KR101041412B1

KR101041412B1 - Ｍ.ｉ 케이블의 제조방법

Info

Publication number: KR101041412B1
Application number: KR1020100010982A
Authority: KR
Inventors: 김용태
Original assignee: 주식회사 한국엠아이씨
Priority date: 2010-02-05
Filing date: 2010-02-05
Publication date: 2011-06-15

Abstract

본 발명은 M.I 케이블의 제조방법으로서, 보다 상세하게는 MgO를 도체에 입히고 이를 금속관에 삽입하여 원하는 외경 및 길이의 M.I 케이블을 제조하는 방법에 관한 것이다. 종래의 M.I 케이블 제조방법은 원하는 직경과 길이의 케이블을 제조하기 위해 상대적으로 대규모의 설비와 복잡한 공정 및 큰 동력이 필요하였으나, 본 발명에 따른 제조방법에 의하면 불필요한 공정을 줄이고, 원하는 직경의 케이블을 보다 신속하고 긴 길이로 제조할 수 있다.

Description

Ｍ.Ｉ 케이블의 제조방법 {Method for producing M.I cable}

본 발명은 M.I 케이블의 제조방법으로서, 보다 상세하게는 MgO를 도체에 입히고 이를 금속관에 삽입하여 원하는 외경 및 길이의 M.I 케이블을 제조하는 방법에 관한 것이다.

M.I 케이블은 Mineral Insulated 케이블의 약자이다. 이 케이블의 특징적인 구조는 금속관 안에 그 용도에 따른 기능소선인 도체선(Conductor)이 있다는 것이다. 그 기능이 열선(Heating 케이블)인 경우에는 전열선을 넣고, 열전대로 사용할 경우에는 열전대소선 또는 보상도선을 넣게 된다. 무기 절연재로 상기 금속관과 기능소선 사이를 MgO 등으로 절연시킨 다음 압축시켜 제조된다.

M.I 케이블은 여러가닥의 기능소선을 포함할 수 있는데, 가닥 수에 따라 한 가닥형, 두 가닥형(Simplex), 네 가닥형(Duplex), 여섯 가닥형(Triplex) 등이 있다. 이 케이블의 특수한 형태로는 기능소선이 트위스트(Twist)형으로 배열되어 있고 전자파 차폐용 내부에 또 하나의 시스(Sheath)가 존재하는 이중 시스(Sheath)형으로 제작된 형태 등이 있다.

기존의 M.I 케이블의 제조방법은 MgO(산화마그네슘) 블럭에 도체를 삽입하고 MgO 분말(도 1b 참조)을 충진하여 다시 그것을 금속관 속에 삽입한 후 롤링과 인발(선재(線材)나 가는 관을 만들기 위한 금속의 변형 가공법. 정해진 굵기의 소재를 다이(dies)라는 틀을 통해서 다른 쪽으로 끌어내어 다이에 뚫려 있는 구멍의 모양에 따른 단면형상의 선재로 뽑는 작업)을 거쳐 M.I 케이블을 생산하고 있다.

그러나, 기존 방법은 M.I 케이블의 길이를 길게 생산하는데 많은 제약이 따른다. 그 이유는 MgO 블럭을 인력으로 끼워 넣는데 한계가 있기 때문이다. 그래서 길이를 길게 생산하기 위하여 가능한 한 굵은 사이즈에서 시작하여 더 많은 횟수의 인발을 함으로서 길이를 길게 생산하는 방식을 취하고 있다.

이러한 종래의 공정은 굵은 사이즈에서 시작하여 더 많은 횟수의 인발을 필요로 하므로, 생산 공정이 복잡해지고 생산 싸이클이 길어지게 되며, 더 큰 동력과 설비투자비가 요구되어 제품가격의 상승으로 이어지고 있다. 따라서, 이러한 단점을 극복할 수 있는 공정의 개발이 요구되고 있다.

