KR101041080B1

KR101041080B1 - 현상기용 토너감지 센서의 에러 인식장치 및 그 방법

Info

Publication number: KR101041080B1
Application number: KR1020060099875A
Authority: KR
Inventors: 김건호; 양철주
Original assignee: 삼성전자주식회사
Priority date: 2006-10-13
Filing date: 2006-10-13
Publication date: 2011-06-13
Also published as: EP1914600A1; US20080089701A1; CN101162375A; CN101162375B; US7650088B2; KR20080033758A; EP1914600B1

Abstract

현상기 본체의 토너량을 감지하기 위한 토너 감지 센서에 대한 에러의 원인을 정확하게 인식할 수 있는 토너감지 센서의 에러 인식장치 및 방법을 개시한다. 개시된 발명은 센서의 출력값과 설정값들을 각각 비교하여 해당하는 에러 코드를 표시하며, 이로서 서비스 기사나 사용자로 하여금 에러의 원인을 용이하게 인식하게 하여 에러 원인에 상응하는 적절한 대응 조치를 취할 수 있도록 한다.

Description

현상기용 토너감지 센서의 에러 인식장치 및 그 방법{Apparatus And Method For Recognition Sensing Error Of Developing Device}

도 1은 본 발명에 따른 에러 인식장치가 적용되는 칼라 화상형성장치의 개략적인 구성도이다.

도 2는 도 1에 도시된 복수의 현상기 본체의 토너공급부와 이에 각각 대응하는 토너통의 배치를 도시한 사시도이다.

도 3은 토너통의 토너를 현상기 본체에 공급하기 위한 현상기 본체와 토너통을 도시한 분해사시도이다.

도 4는 솔레노이드에 의하여 토너통에 동력이 전달되는 동작을 설명하기 위한 사시도이다.

도 5는 프린터에 적용한 본 발명에 따른 에러 인식장치의 블록 구성도이다.

도 6은 도 5의 저장부에 저장하는 테이블의 일예를 도시한 것으로, 이 테이블은 현상기 본체의 토너량을 검출하기 위한 센서의 출력값에 대응하는 에러 코드 및 에러 내용에 대한 정보를 구비한다.

도 7은 토너통을 분리하고 현상기 본체에 마젠타 색상의 토너를 채운 상태에서 인쇄하는 경우 센서의 출력값에 대응하는 현상기 본체에 남아있는 토너의 중량을 나타낸 그래프이다.

도 8a 및 도 8b는 본 발명에 따른 에러 인식방법을 설명하기 위한 흐름도이다.

*도면의 주요부분에 대한 부호 설명*

100 : 프린터 제어부

102 : 솔레노이드 구동부

103 : 토너통 토너량 검출부

104 : 현상기 토너량 검출부

본 발명은 현상기용 토너감지 센서의 에러 인식장치 및 그 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 현상기 본체에 수용되는 토너를 감지하는 센서의 출력값과 설정값을 비교하여 에러를 정확하게 인식할 수 있도록 한 현상기용 토너감지 센서의 에러 인식장치 및 그 방법에 관한 것이다.

통상적으로 복사기, 프린터, 복합기, 팩시밀리에서는 토너와 같은 현상제를 이용하여 인쇄매체에 화상을 기록하기 위하여 전자사진 방식의 화상 형성장치를 구비하고 있으며, 이러한 화상 형성장치는 모노화상 형성장치와 칼라화상 형성장치로 크게 구분할 수 있다.

모노화상 형성장치는 단색의 화상을 형성하는 장치이고, 칼라화상 형성장치는 옐로우(Y:yellow), 마젠타(M:magenta), 시안(C:cyan) 및 블랙(K;black)의 색상 들을 중첩시켜 원하는 화상을 구현한다. 따라서 모노화상 형성장치는 한가지 색상의 현상 카트리지를 필요로 하고, 칼라화상 형성장치는 4가지 색상의 토너를 각각 저장하고 있는 4개의 현상 카트리지를 필요로 한다.

한편 현상 카트리지는 그 자체에 토너를 저장하는 일체식과 토너를 저장하는 토너통을 현상기 본체와 분리하는 분리식으로 나눌 수 있다.

일체식의 경우에, 토너를 다 사용한 후에는 현상 카트리지를 새로운 현상 카트리지로 교체하지만, 분리식의 경우에는 토너를 다 사용한 후에 현상기 본체는 그대로 놓고 다 쓴 토너통 만을 새로운 토너통으로 교체한다. 따라서 분리식이 경제적인 측면에서 유리하다 할 수 있다.

분리식의 경우에는 토너통의 토너를 현상기 본체로 공급하도록 하기 때문에, 토너통 뿐만 아니라 현상기 본체 안에 토너의 존재여부를 측정하는 것이 요구되고 있다.

