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 자력 작용부재와 상기 지지바는 서로 자기인력이 작용하도록 자석 또는 메탈로 형성된 것을 특징으로 하는 기판 캐리어 박스.
  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 자력 작용부재는 SUS4XX계열로 형성된 것을 특징으로 하는 기판 캐리어 박스.
  5. 삭제
  6. (A) 원자재 시트를 진공성형하여 내부에 기판이 삽입되는 공간이 형성되고,하면에 자력 작용부재가 구비된 외형 박스를 제조하는 단계; 및
    (B) 상기 자력 작용부재와 자기인력이 작용하여 이동가능하게 고정되는 지지바를 상기 외형박스의 하부에 배치하는 단계
    를 포함하며, 상기 지지바는 수직으로 세워진 지지부재의 하면에 자석이 부착된 구조를 갖는 것을 특징으로 하는 기판 캐리어 박스의 제조방법.
  7. 청구항 6에 있어서,
    상기 (A) 단계는,
    (A1) 제1 원자재 시트가 자력 작용부재의 일면 및 양측면을 감싼 상태에서 밀착 고정되도록 1차 진공 성형 공정을 수행하여 중간성형품을 제조하는 단계;
    (A2) 금형의 상부에 상기 제1 원자재 시트가 접촉되도록 상기 중간성형품을 배치하는 단계; 및
    (A3) 제2 원자재 시트가 상기 중간성형품에 밀착 고정되어 외형박스를 형성하도록 2차 진공 성형 공정을 수행하고, 상기 외형박스를 상기 금형으로부터 분리하는 단계
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 기판 캐리어 박스의 제조방법.
  8. 청구항 7에 있어서,
    상기 (A3) 단계에서,
    상기 자력 작용부재는 상기 제1 원자재 시트와 상기 제2 원자재 시트에 배치되는 것을 특징으로 하는 기판 캐리어 박스의 제조방법.
  9. 청구항 6에 있어서,
    상기 자력 작용부재와 상기 지지바는 서로 자기인력이 작용하도록 자석 또는 메탈로 형성된 것을 특징으로 하는 기판 캐리어 박스의 제조방법.
  10. 청구항 6에 있어서,
    상기 자력 작용부재는 SUS4XX계열로 형성된 것을 특징으로 하는 기판 캐리어 박스의 제조방법.
  11. 삭제
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