본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 도체에 대한 MgO 피복형성 및 금속관 삽입 공정에 있어서 비용 및 제조공정 시간을 단축시키고 연속적으로 제조하는데 적합한 M.I 케이블의 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명이 이루고자 하는 다른 기술적 과제는 원하는 직경의 M.I 케이블을 보다 긴 길이로 제조할 수 있는 M.I 케이블의 제조방법을 제공하는 데 있다.

본 발명의 일 측면에 따르면,

MgO 분말을 용매와 혼합하여 반죽으로 만드는 단계;

다이스(dies)를 설치한 압출기에 도체를 통과시키면서 상기 MgO 반죽을 투입하여 상기 도체가 MgO로 피복된 선재를 압출하는 단계;

상기 압출된 MgO로 피복된 선재를 건조시켜 외층의 MgO를 고형화시키는 단계;

상기 고형화된 MgO로 피복된 선재를 금속관에 넣어 금속관 케이블을 형성하는 단계; 및

상기 금속관 케이블을 인발하여 금속관의 내경과 상기 MgO로 피복된 선재의 외경을 일치시키는 단계;

상기 인발된 금속관 케이블을 롤링압축시키는 단계; 및

상기 롤링압축된 금속관 케이블을 원하는 굵기 및 길이로 인발하는 단계

를 포함하는 M.I 케이블의 제조방법이 제공될 수 있다.

본 발명의 또 다른 측면에 따르면, 도체(1)를 투입할 수 있는 와이어 다이스(3), 반죽된 MgO 반죽 투입구(2), MgO 압축부(6) 및 도체에 씌어진 MgO 피복을 소정의 외경으로 압출할 수 있는 압출 다이스(4)를 구비한 압출기를 사용하는 M.I 케이블의 제조방법이 제공될 수 있다.

종래의 M.I 케이블 제조방법은 원하는 직경과 길이의 케이블을 제조하기 위해 상대적으로 대규모의 설비와 복잡한 공정 및 큰 동력이 필요하였으나, 본 발명에 따른 제조방법에 의하면 불필요한 공정을 줄이고 연속적으로 제조할 수 있는 공정을 채택함으로써, 원하는 직경의 케이블을 보다 신속하게 긴 길이로 제조할 수 있다.

도 1a는 다양한 모양과 크기의 MgO 블럭을 나타낸다.
도 1b는 MgO 분말사진을 나타낸다.
도 2는 도체(1) 및 투입방향(도면 좌에서 우측방향), 다이스(3, 4)의 위치, 반죽된 MgO의 투입구(2), 도체에 씌어진 MgO 피복(5) 및 압출을 수행하는 MgO 압축부(6)를 포함하는 MgO 압출기의 모식도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 M.I 케이블의 제조과정을 나타내는 모식도이다.

이하, 본 발명을 상세하게 설명한다.

본 발명에서 선재(線材)는 선형의 기다란 물질을 의미한다.

본 발명에서 인발은 선재(線材)나 가는 관을 만들기 위한 금속의 변형 가공법. 정해진 굵기의 소재를 다이스(dies)라는 틀을 통해서 다른 쪽으로 끌어내어 다이스에 뚫려 있는 구멍의 모양에 따른 단면형상의 선재로 뽑는 작업을 말한다. 이를 통해 최외각의 금속관의 내경과 금속관의 내부로 삽입된 MgO의 외경 간에 공극이 생기지 않도록 금속관의 내경을 줄일 수 있다.

본 발명에서 롤링압축은 소정의 간격으로 회전하는 롤러에 케이블을 통과시켜 투입된 케이블이 보다 압축되도록 하는 공정을 말한다. 통상적으로 케이블의 제조공정에 있어서 인발과정을 거치면 도선의 길이가 증가하지만 롤링압축을 통하면 도선의 길이는 증가하지 않고 압축되는 효과를 얻을 수 있다.

본 발명에서 삽입은 금속관 안으로 고형화된 MgO 선재를 밀어넣는 것을 말한다.