현상기 본체의 토너를 감지하기 위한 센서를 구비하는 경우 센서의 출력값에 대한 신뢰성이 확보되어야 한다.

센서의 출력값에 대한 신뢰성이 확보되지 않아서, 현상기 본체 안에 채워져 있는 토너량을 잘못 인식하게 되는 에러가 발생할 수 있다. 현상기 본체에 토너가 꽉 채워져 있음에도 불구하고 센서를 이용하여 측정한 센서값에 의해 토너가 부족한 상태로 판단할 경우, 토너 공급이 불필요하게 이루어지게 되고 그 결과 현상기 본체가 터지는 문제가 발생할 수 있다. 또한 현상기 본체에 토너가 소진되어 토너 공급이 이루어져야 됨에도 불구하고 센서값에 의해 토너가 충분하게 있는 상태로 판단될 경우 토너통부터 현상기 본체에 토너 공급하는 동작을 하지 않기 때문에 인쇄 품질이 저하되는 문제가 발생할 수 있다.

본 발명의 목적은 현상기 본체의 토너량을 감지하는 센서의 출력값에 따라 해당하는 에러의 원인을 정확하게 인식함으로써 토너 감지센서에 대한 신뢰성을 확보할 수 있도록 한 현상기용 토너감지 센서의 에러 인식장치 및 방법을 제공함에 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 에러 인식장치는, 토너통; 상기 토너통에 분리 가능하게 설치되며 상기 토너통으로부터 공급되는 토너를 수용하는 적어도 하나의 현상기 본체; 상기 현상기 본체에 채워진 토너량을 감지하기 위한 토너 감지센서를 구비하고 토너량에 상응하는 센서값을 출력하는 적어도 하나의 현상기 토너량 검출부; 상기 현상기 토너량 검출부의 센서값과 설정값을 비교하여 상기 토너 감지센서에 관련한 에러 정보를 인식하고 인식된 에러 정보를 표시하기 위한 제어부; 및 상기 제어부의 제어에 의해 상기 에러 정보를 표시하는 표시부를 포함하고, 상기 에러 정보에 대응되는 에러 원인은, 상기 토너통에 연결되는 토너공급구가 막혀서 상기 현상기 본체 내부로 토너 공급이 정상적으로 이루어지지 않은 경우와, 상기 토너 감지 센서의 불량으로 상기 현상기 본체의 토너량을 잘못 인식하는 경우 가운데 적어도 하나를 포함한다.

상기 현상기 토너량 검출부는 센서의 출력을 디지털 데이터로 변환하는 변환부를 더 포함한다.

본 발명에 따른 에러 인식장치는 상기 에러 정보를 저장하는 저장부를 더 포함한다.

상기 저장부는 상기 에러의 원인에 상응하는 적어도 하나의 에러 코드를 테이블로 작성하여 저장한다.

삭제

상기 토너 감지 센서가 발광부와 수광부로 이루어지고, 상기 발광부의 출사광을 수광부가 수신하여 토너를 감지하는 경우 상기 발광부와 수광부 중 적어도 한쪽의 불량으로 에러 원인이 발생하는 경우를 포함한다.

상기 에러 원인은 상기 센서값이 일정값 이하로 나타나서 상기 현상기 본체 내로 토너 공급을 필요로 한 경우를 포함한다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 에러 인식방법은 토너통에 분리 가능하게 설치되며 상기 토너통으로부터 공급되는 토너를 수용하는 현상기 본체에 마련되는 토너 감지 센서에 대한 에러 정보를 인식하는 방법에 있어서, 상기 토너 감지 센서의 센서값과 설정값을 비교하는 단계; 상기 비교 결과에 따라 에러 정보를 판단하는 단계; 및 상기 판단된 에러 정보를 표시하는 단계를 포함하고, 상기 에러 정보에 대응되는 에러 원인은, 상기 토너통에 연결되는 토너공급구가 막혀서 상기 현상기 본체 내부로 토너 공급이 정상적으로 이루어지지 않은 경우와, 상기 토너 감지 센서의 불량으로 상기 현상기 본체의 토너량을 잘못 인식하는 경우 가운데 적어도 하나를 포함한다.

상기 에러 정보를 판단하는 단계는 상기 센서값에 따라 에러 원인을 대응시킨 테이블을 검색하는 단계를 포함하고, 상기 에러 정보는 에러 원인에 대응하는 에러 코드를 포함한다.

상기 토너 감지 센서의 출력을 디지털 데이터로 변환하고, 변환된 디지털 데 이터로부터 상기 센서의 센서값을 얻는다.

상기 토너 감지 센서의 센서값은 여러 차례의 센서 출력을 평균하여 얻는다.

이하 본 발명의 실시 예를 첨부 도면을 참조하여 상세히 설명한다.

도 1 및 도 2를 참고하여, 화상 형성장치는 감광 드럼(10), 복수의 현상기 본체(20), 복수의 토너통(30), 중간 전사벨트(51), 제1전사롤러(54), 제2전사롤러(60) 및 정착기(70)를 구비한다.

감광드럼(10)은 원통형상의 금속제 드럼의 외주에 광도전성 층이 형성된 것이다. 감광드럼(10) 대신에 감광벨트가 채용될 수 있다. 감광드럼(10)의 외주에 인접하여 감광드럼(10)을 균일한 전위로 대전시키는 대전롤러(11)가 설치되어 있다. 토너 화상이 중간 전사벨트(51)로 전사된 후 감광드럼(10)에 잔류되는 토너를 제거하는 클리닝수단(12)이 마련되어 있다.

노광유닛(40)은 균일한 전위를 가지도록 대전된 감광드럼(10)에 화상정보에 해당하는 광을 주사하여 정전잠상(electrostatic latent image)을 형성한다. 노광유닛(40)은 일반적으로 레이저 다이오드(laser diode)를 광원으로 사용하는 광주사장치(LSU; Laser Scanning Unit)가 사용된다.

복수의 토너통 (30Y, 30M, 30C, 30K)은 옐로우(Y;yellow), 마젠타(M:magenta), 시안(C:cyan) 및 블랙(K;black) 색상의 토너를 각각 수용하고 있다. 복수의 현상기 본체(20Y, 20M, 20C, 20K)는 상기 복수의 토너통(30Y, 30M, 30C, 30K)으로부터 각각 색상에 대응하는 토너를 공급받아 감광드럼(10)에 형성된 정전잠상을 현상한다.

현상기 본체(20)는 감광드럼(10)과 현상 갭 만큼 이역된 현상롤러(21)를 구비한다. 현상 갭은 수십 내지 수백 미크론 정도인 것이 바람직하다.

본 발명에 따른 화상 형성장치는 복수의 현상기 본체(20Y, 20M, 20C, 20K)가 순차적으로 작동되어 화상을 형성하는 멀티패스(Multi pass) 방식이다. 멀티 패스방식은 선택된 현상기 본체(20K)의 현상롤러(21K)에는 현상바이러스가 인가되고 나머지 현상기 본체(20Y, 20M, 20C)의 현상롤러(21Y, 21M, 21C)에는 현상바이어스가 인가되지 않거나 또는 토너의 화상을 방지하기 위한 현상방지 바이어스가 인가될 수 있다. 또, 선택된 현상기 본체(20K)의 현상롤러(21K)만이 회전되고 나머지 현상기 본체(20Y, 20M, 20C)의 현상롤러(21Y, 21M, 21C)는 회전되지 않을 수도 있다.

복수의 현상기 본체(20Y, 20M, 20C, 20K)는 도 2에 도시한 바와 같이, 감광드럼(10)의 주행방향으로 나란하게 설치된다. 복수의 현상기 본체(20Y, 20M, 20C, 20K)의 토너 공급부(25Y, 25M, 25C, 25K)는 현상기 본체의 길이방향으로 서로 어긋나게 위치되어 있어, 상기 복수의 토너통(30Y, 30M, 30C, 30K)이 서로 간섭되지 않도록 배치될 수 있다.

복수의 토너통(30Y, 30M, 30C, 30K)을 현상기 본체(20Y, 20M, 20C, 20K)에 착탈하는 경우에 현상기 본체(20Y, 20M, 20C, 20K)와의 간섭이나 토너통(30Y, 30M, 30C, 30K) 끼리의 간섭이 없도록 배치할 수 있다.

도 3을 참조하면, 현상기 본체(20)는 현상롤러(21), 공급롤러(22), 복수의 오거(23)(24)가 설치되는 수용부(29), 수용부(29) 및 토너통(30)을 연결하는 토너공급부(25)와, 토너를 수용부(29)로 이송하는 이송수단(26)을 구비한다.

현상롤러(21)는 감광드럼(10)에 형성된 정전잠상을 토너를 이용하여 현상한다. 현상롤러(21)의 상측에는 현상롤러(21)의 외주면에 부착되는 토너의 두께를 규제하는 규제 블레이드(27)가 설치되어 있다.

공급롤러(22)는 현상롤러(21)와 접촉되어 회전되면서 마찰대전에 의하여 토너(비자성 토너)를 현상롤러(21)에 부착시킨다.

복수의 오거(23)(24)는 토너공급부(25)를 통하여 공급되는 토너를 현상롤러(21)쪽으로 공급하는 것으로, 다수의 회전날개가 마련되어 있다. 복수의 오거(23)(24)는 그 이송방향이 서로 반대방향인 것이 바람직하다.