본 발명에서 다이스(dies)는 단조, 드로잉 가공, 압출가공 또는 프레스 가공 등 금속의 소성가공에 사용하는 틀을 말한다.

본 발명을 보다 상세하게 설명한다.

본 발명에 따른 M.I 케이블의 제조방법은 MgO 분말을 용매와 혼합하여 반죽으로 만드는 단계를 포함한다.

MgO 분말을 용매와 혼합하여 반죽으로 만드는 단계에서는, 가능한 용매로서 아세테이트(acetate), 알코올(alcohol), 케톤(Ketone), 크실렌(Xylene), 테르피네올(Terpineol), 텍사놀(Texanol), 물 등이 사용될 수 있다. 용매의 선택에 있어서는 어떤 용매이든 MgO 분말이 용해되어 반죽상태로 제조될 수 있으며, 추후의 가열 과정을 통해 증발될 수 있는 성질의 것이면 무엇이든 가능하다.

분말 산화마그네슘의 투입량은 용매에 따라 전체 반죽총량(분말 MgO + 용매)의 20~80중량% 정도로 혼합하는 것이 바람직하다. MgO 분말이 20중량%미만으로 첨가되면 반죽이 묽게 되어 도체에 입혀진 채로 건조과정을 거쳐야 하는 추후의 공정에 도달하기도 전에 MgO가 흘러내리게 되거나, 건조 및 고형화에 있어 지나치게 긴 시간이 소요되어 바람직하지 않고, MgO 피복의 물리적 강도가 떨어져 충분히 긴 도선을 만들 수 없게 된다. 반면, MgO 분말이 80중량%를 초과하여 첨가되면 반죽의 점도가 너무 높아 압출시 지나치게 큰 압력이 필요하게 되고, 성형성이 떨어져 공정이 원활하게 진행되지 않을 수 있어 바람직하지 않다.

본 발명은 다이스(dies)를 설치한 압출기에 도체를 통과시키면서 상기 MgO 반죽을 투입하여 상기 도체가 MgO로 피복된 선재를 압출하는 단계를 포함한다.

일 실시예에 따르면, 도체(1)를 투입할 수 있는 와이어 다이스(3), 반죽된 MgO 반죽 투입구(2), MgO 압축부(6) 및 도체에 씌어진 MgO 피복을 소정의 외경으로 압출할 수 있는 압출 다이스(4)를 구비한 압출기를 사용하는 M.I 케이블의 제조방법이 제공될 수 있다.

도 2에 나타나 있는 MgO 압출기의 모식도를 참조하면, 도체를 MgO 압축부(6)에 결합되어 있는 와이어 다이스(3)를 통해 도체가 MgO 압축부(6)를 통과하게 되는데, 이때 투입된 MgO 반죽이 상기 투입된 도체에 입혀지도록 할 수 있다.

이때, 투입되는 도체는 단일 가닥일 수도 있고, 복수개의 도체를 MgO 선재 속에 적절한 배치형태와 간격으로 박힌 형태로 제조되도록 할 수도 있다. 이와 같이 복수개의 도체를 MgO 선재 속에 분포시키기 위해서는 와이어 다이스(3)를 원하는 배치형태 및 간격으로 조절한 다음, 복수개의 도체를 투입하고 MgO 압축부(6)를 통해 MgO가 상기 투입된 도체(1)(들)를 포위할 수 있도록 한 다음, 이 상태로 압출 다이스(4)를 통해 압출되게 함으로써 복수개의 도체가 MgO 선재 속에 분포된 상태의 선재를 제조할 수 있다. 이때, 각각의 도체 사이는 MgO로 채워져 있으므로 서로 절연된 상태를 유지할 수 있다.

상기 공정에서 압출기에 설치되어 있는 와이어 다이스(3)는 MgO가 역류하는 것을 방지할 수 있다.

도체의 종류로는 다양한 것들이 가능한데, 사용목적에 따라 열선(Heating 케이블) 전력선(Power 케이블), 내화성 케이블(Fire proof 케이블) 열전대(Thermocouple), 보상도선(Cmpensate wire) 등의 다양한 제품 생산이 가능하며, 이에 맞는 도체는 얼마든지 선택하여 제조할 수 있다. 도체의 예로는 하기의 실시예에 기재되어 있는 Ni-Cr선, Cu선, 알루미늄 또는 이들의 합금을 들 수 있으며, 이에 국한되지는 않는다.

본 발명은 상기 압출된 MgO로 피복된 선재를 건조시켜 외층의 MgO를 고형화시키는 단계를 포함한다. 이때 건조방법으로는 자연건조, 온풍건조, 복사열건조 등 다양한 방법이 가능하나, 건조로를 이용하여 건조시키는 것이 추후 금속관에 삽입시키는 공정으로 연결될 수 있어 연속공정이 가능하게 되므로 보다 바람직하다. 이러한 연속공정, 즉, 도체에 MgO가 입혀지고 즉시 건조되어 금속관에 삽입되는 공정을 통하게 되면, 금속관에 삽입 가능한 도선의 길이가 현저하게 증가될 수 있어 종래 도 1a와 같은 MgO 선재에 도체를 삽입하는 방법에 비해 훨씬 긴 케이블을 제조할 수 있게 된다.

보다 상세하게는, 종래의 방법은 M.I 케이블을 길게 제조하기 위해 굵은 외경의 케이블을 제조하여 더 많은 횟수의 인발(선재(線材)나 가는 관을 만들기 위한 금속의 변형 가공법. 정해진 굵기의 소재를 다이(dies)라는 틀을 통해서 다른 쪽으로 끌어내어 다이에 뚫려 있는 구멍의 모양에 따른 단면형상의 선재로 뽑는 작업)을 통해 길이를 늘리는 방법을 이용해 왔으며, 이로 인해 생산공정 및 생산 싸이클이 불필요하게 길어지는 단점이 있었으나, 본 발명은 이러한 단점을 극복하기 위해 도체를 둘러싸는 MgO를 고형화하고 외경이 큰 금속관에 손쉽게 삽입한 다음, 추후에 실시되는 인발 횟수를 현저히 줄임으로써, 원하는 직경의 M.I 케이블을 보다 신속하고 길게 제조할 수 있으며, 제조된 케이블의 기계적 피로도를 낮출 수 있는 장점 또한 가지고 있다.

상기에 있어서, 건조는 150~300℃ 온도 범위에서 이루어지는 것이 바람직하다. 온도가 300℃ 이상으로 이루어지는 경우에는 건조의 효율이 더 이상 증가되지 않아 불필요한 동력을 소모하게 되어 바람직하지 않으며, 온도가 150℃ 이하로 낮은 경우에는 MgO의 건조가 충분히 일어나지 않거나 공정상 불필요한 시간이 소요되어 바람직하지 않다.

상기 건조는 고형화된 외층의 MgO 피복에 잔류하는 용매가 MgO 피복 대비 5중량% 이하가 되도록 가열하여 건조시키는 것이 바람직하다. 즉, 상기 건조과정에 있어 따라 고형화된 MgO 피복 내에 MgO 성분이 95% 이상 잔류하는 수준으로 건조가 진행된 정도인 것이 바람직하다. 용매의 건조가 충분히 일어나지 않게 되어 5중량% 이상 잔류하게 될 경우, 극성용매의 경우에는 전기의 전도가 일어나게 되어 절연체로서의 용도에 적합하지 않게 되어 바람직하지 않다. 상기 건조의 정도는 경도계를 이용하거나 경도가 알려져 있는 연필심과 같은 물질로 MgO 표면을 긁어 부스러지지 않을 정도로 건조시키는 것이 적당하다.