토너공급부(25)는 수용부(29)로부터 후방으로 연장되어 있으며, 상측에는 토너통(30)으로부터 토너를 공급받는 공급구(28)가 마련되어 있다. 토너통(30)에는 공급구(28)와 연통하는 토너유출구(31)가 마련되어 있다. 토너통(30)은 토너유출구(31)를 개폐시키는 셔터(33)를 구비한다. 따라서 토너통(30)이 현상기 본체(20)에 장착되면 셔터(33)는 토너유출구(31)를 개방하고, 토너통(30)이 현상기 본체(20)로부터 분리되면 토너 유출구(31)를 막는다.

토너통(30)의 내측에는 저장된 토너를 토너유출구(31)로 공급하는 공급기(39)가 마련되어 있으며, 공급기(39)는 토너통(30)의 일측에 마련된 기어(32)에 연결되어 있다. 따라서 기어(32)가 동력을 전달받아 회전되면 공급기(39)도 같이 회전되면서 토너통(30)내에 저장된 토너를 토너유출구(31)로 보낸다.

도 4를 참고하면, 토너통(30)의 기어(32)는 구동원(미도시)의 동력을 전달하는 연길기어(34)를 통하여 동력을 전달받아 회전된다. 연결부(34)는 구동원(미도 시)에 연결되어 동력을 전달받는 구동기어(37)가 일측에 마련되어 있고, 타측에는 토너통(30)의 기어(32)와 연결되는 기어(35)가 마련되어 있다.

토너통(30)의 기어(32)가 온 또는 오프되는 것을 규제하는 수단이 필요한데, 이는 솔레노이드(40)에 의하여 이루어진다. 솔레노이드(40)는 연결부(34)에 마련된 스톱퍼(36)와 접촉하거나 비접촉하면서 기어(35)의 구동을 오프 또는 온 시키므로, 결국 토너통(30)의 기어(32)도 솔레노이드(40)의 온 또는 오프에 따라 구동이 제어된다.

중간 전사벨트(51)는 지지롤러(52)(53)들에 의하여 지지되어 상기 감광드럼(10)의 회전 선속도와 동일한 주행 선속도로 주행된다. 중간 전사벨트(51)의 길이는 화상 형성장치에 사용되는 최대 크기의 용지(P)의 길이와 같거나 적어도 그보다 길어야 한다.

제1전사롤러(54)는 감광드럼(10)과 대면되며, 감광드럼(10)에 현상된 토너화상을 중간 전사벨트(51)로 전사시키기 위한 제1전사바이어스가 인가된다. 제2전사롤러(60)는 중간 전사벨트(51)와 대면되도록 설치된다. 제2전가롤러(60)는 감광드럼(10)으로부터 중간 전사밸트(51)에 토너화상이 전사되는 동안에는 중간 전사밸트(51)로부터 이격되어 있다가, 중간 전사벨트(51)에 토너화상이 완전히 전사되면 중간 전사벨트(51)와 소정 압력으로 접촉된다. 제2전사롤러(60)에는 토너화상을 용지로 전사시키기 위한 제2전사바이어스가 인가된다.

정착기(70)는 용지에 전사된 토너화상에 열과 압력을 가하여 토너화상을 용지에 융착시킨다.

다음으로, 토너통(30)의 기어(32)는 연결부(34)의 기어(35)에 치합되어 있으며, 연결부(34)가 회전되면 같이 회전된다. 솔레노이드(40)가 오프되면 스톱퍼(36)와 접촉되어 토너통(30)의 기어(32)가 구동되지 않으며, 이때 공급기(39)는 토너를 토너 유출구(31)에 공급하지 않으므로, 토너가 현상기 본체(20)에 공급되지 못한다. 솔레노이드(40)가 온 되면 스톱퍼(36)와 분리되어 토너통(30)의 기어(32)가 구동되며, 이때 공급기(39)는 토너를 토너유출구(31)에 공급한다.

토너통(30)의 기어(32)의 회전속비가 일정하고, 솔레노이드(40)가 온 되는 시간이 일정한 경우, 솔레노이드(40)가 온 되는 시간 동안에 토너통(30)의 기어(32)가 회전되어 토너가 공급되는 양은 일정하다. 즉, 솔레노이드(40)가 온 되는 시간 동안 일정량의 토너가 현상기 본체(20)에 공급되는 것이다. 따라서 솔레노이드(40)가 온 되는 총 횟수를 측정하면 토너가 공급되는 총 토너량을 알 수 있다.

솔레노이드(40)가 온 되는 횟수는 후술하는 기억매체(계수 메모리)를 이용하여 누적할 수 있으며, 이에 따라 솔레노이드(40)가 온 되는 총 횟수를 측정할 수 있다.

현상기 본체(20)에는 이에 수용되는 토너 량을 측정하는 토너 감지 센서(42)가 마련되어 있다. 토너 감지 센서(42)는 발광부와 수광부를 구비하여 발광부의 출사광을 수광부에서 수신하도록 설치하고, 그 수광부에서 수신하는 광량에 따라 토너량에 상응하게 출력하는 방식을 적용한다.

도 5에 도시한 바와 같이, 화상 형성장치의 일예로서 프린터에 적용한 경우, 본 발명에 따른 토너감지 센서의 에러 인식장치는 조작 패널(101)를 통해 입력되는 인쇄 명령에 응답하여 프린터의 동작을 제어하는 프린터 제어부(100)를 구비한다.

프린터 제어부(100)의 출력측에는 솔레노이드(40)를 구동하기 위한 솔레노이드 구동부(102)가 전기적으로 연결된다. 도 5에는 하나의 솔레노이드 구동부(102)가 도시되어 있으나, 복수 색상의 토너통을 구비하는 경우 해당 토너통에 대응하여 솔레노이드를 복수로 구비하고 이에 대응하여 솔레노이드 구동부를 복수로 구비할 수 있다.

솔레노이드 구동부(102)는 프린터 제어부(100)의 토너 공급 제어신호에 따라 솔레노이드(40)를 온 또는 오프시키며, 솔레노이드(40)가 온 또는 오프됨에 따라 현상기 본체(20)에 토너 공급을 제어할 수 있게 된다.

프린터 제어부(100)에는 솔레노이드(40)가 온 되는 총 횟수를 측정하여 토너통에 남아 있는 토너량을 검출하기 위한 토너통 토너량 검출부(103)가 연결된다.

토너통 토너량 검출부(103)는 프린터 제어부(100)로부터 출력되는 토너 공급 제어신호의 일단을 입력받아 솔레노이드 구동부(102)의 구동신호(온)를 검출하고 그 결과에 따른 검출 신호를 출력하는 구동 신호 검출부(103-1), 구동신호 검출부(103-1)의 검출신호에 기초하여 솔레노이드(40)가 온 되는 총 횟수를 누적하여 저장하는 계수 메모리(103-2)를 구비한다.

프린터 제어부(100)는 계수 메모리(103-2)를 검색 요청하여 누적된 솔레노이드(40)의 총 횟수에 대한 정보를 제공받는다. 프리터 제어부(100)는 계수 메모리(103-2)를 검색하여 알아 낸 총 횟수를 이용하여 토너통에 남아 있는 토너량을 인식할 수 있다. 이를 위해 저장부(106)에는 솔레노이드가 온 되는 총 횟수에 대응 하는 토너통의 토너량에 대한 정보를 사전에 작성한 테이블을 구비하고 있다.

프린터 제어부(100)는 계수 메모리를 검색하여 알아낸 토너량(MT)이 기준 토너량(RT)보다 크지 않으면 즉 토너통에 남아 있는 토너량이 적정량 미만일 경우 솔레노이드(40)를 온 시키기 위한 토너 공급 신호를 솔레노이드 구동부(102)에 인가한다.

프린터 제어부(100)에는 현상기 본체(20)에 남아 있는 토너량을 검출하기 위한 현상기 토너량 검출부(104)가 연결된다. 도 5에는 하나의 현상기 토너량 검출부(104)가 도시되어 있으나, 복수 색상의 토너통을 구비하는 경우 해당 토너통에 대응하여 현상기 본체를 복수로 구비하고 이에 대응하여 현상기 토너량 검출부를 복수로 구비할 수 있다.

현상기 토너량 검출부(104)는 토너 감지 센서(42)와 토너 감지 센서의 출력을 디지털 데이터로 변환하는 변환부(43)를 포함하여 구성한다. 토너 감지 센서(42)에 대한 분해능은 변환한 디지털 데이터에 할당하는 비트수로 정하는데, 실시 예에서는 8bit로 하였으나, 이에 한정하는 것은 아니다.

프린터 제어부(100)는 현상기 토너량 검출부(104)의 변환부(43)로부터 제공되는 디지털 데이터에 기초하여 현상기에 남아 있는 토너량을 알 수 있고, 이를 토대로 하여 현상기 본체(100)에 적정량의 토너가 있는지를 알 수 있다.

토너 감지 센서(42)를 통해 획득되는 토너량에 대한 정보가 항상 신뢰성을 보장하는 것은 아니다.

도 6과 같이 다양한 에러 원인에 대응하여 에러 코드를 약정하여 두고, 센서 값에 의해 판단된 에러 원인에 대응하는 에러 코드를 표시하여 그에 상응하는 조치가 이루어지게 할 필요가 있다.