본 발명은 상기 고형화된 MgO로 피복된 선재를 금속관에 넣어 금속관 케이블을 형성하는 단계를 포함할 수 있다. 상기 건조과정을 통해 고형화가 진행되면 MgO의 강도가 증가되어 금속관으로의 삽입이 보다 용이하게 진행될 수 있어 보다 긴 케이블을 제조할 수 있게 된다.

이때, 상기 금속관은 상기 MgO로 피복된 선재의 외경에 비해 10~50% 큰 내경인 것이 바람직하다. 상기 금속관의 외경이 MgO로 피복된 도체의 외경에 비해 10% 미만의 내경을 갖는 경우에는 MgO로 피복된 선재의 삽입이 용이하지 않아 바람직하지 않고, 50%보다 클 경우에는 경제적인 측면에서 바람직하지 않다.

상기 금속관의 종류로는 구리, 알루미늄, 니켈, 스테인레스 스틸, 인코넬(inconel), 인콜로이(Incoloy) 및 이들의 합금으로 이루어진 군에서 선택될 수 있는데, 본 발명의 M.I 케이블이 사용되는 목적에 따라 기타의 다양한 금속이 사용될 수 있다.

본 발명은 상기 금속관 케이블을 인발하여 금속관의 내경과 상기 MgO로 피복된 선재의 외경을 일치시키는 단계를 포함한다. 상기 금속관의 내경은 삽입이 용이하도록 MgO 피복으로 입혀진 도체에 비해 10~50% 큰 내경을 가지고 있으므로, 인발 과정을 통하여 금속관의 내경을 줄여줌으로써 MgO 피복으로 입혀진 도체의 외경과 금속관의 내경이 일치되도록 하여 금속관 내부의 공극을 없앨 수 있다.

본 발명은 상기 인발된 금속관 케이블을 롤링압축시키는 단계를 포함한다. 상기 인발과정을 통해 공극이 제거된 금속관 케이블을 롤링 압축하여 MgO의 밀도를 높여줄 수 있다.

롤링압축은 소정의 간격으로 회전하는 롤러에 케이블을 통과시켜 투입된 케이블이 보다 압축되도록 하는 공정을 말한다. 이 경우 금속관 내 충진 밀도는 1~10g/cm² 가 되도록 하는 것이 바람직하며, 이를 통해 도체와 MgO의 유동을 없애고, 내부 기능소선의 움직임에 따른 소선간 또는 금속 보호관 간에 간격 변화를 일으키지 않도록 할 수 있다. 이 과정을 통해 케이블의 내진동 특성 또한 향상시킬 수 있다.

본 발명은 상기 롤링압축된 금속관 케이블을 원하는 굵기 및 길이로 인발하는 단계를 포함한다. 인발은 원하는 굵기와 길이의 도선이 제조될 수 있도록 수차례에서 수십 회 이상 실시할 수도 있다. 1회의 인발을 거치게 되었을 때에 투입된 도선의 외경이 원래에 비해 10~20% 줄어들 수 있도록 도 2의 4에 해당하는 다이스를 상기와 같이 10~20% 작은 것으로 교체해가면서 인발을 실시하면 인발되는 도선의 외경을 원하는 비율만큼 줄일 수 있게 된다. 인발을 거치더라도 전체 도선의 부피는 변함이 없으므로 도선의 길이가 늘어나게 된다. 이를 통해 상기 롤링압축된 금속관 케이블을 원하는 굵기와 길이로 가공하여 원하는 형태의 M.I 케이블을 완성하게 된다.

도 3에는 상기의 제조과정을 일 실시예에 따라 도시하였다.

이하에서는 실시예를 통하여 본 발명을 더욱 상세히 설명하고자 한다. 하기 실시예에서는 단선의 히팅케이블로 부터 복수개의 도체를 갖는 M.I 케이블에 이르기까지 다양한 함량비의 MgO, 용매를 포함하는 M.I 케이블의 제조방법을 기재하고 있다. 이들 실시예는 오로지 본 발명을 예시하기 위한 것으로서, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 의해 제한되는 것으로 해석되지는 않는다 할 것이다.