본 출원인이 토너통을 분리한 상태에서 현상기 본체에 마젠타 색상의 토너만을 채우고 인쇄를 지속하는 시험한 결과, 도 7에 도시한 바와 같이 인쇄 매수(장)가 증가할 수 있도록 센서값이 변화하며, 토너의 중량(g)이 감소하는 것을 알 수 있다.

도 6을 참고하여, 에러코드 E1은 센서값이 15 이하로 나타나는 경우인데, 이는 현상기의 토너공급구(25)가 막혀서(오염되어) 현상기 내부로 토너 공급이 정상적으로 이루어지지 않을 때 발생할 수 있다.

에러코드 E2는 센서값이 250 이상으로 나타나는 경우인데, 토너 감지 센서(42)의 발광부의 불량으로 수광부에서 광이 적게 수신하게 되는 것으로 현상기의 토너량과 다를 수 있다.

에러코드 E3은 센서값이 일정한 값으로 고정되어 나타나는 경우인데, 토너 감지 센서의 수광부의 불량으로 발광부의 출사광을 정상적으로 수신하지 못하여 발생할 수 있다.

에러코드 E4는 센서값이 일정값(Te: 예를 들어 30) 이하로 나타나는 경우인데, 현상기의 토너량이 소모되어 하한값이하인 경우로서 토너 공급이 필요한 상황으로 현상기 내로 토너가 공급되도록 할 필요가 있는 상태를 표시한다.

에러코드 E5는 센서값이 15 이하로 나타나는 경우인데, 현상기 내부의 토너를 교반하는 동작에 문제가 있어 토너가 한쪽으로 치우쳐서 센서의 감지 영역을 벗 어나면 발생할 수 있다.

상기와 같이 토너 감지 센서에서 출력하는 센서값에 기초하여 해당하는 에러 원인을 결정하는 경우, 바람직하게는 인쇄 매체에 인쇄 동작을 수행하는 동안 토너 감지 센서(42)를 통해 토너량에 대한 정보를 여러 차례 획득하고 이를 평균하고 나서 그에 따른 센서값을 토대로 에러 원인을 정하도록 한다.

프린터 제어부(100)는 현상기 토너량 검출부(104)로부터 제공되는 센서값에 따라 에러 원인을 판단한 경우 표시부(105)를 통해 표시함과 아울러 해당하는 대응조치를 취하기 위한 안내 메시지를 표시하도록 한다.

상기와 같이 구성되는 본 발명에 따른 에러 인식방법을 첨부 도면을 참조하여 설명한다.

도 8a 및 도 8b는 본 발명에 따른 토너감지 센서의 에러 인식방법을 설명하기 위한 흐름도이다.

먼저, 장치에 전원이 공급되어 초기화를 수행하는 동안 조작 패널(101)로부터의 인쇄 명령에 응답할 수 있도록 프린터 제어부(100)는 현상기 토너량 검출부(104)를 통해 현상기의 남아 있는 토너량(MT)을 검출한다(201).

검출한 토너랑(MT)과 적정량의 토너가 있는지를 판단하기 위해 설정하는 기준 토너량(RT)를 비교하고(203), 그 비교 결과 검색한 토너랑(MT)이 기준 토너량(RT)보다 큰 경우 즉 현상기 본체에 적정량의 토너가 남아 있으면 솔레노이드(40) 오프하고(204), 그 비교 결과 토너랑(MT)이 기준 토너량(RT)보다 크지 않은 경우 즉 현상기 본체에 적정량의 토너가 남아 있지 않으면 프린터 제어부(100)가 토너 공급 신호를 솔레노이드 구동부(102)에 인가하고, 그에 따라 솔레노이드(40) 일정시간 온 하고(205), 이에 따라 토너통의 토너가 현상기 본체로 공급된다. 이때 토너통 토너량 검출부(103)의 구동신호 검출부(103-1)는 토너 공급 신호를 인가받아 구동회수를 검출하고 그 검출에 따라 계수 메모리(103-2)는 솔네노이드(400가 온 되는 총 횟수를 누적하여 저장한다(207).

다음으로 프린터 제어부(100)는 계수 메모리(103-2)에 저장한 솔레노이드의 총 구동횟수에 따라 현상기 본체에 공급한 토너량을 추정할 수 있고, 이를 토대로 토너통(30)에 남아 있는 토너량을 계산한다(209).

그 다음 프린터 제어부(100)는 계산한 토너량(CT)와 미리 설정한 하한 토너량(LT)을 비교하고(211), 그 비교 결과 계산한 토너량(CT)이 하한 토너량(LT)보다 크면 토너통에 적정량의 토너가 남아 있는 상태로 인식하고 이 경우 정상적인 인쇄 동작을 수행하기 위해 동작 201로 진행되게 한다. 그 비교결과 계산한 토너량(CT)이 하한 토너량(LT)보다 크지 않으면 토너통에 적정량의 토너가 남아 있지 않은 상태로 인식하여 토너통의 교체를 위한 메시지를 표시부(105)를 통하여 표시한다(213).

토너통의 교체를 메시지로 표시한 이후에 토너통의 교체여부를 판단한다(215). 여기서 토너통의 교체 여부는 판단하는 방식은 토너통과 현상기 본체를 분리하는 방식에서 채용하는 토너통의 교체를 검출하는 수단에 의하여 이루어질 수 있는데, 토너통의 장착 시 스위치(미도시)에 의해 장착신호가 프린터 제어부(100)에 인가되도록 하는 것이 바람직하나, 반드시 이러한 방식을 적용하도록 한정하는 것은 아니며 그 장착 여부를 프린터 제어부(100)가 인식할 수 있는 수단을 채용할 수 있을 것이다. 이에 대해서는 기존의 개발된 기술 수단을 이용할 수 있으며 구체적인 설명과 도시를 생략하더라도 이 기술분야에 속하는 자가 이해할 수 있을 것이다.

단계 215의 판단 결과 새로운 토너통으로 교체가 이루어진 경우 프린터 제어부(100)는 계수 메모리(103-2)에 누적된 솔레노이드 총 구동회수를 리셋하고 나서(216) 정상적인 인쇄 동작을 수행하기 위해 동작 201로 진행되게 한다.

단계 215의 판단 결과 새로운 토너통으로 교체가 이루어지지 않은 경우 즉 표시부(105)를 통해 토너통의 교체를 표시하고 있는 상태임에도 불구하고 사용자의 부주의 등으로 토너통 교체가 이루어지지 않아도 현상기 본체에 있는 토너를 사용하여 인쇄 명령에 따라 인쇄 동작은 수행할 수 있다. 이때, 프린터 제어부(100)는 토너통으로 부터 토너를 안정되게 공급받을 수 있는 상태가 아니므로, 토너 감지 센서에 대한 에러 발생을 체크하는 동작을 취하게 된다. 즉, 프린터 제어부(100)는 인쇄 명령에 응답하여 인쇄 동작을 수행하는 동안 토너 감지 센서(42)로부터 여러 차례 센서값을 획득하고 이를 평균하여 현상기 본체(200에 남아 있는 토너량(DT)를 계산한다(217).

계산한 현상기 토너랑(DT)이 250 이상인지 판단하고(219), 현상기 토너랑(DT)이 250 이상이면 저장부(106)의 테이블을 검색하여 에러 코드(E2)를 알아 내고, 이를 표시부(105)를 통해 표시되게 하여 사용자가 현상기의 토너 공급구를 수리할 수 있도록 한다(220).

계산한 현상기 토너랑(DT)이 250 이상이 아니면, 일정한 값으로 고정되었지를 판단하고(221), 그 판단 결과 현상기 토너랑(DT)이 고정되었으면 저장부(106)의 테이블을 검색하여 에러 코드(E3)를 알아 내고, 이를 표시부(105)를 통해 표시되게 하여 사용자가 토너 감지 센서를 수리할 수 있도록 한다(222).

단계 221에서 현상기 토너랑(DT)이 고정되지 않은 경우 일정 값 예를 들어 30 이하인지를 판단하고(223), 그 판단 결과 계산한 현상기 토너랑(DT)이 30이하가 아니면, 즉 현상기 본체 적정량의 토너가 남아 있으므로 이를 이용하여 인쇄 동작을 수행한다(224). 이후 단계 215로 진행한다.

단계 223의 판단 결과 계산한 현상기 토너랑(DT)이 30이하이면, 계산한 현상기 토너랑(DT)이 15 이하인지를 판단한다(225).

단계 225의 판단결과 계산한 현상기 토너랑(DT)이 15이하이면 저장부(106)의 테이블을 검색하여 해당하는 복수의 에러 코드(E1, E4, E5)를 알아 내고, 이를 표시부(105)를 통해 표시되게 하여 사용자로 하여금 여러 에러 코드에 대하여 점검하도록 하여 그에 맞는 조치를 취하게 한다(226).

단계 225의 판단결과 계산한 현상기 토너랑(DT)이 15이하가 아니면 즉 30이하이고 15보다 큰 경우라면 저장부(106)의 테이블을 검색하여 에러 코드(E4)만을 표시부(105)를 통해 표시되게 하여 현상기 본체에 토너가 부족한 상태이어서 인쇄 동작 시 인쇄되는 품질이 저하될 수 있음을 사용자로 하여금 인식하도록 하여 불필요한 인쇄 동작을 방지할 수 있도록 한다(227).