본 발명의 케이블 제조에 사용되는 도체 및 금속관은 금속배관을 전문으로 제조하는 국내업체(가야금속, 삼화비철)에 원하는 크기의 외경 및 내경의 도체 및 금속관을 주문제작하여 입수하였다.

실시예 1.

본 발명의 제조방법에 따라 단선 히팅케이블을 제조하였다.

MgO 분말 20중량%를 부틸-카르비톨 아세테이트 80중량%와 혼합하여 6시간 동안 교반하여 MgO 반죽을 완성하였다.

도체로는 발열저항체인 5.3mm Ni-Cr선을 이용하였다. MgO 반죽을 압출기에 넣고 도체에 MgO로 피복을 입혀 6mm 직경으로 압출한 다음, 200℃ 건조로에서 3시간 동안 건조시켰다. 이를 스테인레스(SUS316) 소재의 외경 7.2mm 관에 삽입하고 인발하여 금속관 내 공극을 없앤 다음, 롤링압축하여 MgO밀도가 3~5g/cm²이 되도록 하였다. 그런 다음 1회 인발시 10%씩 외경이 줄어들도록 인발하여 4.6mm 및 5.6mm외경의 단선 히팅케이블을 각각 10m 길이로 제조하였다.

실시예 2.

알루미늄 합금 금속관을 이용한 점 이외에는 상기 실시예 1과 동일한 방법을 이용하여 M.I 케이블 10m를 제조하였다.

실시예 3.

MgO 분말 40중량%를 부틸-카르비톨 아세테이트 60중량%와 혼합하여 6시간 동안 교반하여 MgO 반죽을 완성한 다음, 실시예 1과 같은 방법으로 단선 히팅 케이블을 제조하였다.

실시예 4.

MgO 분말 60중량%를 부틸-카르비톨 아세테이트 40중량%와 혼합하여 6시간 동안 교반하여 MgO 반죽을 완성한 다음, 실시예 1과 같은 방법으로 단선 히팅 케이블을 제조하였다.

실시예 5.

MgO 분말 55중량%를 메탄올 45중량%와 혼합하여 6시간 동안 교반하여 MgO 반죽을 완성한 다음, 실시예 1과 같은 방법으로 단선 히팅 케이블을 제조하였다.

실시예 6.

MgO 분말 60중량%를 물 40중량%와 혼합하여 6시간 동안 교반하여 MgO 반죽을 완성한 다음, 실시예 1과 같은 방법으로 단선 히팅 케이블을 제조하였다.

실시예 7.

MgO 분말 45중량%를 텍사놀(Texanol) 55중량%와 혼합하여 6시간 동안 교반하여 MgO 반죽을 완성한 다음, 실시예 1과 같은 방법으로 단선 히팅 케이블을 제조하였다.

실시예 8.

MgO 분말 40중량%를 부틸-카르비톨 아세테이트 60중량%와 혼합하여 6시간 동안 교반하여 MgO 반죽을 완성하였다. 도체로는 4.5mm Cu선을 이용하였다. 이를 압출기에 넣고 MgO로 피복을 입혀 8.5mm 직경으로 압출한 다음, 200℃ 건조로에서 건조시켰다. 이를 12mm 구리관에 삽입하고 인발하여 금속관 내 공극을 없앤 다음 롤링압축하여 MgO밀도가 5g/cm²이 되도록 하였다. 그런 다음 1회 인발시 10%씩 외경이 줄어들도록 인발하여 3.6mm 및 5.6mm외경의 M.I 케이블을 각각 10m 길이로 제조하였다.

실시예 9.

복수개의 도체를 갖는 M.I 케이블을 제조하였다. 우선, MgO 분말 40중량%를 부틸-카르비톨 아세테이트 60중량%와 혼합하여 6시간 동안 교반하여 MgO 반죽을 완성하였다. 도체로는 4.5mm Cu선을 이용하였다. 압출기의 와이어 다이스에 2개의 Cu선이 투입될 수 있도록 조절하여 2개의 Cu 도체를 압출기에 주입하고 상기 MgO 반죽으로 피복을 입혀 24mm 직경으로 압출한 다음, 200℃ 건조로에서 건조시켰다. 이를 외경 28mm 구리관에 삽입하고 인발하여 금속관 내 공극을 없앤 다음 롤링압축하여 MgO밀도가 5g/cm²이 되도록 하였다. 이후 1회 15% 씩 외경이 줄어들도록 인발하여 총 11회 인발을 실시하여 5mm 외경의 M.I 케이블을 30m 길이로 제조하였다.

이상으로 본 발명 내용의 특정한 부분을 상세히 기술하였는 바, 당업계의 통상의 지식을 가진 자에게 있어서, 이러한 구체적 기술은 단지 바람직한 실시 양태일 뿐이며, 이에 의해 본 발명의 범위가 제한되는 것이 아닌 점은 명백할 것이다. 따라서 본 발명의 실질적인 범위는 첨부된 청구항 들과 그것들의 등가물에 의하여 정의된다고 할 것이다.

1: 도체
2: MgO 투입구
3: 와이어 다이스(Wire dies)
4: 압출 다이스
5: MgO 피복
6: MgO 압축부

Claims

MgO 분말을 용매와 혼합하여 반죽으로 만드는 단계;
다이스(dies)를 설치한 압출기에 도체를 통과시키면서 상기 MgO 반죽을 투입하여 상기 도체가 MgO로 피복된 선재를 압출하는 단계;
상기 압출된 MgO로 피복된 선재를 건조시켜 외층의 MgO를 고형화시키는 단계;
상기 고형화된 MgO로 피복된 선재를 금속관에 넣어 금속관 케이블을 형성하는 단계;
상기 금속관 케이블을 인발하여 금속관의 내경과 상기 MgO로 피복된 선재의 외경을 일치시키는 단계;
상기 인발된 금속관 케이블을 롤링압축시키는 단계; 및
상기 롤링압축된 금속관 케이블을 원하는 굵기 및 길이로 인발하는 단계
를 포함하는 M.I 케이블의 제조방법.
제 1항에 있어서, 상기 도체는 복수인 것을 특징으로 하는 M.I 케이블의 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 용매는 아세테이트(acetate), 알코올(alcohol), 케톤(Ketone), 크실렌(Xylene), 테르피네올(Terpineol), 텍사놀(Texanol) 및 물로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나인 것을 특징으로 하는 M.I 케이블의 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 MgO 분말을 용매와 혼합하여 반죽으로 만드는 단계는 MgO분말을 전체 반죽의 20~80중량%로 용매와 혼합하는 것을 특징으로 하는 M.I 케이블의 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 건조는 압출된 MgO로 피복된 선재를 150~300℃로 가열하여 건조시키는 것을 특징으로 하는 M.I 케이블의 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 건조는 고형화된 외층의 MgO 피복에 잔류하는 용매가 MgO 피복 대비 5중량% 이하가 되도록 가열하여 건조시키는 것을 특징으로 하는 M.I 케이블의 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 금속관은 상기 고형화된 MgO로 피복된 선재의 외경에 비해 10~50% 큰 내경을 갖는 것인 M.I 케이블의 제조방법.
도체(1)를 투입할 수 있는 와이어 다이스(3), 반죽된 MgO 반죽 투입구(2), MgO 압축부(6) 및 도체에 씌어진 MgO 피복을 소정의 외경으로 압출할 수 있는 압출 다이스(4)를 구비한 압출기를 사용하여 제조된 MgO로 피복된 도체를 인발 및 롤링압축하는 것을 특징으로 하는 M.I 케이블의 제조방법.