이상과 같이 본 발명에 따르면 토너통에 토너량이 부족하여 현상기 본체로 토너를 공급하기 어려운 상황에서 현상기 본체에 남아 있는 토너를 사용하여 인쇄 동작을 수행할 때 토너 감지 센서의 출력값에 따라 여러 에러 원인을 인식하여 이를 표시함으로써 사용자로 하여금 해당 에러 원인에 맞는 조치를 취할 수 있게 할 수 있어서 토너 감지 센서에 대한 신뢰성을 향상시킬 수 있도록 한다.

Claims

토너통;

상기 토너통에 분리 가능하게 설치되며 상기 토너통으로부터 공급되는 토너를 수용하는 적어도 하나의 현상기 본체;

상기 현상기 본체에 채워진 토너량을 감지하기 위한 토너 감지센서를 구비하고 토너량에 상응하는 센서값을 출력하는 적어도 하나의 현상기 토너량 검출부;

상기 현상기 토너량 검출부의 센서값과 설정값을 비교하여 상기 토너 감지센서에 관련한 에러 정보를 인식하고 인식된 에러 정보를 표시하기 위한 제어부; 및

상기 제어부의 제어에 의해 상기 에러 정보를 표시하는 표시부를 포함하고,

상기 에러 정보에 대응되는 에러 원인은 상기 토너통에 연결되는 토너공급구가 막혀서 상기 현상기 본체 내부로 토너 공급이 정상적으로 이루어지지 않은 경우와, 상기 토너 감지 센서의 불량으로 상기 현상기 본체의 토너량을 잘못 인식하는 경우 가운데 적어도 하나를 포함하는 현상기용 토너 감지센서의 에러 원인 인식장치.
제1항에 있어서, 상기 현상기 토너량 검출부는 센서의 출력을 디지털 데이터로 변환하는 변환부를 더 포함하는 현상기용 토너 감지센서의 에러 원인 인식장치.
제1항에 있어서,

상기 에러 정보를 저장하는 저장부를 더 포함하는 현상기용 토너 감지센서의 에러 원인 인식장치.
제3항에 있어서,

상기 저장부는 상기 에러의 원인에 상응하는 적어도 하나의 에러 코드를 테이블로 작성하여 저장하는 현상기용 토너 감지센서의 에러 원인 인식장치.
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삭제
제1항에 있어서,

상기 토너 감지 센서가 발광부와 수광부로 이루어지고, 상기 발광부의 출사광을 수광부가 수신하여 토너를 감지하는 경우 상기 발광부와 수광부 중 적어도 한쪽의 불량으로 에러 원인이 발생하는 경우를 포함하는 현상기용 토너 감지센서의 에러 원인 인식장치.
제4항에 있어서,

상기 에러 원인은 상기 센서값이 일정값 이하로 나타나서 상기 현상기 본체 내로 토너 공급을 필요로 한 경우를 포함하는 현상기용 토너 감지센서의 에러 원인 인식장치.
토너통에 분리 가능하게 설치되며 상기 토너통으로부터 공급되는 토너를 수용하는 현상기 본체에 마련되는 토너 감지 센서에 대한 에러 정보를 인식하는 방법에 있어서,

상기 토너 감지 센서의 센서값과 설정값을 비교하는 단계;

상기 비교 결과에 따라 에러 정보를 판단하는 단계; 및

상기 판단된 에러 정보를 표시하는 단계를 포함하고,

상기 에러 정보에 대응되는 에러 원인은 상기 토너통에 연결되는 토너공급구가 막혀서 상기 현상기 본체 내부로 토너 공급이 정상적으로 이루어지지 않은 경우와, 상기 토너 감지 센서의 불량으로 상기 현상기 본체의 토너량을 잘못 인식하는 경우 가운데 적어도 하나를 포함하는 현상기용 토너 감지센서의 에러 인식방법.
제9항에 있어서,

상기 에러 정보를 판단하는 단계는 상기 센서값에 따라 에러 원인을 대응시킨 테이블을 검색하는 단계를 포함하고, 상기 에러 정보는 에러 원인에 대응하는 에러 코드를 포함하는 현상기용 토너 감지센서의 에러 인식방법.
제9항에 있어서,

상기 토너 감지 센서의 출력을 디지털 데이터로 변환하고, 변환된 디지털 데이터로부터 상기 센서의 센서값을 얻는 현상기용 토너 감지센서의 에러 인식방법.
제9항에 있어서,

상기 토너 감지 센서의 센서값은 여러 차례의 센서 출력을 평균하여 얻는 현상기용 토너 감지센서의 에러 인식방법.